IMPLEMENTACION DE LAS HERRAMIENTAS DE LE

  Implementación de herramientas Lean Manufacturing

Año de la consolidación del Mar de Grau”.

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

  

INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

Nivel Profesional Técnico

  ESCUELA / CFP “LUIS CACERES GRAZIANI”

   “PROYECTO DE PROPUESTA DE LA

  IMPLEMENTACION DE HERRAMINETAS DE LEAN MANUFACTURING Autor : Angella Segovia Febres Asesor : Fredy Andia

  

Lima, Perú

2016

  INDICE

  2.2 Definir y hacer el mapa del proceso productivo…………12

  2.7 Antecedentes de la mejora usando herramientas Lean…19

  2.6 Objetivos de la mejora usando herramientas Lean…19

  2.5.5. Shitsuke….19

  2.5.4 Seiketsu……18

  2.5.3. Seiton…18

  2.5.2. Seiso…17

  2.5. Implementación de las 5s…………….16 2.5.1 seiri……17

  2.4.2. Diagrama de Pareto……..15

  2.4.1. Diagrama de Ishikawa…..14

  2.4 Tormenta de ideas de las posibles causas de retrasos…….13

  2.3 Identificación de los 7 desperdicios en la empresa…..12

  2.1.1. Matriz FODA…………..11

  CAPITULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA

  2.1 Análisis FODA……….10

  CAPÍTULO II PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

  1.8 Productos y servicios…….9

  1.7 Principales Proveedores y clientes …………………..8

  1.6 Estructura de la Organización……………8

  1.5.2. Servicio al Cliente………….7

  1.5.1. Valores de la empresa….6

  1.5 Objetivos, ………………….6

  1.4 Visión,…………………..6

  1.2 Ubicación geográfica……………..5 1.3 Misión………………….

  1.1 Razón social…………………..5

  2.8 Justificación de la mejora usando herramientas Lean..20

  2.9 Conceptos y términos utilizados….20

  CAPÍTULO III ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

  3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual….21

  3.2 Diagrama de procesos…22

  CAPITULO IV PROPUESTA TECNICA .

  4.1 Plan de acción de las Herramientas Lean Manufacturing (diagrama de Gantt)…23

  4.2 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso…24 mejorado

  4.3 Aplicación de Herramientas Lean Manufacturing ….25

  CAPITULO V CONCLUSIONES

5.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Lean Manufacturing

CAPITULO VI

  RECOMENDACIONES

6.1Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Lean Manufacturing

  

A mi hijo y a mis padres que son la mayor

motivación de salir adelante y de

superarme cada día más.

RESUMEN EJECUTIVO

  Esta investigación consiste en encontrar el problema principal que se encuentra dentro de una empresa SOUTH TECH S.A.C. En los cuales se detallaran las características principales de la empresa como datos generales hasta la historia de la empresa.

  Esta investigación se encuentra desglosada en cinco capítulos, en donde el primer capítulo detalla las generalidades de la empresa y que tipo de servicios sirve, en este caso servicios de mantenimiento, automatización, metalmecánico, eléctrico para la industria en general. .

  En el capítulo dos se describirán las fallas que encontramos en el área mediante el diagrama causa efecto.

  En el capítulo tres se detallaran las problemáticas, pero serán detalladas mediante diagramas como el DAP, diagrama de recorrido y el análisis de modos de fallos y efectos de la situación actual.

  En el capítulo cuatro se detallaran las propuestas mediante los diagramas y en el capítulo cinco se mencionaran las conclusiones y recomendaciones de toda la investigación.

  

CAPITULO

  

I

DATOS DE LA EMPRESA RAZON SOCIAL: SOUTH TECH CONTRATISTAS GENERALES S.A.C.

  RUC: 20538493695

  REPRESENTANTE LEGAL: WILLY REYES DIRECCION FISCAL: AV.AYACUCHO 951 P.J. JOSE GALVES, V.M.T.

  CORREO ELECTRONICO:

  

  TELEFONOS: 293-3788

1.1 Ubicación geográfica

  1.2. MISION

  Ser una empresa líder, en todas las áreas que desarrolla, proporcionando a nuestros clientes servicios de gran valor agregado, a través del desarrollo humano de la aplicación y administración con tecnología de punta.

  1.3. VISION

  Consolidar el liderazgo de SOUTH TECH S.A.C., expandiendo su experiencia y calidad de servicios en los mercados donde opera; para ser una de las empresas de mejor crecimiento a nivel nacional.

  1.4. VALORES

  SOLIDARIDA: Como empresa queremos general compañerismo y un clima de amistad, trabajando juntos para cumplir nuestra misión y encaminarnos hacia el logro de nuestra visión. RESPETO: Desarrollar una conducta que considere en su justo valor los derechos uno de fundamentales de nuestros semejantes y de nosotros mismos. PUNTUALIAD: Cumplir con los compromisos y obligaciones en el tiempo acordado, valorando y respetando el tiempo de los demás (clientes y de los trabajadores). RESPONSABILIDAD: Asumir las consecuencias de lo que se hace o se deja de hacer en la empresa y su entorno.

  VALORE S SOLIDARIADAD RESPETO PUNTUALIDAD RESPONSABILIDAD

1.5.2. Servicio AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

  DESARROLLO DE INGENIERÍA PARA LA INTEGRACIÓN DE NUEVOS PROYECTOS Y MODERNIZACIÓN DE MAQUINARIA, INSTALANDO PLC´S Y TERMINALES DE OPERADOR DIGITALES ASÍ COMO LA INSTALACIÓN DE TODA LA RED ELÉCTRICA.

  PROGRAMACION PLCs

  • CONFIGURACION DE INTERFASES HMI
  • CONFIGURACION DE APLICACIONES SCADA
  • CONFIGURACION DE REDES DE COMUNICACION INDUSTRIAL

  ELECTROMECANICA

  Instalación y mantenimiento en sistemas de control y protección en:  Tableros de baja y media tensión.

   Tableros para corriente alterna y continúa.  Tableros de transferencia automática y de distribución.  Mantenimiento e instalación de equipos eléctricos en general.  Alumbrado en general: Domiciliarios, comercial e industrial.  Instalación y Medición de pozos a tierra.  Tableros de control basados en PLC´s.

  FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALMECANICAS Industrial: • Techos Parabólicos, 1 Agua y 2 Aguas. • Plataformas, fajas transportadoras, elevadores, monorrieles, tanques. • Tolvas, chutes, canaletas, transportes. • Ductos de Aspiración (recubrimiento interno). • Tubería contra incendios, de agua y aire. (Roscados y/ o bridados) • Reparación, modificación y adaptación de estructuras y/o equipos mecánicos CANALETAS

   FAJAS TRANSPORTADAS

  

SISTEMAS HIDRAULICOS

   Estructura de la Organización

JUNTA DE ACCIONISTAS DIRECTORIO

  GERENTER GENERAL ASISTENTE SUPERVISOR GENERAL ADMISTRATIVA

  SERVICIOS LOGISTICA

  CONTADORA JEFE DEL ALMACEN SUPERVISOR ELECTRICO SUPERVISOR COSTRUCCION CIVIL SUPERVISOR METALMETANICO JEFE DEL TALLER OPERARIOS

  ASISTENTE DE CONTABILIDAD ASISTENTE DE ALMACEN

  Implementación de herramientas Lean Manufacturing

1.3 CLIENTES:

1.3PROVEEDORES

  

CAPITULO

  

II

PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

  

2.1 ANÁLISIS FODA

  Se implementó el análisis FODA por que no permite contar con un diagnóstico actual de la empresa, las posibles estrategias que se pudieran mejorar.

  FORTALEZAS (Internas) DEBILIDADES (Internas) Servicios de calidad y con Almacén desordenado garantía.

  Falta de implementación del Clima laboral favorable. kardex Experiencia en el desarrollo de los servicios.

  Desorden en el área Personal altamente calificado administrativa Falta de iniciativa por parte de los colaboradores

  AMENAZAS (Externas) OPORTUNIDADES (Externas) Aumento de la demanda en el Incorporación de nuevos sector industrias competidores cumbre de apec La demanda del mercado es Inversión extranjera muy escasa.

  Factores ambientales desfavorables. Mapa de Procesos de la Organización A continuación el mapa de procesos de Contadores Públicos Andrade SAC

  SA T

  IS FA CC N D E LO S CL

  IE N T E N EC ES

  ID A D D EL C LI EN T E PROCESOS ESTRATÉGICOS

  Gestión estratégica Política y objetivos

  Revisiones por la Dirección

PROCESOS OPERATIVOS

  Mantrnimi ento metalmeca Declaración de º

  Mantenimi ento electrico

  Declaración de impuesto

PROCESOS DE APOYO

  capacitacion Recepción de oc

Prevención

de riesgo

  Áreas involucradas:

   Administrativa: esta área es la encargada de recepción de todos los documentos, ya sean orden de compras, facturas, boletas, documentos legales de la empresas, su principal función es el de la gestión en sí de la empresa.

   Servicios: coste y presupuesto de los servicios, se encarga de todo el proceso de la elaboración del servicio, en esta misma área funciona lo que es el área de seguridad y salud ocupacional y medio ambiental.

   Almacén: se encarga del almacenaje y la repartición de las herramientas, máquinas y materiales de la empresa según el tipo de servicio que van a ofrecer, también e encarga de administrar los materiales, verificar el mantenimiento de máquinas y herramientas.

  Estado actual del proceso

  2.1.1. Diagrama analítico de procesos en el escenario actual

  

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESOS ( ACTUAL)

Diagrama núm. Hoja núm. 01

  Resumen:

  Propuesta Objeto: Actividad Actual Economía

  Operación Declaración de Impuestos

  5 Actividad Transporte

  1 ELABORACION DE COT, ENIVIO DE Espera

COT, RECEPCION DE OC,

  Inspección

  2 Método: actual Almacenamiento Distancia Lugar: Área de Contabilidad Tiempo 36min Costo

  Operarios: 2 ficha núm.1 Mano de obra

  Compuesto por fecha: Material

  Aprobado por fecha:

  12 total

  Can Dista Tiempo Descripción:

  Símbolo Observacione tida ncia (min)

  Demora en el pedido s d (m)

  Verificado por

  1. VERIFICAR SI HAY PERSONAL 5min persona no capacitada

  2.VERIFICAR MATERIALES 3min

  3. ELABORACION DE COTIZACION 10min

  4. ENVIO DE COTIZACION 5 min

  5. RECEPECION DE COTIZACION 3 min

  7. PLANIFICACION DEL SERVICIO 5 min

  6. Archivar los documentos 3 min

  7. ENVIAR AL AREA DE SERVICIO 2 min

  TOTAL 36min 5

  2

  1 IDENTIFICACIÓN DE LOS 7 DESPERDICIOS EN LA

  Movimiento: en la elaboración de los servicios de eléctricos suelen tener

  movimientos innecesarios debido a que no hay una planificación programada al momento de elaborar los servicios.

  

Esperas: debido que no hay una buena comunicación con el área de almacén

  y almacén no puede pedir los materiales a tiempo y eso ocasiona una espera innecesaria.

  Capital humano: falta de iniciativa de los colaboradores de la empresa esto ocasiona retrasos en la elaboración del servicio.

2.4 TORMENTA DE IDEAS

  demora en la entrega de permisos Falta de un supervisor Falta de inventario Falta de iniciativa

  Demora en la entrega de

  Falta de un prevencionista

  servicio

  demora en la entrega de permisos Falta de especificaciones en el RQ Cotizaciones mal presupuestada Falta de trabajo constante Mal manejo de los recursos

  Falta de liquidez

  Mal manejo del dinero FALTA DE CONFIANZA FALTA DE COMPAÑERISMO

  Falta de comunicación

  En el área administrativa hay mucho desorden

  Demora en la entra de

  Impuntualidad de pagos

  documentación

  demora en la entrega de permisos Falta de un área de logística

  Falta logística

  DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTOS ALMACEN ADMINISTRACION DEMORA EN LA ENTREGAD DE FALTA DE UNA BUENA DOCUMENTACION LOGISTICA

  SITUACION ACTUAL DEMORA EN LA ENTREGA DE SERVICIO FALTA DE LIQUIDES FALTA DE COMUNUCACION SERVICION CONTABILIDAD

  ENCUESTA: ¿CUAL CREES QUE EL ES PRINCIAPA PROBLEMA DE LA EMPRESA SOUTH TECH S.A.C.? NUNCA

  1 CASI NUCA

  2 ALGUNAS VECES

  3 CASI SIEMPRE

  4 SIEMPRE

  5 PROBLEMAS PUNTOS Demora en la entrega de servicio Falta de liquidez Demora en la entra de documentación

  Falta de una buena logística Falta de comunicación

DIAGRAMA DE PARETO

  

19

  80

  % ACUMULADO

  80 100 120 PUNTUACION

  60

  40

  20

  80 100

  60

  40

  20

  16.25 80% TOTAL

  23.75

  18.75 80% Falta de comunicación 13 100

  83.75

  

15

  PUNTUACION % ACUMULADO % 80 – 20 Demora en la entrega de servicio

  65

  

16

  21.25 80% Demora en la entra de documentación

  45

  

17

  23.75 80% Falta de liquidez

  20 80% Falta de una buena logística

  . DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

  AREA ADMINISTRATIVA ALMACEN

DEMORA EN LA ENTREGA DEL SERVICIO

FALTA UN PREVENSIONISTA

  IMPUNTUALIDAD DE PAGOS FALTA UN SUPERVISOR CLIENTE PRODUCION

  ENCUESTA: Análisis de Modo y efecto de fallos para los desperdicios encontrados

  A continuación el análisis de modos de fallos y sus efectos de la empresa SOUTH TRCH CONTRATISTAS GENERALES SAC

  ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (AMFE) Nombre del Sistema (Título): Análisis de modos de fallos y defectos Responsable (Dpto. /

  Área): Área servicios – supervisor general Manuel Reyes Terreros Responsable de AMFE Huamani Carranza Luisa (persona): Segovia Febres Angella

  Área / Proceso Modo de Fallo Efecto Severidad Ocurrencia Detección NPR Acciones recomendadas

  Administración/ Los colaboradores elaboración de

  Realizar el SCTR con tiempo para Mala coordinación no pueden ingresar

  4

  5

  3

  60 Considerable prevenir este tipo de eventos. con la aseguradora SCTR a planta Administración/

  Tratar de tener los documentos en entrega de No se puede No se entregan a

  7

  4 6 168 orden para que cuando lo soliciten se Grave documentos a trabajar en planta tiempo pueda entregar a tiempo. clientes No registrar Contabilidad / Realizar una

  Realizar capacitación del registro de correctamente las Declaración de revisión, generaría

  4

  3

  4 48 facturas y dar a conocer que tan Leve facturas en el Impuestos un sobre proceso importante es. sistema

  ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL 3.3 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.

3.4 FLUJOGRAMA ESPECIFICO

CLIENTES AREA ADMINISTRATIVA ALMACEN SERVICIOS +++++

  FIN CANCELAN FACTURA SE TERMINA SE COMIENZA ACEPTAN LA COTZACIO NN FIN SOLICITA N COTIZACIO N OFERCEMOS SERVICIOS RECEPCION DE DEL PAGO MANDA LA FACTURA MANDAN OC

  INICIO RECIBE LA LISTA DE MATERIALE FIN PAGO AL PERSONAL SE CONTRA T A

FLUJOGRAMA (ELAVORACION DE COTIZACION)

  INICIO ENVIO DE RQ RECEPCION DE RQ REALIZAN LA COT EVALUAN ENVIA ORDEN DE COMPRA

  RECPCION DE ORDEN DE COMPRA FIN

CA PIT UL

FLUJOGRAMA PROPUESTO:

  

FLUJOGRAMA ESPECIFICO

CLIENTES AREA ADMINISTRATIVA ALMACEN SERVICIOS

  • +++++ FIN

  CANCELAN FACTURA SE TERMINA SE COMIENZA ACEPTAN LA COTZACIO NN FIN SOLICITA N COTIZACIO N OFERCEMOS SERVICIOS RECEPCION DE DEL PAGO MANDA LA FACTURA MANDAN OC

  INICIO RECIBE LA LISTA DE MATERIALE Verificación de personal

  FIN PAGO AL PERSONAL

  Aspectos limitantes en la aplicación de herramientas esbeltas A continuación el análisis de modos de fallos y sus efectos de la empresa Contadores Públicos Andrade SAC. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (AMFE) Nombre del Sistema (Título): Análisis de modos de fallos y defectos Responsable (Dpto. /

  Área): Área servicios – supervisor general Manuel Reyes Terreros Responsable de AMFE Huamani Carranza Luisa (persona): Segovia Febres Angella oc de gra

  Método de G urr O D ve tec

  

Area / Proceso detección Acciones recomendadas Responsable Acción Tomada en NPR final

da ció d n

  (actual) cia

  Administración/ Llevar acabo un elaboración de Realizar el SCTR con tiempo para cronograma para la

60 PRACTICANTE

  4

  5

  3

  60 prevenir este tipo de eventos. elaboración del SCTR

  SCR Llevar un control y Administración/ Tratar de tener los documentos en un estricto orden entrega de 168 orden para que cuando lo soliciten ADMINISTRADOR de los documento

  8

  3

  4

  96 documentos a se pueda entregar a tiempo. con la implantación clientes de las 5s Realizar capacitación del Contabilidad / Realizar capacitación del registro de registro de facturas Declaración de

  48 facturas y dar a conocer que tan CONTADOR

  4

  5

  3

  60 y dar a conocer Impuestos importante es. que tan importante es.

  Realizando capacitaciones diarias se pueden ver resultados más eficientes, ya

2.5. IMPLEMENTACION DE LAS 5S

  2.5.1. SEIRI (ORGANIZACIÓN)

  PROCEDIMENTO

  Distinguir y clasificar los objetos innecesarios  Eliminar o guardar los objetos innecesarios  Identificar los lugares en donde se podría almacenar los artículos que no  generan valor

   Decidir el lugar de almacenamiento de la máquinas y herramientas buscando la mejor forma de colocar los objetos que no se requiera

  2.5.2. SEITON (ORDEN) Clasificar los elementos seleccionados, se colocaran en una zona donde el colaborador pueda ubicarlos mejor, para así de esta manera facilitar el trabajo.

  2.5.3. SEISO (LIMPIEZA)

ENTORNO LIMPIO

  La limpieza consistirá en eliminar todo tipo de contaminación, comprendido con un barrido visual se le considera como una actividad fundamental a los efectos de verificar. La labor de limpieza con un espacio físico reluciente es una importante fuente de motivación para los empleados.

  Es la condición que existe cuando la selección, el orden y la limpieza son mantenidas a través del tiempo.

  PROCEMIENTO  Mantener siempre un alto estanda de orden,limpieza y orden .

   Tratar de mantener el entorno limpio.

  Cumplir con la distribucion semanal de orden de los legajos.   Seguir las normas de seguridad.

   Tratar el lugar de trabajo como tu propia casa.

  2.5.5 SHITSUKE (DICIPLINA) No basta tener un buen metodo de organización sino que hay que cumplirlo sin ninguna excusa .para facilitar el cumplimineto se puede establecer un contro diario de cumplimineto y for,acion del sistema empleados ademas se verificara constantenente que la documentacion d los legajos se encuentren archivados en sus respectivos lugares y se encuentren actualizados .

  2.6 Objetivos de la mejora usando herramientas Lean

  El objetivo de las herramientas Lean es mejorar los métodos de trabajo de los Colaboradores permitiendo el entendimiento entre ambos las herramientas y la Colaboración de los mismos.

  2.7 Antecedentes de la mejora usando herramientas lean

  Elespecialmente nueva ya que deriva de "Toyota Production System", el cual a su vez, tiene sus orígenes en los postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W.y otros estudiosos.

  En el siguiente proyecto se presentara los procedimientos de implementación de lean manufacturing. A fines de 1890 a partir de los pero esta metodología, no consideraba elhumano. En Toyota de producción Ford con otro enfoque, designándolo como "Toyota Production System". El de estos nuevos conceptos de producción ocurrieron entre 1949 y 1975, donde, se reconoció la importancia central de losherramientas en pocos minutos. Los sistemas desarrollados y adoptados por cada empresa se basan en el

2.8 Justificación de la mejora usando herramientas lean

  La aplicación de las herramientas lean nos permite poder mejorar, los procesos con el objetivo de minimizar tiempo de demoras, el sistema de lean manufacturing es esencial para buscar estrategias de solución e implementación de métodos de mejora continua.

2.9 Conceptos y términos utilizados ESTRATEGIA DE LAS 5S

  

El método de las 5S, así denominado por la primeradel nombre que

  en Se inició en de forma permanente para lograr una mayor. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

  Seiri (subordinar, clasificar, descartar

Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando los elementos

innecesarios para la operación.

  Seiton (sistematizar, ordenar)

"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". A los elementos que no se

retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su

espacio de almacenamiento, visualización, y utilización pintando líneas de

señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando

muebles modulares, estantes, etc.

  Seiso (sanear y limpiar)

La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la

inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de

cualquier tipo de defecto además de que da un mantenimiento regular que hace

más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y

se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen.

  Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)

Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores.

  

Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicación. Con estandarizar

mantendremos permanentemente un entorno productivo e impecable, recordando los 3 principios siguientes: -Selección: No objetos innecesarios. - Orden: No desorganización. -Limpieza: No suciedad.

  Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)

Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a

paso y que no se rompan los procedimientos de estos.

  

  Just-in-Time fue creado y desarrollado en Toyota por el ingeniero Taiichi Ohno. Su concepto principal es que define el despilfarro como cualquier actividad que no aporta de eliminar todo uso de por encima del mínimo teórico necesario (mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energía), además, de comprar los productos en el momento preciso y en las cantidades requeridas. La principal fuente de despilfarro es la existencia de stocks en sus diversas formas, lo que arrastra o genera ineficiencias (sobreproducción, procesos inadecuados, movimientos improductivos, productos defectuosos, tiempos muertos, etc.) Así nace el concepto justo a tiempo, como base de un sistema de arrastre o pull , el que busca producir en cada etapa del proceso lade piezas o componentes requeridos, en las cantidades necesarias y en el momento oportuno y si fuera posible, conperfecta.

TIPOS DE DESPERDICIO

   Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos están relacionados con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad.

   Sobreproducción: Producir en exceso, más de lo que el cliente solicita o producir para almacenar.

   Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del producto.

   Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación a otra sin ser requeridos.

   Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto, sobreproducción o inventario insuficiente.

   Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos

   Inventario: La producción de inventario que nadie quiere

  en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos

   El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre la compañía con sus clientes y/o proveedores.

  CAPITULO

  V

  CONCLUSIONES

   El lean manufacturing más que una regla de implementación para la mejora de un proceso es una filosofía, una estructura de pensamiento direccionada hacia el cambio y mejora continua.

   La implementación adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo trae mejoras en los procesos, se insiste en que no es una regla, es una manera de pensar que compete a todas las áreas de la empresa.

   La mayoría de las estrategias del lean manufacturing bien definidas, representan bajos costos en su implementación y sus mejoras contundentes en el proceso.

  Se recomienda seguir las siguientes recomendaciones:

  1. Motivar al personal que está presente en todos los aspectos del plan de mejora continua, para lograr un buen desarrollo y lograr los objetivos que posee la empresa. Incentivando al trabajador al lograr la meta deseada.

  2. Proponer a todo el personal del área a seguir con lo planificado la organización de los legajos, no solo por el momento sino que se haga rutinario y constante.

  3. Ubicar las normas de orden y limpieza en todas las áreas laborales de la empresa, en un sitio visible y llamativo, de manera que los empleados estén siempre al tanto sobre mantener sus puestos de trabajo limpios.

  

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

webs

   https://es.wikipedia.org/wiki/5S

   https://www.3cs.ch/kanban-foundation-training-for- knowledge-work/?gclid=Cj0KEQiAvNrBBRDe3IOwzLn6_O4BEiQAmbK- DhiJJD-SLI1tSTN0Pp0NkYFgDBcY19nw4ecnNYuFk54aAhh28P8HA

  era

   GUTIÉRREZ H. (2013), Calidad Total y Productividad. 3 Edición, Editorial: Mc. Graw Hill.  SABINO C. (1992). El proceso de investigación. Venezuela. Editorial Panamo.  SÁNCHEZ (2013) Aplicación de las 7 herramientas de la calidad a través del ciclo de mejora continua de Deming en la sección de Hilandería en la fábrica Pasamanería S.A.  Manual para la Identificación y Evaluación de Riesgos Laborales.

  Disponible en:.  TAMAYO Y TAMAYO (2002), El proceso de la investigación científica, Editorial Limusa. o TURMERO I., (2011), Apuntes de clases de Ingeniería de Métodos,

  Ingeniería Industrial. UNE