Tahapan dan Deskripsi Proses Pembuatan K

LAPORAN PROSES PEMBUATAN KERAMIK
PT. SATYARAYA KERAMINDOINDAH
Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Kimia Industri (TI.2205)
yang dibimbing oleh Dessy Agustina Sari, ST., MT.

Nama:

Yudi Susanto

NPM:

1510631140144

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2016

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI..............................................................................................................................1

BAB I PENDAHULUAN..........................................................................................................2
1.1

Sejarah dan Profil PT Satyaraya Keramindoindah.......................................................2

1.2

Lokasi PT Satyaraya Keramindoindah.........................................................................3

BAB II DESKRIPSI PROSES.................................................................................................4
2.1

Proses Pengolahan Bahan.............................................................................................4

2.2

Proses Pembentukan.....................................................................................................8

2.3

Proses Pengeringan Green Body..................................................................................9

2.4

Proses Pengglasuran...................................................................................................10

2.5

Proses Pengeringan Glaze Body.................................................................................13

2.6

Proses Pembakaran.....................................................................................................14

2.7

Proses Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packing)............................................15

DAFTAR PUSTAKA..............................................................................................................17
LAMPIRAN (Flowchart Tahapan Proses)...........................................................................18

Keterangan Flowchart:..........................................................................................................18
A.

Proses Pengolahan Bahan..........................................................................................19

B.

Proses Pembentukan..................................................................................................20

C.

Proses Pengeringan Green Body................................................................................21

D.

Proses Pengglasuran...................................................................................................21

E.

Proses Pengeringan Glaze Body.................................................................................22

F.

Proses pembakaran.....................................................................................................23

G.

Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packaging)...................................................23

1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Sejarah dan Profil PT Satyaraya Keramindoindah

Roman merupakan produk keramik terkemuka yang dikenal dengan produk lantainya,
dinding dan aksesoris pendukungnya. Roman diproduksi oleh PT Satyaraya Keramindoindah
(berlokasi di Balaraja Tangerang Banten) dan PT Roman Ceramic International (berlokasi di

Ngoro Mojokerto Jawa Timur) dan didistribusikan oleh PT Satya Langgeng Sentosa.
Ketiganya merupakan bagian dari Lyman Group. Filosofi Lyman Group: “Reliability and
Quality is Our Business” adalah panduan utama bagi Roman dalam senantiasa menghasilkan
produk-produk berkualitas tinggi dan dapat diandalkan.
Lyman Group pada awalnya bernama Satya Djaja Raya (SDR) Group didirikan oleh
Bapak Susanta Lyman pada tahun 1959. Usahanya dimulai dari perdagangan hasil bumi,
kemudian berkembang ke bisnis usaha lain seperti perkayuan, properti, building material &
distribusi, perkebunan, serta pertambangan minyak & gas bumi.
Selama lebih dari 30 tahun, Roman telah hadir di Indonesia dan menjadi pemimpin
pasar di industri ini. Secara keseluruhan produknya memiliki kualitas terbaik dan terjamin
yang diperuntukkan bagi konsumen yang mengutamakan kualitas dan nilai tambah yang
tinggi. Berdasarkan ISO 13006 Roman termasuk dalam kategori 1 (daya serap air 3%) dan
merupakan kategori keramik lantai yang tertinggi yang ada di produksi di Indonesia. Roman
(lantai dan dinding) senantiasa dihadirkan dalam bentuk konsep yang lengkap sehingga
menjadi solusi lengkap bagi para konsumen maupun para professional (arsitek dan interior
desainer). Lantai dan dinding Roman menggunakan teknologi digital tercanggih: Digital
Tecnica untuk mencapai hasil desain, warna dan tekstur yang indah, tajam, kaya warna dan
trendi. Lantai Roman menerapkan teknologi Gres, dengan hasil akhir produk yang lebih tahan
beban, tahan gores dan tahan noda, sehingga memastikan penggunaan produk Roman yang
awet dan tahan lama. Roman telah diekspor kelebih dari 60 negara di 5 benua selama lebih

dari 25 tahun. Roman secara konsisten terus mengembangkan produk produk inovatif dengan
memanfaatkan ide-ide terkini, kreatifitas-kreatifitas seluruh sumber daya manusia dan
penguasaan teknologi tercanggih yang ada dan terus berkembang. Beberapa tahun terakhir
Roman telah mengembangkan Roman Granit, produk granit yang unik dan tren disekaligus
berkualitas tinggi.

2

1.2

Lokasi PT Satyaraya Keramindoindah

Lokasi PT Satyaraya Keramindoindah terletak di pulau Jawa, tepatnya di Desa Sentul,
Kecamatan Balaraja, Kabupaten Tanggerang, Provinsi Banten (25 km jalan tol Serang).

3

BAB II
DESKRIPSI PROSES
Setiap keramik lantai yang dihasilkan oleh PT. Satyaraya Keramindoindah. Diproduksi

melalui serangkaian proses. Dimulai dari pengolahan bahan, hingga akhirnya melalui proses
pembakaran yang akan mengubah sifat-sifat body dan glasur menjadi produk keramik sesuai
dengan yang diinginkan.

2.1

Proses Pengolahan Bahan

Proses pengolahan bahan pada umumnya menyangkut proses size reduction, karena
umumnya bahan mentah untuk body keramik langsung didapat dari alam dan dalam keadaan
berupa bongkahan, sehingga ukuran bahan mentah belum sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki, oleh karena itu diperlukan proses size reduction. Hal ini berbeda dengan bahan
glasur yang pada umumnya sudah dalam bentuk kemasan siap pakai.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:


Impact Mill
Adalah mesin yang digunakan untuk menghaluskan material yang berupa
bebatuan dengan ukuran yang besar. Alat ini menggunakan motor listrik sebagai
penggerak yang dihubungkan dengan poros melalui belt yang kemudian akan

menggerakkan pemukul (hammer) berbentuk silinder dan dilengkapi dngan bilah-bilah
untuk memecahkan bebatuan, dimana bebatuan dimasukkan melalui bagian atas mesin
akan mengalami benturan dari hammer dan dinding mesin sehingga batuan tersebut
akan pecah menjadi bagianbagian yang lebih kecil. Alat ini berjumlah 2 unit.



Inclened Vibrating Screen
Mesin ini digunakan untuk menyaring material yang sudah dikecilkan oleh impact
mill, sehingga ukuran material seragam dan sesuai dengan yang dikehendaki. Alat ini
menggunakan motor listrik untuk menggerakkan poros, menghasilkan efek getaran
pada mesin. Mesin ini terdiri atas tiga tahapan penyaringan dengan ukuran screen yang
berbeda yaitu 20 mesh dan 8 mesh. Material dari impact mill yang telah benar-benar
halus akan diteruskan ke tempat penampungan material, sedangkan yang masih kasar
akan dikembalikan lagi ke mesin impact mill untuk diproses kembali.



Weighing box
Alat ini digunakan untuk menimbang bahan atau material yang akan digunakan

pada proses produksi. Alat ini dilengkapi dengan layar pada bagian depan mesin untuk
mengetahui berat material yang telah dimasukkan. Dari WB ini kemudian bahanbahan diangkut dengan belt conveyor untuk dimasukkan kedalam ball mill. Alat ini
berjumlah 3 pasang.
4



Ball Mill
Alat yang digunakan untuik mencampur dan mengaduk material yang akan
digunakan pada proses produksi. Alat ini berbentuk silinder. Di dalam ball mill
terdapat alumina ball sebanyak 21 ton / ball mill, sedangkan dinding didalamnya
terbuat dari allubit dan rubber lining. Kapasitas ball mill untuk berat basah 17 ton,
sedangkan untuk berat kering 13,5 ton. Alat ini berjumlah 17 unit.



Squirrel tank (SQ)
Squirrel tank (SQ) merupakan tempat penampungan material yang telah diproses
pada ball mill berupa Lumpur yang disebut masse. Tempat penampungan ini
dilengkapi bilah-bilah pengaduk. Kapasitas dari SQ ini berkisar 108 ton. Alat ini

berjumlah 12 unit.



Storage ark (SA)
Storage ark merupakan tempat penampungan masse yang berasal dari SQ. Tempat
penampungan ini juga dilenfgkapi bilah-bilah pengaduk dan juga saringan magnet
untuk menyaring kandungan besi yang terdapat pada material. Alat ini berjumlah 6
unit.



Piston pump
Alat ini digunakan untuk memompa material yang berupa masse dari SA ke spray
dryer. Alat ini menggunakan tenaga hidrolik untuk menggerakkan piston yang bekerja
naik turun untuk menghisap dan mendorong material dengan tekanan berkisar 30 bar
dan juga dilengkapi dengan twin filter dengan filter 20 mesh.



Spray dryer
Alat ini digunakan untuk mengeringkan masse menjadi butiran halus (powder).
Alat ini terdiri dari ruangan pengering, sumber gas, atomisasi cairan dan pemisahan
hasil kering dengan gas. Dalam pengeringan masse, alat ini menggunakan panas yang
dihasilkan melalui pembakaran di burner, yang ditiupkan ke dalam spray dryer dengan
bantuan blower. Masse yang dipompa oleh piston pump akan dilewatkan melalui
nozzle di dalam spray dryer.
Ukuran nozzle bevariasi yaitu 3 mm dam 3,5 mm. Nozzle-Nozzle ini dipasang
selang-seling agar tidak terjadi cross dan dapat mendapatkan bentuk powder sesuai
yang diinginkan. Dari lubang nozzle inilah masse disemprotkan menjadi kabut yang
kemudian akan mengalami kontak langsung dengan aliran udara panas dari tiupan
blower, sehingga akan berubah bentuk menjadi powder yang berjatuhan. Suhu udara
panas adalah berkisar 500 oC. Setelah proses dehidrasi selesai, powder selanjutnya
diangkut oleh bely conveyor ke silo penampungan.

5



Micro ball
Alat yang digunakan untuk mencampur bahan-bahan menjadi pasta. Pasta
merupakan material untuk membuat motif diatas body tegel. Alat ini menggunakan
motor listrik untuk menggerakkan bilah-bilah pengaduk, selain itu alat ini juga
dilengkapi batuan alibit dengan ukuran kecil untuk mempercepat pencampuran bahan.
Alat ini mempunyai kapasitas yang bervariasi antara 15 – 100 kg kering bahan, 50 kg
bahan kering dan 200 kg bahan kering. Lamanya pengadukan pasta dalam alat ini
berkisar 15 – 30 menit. Di unit GBM alat ini berjumlah 4 buah.

1. Proses pengolahan bahan body
Pembuatan body keramik bertujuan untuk menyiapkan bahan material untuk proses
pembentukan, yang meliputi penggilingan kasar hingga terbentuk powder. Bahan untuk
pembuatan body keramik dibuat dari campuran dari beberapa macam individu clay dan
feldspar, yang dibuat sesuai dengan resep yang dikembangkan oleh bagian Research
and Development.
Uraian proses
Di unit ini clay dan feldspar yang telah digiling, ditimbang sesuai dengan komposisi
yang telah di tetapkan yang kemudian dimasukkan kedalam weighing box. Jumlah
weighing box di PT. Satyaraya Keramindoindah adalah sebanyak 6 unit dengan
kapasitas masing-masing 16 ton.
Dari weighing box ini kemudian bahan-bahan diangkut dengan menggunakan belt
conveyor untuk dimasukkan ke dalam ball mill dan ditambah air sebanyak 55 % dari
bahan kering serta bahan-bahan addictive (waterglass, STTP, talc, silica dan slip
thinner). Di dalam ball mill ini selanjutnya bahan-bahan tersebut akan digiling menjadi
lebih halus lagi selama ± 8 jam, dengan kecepatan putaran 12 rpm. Alat ini berjumlah
17 buah yang masing-masing berisikan grinding medium (alumina ball).
Setelah selesai penggilingan, maka akan didapat Lumpur (masse) yang diperiksa
viskositas, densitas, serta residunya. Jika semuanya telah sesuai standar maka masse
tersebut dikeluarkan dari ball mill yang kemudian disaring dengan vibrating sieve 60
mesh. Penyaringan ini bertujuan untuk memisahkan bahan-bahan yang masih kasar dan
bahan-bahan lain (kayu, plastic dan kotoran) kemudian dimasukkan ke dalam tangki
penampungan SQ (squirrel tank).
Di dalam SQ ini, masse harus terus diaduk untuk menghindari terjadinya
pengendapan dan menjaga homogenitas masse. Pengadukan dilakukan oleh mixer yang
berkecepatan rendah (± 15 rpm), agar tidak terjadi perubahan struktur pada masse.
Dari tangki SQ kemudian masse dipompa dengan tekanan 2 bar dan disaring kembali
dengan vibrating sieve 80 mesh dan FE catcher, hal ini dilakukan untuk menhilangkan
6

partikel besi pada masse. Setelah selesai penyaringan, masse ditampung pada tangki
penampungan SA (storage ark) sambil diaduk kembali.
Selanjutnya, terjadi proses dehidrasi pada masse dengan menggunakan spray dryer.
Prinsip kerja spray dryer yaitu masse disemprotkan dalam ruangan pengering dan di
dalam ruangan masse mengalami kontak langsung dengan panas sehingga dihasilkan
powder. Jenis spray dryer yang ada adalah 3 unit, yaitu ATM 35, ATM 40 dan ATM 51,
pembagian tipe ini berdasarkan atas kapasitas produksi dari masing-masing spray dryer,
seperti dibawah ini :
1.
Spray dryer ATM 35 kapasitas maksimum 7 ton / jam.
2.

Spray dryer ATM 40 kapasitas maksimum 8 ton / jam.

3.

Spray dryer ATM 51 kapasitas maksimum 10 ton / jam.

Standar kadar air yang keluar dari spray dryer adalah 6,5 – 7,0 % dengan suhu
powder ± 30 – 50 oC. Setelah proses dehidrasi selesai, powder-powder tersebut diangkut
dengan belt conveyor dan bucket elevator untuk dibawa ke silo-silo penampungan.
Tetapi sebelumnya powder tersebut diayak dengan ayakan 20 mesh, agar ukurannya
seragam.
Powder yang berada di dalam silo-silo penampungan diperam selama 24 jam untuk
memperoleh kadar air yang homogen agar tidak terjadi gangguan pada proses
pembentukkan. Silo yang digunakan adalah sebanyak 21 buah dengan pambagian
sebagai berikut :
1.

Silo A sebanyak 9 unit, dengan kapasitas 40 ton / silo (ATM 35).

2.

Silo B sebanyak 6 unit, dengan kapasitas 60 ton / silo (ATM 40).

3.

Silo C sebanyak 6 unit, dengan kapasitas 100 ton / silo (ATM 51).

Setelah powder mengalami pemeraman kemudian dialirkan ke unit-unit
pembentukan (press) dan disini ditampung lagi dalam silo-silo kecil atau silo press.
2. Proses pengolahan bahan glasur
Glasur adalah suatu larutan yang akan menjadi suatu lapisan gelas tipis yang
melapisipermukaan keramik setelah dilakukan proses pembakaran. Proses persiapan glasur
disiapkan oleh unit glaze ball mill (GBM). Karena bahan-bahan glasur sudah dalam bentuk
kemasan yang siap pakai maka dalam penggilingan glasur tidak ada penggilingan kasar.
Setelah bahan-bahan glasur disiapkan maka dapat di proses sesuai dengan tahapan sebagai
berikut :
1. Penimbangan
2. Penggilingan halus
3. Penampungan messe
Uraian Proses

7

Sebelum bahan-bahan dicampur maka perlu dilakukan penimbangan,hal ini harus
dilakukan dengan teliti dan sesuai dengan komposisi yang telah ditetapkan, terutama
sekali untuk bahan pewarna (stain) karena kesalahan penimbangan sedikit saja akan
berpengaruh pada produk yang dihasilkan. Setelah penimbangan selesai, maka campuran
bahan-bahan glasur dimasukkan ke dalam jumbo bag untuk dibawa ke unit penggilingan.
Setelah bahan-bahan glasur selesai ditimbang, maka dilakukan proses penggilingan
dengan menggunakan mesin ball mill. Penambahan air dan kecepatan putar ball mill
disesuaikan dengan kapasitas. Lamanya waktu penggilingan untuk engobe (bahan
perekat) ± 7 – 8 jam, sedangkan untuk glasur ± 8 – 12 jam. Penggilingan biasanya
dihentikan sebelum waktu yang ditetapkan, hal ini dilakukan untuk memeriksa
viskositas, densitas, serta residu glasur apakah sesuai standar atau tidak. Jika telah sesuai,
glasur selanjutnya ditap atau dialirkan ke tangki-tangki penampungan. Jumlah ball mill
pada unit GBM berjumlah 18 unit, yaitu :
1.

Ball mill kapasitas 100 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk test.

2.

Ball mill kapasitas 300 kg sebanyak 2 buah digunakan untuk test.

3.

Ball mill kapasitas 750 kg sebanyak 2 buah digunakan untuk produksi.

4.

Ball mill kapasitas 2000 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk produksi.

5.

Ball mill kapasitas 5000 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk produksi.

Masse hasil penggilingan yang telah memenuhi standar selanjutnya dialirkan ke
dalam tangki penampungan SQ (squirrel tank) dengan memberi tekanan angin sebesar 2
bar agar masse dapat mengalir dengan mudah. Tangki SQ ini dilengkapi dengan tutup dan
batang pengaduk, hal ini bertujuan untuk mengaduk masse dengan keceptan 15 rpm agar
tidak mengendap dan menjaga homogenitas dari masse. Jumlah tangki adalah sebanyak
36 buah dengan kapasitas masing-masing 6 ton. Glasur yang akan dipakai untuk
produksi terlebih dahulu disaring dengan vibrating sieve 100 mesh, sedangkan untuk
engobe dengan 80 mesh. Setelah disaring kemudian dimasukkan ke dalam tangki kecil
untuk dibawa ke glazing line.
2.2

Proses Pembentukan

Proses pembentukan keramik yang dilakukan saat ini dilakukan dengan cara press
kering. Keuntungan menggunakan metode ini adalah akan didapatkannya kepadatan atau
kerapatan yang merata pada keramik dengan struktur yang homogen, dan juga body keramik
dapat langsung kering, kemudian diglasur dan dibakar dengan cepat. Untuk menunjang semua
itu maka perlu adanya pengaturan distribusi powder, dan kadar air. Kadar air powder yang
digunakan dalam proses ini adalah 6,5 – 7,0 %.
Peralatan yang digunakan pada proses ini adalah mesin press. Mesin press adalah alat
yang digunakan untuk membentuk body keramik dari bahan powder yang dihasilkan pada
proses pengolahan bahan. Alat ini menggunakan system hidrolik untuk menggerakkan bagian-

8

nagian seperti surface punch, logo punch yang akan mendorong dan menekan powder
sehingga sesuai dengan cetaskan yang digunakan.
Uraian Proses
Dalam distribusi powder, penumpahan butiran powder menempati ± 60 % volume,
sedangkan sisanya ± 40 % volume adalah udara. Oleh sebab itu untuk mendapatkan hasil
pembentukan yang baik maka metode penekanan dilakukan dalam dua tahap, tahap pertama
yaitu dilakukan penekanan ± 30 – 50 bar, kemudian cetakan sedikit dinaikkan, hal ini untiuk
memberikan kesempatan pada udara yang ada dalam powder dapat keluar melalui pori-pori
powder.
Setelah itu dilakukan penekanan yang kedua yang mempunyai kecepatan dan tekanan
yang tinggi, sebesar ± 200 – 300 bar, hal ini tergantung dari ukuran keramik yang ingin
dibentuk. Penekanan kedua dimaksudkan untuk memberikan kekompakan pada powder
sehingga tercetaklah body.
Setelah green body terbentuk, selanjutnya diukur ketebalannya menggunakan caliper,
diukur pula beratnya. Jumlah mesin press di PT. Satyaraya Keramindoindah sebanyak 13
buah dan di kelompokkan sebagai berikut :
1. Mesin press PH 980 sebanyak 3 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran 33
x 33 cm.
2. Mesin press PH 1400 sebanyak 6 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran
20 x 20 cm, 33 x 33 cm.
3. Mesin press PH 1600 sebanyak 4 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran
33 x 66 cm dan 45 x 45 cm.
Semua mesin press yang dilakukan beroperasi secara otomatis dimana kecepatan
penekanan dapat diatur sesuai dengan kondisi powder. Setelah mendapatkan green body
kemudian dilanjutkan ke proses pengeringan.

2.3

Proses Pengeringan Green Body
Proses pengeringan green body bertujuan untuk :
1. Mengeringkan green body dari kadar air powder menjadi dibawah 1% (0,2 – 0,3
%), hal ini untuk menghindari terjadinya retak atau pecah sewaktu pengglasuran
maupun pada proses pembakaran..
2. Memberikan panas pada green body sesuai dengan permintaan glazing line.
3. Menambah kekuatan green body.

Proses pengeringan merupakan suatu langkah yang sangat penting dalam proses
pembuatan keramik karena apabila kadar air yang tersisa dari proses pembentukan masih

9

tinggi, hal ini akan menimbulkan susut yang tinggi. Kecepatan pengeringan sangat
dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti :
1. Suhu udara.
2. Kelembapan udara.
3. Ketebalan dan luas permukaan green body.
4. Sistem penyusutan green body yang dikeringkan.
Peralatan yang digunakan pada proses ini adalah vertical dryer. Vertical dryer adalah
alat yang digunakan untuk mengurangi kadar air dari body keramik yang baru dibentuk
dengan menggunakan mesin press dengan cara pemanasan. Prinsip kerja alat ini adalah
system oven, dimana green body hasil pengepresan dibawa oleh roll-roll menuju penopang
yang berfungsi menempatkan green body ke dalam bucket-bucket pengering vertical dryer.
Alat ini memanfatkan efek sirkulasi udara panas yang dihasilkan dari pembakaran burner
yang kemudian ditiupkan ke dalam mesin ini dengan menggunakan blower. Didalam mesin
ini terdapat tiga daerah pengeringan, yaitu pre heating area, drying area, dan stabilization area.
Uraian Proses
Green body yang telah terbentuk dibawa oleh roll-roll menuju penopang yang akan
menempatkan green body ke dalam bucket-bucket pengering. Prinsip kerja pengering ini
seperti mesin oven. Di dalam mesin dryer ini terdiri dari 3 daerah pengeringan dengan suhu
yang berbeda-beda, yaitu :
1. Daerah S11 dengan temperatur 170 – 172 oC, merupakan pemanas atas.
2. Daerah S13 dengan temperatur 160 oC, merupakan pemanas bawah.
3. Daerah S12 dengan temperatur 80 - 100 oC, merupakan pemanas green body.
Lamanya pengeringan ini sekitar 60 – 90 menit dengan suhu keluaran green body dari
dryer sebesar 80 – 90 oC, ini bertujuan agar tidak terjadi kesulitan dalam proses pengglasuran.

2.4

Proses Pengglasuran

Pengglasuran dan pendekorasian merupakan tahapan yang perlu diperhatikan dalam
proses pembuatan keramik, karena proses tersebut sangat menentukan mutu, daya tarik dan
keindahan.
Dalam proses pengglasuran di PT. Satyaraya Keramindoindah dilakukan di unit glazing
line. Adapun proses pengglasuran menggunakan metode percik (disco) dan metode air terjun
(vella), serta untuk pendekorasian dengan menggunakan mesin cetak (printing).
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:



Cabin spray/air less
10

Alat yang digunakan untuk memberikan lapisan dasar diatas body keramik. Alat ini
menggunakan pompa untuk mendorong engobe melewati nozzle sehingga cairan yang
keluar berupa kabut yang akan melapisi permukaan body keramik. Hasil penyepreyan
kasar, dan jika menggunakan 6 buah nozzle permukaan green body dapat tertutup semua.
Cabin dioprasikan dalam keadaan terbuka.

Cabin disc



Alat yang digunakan untuk memberi lapisan warna pada permukaan keramik yang
telah diberi engobe, yaitu glasur. Alat ini menggunakan motor listrik yang dihubungkan
dengan poros dan alat berupa piringan (disc) yang berlapislapis, dimana tiap disc diberi
lubang untuk mengalirkan glasur. Adanya gaya sentrifugal yang terjadi yang terjadi pada
disc menyebabkan cairan glasur dapat terpercik mengenai permukaan keramik yang
melintas dibawahnya.
Fume cabin



Prinsip kerja alat ini hamper sama dengan cabin spray hanya saja cabin ketika
beroprasi dalam keadaan terbuka. Menggunakan spray gun yang memberikan efek kabut
juga hanya efek yang dihasilkan lebih lembut daripada cabin spray dan penyebaran
warnannya kurang merata.
Brushing Machine



Alat ini bekerja seperti mengamplas, digunakan untuk memoles bagian atas keramik.
Roda-roda gigi kecil yang berputar menggerakkan brush dari bahan spons dengan arah
memutar. Gerakan spons tersebut menyapu permukaan keramik.


Printing Machine

Alat ini digunakan untuk memberikan motif pada keramik yang telah dilapisi engobe
dan glasur. Cairan yang digunakan pada proses printing disebut pasta, yang kekentalannya
disesuaikan dengan motif dan juga aplikasi alat. Printing machine yang digunakan dapat
dikategorikan atas dua bagian, yaitu :
-

-

Flat printing
Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya saja sudah secara otomatis dan
dilengkapi dengan sensor-sensor dimana sensor membaca keramik yang ada di
bawahnya maka motor akan menggerakkan kuas sablon (spatula) yang membawa
pasta kedepan kemudian menggerakkanya kebelakang dan mencetak motif yang
diinginkan.
Roll printing
Alat ini sudah bekerja secara otomatis dan pendekorasian sudah menggunakan
drum. Macam-macam mesin roll printing, yaitu mesin rotorcolor, multi roll dan
keraflex.

Uraian Proses
11

Sebelum proses pengglasuran terlebih dahulu green body diberi lapisan engobe, hal ini
bertujuan agar daya rekat antara glasur dan green body lebih kuat dan juga untuk menutupi
warna green body. Pemberian lapisan engobe dilakukan dengan menggunakan metode
semprot, mesin yang digunakan adalah air less/cabin spray. Mesin ini memakai nozzle-nozzle
untuk memancarkan engobe.

1.

Pengglasuran dengan metode disco

Mesin yang digunakan adalah cabin disc. Prinsip kerja pengglasuran metode disco
yaitu pengglasuran dengan cara percikan, dimana glasur dari tangki-tangki kecil (SQ)
dipompa untuk dialirkan ke tabung regulator, kemudian piringan diputar dengan motor
penggerak sehingga glasur memercik ke permukaan green body.Untuk mendapatkan berat
glasur yang sama dan seragam kecepatan putaran antara mesin disco dengan kecepatan
belt conveyor yang membawa keramik.
Keuntungan dari metode disco yaitu pada bagian tepi keramik tidak terkena glasur,
sehingga tidak memerlukan pekerjaan tambahan seperti penggerindaan (trimming) pada
bagian sisinya. Sedangkan kerugiannya adalah banyak kabut glasur yang berterbangan dan
menempel pada mesin, apabila hal ini dibiarkan maka akan menimbulkan cacat tetes
cabin. Untuk menghindari hal tersebut maka perlu adanya pembersihan secara berkala
pada mesin cabin disc.

2.

Pengglasuran dengan metode vella

Pengglasuran dengan metode vella dilakukan dengan cara water fall / air terjun
dimana masse glasur dari tangki-tangki kecil (SQ) dipompa dengan menggunakan
kompresor untuk dialirkan ke bagian blade. Dari alat vella inilah kemudian masse glasur
dialirkan secara kontinyu dan merata seperti air terjun kepermukaan body yang ada di
bawahnya.
Berat glasir dan ketebalannya pada setiap body sangat bergantung dengan bukaan
blade dan juga kecepatan belt conveyor yang ada di bawahnya. Keuntungan menggunakan
alat ini adalah diperoleh permukaan keramik yang lebih rata dan halus. Kerugian dari
metode ini adalah pada bagian tepi keramik terkena lapisan glasur sehingga memerlukan
pekerjaan tambahan yaitu penggerindaan (trimming) pada bagian tepi keramik, karena
apabila hal ini dibiarkan maka pada saat proses pembakaran keramik satu dengan yang
lainnya akan lengket.
Jenis cacat yang sering terjadi pada proses pengglasuran adalah :
-

Cacat trimming yang disebabkan karena proses pengikisan bagian tepi keramik yang
tidak rata.

-

Cacat garis yang disebsbkan oleh adanya endapan glasur pada vella.

-

Cacat bayang karena adanya getaran pada mesin vella.
12

Untuk menghindari cacat tersebut maka perlu adanya pembersihan vella dan juga
selama proses pengoprasian, jangan sampai terjadi getaran yang berlebih.
3.

Pendekorasian

Di PT. Satyaraya Keramindoindah, digunakan beberapa tipe alat untuk mendisain
permukaan keramik sesuai motif yang diinginkan, yaitu :

 Mesin Flat printing
Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya saja sudah secara otomatis dan
dilengkapi dengan sensor-sensor dimana sensor membaca keramik yang ada di
bawahnya maka motor akan menggerakkan kuas sablon (spatula) yang membawa
pasta kedepan kemudian menggerakkanya kebelakang dan mencetak motif yang
diinginkan.
 Mesin rotorcolor, multi roll dan keraflex
Alat ini sudah bekerja secara otomatis dimana alat pendekorasian sudah
menggunakan drum. Gambar hasil pendekorasian bisa lebih dari satu jenis dan juga
dapat diprogram sesuai dengan yang diinginkan, antara lain :
a. Center, dimana gambar yang dihasilkan hanya sejenis
b. Synchrone, dimana gambar yang dihasilkan acak akan tetapi gambar keramik
yang satu dengan keramik yang lain apabila disejajarkan gambarnya akan
bersambung.
c. Random, dimana gambar yang dihasilkan acak dan tidak bersambung apabila
disejajarkan antara keramik yang satu dengan keramik yang lainnya.


Mesin fume
Dimana pasta yang ditempatkan pada tangki (SQ) dan kemudian dipompa untuk
dialirkan ke alat fume untuk dikabutkan. Untuk mengatur tebal tipisnya hasil
pengabutan ini dipengaruhi oleh viskositas pasta, sedangkan halus kasarnya ditentukan
diperoleh dengan mengatur tekanan anginnya dan nozzle.

2.5

Proses Pengeringan Glaze Body

Prose pengeringan yang dimaksud disini adalah pengeringan tegel keramik yang telah
berglasur (glaze body), karena setelah proses pengglasuran kadar airnya menjadi lebih dari
1%. Tujuan pengeringan ini adalah untuk mengurangi kadar air glasur agar dalam proses
pembakaran tegel tidak menjadi pecah dan retak.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:


Loading Box

13

Fasilitas yang digunakan untuk memindahkan keramik dari bagian glazing line ke
bagian roll kiln. Alat ini berupa lori yang digerakkan dengan movement car pada rell yang
tersedia.
Kapasitas pengangkutan lori untuk ukuran tegel yang berbeda :



1.

Untuk ukuran 20 x 20 cm, ± 1750 buah keramik.

2.

Untuk ukuran 30 x 30 cm, ± 700 buah keramik.

3.

Untuk ukuran 33 x 33 cm, ± 600 buah keramik.

4.

Untuk ukuran 45 x 45 cm, ± 600 buah keramik.

5.

Untuk ukuran 33 x 66 cm, ± 300 buah keramik.

Roll kiln
Alat yang digunakan untuk membakar keramik yang telah diberi warana dan motif
pada bagian glazing line, sehingga dapat menghasilkan keramik sesuai keinginan.
Alat ini dibagi menjadi tiga zone, yaitu pre heating zone yang merupakan area
pemanasan awal dimana panas yang digunakan berasal dari firing zone yang berkisar
200 – 800 oC. Lalu area firing zone yang merupakan area pembakaran utama dimana
panas yang digunakan berasal dari proses pembakaran (burner) melalui nozzle-nozzle
yang menyemburkan bahan bakarsehingga dihasilkan panas dari 800 – 1200 oC.
Kemudian yang terakhir coling area yang merupakan area pendinginnan, dimana udara
ditiupkan kedalam mesin dengan cool air fan.

Uraian Proses
Proses pengeringannya adalah dengan memasukkan glazebody ke dalam lori (loading
box). Pengeringan ini dilakukan di sebuah terowongan yang dipenuhi udara panas hasil
pembakaran di Roll Kiln. Suhu pengeringan ini berkisar antara 80 – 70 oC dan lamanya
pengeringan ± 1 jam.

2.6

Proses Pembakaran

Proses pembakaran merupakan hal yang sangat penting dan sangat mentukan terhadap
mutu keramik yang dihasilkan, proses pembakarannya adalah dengan membakar green body
dan glasurnya secara bersama-sama dan cepat (single fast firing).
Peralatan yang digunakan pada proses ini yaitu tungku roll heat kiln (RHK). Jumlah roll
kiln yang digunakan di PT. Satyaraya Keramindoindah ada sebanyak 7 buah. Lamanya
pembakaran pada alat ini adalah ± 40 – 55 menit.
Uraian Proses
Pembakaran dengan tungku ini dilakukan dalam tiga tahapan proses pembakaran, yaitu:
1. Tahap pembakaran awal (preheating)
14

Pada tahap ini suhu pembakaran sekitar 200 – 800 oC. Tujuan pada tahap ini
untuk menguapkan sisa air terabsorpsi sebesar ± 1 % yang masih terdapat pada
keramik. Pada tahap ini juga terjadi pembakaran zat-zat organic pada suhu 300 –
400 oC, pelepasan air kristal pada suhu 400 – 700 oC, dan perubahan sisa-sisa
karbon dan belerang pada suhu 700 – 800 oC. Panjang daerah preheating untuk
RK nomor 1 dan 2 adalah 4,1 meter dan RK nomor 3 – 7 adalah 4,2 meter.
2. Tahap pembakaran maksimal (firing)
Pada tahap ini suhu pembakaran berkisar antara 800 – 1200 oC. Pada tahap ini
keramik mengalami sintering dan glasur akan mengalami peleburan menjadi
lapisan gelas pada permukaan keramik. Dalam hal ini bagian keramik yang kontak
langsung dengan glasur juga mengalami peleburan sehingga terbentuk lapisan
body glasur. Daerah firing dilengkapi dengan skep-skep yang berfungsi untuk
menetralkan udara panas secra merata yang disebut neutral zone.
3. Tahap pendinginan (cooling)
Suhu udara yang digunakan untuk tahap pendinginan adalah berkisar 560 –
540oC. Proses pendinginan adalah dengan menghembuskan udara dengan cool air
fan yang bertujuan agar udara panas keramik dapat keluar. Panjang daerah cooling
untuk RK nomor 1 dan 2 dalah 33,6 meter dan untuk RK nomor 3 – 7 adalah 35,70
meter.
Pada prinsipnya pembakaran keramik tidak hanya untuk mencapai suhu kematangannya
saja tetapi untuk mengatur kecepatan pembakaran dan pendinginnan pula. Pengontrolan
terhadap suhu dan tekanan tungku pada pembakaran perlu dilakukan, karena hal ini sangat
berpengaruh terhadap cacatcacat pada keramik seperti cembung, cekung, mullet dan lainnya.

2.7

Proses Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packing)

Pemisahan produk dan pengemasan ini perlu diperhatikan karena bertujuan untuk
menyeleksi keramik berdasarkan kualitas sebelum dipasarkan.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:
 Bending strength
Alat uji tekan yang digunakan untuk menguji keramik yang telah melewati proses
pembakaran, tekanan alat ini adalah 2 bar.
 Size analyzer
Mesin yang berfungsi untuk mensortir keramik berdasarkan ukuran sehingga keramik
dikelompokkan kedalam kelas-kelas sesuai dengan jenis ukuran dan kualitasnya.
 Iron case
Sebuah alat yang digunakan untuk menampung keramik yang akan diangkut oleh
forklift.
15

 Mesin packing
Mesin yang berfungsi untuk mengemas keramik yang sudah melewati pemisahan
bentuk, ukuran dan kualitas.
Uraian Proses
Keramik yang telah mengalami proses pembakaran dilewatkan pada alat uji tekan
(bending strength) dengan tekanan 2 bar, selanjutnya keramik dilewatkan pada mesin size
analyzer yang berfungsi untuk mensortir keramik berdasarkan ukuran sehingga keramik
dikelompokkan kedalam kelas-kelas sesuai dengan jenis ukuran dan kualitasnya.
Setelah itu keramik dimasukkan kedalam IC (iron case), kemudian keramik diangkut
dengan menggunakan forklift untuk dibawa ke tempat sortir secara visual. Penyortiran ini
dilakukan umtuk mengetahui cacat-cacat keramik secara langsung.
Mula-mula tegel-tegel tersebut dilewatkan ke Sortir table yang berguna untuk melihat
cacat-cacat pada permukaan keramik dan juga menentukan kualitas keramik, dari KW 1, KW
2, KW 3 maupun afal.
Kemudian keramik-keramik tersebut dilewatkan ke size analyzer (dico liner) untuk
memisahkan ukuran dari K, S, L dan juga dilewatkan ke dico planar untuk memisahkan
bentuk. Setelah keramik melewati alat-alat tersebut, selanjutnya dibawa ke mesin packing
untuk di kemas sesuai dengan ukuran, jenis motif serta kualitas masing-masing.

16

DAFTAR PUSTAKA

Sari, Dessy A., 2016. Sistem Proses dan Sistem Pemrosesan Pembuatan Keramik PT.
Satyaraya Keramindoindah. Karawang: Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa
Karawang.
www.romanceramic.com/id/company-id, diakses pada hari Minggu, tanggal 15 Mei 2016, jam
17:28.

17

LAMPIRAN (Flowchart Tahapan Proses)
Keterangan Flowchart:
= Proses

= Peralatan atau tempat

= Bahan

= Proses lanjutan

18

A.

Proses Pengolahan Bahan

19

1. Proses Pengolahan Body

Impact mill
Clay dan Feldspar

Inclened vibrating screen

Penggilingan

Penyaringan
20 dan 80 mesh

+ zat addictive dan air 55%

Ya
Apakah masih kasar ?
Belt conveyor

Ball mill
Penggilingan

Weighing box

Squirrel tank

Vibrating sieve 60
Penyaringan

Messe

Penimbangan
= 15 rpm
jam
Pengadukan

Penampungan
Dipompa
P = 2 bar
Vibrating sieve 80
Fe catcher

Belt conveyor

20 mesh
Penyaringan

Penyaringan

Kadar air = 6,5-7%
T = 30-50
Penampungan

Pengeringan

Powder

Storage ark
V = 16 ton/unit
Dipompa
Piston pump
P = 30 bar

Spray dryer
V = 16 ton/unit

Penampungan
Silo-silo
Blower
Pemeraman
Panas T = C
Proses
Pembentukan

Burner

Silo press

20

2. Proses Pengolahan Bahan Glasur

Glaze ball mill

Glasur

Jumbo bag

Penggilingan
Ball mill

jam
jam

Tangki kecil

Messe

Penyaringan

Pengadukan

Vibrating sieve

Micro ball

Glazing line

Squirrel tank

Glasur = 100 mesh
Engobe = 80 mesh

B.

Penampungan

Proses Pembentukan

Powder

P = bar

P = bar

Kadar air 6,5-7%
Penumpahan

Penekanan I

Powder =
Udara =

Penekanan II

Mesin press

= kondisi powder
caliper

Proses pengeringan

Pengukuran ketebalan
dan berat

Green body

21

C.

Proses Pengeringan Green Body
T = 80-90
Green body

Pengeringan

Bucket pengering
Roll-roll

Green body

Vertical dryer
Proses
pengglasuran

, pemanasan atas
, pemanasan bawah
, pemanasan green body

D.

Proses Pengglasuran
Metode semprot
Green body

Brushing machine
Pengglasuran
(vella/disco)

Pelapisan engobe

Pemolesan

Airless/cabinspray
Pendekorasian

Pengeringan
glaze body

Glaze body

1. Pengglasuran dengan metode disco
Diputar
Squirrel tank

Glasur

Tabung regulator

Cabin disc

Belt conveyor
Pengglasuran

22

2. Pengglasuran dengan metode vella
Squirrel tank

Glasur

Blade

Dialirkan

Dipompa kompressor
Pengglasuran

Berat dan ketebalan glasur = bukaan blade dan kecepatan belt conveyor

3. Pendekorasian


Mesin flat printing
Penyensoran

Penyablonan
Spatula



Mesin fume
Squirrel tank

Pasta

Pengabutan
Fume
Pendekorasian

Tebal tipis = viskositas pasta
Halus kasar = tekanan angin dan nozzle

E.

Proses Pengeringan Glaze Body
Udara panas

Glaze body
Kadar air 1%

Pengeringan

Roll kiln

Proses Pembakaran

Loading box
jam

23

F.

Proses pembakaran
Roll kiln
Glaze body

Preheating

Firing

Cooling

Kadar air 1%

Udara

Keramik

Pemisahan dan
pengemasan

Cool air fan

G.

Keramik

Glasur

Sintering

Peleburan

Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packaging)
Keramik

Pengujian tekanan
Bending strength P = 2 bar

Pemisahan ukuran
Pemisahan secara visual

Pemisahan ukuran
Size analyzer

Sortir table

Dico liner
Pemisahan bentuk
Dico planar

Iron case

Pengangkutan
Forklif

Pengemasan
Mesin packing

24