USULAN PENINGKATAN KUALITAS PRODUK BUSHING FUTURA PADA PT. NUSA INDOMETAL MANDIRI DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA - Binus e-Thesis
UNIVERSITAS BINA NUSANTARA
________________________________________________________________ Jurusan Teknik Industri
Tugas Akhir Sarjana Semester Genap tahun 2006/2007
USULAN PENINGKATAN KUALITAS PRODUK BUSHING FUTURA PADA
PT. NUSA INDOMETAL MANDIRI DENGAN MENGGUNAKAN METODE
SIX SIGMA
YENNY 0700681333Abstrak
PT. Nusa Indometal Mandiri merupakan perusahaan yang bergerak di bidang sparepart mobil dan ingin meningkatkan kualitas produknya dengan cara mengurangi jumlah defect hingga mencapai zero defect, tetapi pada kenyataannya perusahaan masih menghasilkan produk yang cacat terutama produk Bushing Futura. Untuk itulah, pada penelitian ini digunakan metode Six Sigma untuk mengatasi masalah tersebut diatas.
Six Sigma merupakan strategi peningkatan kualitas yang berfokus pada pemenuhan kritis pelanggan dengan mengurangi tingkat cacat. Pengolahan data kuantitatif dan kualitatif dilakukan dengan menggunakan tools Six Sigma sesuai dengan tujuan masing – masing tahap DMAIC seperti : Project Statement, Control Chart, perhitungan sigma, Diagram Pareto, Fishbone, FMEA, dan Mistake Proofing.
Hasil pengukuran terhadap data – data produksi dan data cacat produk Bushing Futura selama bulan Maret – April 2007 diperoleh nilai sigma 3.42 σ dan DPMO sebesar 27.630 pada proses molding, nilai sigma 3.65 σ dan
15.663 pada proses finishing, nilai sigma 3.32 σ dan DPMO
DPMO sebesar sebesar 34.934 pada proses pressing bushing serta COPQ sebesar Rp
7.060.300,88,-. Jenis cacat yang paling sering terjadi adalah jenis cacat bagian atas dan bawah pipa tidak rata.
Dengan menggunakan metode simulasi, maka hasil peningkatan diperoleh hingga mencapai maksimum 4,19 σ dan nilai DPMO sebesar 3630 dengan COPQ sebesar Rp 706.030,09,- serta penghematan dapat ditekan sebesar Rp 6.354.270,79,-.
Kata Kunci Six Sigma, DPMO, Kualitas, Defect, DMAIC.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan tepat waktu secara baik dan lancar.
Penyusunan skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Strata 1 pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara.
Dalam penyelesaian serta penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
Bapak Prof. Dr. Gerardus Polla, M.App.Sc., Rektor Universitas Bina
- Nusantara Bapak Iman H. Kartowisastro, Ph.D., Dekan Fakultas Teknik -
Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng., Ketua Jurusan Teknik Industri
- Universitas Bina Nusantara Bapak Ir. Raden. Koeswidijono., M.Sc., selaku dosen pembimbing yang
- telah banyak memberikan petunjuk, ide, saran dan waktunya kepada penulis dari awal hingga selesainya skripsi ini
- memberikan izin dan kesempatan untuk mengobservasi dan mengambil data yang akan digunakan untuk penyusunan skripsi.
Bapak Asiong, selaku pimpinan di PT. Nusa Indometal Mandiri yang telah
- skripsi ini.
Seluruh staff, karyawan dan operator yang membantu dalam penyusunan
- satu persatu.
Seluruh pihak-pihak terkait lainnya yang namanya tidak dapat disebutkan
Penulis menyadari ada kekurangan dalam penulisan ataupun isi dari skripsi ini yang mungkin saja terjadi karena adanya keterbatasan kemampuan penulis, baik dalam pengetahuan dan pengalaman. Oleh karena itu, penulis dengan segala kerendahan hati, mengharapkan kritik dan saran dari pembaca untuk menyempurnaan skripsi ini. Akhir kata, penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan bagi mereka yang berminat terhadap masalah yang dibahas.
Jakarta, 16 Juni 2007 Penyusun, Yenny
DAFTAR ISI
Halaman Halaman Judul i
Halaman Pengesahan iii
ABSTRAK iv
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vi
DAFTAR TABEL xi
DAFTAR GAMBAR xiii
DAFTAR GRAFIK xv
DAFTAR DIAGRAM xvi
DAFTAR LAMPIRAN xvii
BAB 1. PENDAHULUAN
1
1.1
1 Latar Belakang
1.2
3 Identifikasi dan perumusan masalah
1.3
4 Ruang Lingkup
1.4
6 Tujuan dan Manfaat
1.5
7 Gambaran Umum Perusahaan
1.5.1 Sejarah Perusahaan
7
1.5.2 Keunggulan dan Kelemahan perusahaan
8
1.5.2.1 Keunggulan perusahaan
8
1.5.2.2 Kelemahan perusahaan
9
1.5.3 Visi dan Misi perusahaan
9
1.5.3.1 Visi perusahaan
9
1.5.3.2 Misi perusahaan
9
1.5.4 Lokasi perusahaan
9
1.5.5 Ketenagakerjaan
10
1.5.6 Struktur Organisasi dan Uraian pekerjaan perusahaan
10
1.5.6.1 Struktur Organisasi
2.1.2.7.7 Fishbone diagram
2.1.2.7.2 SIPOC Diagram
35
2.1.2.7.3 CTQ (Ctritical to Quality)
36
2.1.2.7.4 Control Chart
37
2.1.2.7.5 Perhitungan nilai sigma
38
2.1.2.7.6 Diagram Pareto
39
40
2.1.2.7.1 Project Statement
2.1.2.7.8 FMEA (Failure Modes and Effect
Analysis)
41
2.1.2.7.9 Mistake Proofing
42
2.2. Kerangka Pemikiran
43 BAB 3. METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
46
3.1 Flow diagram pemecahan masalah
46
3.2 Teknik pemecahan Masalah
35
34
10
2.1.2.1 Sejarah Six Sigma
1.5.6.2 Uraian pekerjaan
12 BAB 2. LANDASAN TEORI
17
2.1. Tinjauan Pustaka
17
2.1.1. Sejarah Kualitas
17
2.1.1.1 Definisi Kualitas
18
2.1.2. Six sigma
20
21
2.1.2.7 Tools dalam Six Sigma
2.1.2.2 Definisi Six Sigma
23
2.1.2.3 Konsep dasar Six Sigma
25
2.1.2.4 Peningkatan kapabilitas proses menuju target Six
Sigma
29
2.1.2.5 Six Sigma versus Three Sigma
31
2.1.2.6 Biaya kualitas yang buruk (Cost Of poor Quality)
33
49
3.2.1 Observasi lapangan
49
3.2.2 Studi Pustaka
49
3.2.3 Identifikasi dan Perumusan masalah
50
3.2.4 Penentuan tujuan penelitian
50
3.2.5 Pengumpulan data
51
3.2.6 Metode Analisis
52
3.2.7 Kesimpulan dan Saran
55
3.3
55 Teknik pengumpulan data
3.4
56 Ukuran kinerja
3.5
57 Analisa sistem berjalan
BAB 4. PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA
59
4.1. Pengumpulan data
59
4.2. Pengolahan data
61
4.2.1. Define
61
4.2.1.1 Penyusunan Project Charter
61
4.2.1.2 Penyusunan Diagram SIPOC (Supplier Input Process
69 Output Customer )
4.2.2. Pengukuran (Measure)
81
4.2.2.1 Penentuan CTQ (Critical to Quality)
83
4.2.2.2 Pengukuran Kinerja Proses
86
4.2.2.2.1 Pengukuran Kinerja Proses Molding
87
4.2.2.2.2 Pengukuran Kinerja Proses Finishing
92
4.2.2.2.3 Pengukuran Kinerja Proses Pressing Bushing 96
4.2.2.3 Pengukuran Kinerja Produk 101
4.2.2.3.1 Perhitungan nilai sigma produk pada proses 102
Molding
4.2.2.3.2 Perhitungan nilai sigma produk pada proses 104
Finishing
4.2.2.3.3 Perhitungan nilai sigma produk pada proses 106
Pressing bushing
4.2.2.4 Grafik nilai sigma dan jenis cacat 108
4.2.2.4.1 Proses yang paling berpengaruh terhadap 108 kualitas
4.2.2.5 Perhitungan Biaya Kualitas Buruk (COPQ / Cost of 110
Poor Quality)
4.2.3. Analisis (Analyze) 113
4.2.3.1 Pembuatan Diagram Pareto 113
4.2.3.2 Pembuatan Diagram Fishbone 115
4.2.4. Perbaikan (Improve) 132
4.2.4.1 Pembuatan FMEA (Failure Modes and Effect 133
Analysis)
4.2.4.2 Pembuatan Problem Identification and Preventive 142
Action
4.2.5. Kontrol (Control) 144
4.2.5.1 Simulasi hasil – hasil peningkatan secara teknis dan 144 biaya
4.2.5.2 Pembuatan Control Chart 151
4.2.5.3 Pembuatan Mistake Proofing 153
4.3. Analisa data 155
BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN 160
5.1. Kesimpulan 160
5.2. Saran 163
DAFTAR PUSTAKA 164
DAFTAR RIWAYAT HIDUP 166
LAMPIRAN 167
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1. Tabel konversi Sigma yang disederhanakan31 Tabel 2.2 Kualitas 99 % versus kinerja Six Sigma
32 Tabel 4.1 Data rekap jumlah produksi dan jumlah cacat
63 Tabel 4.2 Ukuran kinerja proses untuk produk Bushing Futura tahun 2005
65 Tabel 4.3 Ukuran kinerja proses untuk produk Bushing Futura tahun 2006
65 Tabel 4.4 Hasil Perhitungan RTY untuk masing-masing proses pada tahun
66 2005
Tabel 4.5 Hasil Perhitungan RTY untuk masing-masing proses pada tahun67 2006
Tabel 4.6 Karakteristik CTQ85 Tabel 4.7 Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura
87 pada proses molding
Tabel 4.8 Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura88 pada proses molding (lanjutan)
Tabel 4.9 Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura93 pada proses finishing
Tabel 4.10 Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura94 pada proses finishing (lanjutan)
Tabel 4.11 Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura97 pada proses pressing bushing
Tabel 4.12 Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura98 pada proses pressing bushing (lanjutan)
Tabel 4.13 Nilai sigma tiap proses109
Tabel 4.14 Data jumlah cacat produk Bushing Futura 114Tabel 4.15 FMEA untuk jenis cacat karet somplak 135Tabel 4.16 FMEA untuk jenis cacat pipa dan karet tidak melekat 137Tabel 4.17 FMEA untuk jenis cacat karet robek 139Tabel 4.18 FMEA untuk jenis cacat bagian atas dan bawah bushing tidak 141 rataTabel 4.19 Tabel Problem Identification and Preventive Action 143Tabel 4.20 Tabel simulasi hasil peningkatan kualitas produk proses molding 145Tabel 4.21 Tabel simulasi hasil peningkatan kualitas produk proses 146finishing
Tabel 4.22 Tabel simulasi hasil peningkatan kualitas produk proses pressing 147bushing
DAFTAR GAMBAR
78 Gambar 4.12
Gambar 4.21 Jenis cacat karet robek di bagian badan bushing 128Gambar 4.20 Jenis cacat karet robek di bagian atas bushing 128Gambar 4.19 Jenis cacat pipa dan karet tidak melekat 12481 Gambar 4.18 Jenis cacat karet somplak 120
81 Gambar 4.17 Warehouse
80 Gambar 4.16 Pengepakan lower arm Futura
80 Gambar 4.15 Pengepresan Bushing Futura pada lower arm Futura
79 Gambar 4.14 Output Bushing Futura
79 Gambar 4.13 Finishing
Futura yang keluar dari mesin cetakan
Bushing
78 Gambar 4.11 Pencetakan karet
Halaman
77 Gambar 4.10 Cetakan karet yang memiliki 5 buah lobang sebagai tempat untuk meletakkan bushing Futura
77 Gambar 4.9 Penggulungan lembaran karet dengan pipa hitam
76 Gambar 4.8 Pengguntingan lembaran karet
75 Gambar 4.7 Pengecatan pipa dengan menggunakan chemlok tipe 220
74 Gambar 4.6 Pengecatan pipa dengan menggunakan chemlok tipe 205
74 Gambar 4.5 Pengepresan pipa dengan menggunakan mesin pon tipe 10 ton
73 Gambar 4.4 Penghalusan pipa dengan menggunakan mesin turet
73 Gambar 4.3 Pemotongan pipa dengan menggunakan mesin gergaji otomatis ( yang telah diperbesar)
72 Gambar 4.2 Pemotongan pipa dengan menggunakan mesin gergaji otomatis
30 Gambar 4.1 Storage
28 Gambar 2.2 Berbagai upaya peningkatan menuju target Six Sigma
Gambar 2.1 Six Sigma (definisi Motorolla)Gambar 4.22 Jenis cacat pengepresan bagian atas / bawah pipa tidak rata 132DAFTAR GRAFIK
Halaman Grafik 4.1 Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
90
molding
Grafik 4.2 Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
91
molding (yang telah direvisi)
Grafik 4.3 Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
95
finishing
Grafik 4.4 Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
99
pressing bushing
Grafik 4.5 Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses 100
pressing bushing (yang telah direvisi)
Grafik 4.6 Grafik simulasi plot nilai sigma proses molding 145 Grafik 4.7 Grafik simulasi plot nilai sigma proses finishing 146 Grafik 4.8 Grafik simulasi plot nilai sigma proses pressing bushing 147
DAFTAR DIAGRAM
Halaman Diagram 2.1 Diagram DMAIC
29 Diagram 3.1 Diagram alir metodologi penelitian
47 Diagram 3.2 Diagram alir metodologi penelitian (lanjutan)
48 Diagram 4.1 Diagram Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat pada tahun 2005 dan tahun 2006
63 Diagram 4.2 Diagram SIPOC (Supplier Input Process Output Customer)
70 Diagram 4.3 CTQ Tree
83 Diagram 4.4 Diagram nilai sigma pada tiap proses produk Bushing Futura 109 Diagram 4.5 Diagram pareto dari jenis – jenis cacat produk Bushing Futura 115 Diagram 4.6 Fishbone diagram untuk jenis cacat karet somplak 117 Diagram 4.7 Fishbone diagram untuk jenis cacat pipa dan karet tidak melekat
121 Diagram 4.8 Fishbone diagram untuk jenis cacat karet robek 125 Diagram 4.9
Fishbone diagram untuk jenis cacat pengepresan bagian atas
dan bawah pipa tidak rata 129
Diagram 4.10 Hierarki pemilihan peta kontrol 149