PENGURANGAN WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN METODE LEAN MANUFACTURING DI PT. KEMASAN CIPTATAMA SEMPURNA PASURUAN.

PENGURANGAN WASTE DILANTAI PRODUKSI
DENGAN METODE LEAN MANUFACTURING
DI PT. KEMASAN CIPTATAMA SEMPURNA
PASURUAN
SKRIPSI

Diajukan Oleh :
Indah Mutiarahma
NPM 0532010150

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
SURABAYA
2012
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

KATA PENGANTAR
Segala puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat

dan karunia-Nya. Sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir/skripsi ini yang
berjudul “Pengurangan Waste di Lantai Produksi dengan Metode Lean
Manufacturing di PT. Kemasan Ciptatama Sempurna – Pasuruan”.
Tugas akhir ini merupakan salah satu syarat yang harus ditempuh oleh
mahasiswa jenjang pendidikan Strata-1 (S1) Jurusan Teknik Industri, Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
guna meraih gelar kesarjanaan.
Dalam penyusunan tugas akhir ini, saya mengucapkan rasa terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada :
1. Prof. Dr. Ir. Teguh Sudarto, MP., selaku Rektor Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Ir. Sutiyono, MT., selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Dr. Ir. Minto Waluyo, MM., selaku Kepala Jurusan Teknik Industri,
Fakultas

Teknologi

Industri,

Universitas

Pembangunan

Nasional

“Veteran” Jawa Timur.
4. Ir. M. Tutuk Safirin, MT., selaku Dosen Pembimbing Pertama.
5. Drs. Pailan, Mpd., selaku Dosen Pembimbing kedua.
6. Seluruh Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi
Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ii

7. Seluruh pihak Manajemen dan Karyawan PT. Kemasan Ciptatama
Sempurna – Pasuruan.
8. Kepada kedua orang tuaku yang telah memberikan bantuan dan dorongan

baik moriil dan spirituil.
9. Serta seluruh pihak terkait yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu,
yang telah membantu dalam penyusunan hingga selesainya tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih
terdapat banyak kekurangan dan ketidak sempurnaan. Oleh karena itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan
tugas akhir ini. Demikian pengantar yang dapat penulis susun, semoga hasil
penulisan tugas akhir ini dapat menjadikan manfaat bagi semuanya.

Surabaya, Mei 2012

Penulis

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iii

DAFTAR ISI

Halaman judul .........................................................................................

i

Kata pengantar .........................................................................................

ii

Daftar isi ..................................................................................................

iv

Daftar tabel ..............................................................................................

vii

Daftar gambar ..........................................................................................

viii

Daftar lampiran ........................................................................................

x

Abstraksi .................................................................................................

xi

Bab I

Bab II

Pendahuluan
1.1

Latar belakang ..............................................................

1

1.2

Perumusan masalah .......................................................

2

1.3

Batasan masalah............................................................

3

1.4

Asumsi..........................................................................

3

1.5

Tujuan penelitian ..........................................................

4

1.6

Manfaat penelitian ........................................................

4

1.7

Sistematika penulisan ....................................................

4

Tinjauan Pustaka
2.1

Konsep lean ..................................................................

6

2.2

Waste ............................................................................

12

2.2.1

Jenis-jenis waste ...........................................................

12

2.2.2

Tiga kategori pemborosan .............................................

14

2.2.3

Waste relationship .........................................................

15

2.3

Jenis-jenis aktivitas .......................................................

16

2.4

Big picture mapping ......................................................

17

2.5

Value stream mapping ..................................................

20

2.6

Value stream analysis tools ...........................................

24

2.7

Diagram sebab akibat ....................................................

27

2.8

Peneliti terdahulu ..........................................................

28

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iv

Bab III

Bab IV

Metode Penelitian
3.1

Lokasi dan waktu penelitian ..........................................

33

3.2

Identifikasi variabel dan definisi operasional variabel ...

33

3.2.1

Identifikasi variabel ......................................................

33

3.2.2

Definisi operasional variabel .........................................

34

3.3

Langkah-langkah penelitian ..........................................

36

3.4

Metode pengumpulan data ............................................

39

3.4.1

Penelitian pustaka .........................................................

39

3.4.2

Penelitian lapangan .......................................................

40

3.5

Metode pengolahan data................................................

40

3.5.1

Pengolahan data dengan big mapping picture ................

40

3.5.2

Pengolahan data dengan VALSAT ................................

41

3.5.3

Pengolahan data waktu produksi ...................................

43

Analisa dan Pembahasan
4.1

Pengumpulan data .........................................................

45

4.1.1

Data aliran bahan ..........................................................

45

4.1.2

Data waktu produksi .....................................................

47

4.1.3

Data pembobotan waste ................................................

51

4.2

Pengolahan data ............................................................

52

4.2.1

Perhitungan nilai bobo pemborosan (waste) ..................

52

4.2.2

Pembuatan value stream analysis tools ..........................

53

4.2.2.1 Identifikasi value stream sstem produksi dengan detail
VALSAT ......................................................................

56

4.2.3

Analisa waktu produksi .................................................

56

4.2.4

Pembuatan process activity mapping (PAM) .................

61

4.3

Pembahasan ..................................................................

67

4.3.1

Pembahasan value stream dengan big mapping picture..

67

4.3.2

Pembahasan value stream analysis tools (VALSAT) .....

68

4.3.3

Pembahasan process activity mapping ...........................

69

4.3.4

Pembahasan tiap tipe aktivitas .......................................

73

4.3.5

Pembahasan rekomendasi perbaikan tool process activity

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

v

Mapping .......................................................................

75

Pembahasan pemborosan dan rekomendasi perbaikan ...

81

4.3.6.1 Jenis pemborosan menuggu ...........................................

81

4.3.6.2 Jenis pemborosan kecacatan ..........................................

83

4.3.6.3 Jenis pemborosan transportasi .......................................

85

4.3.6.4 Jenis pemborosan persediaan yang tidak perlu...............

86

4.3.6.5 Jenis pemborosan proses yang tidak tepat......................

87

4.3.6.6 Jenis pemborosan produksi yang berlebihan ..................

88

4.3.6.7 Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu ...................

89

4.3.6

Bab V

Kesimpulan dan Saran
5.1

Kesimpulan ...................................................................

91

5.2

Saran.............................................................................

92

Daftar Pustaka
Lampiran

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vi

ABSTRAKSI
Waste atau pemborosan didefinisikan sebagai seluruh aktivitas yang
mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untuk
memuaskan kebutuhan konsumen. Terdapat macam-macam pemborosan yaitu,
menunggu, transportasi, proses yang tidak tepat, persediaan yang tidak perlu, serta
kecacatan. Untuk mengolah proses dalam sistem produksi agar lebih efektif dan efisien.
Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan menggunakan pendekatan lean,
dengan mengeliminasi pemborosan atau aktifitas yang tidak bernilai tambah dari suatu
proses sehingga aktifitas–aktifitas sepanjang aliran proses mampu menghasilkan Value
(nilai).
PT. Kemasan Ciptatama Sempurna Pasuruan merupakan perusahaan yang
bergerak dalam bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan produk
Styrofoam dan karton. Di PT. Kemasan Ciptatama Sempurna sering terjadi beberapa
pemborosan. Berdasarkan permasalahan yang ada dalam perusahaan, maka perusahaan
membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan yang terjadi dilantai
produksi dengan melihat tujuh pemborosan (waste) dalam hal ini Metode Lean
Manufacturing dapat membantu perusahaan mengatasi permasalahan yang ada sehingga
perusahaan mampu meningkatkan efisiensi waktu produksi.
Tujuan yang ingin dicapai adalah (a) mengetahui peringkat pemborosan dalam
metode Lean Manufacturing yaitu menunggu, transportasi, proses yang tidak tepat,
persediaan yang tidak perlu, proses yang berlebihan, gerakan yang tidak perlu serta
kecacatan. (b) Mencari penyebab terjadinya seven waste. (c) Mengetahui prosentase
Value Stream yang terjadi dan (d) memberikan usulan perbaikan.
Hasil penelitian menunjukkan seven waste dalam lean manufacturing mulai dari
yang terbesar sampai yang terkecil adalah menunggu (8,13), kecacatan (7,47),
transportasi (6,53), persediaan yang tidak perlu (4,4), proses yang tidak tepat (4,27),
produksi berlebihan (2,8), dan gerakan yang tidak perlu (2,4). Nilai aktivitas PAM pada
current state adalah Value Added Activity : 185 menit (19,79%); Non Value Added
Activity : 510 menit (54,55%) dan Non Necesary Value Added Activity : 240 menit
(25,67%). Usulan perbaikan yang diberikan adalah merubah komposisi tenaga kerja
yang dibutuhkan pada proses pencetakan (barang setengah jadi), Proses pengepresan,
Proses pencetakan dan Proses pengeleman serta menghilangkan waktu menunggu yang
terlalu lama.

Kata kunci : Proses Produksi, Waste (pemborosan), Lean Manufacturing

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

xi

BAB I
PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan

manufacturing untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya. Usaha yang
nyata dalam satu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang tidak
mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku,
lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu
proses kerja, ulang dan perbaikan.
Untuk dapat memenangkan dan memenuhi tingginya tuntutan konsumen
maka efisiensi pada seluruh aspek baik internal maupun eksternal perusahaan
menjadi suatu hal yang harus diperhatikan dan perusahaan memerlukan strategistrategi yang tepat dalam usaha peningkatan efisiensi khususnya untuk mereduksi
pemborosan yang terjadi. Perusahaan manufaktur merupakan perusahaan yang
membutuhkan proses dengan penggunaan material yang cukup banyak dan
tentunya hal ini akan mengakibatkan perusahaan tersebut mempunyai waste yang
tidak sedikit dalam posesnya. Waste atau pemborosan didefinisikan sebagai
seluruh aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak
berkontribusi untuk memuaskan kebutuhan konsumen. Terdapat macam-macam
pemborosan yaitu, menunggu, transportasi, proses yang tidak tepat, persediaan
yang tidak perlu, serta kecacatan.
Dalam usaha peningkatan produktivitas, perusahaan harus mengetahui
kegiatan yang dapat meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1

2

/jasa) dan menghilangkan (waste), oleh karena itu diperlukan suatu pendekatan
lean. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak
bernilai tambah (non value added activities) dalam desain, produksi (untuk bidang
manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa) dan supply chain management yang
berkaitan langsung dengan pelanggan.
PT. Kemasan Ciptatama Sempurna Pasuruan merupakan perusahaan yang
bergerak dalam bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan produk
Styrofoam dan karton. Di PT. Kemasan Ciptatama Sempurna sering terjadi
beberapa pemborosan, pemborosan ini diantaranya disebabkan oleh operator yang
sering bercanda atau mengobrol dengan operator lain sehingga memperpanjang
waktu produksi, proses menunggu dalam pembuatan karton tergolong kejadian
yang sering terjadi mengakibatkan proses produksi bertambah lama.
Sejalan dengan keinginan PT. Kemasan Ciptatama Sempurna untuk
melakukan pengembangan yang berkesinambungan, maka perlu dilakukan
pengembangan secara bertahap dan terus menerus dalam rangka mencapai tujuan
yang akan dicapai. Sehingga perusahaan tersebut dapat bersaing diluar negeri.
Oleh karena itu dibutuhkan penelitian yang dapat meningkatkan nilai tambah
(value added) produk (barang dan jasa), menghilangkan pemborosan (waste) dan
memperpendek lead time, sehingga berdampak pada peningkatan produktivitas
perusahaan.

1.2.

Perumusan Masalah
Permasalahan yang menjadi pokok pembahasan pada penelitian ini adalah

“Bagaimana mengurangi pemborosan proses produksi yang terjadi dilantai

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3

produksi melalui pendekatan Lean Manufacturing Di PT. Kemasan Ciptatama
Sempurna”.

1.3.

Batasan Masalah
Adapun batasan yang digunakan dalam mendukung penelitian ini adalah

sebagai berikut :
1.

Penelitian terfokus pada pemborosan yang terjadi pada proses produksi
karton di PT. Kemasan Ciptatama Sempurna.

2.

Pengukuran dibatasi dengan menggunakan metode Lean Manufacturing
sampai dihasilkan efisiensi waktu produksi terhadap perusahaan, sedangkan
implementasi lebih lanjut tidak dibahas.

3.

Jenis pemborosan yang diteliti adalah tujuh tipe waste yaitu : menunggu,
transportasi, proses yang tidak tepat, persediaan yang tidak perlu, produksi
yang berlebihan, gerakan yang tidak perlu serta kecacatan.

4.

1.4.

Data yang digunakan dimulai dari produksi bulan Januari sampai Mei 2011.

Asumsi
Adapun asumsi yang digunakan dalam mendukung penelitian ini adalah

sebagai berikut :
1.

Pada bagian produksi tidak mengalami perubahan kebijakan oleh perusahaan

2.

Kondisi mesin pada saat produksi diasumsikan dalam kondisi stabil dan baik.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4

1.5.

Tujuan Penelitian
Berdasarkan latar belakang, batasan dan asumsi penelitian maka tujuan

yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui tingkat pemborosan dalam metode Lean Manufacturing.
2. Memberikan usulan untuk mengurangi pemborosan.

1.6.

Manfaat Penelitian
Adapun Manfaat yang dapat diperoleh dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut :
1. Bagi Mahasiswa / peneliti :
Peneliti mengerti tentang teori dan penerapan lean manufacturing pada waktu
dan dapat menerapkan secara nyata
2. Bagi Perguruan Tinggi :
Memberikan referensi tambahan and perbendaharaan perpustakaan agar
berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna
sebagai pembanding bagi mahsiswa dimasa yang akan datang.

1.7.

Sistematika Penulisan
Uraian tentang sistematika penulisan dimaksudkan untuk mempermudah

usaha pemahaman keseluruhan materi dan permasalahan pokok dalam penelitian
ini. Sistematika penulisan tersebut dalam lima pokok bahasan sebagai berikut :
BAB I

PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang masalah, perumusan masalah, batasan
masalah, asumsi, tujuan penelitian, manfaat, dan sistematika
penulisan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

5

BAB II

TINJ AUAN PUSTAKA
Bab ini berisi teori –teori dasar yang berkaitan Metode Lean
Manufacturing yang dijadikan acuan atau pedoman dalam
melakukan langkah-langkah penelitian sehingga permasalahan
yang ada dapat terpecahkan.

BAB III

METODE PENELITIAN
Bab ini berisi urutan langkah-langkah pemecahan masalah secara
sistematis mulai dari perumusan masalah dan tujuan yang ingin
dicapai, studi pustaka, pengumpulan data dan metode analisis data.

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisikan uraian tentang langkah-langkah pengumpulan
data, pengolahan data,

dan penganalisa data

yang telah

dikumpulkan dan hasilnya diharapkan menjadikan sebagai bahan
pertimbangan akan kemungkinan penerapan metode tersebut.
BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan berdasarkan hasil yang diperoleh
dari analisa dan pembahasan pada bab terdahulu serta memberikan
saran dari hasil penelitian dari pengolahan data tersebut.

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Lean
Konsep lean pertama kali dirumuskan oleh jefrey K Liker, pada prinsipnya
konsep lean dalam berpikir atau lean thinking merupakan : (1) konsep berpikir
untuk mencari cara dalam penciptaan value tanpa interupsi, efektif dan efisien
sehingga dalam kegiatannya perusahaan dapat mengeliminasi waste dan (2)
dengan adanya keadaan dan keinginan untuk megeliminasi pemborosan,
mengurangi biaya yang diakibatkannya dan juga employee empowerment. Lean
thinking menyediakan cara untuk melakukan lebih dengan semakin sedikit usaha
manusia, peralatan, waktu dan ruang, tetapi semakin dekat dengan keinginan
konsumen. Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan
sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemorosan atau aktivitas –
aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus – menerus secara
radikal (radical continuous improvement ) dengan cara megalirkan produk
(material, work–in–process, output ) dan informasi menggunakan sistem tarik
(pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengajar keunggulan an
Kesempurnaan. (Jefrey K. Liker, 2006)
Pemikiran dasar yang mendasari penghilangan pemborosan ini untuk
mendorong persaingan yang bermanfaat di dalam organisasi yang dipelopori oleh
Chief Engineer Toyota, Taiichi Onho dan sensi Shigeo Shingo dan pada dasarnya
diorientasikan pada produktifitas kualitas. Alasannya adalah bahwa perbaikan
produktifitas dari lead ke perampingan (Lean) operasi yang dapat membantu

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6

7

untuk mengetahui lebih jauh pemborosan dan masalah dalam hal kualitas didalam
system. Demikian halnya pemecahan secara sistematik pada pemborosan juga
merupakan pemecahan secara sistematik pada faktor-faktor yang mendasari
kualitas yang buruk (Poor Quality) dan sebagai dasar Management Problems atau
masalah manajernen.
Proses manufaktur

yang bersifat ramping (Lean Manufacturing)

merupakan suatu sistem produksi menggunakan energi dan pemborosan yang
sangat sedikit untuk memenuhi apa yang menjadi keinginan konsumen. Tujuan
dari manajemen Lean adalah mengeliminasi pemborosan atau aktifitas yang tidak
bernilai tambah dari suatu proses sehingga aktifitas-aktifitas sepanjang aliran
proses rnampu menghasilkan Value (nilai). Melalui eliminasi pemborosan ini,
Lean menunjukkan kemampuannya yang dapat diaplikasikan dalam sebuah usaha
baru tanpa menambah orang, dan peralatan modal, tanpa mempengaruhi usaha
yang ada dan tanpa mempekerjakan sumber daya yang ada melebihi kapasitas
jumlahnya.
Sistem produksi tradisional dikenal sebagai "berkelompok (tan mengantri"
(batch and queue), yang berasal dari prinsip skala ekonomi. Pada sistem ini akan
ditemui sebuah kondisi dimana tingkat produksi yang tinggi, pengelompokan
dalam ukuran besar, dan waktu antri yang lama, tanpa adanya penambahan in
value. Lean Management menekankan pada pengelompokan dalam ukuran kecil
dari pada akhirnya menjadi aliran tunggal, seperti halnya pada sebuah control
dalam sistem produksi yaitu suatu sistem pengendalian yang tidak terpusat,
jumlah prediksi tiap tahap proses ditentukan oleh jumlah nyata yang dipakai tahap

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8

proses selanjutnya. Lima tahap proses pemikiran secara ramping adalah sebagai
berikut :

Gambar 2.1 Lima tahap proses pemikiran lean (J efry K. Liker, 2006)
Berikut merupakan tahap-tahap proses pemikiran lean :
1. Pengidentifikasian Nilai dan Aliran Proses (Identify Value and Value Stream)
Pada tahap ini diidentifikasi semua langkah yang dibutuhkan untuk
mendesain, memesan, dan menghasilkan produk pada seluruh aliran proses
untuk mengetahui pemborosan yang tidak memberi nilai tambah.
2. Menciptakan Aliran Yang Berkelanjutan (Create Continous Flow)
Pada tahap ini semua tindakan yang memberi nilai tambah dibuat dalam suatu
aliran yang Terus-menerus / Tak terputus.
3. Membantu Pelanggan Menarik Hasil Proses
Pada tahap ini bertujuan untuk mengetahui aktifitas-aktifitas penting yang
digunakan untuk membuat atau memenuhi keinginan pelanggan.
4. Mengeliminasi Pemborosan (Eliminasi Waste)
Pada tahap ini dilakukan eliminasi terhadap waste yang terjadi.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

9

5. Menuju Penyempurnaan (Pursue Perfection)
Perbaikan yang telah dilakukan sebaiknya dilakukan secara terus-menerus
sehingga pemborosan yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses
yang ada.

Tenaga Kerja

Organisasi

Alat-alat
Produk

Tabel 2.1 Pendeskripsian Pr oduksi Lean
Pr oduksi Spesialis
Pr oduksi
Massa
Tenaga kerja dibagi
Memiliki skill tinggi
dalam divisi – divisi,
dalam mendesain,
peningkatan tanggung
operasi mesin dan
jawab
fitting, tenaga ahli

Terdesentralisasi tetap,
terpusat, parts didesain
dan dibuat oleh mesin
shop kecil,
dikoordinasi oleh
pemilik
Peralatan atau mesin
dengan tujuan umum
Produksi dengan
volume sangat rendah
– 1000 atau lebih
rendah per tahunnya

Integrasi vertical,
organisasi terpusat,
teknik desain dan
produksi pada 1
tempat
Mesin khusus
Produksi dengan
volume tinggi, siklus
hidup produk panjang

Produksi
LEAN
Tim kerja yang
fleksibel terhadap
proses, peningkatan
tanggung jawab pada
semua tenaga kerja
dalam organisasi
Jaringan krja antara
supplier dengan teknik
desain, perbaikan
sepanjang rangkaian
penyediaan
Peralatan atau mesin
dengan tujuan umum
Siklus hidup produk
mengalami penurunan
cenderung pendek

Untuk mengaplikasikan lean kita harus memahami konsumen dan nilai
mereka. Untuk memfokuskan pada hal ini maka perlu untuk mendefinisi value
stream yang terjadi didalam perusahaan. Menurut Hines & Taylor value stream
adalah segala aktivitas yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau jasa.
Untuk memuaskan konsumen maka waste yang terjadi dalam value stream perlu
dihilangkan atau dikurangi.
Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai lean
enterprise sementara yang diterapkan pada perusahaan manufaktur disebut lean

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

10

manufacturing sedangkan yang diterapkan pada bidang jasa disebut sebagai lean
service.
Terdapat beberapa prinsip pada lean manufacturing. Prinsip - prinsip pada
lean manufacturing dengan produk berupa barang :
1.

Spesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan oleh pelanggan.

2.

Identifikasi value stream untuk setiap produk.

3.

Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses setiap
produk agar nilai dapat mengalir tanpa henti

4.

Menetapkan sistem tarik (pull system) menggunakan kanban yang
memungkinkan pelanggan menarik nilai dari produsen.

5.

Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero -waste) melalui
peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous improvement).
Aktivitas produksi yaitu mengubah bahan baku menjadi produk setengah

jadi atau produk jadi adalah kegiatan yang memberikan nilai tambah. Nilai
tambah tersebut harus dikaitkan dengan perspektif pelanggan. Artinya, perubahan
bahan baku menjadi produk jadi adalah sesuatu yang punya nilai bagi pelanggan
karena produk tersebut punya fungsi atau bisa dimanfaatkan oleh pelanggan.
Kegiatan memindahkan material tidak memberikan nilai tambah namun sering
kali tidak bisa dihilangkan kecuali dengan melakukan perombasan dramatis pada
tata letak fasilitas produksi. Demikian halnya dengan kegiatan transportasi dan
penyimpanan. Kedua kegiatan ini tidak memberikan nilai tambah namun sering
kali dilakukan.
Pada lingkungan manufaktur atau logistik dimana yang dominan adalah
aktivitas fisik., aktivitas non-value adding biasanya dominan. Secara umum,

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

11

menurut Hines dan Taylor, rasio ketiga jenis aktivitas di atas adalah sebagai
berikut :
a. 5% aktivitas yang memberikan nilai tambah
b. 60% aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (dan mungkin bisa
dikurangi)
c. 35% aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah namun perlu dilakukan
Seperti yang tercantum dalam The Toyota Way (2006), menghilangkan
pemborosan atau Muda (dalam istilah bahasa Jepang) menjadi fokus dari upaya
lean manufacturing. Namun ada dua M lain yang sama pentingnya untuk
membuat lean manufacturing berjalan. Ketiga M tersebut adalah :
1. Muda - tidak menambah nilai
Merupakan tujuh pemborosan aktivitas yang tidak berguna yang dapat
memperpanjang lead time, menimbulkan gerakan tambahan, menciptakan
kelebihan persediaan atau berakibat pada waktu menunggu.
2. Muri - memberi beban berlebih pada orang atau peralatan
Memanfaatkan mesin atau orang di luar batas kemampuannya. Membebani
orang secara berlebih menimbulkan masalah dalam keselamatan kerja dan
kualitas. Membebani peralatan secara berlebihan menyebabkan kerusakan dan
produk cacat.
3. Mura – ketidakseimbangan
Muda merupakan akibat dari Mura.
Ketidakseimbangan diakibatkan oleh jadwal produksi yang tidak teratur atau
volume produksi karena masalah kerusakan mesin, kekurangan komponen
atau produk cacat.. Ketidakseimbangan tingkat produksi berarti perlu memiliki

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

12

peralatan, material dan orang untuk melakukan tingkat produksi yang
tertinggi.

2.2 Waste
Waste atau pemborosan didefinisikan sebagai selaruh aktivitas yang
mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untuk
memuaskan kebutuhan konsumen.
2.2.1

J enis - jenis waste
Hal yang utama jadi perhatian dalam menciptakan suatu proses produksi

yang efektif dan efisien adalah meminimalkan atau menghilangkan Non-value
adding dan Necessary but Non-value adding dimana kedua aktivitas tersebut
menimbulkan waste. Sesuai dengan konsep Lean yang bertujuan untuk
meminimalkan atau menghilangkan waste, maka diperlukan pemahaman
mengenai jenis jenis pemborosan. Berikut jenis-jenis pemborosan, yaitu :
1. Kecacatan (Defects)
Dapat diartikan sebagai cacat / rusak pada produk atau tidak sesuai spesifikasi,
terjadinya kesalahan yang berulang kali pada proses pengerjaan, atau
rendahnya peformansi pengiriman barang. Kecacatan ini rnengakibatkan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

13

timbulnya

biaya

serta

tingginya

complain

dari

konsumen

karena

ketidakpuasan terhadap produk.
2. Persediaan yang tidak perlu (Unnecessary inventory)
Merupakan penyimpanan dan penundaan produk yang berlebihan dan delay
informasi produk atau material. Unnecessary inventory ini cenderung
meningkatkan lead time dan menambah kebutuhan akan space atau ekspansi
gudang sehingga akan menyebabkan peningkatan biaya dan penurunan
pelayanan terhadap konsumen.
3. Proses yang tidak tepat (Inappropriate processing)
Proses kerja yang dilakukan dengan menggunakan prosedur atau sistem yang
tidak tepat, penggunaan peralatan atau mesin yang tidak sesuai dengan
kapasitas dan kemampuan dalam suatu operasi kerja.
4. Transportasi yang tidak perlu (Excessive transportation)
Terjadinya pergerakan yang berlebihan dari manusia, informasi, produk atau
material sehingga menimbulkan pemborosan waktu, usaha dan biaya.
Transport adalah proses pemindahan material atau work in process dari satu
stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Dapat dikatakan pula transport
merupakan kegiatan yang penting tapi tidak menambah nilai suatu produk.
Salah satu indikasi pemborosan ini berkaitan dengan layout lantai produksi
dan fasilitas penyimpanan, sehingga menyebabkan jarak tempuh yang jauh
ketika melakukan perpindahan dan kemungkinan besar akan menyebabkan
terjadinya kerusakan dan penurunan kualitas produk.
5. Menunggu (Waiting)
Merupakan kondisi dimana terjadi ketidak aktifan manusia, informasi,
material atau produk dalam periode yang cukup lama sehingga menyebabkan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

14

aliran terganggu dan memperpanjang lead time. Selain waktu saat operator
menunggu aliran produk dari proses sebelumnya dapat disebut sebagai
waiting. Kegiatan menunggu ini dapat disebabkan karena kecepatan produksi
pada satu stasiun kerja lebih cepat atau lambat dari pada stasiun kerja lainnya.
Pemborosan tersebut sedapat mungkin dikurangi secara terus menerus
sehingga tercipta sistem yang lean. Namun karena masing-masing pemborosan
tersebut berbeda karakteristiknya, diperlukan pendekatan yang berbeda-beda
untuk menguranginya. Namun secara keseluruhan pengurangan pemborosan
tersebut dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mempelajari dan mengerti proses
saat ini dan mengerti pemborosan apa yang dominan di masing-masing lokasi
proses. Ini kemudian diikuti dengan identifikasi potensi perbaikan dan membuat
apa yang dinamakan to be process, yakni konfigurasi proses yang diinginkan.
Skala perubahan yang harus dilakukan tergantung pada perbedaan antara apa yang
terjadi sekarang (as is) dan proses yang diinginkan (to be).
Dari pemborosan yang telah diidentifikasi diatas akan dicari asal-usul
penyebabnya dengan cara memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi di .
dalam proses produksi berlangsung. Tool yang digunakan untuk memetakan aliran
nilai (value stream) yang terjadi dalam proses pembuatan produk adalah
menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT).

2.2.2

Tiga Kategor i Pembor osan
Pengelompokkan pemborosan ke dalam tiga kategori yang terkait dengan

man, machine, dan material. Kategori man meliputi motion, waiting, dan
overproduction. Kategori machine meliputi over processing dan overproduction,

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

15

sedangkan kategori material meliputi transportation, inventory, dan defects.
Ketiga kategori tersebut berupa aktivitas atau kondisi yang pada akhirnya
mempengaruhi money (biaya). Seperti terlihat pada Gambar 2.3 berikut :

2.2.3

Waste relationships
Jenis pemborosan yang didefinisikan oleh Shigeo Shingo bersifat inter-

dependent dan masing-masing memiliki suatu pengaruh terhadap jenis lainnya
atau secara bersamaan dipengaruhi oleh jenis yang lainnya. Seperti terlihat pada
Gambar 2.4, pada jenis waste overproduction yang mempengaruhi timbulnya
jenis waste inventory. Waste overproduction ini menghabiskan dan memerlukan
jumiah raw - material yang banyak, untuk itu perlu untuk penyimpanan raw
material dan produksi lebih banyak. HaI ini dapat menghabiskan space lantai,
karena penyimpanan raw material dan work-in-process ini dianggap sebagai
bentuk inventory untuk sementara waktu. Hubungan diantara waste ini sangatlah
kompleks karena pengaruh dari tiap jenis terhadap yang lainnya dapat tampak
secara langsung ataupun tidak langsung. Seperti pada gambar 2.4 berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

16

2.3 J enis - jenis Aktivitas
Terkait dengan waste atau pemborosan, maka diperlukan pula pemahaman
atas ketiga tipe operasi atau aktivitas yang dikerjakan pada suatu perusahaan.
Khususnya dalam suatu prose produksi, ketiga tipe aktivitas tersebut adalah :
1. Non-Value Adding (NVA)
Merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dilihat dari
pandangan customer dan merupakan suatu waste (pemborosan) dimana
aktivitas ini harus dikurangi atau dihilangkan. Contohnya adalah waiting time,
menumpuk WIP, dan double handling.
2. Necessary but Non-Value Adding (NVA)
Merupakan aktifitas yang tidak menambah nilai tambah tetapi mungkin akan
penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas berjalan untuk

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

17

pengambilan parts, unpacking deliveries dan memindahkan tool dari satu
tangan ke tangan yang lain. Untuk meminimalkan tipe operasi ini dapat
dilakukan hal seperti membuat perubahan pada prosedur operasi menjadi lebih
sederhana dan mudah seperti perubahan layout, kerjasama dengan supplier.
3. Value Adding (VA)
Merupakan aktivitas yang memberikan nilai tambah pada suatu material atau
produk yang diproses. Seperti halnya dengan aktivitas memproses raw
material atau semi finished goods dengan penggunaan manual labor.
Contohnya adalah sub assembly, forging raw material dan painting body
work.

2.4 Big Picture Mapping
Big picture mapping merupakan suatu tool yang digunakan untuk
menggambarkan sistem secara keseluruhan beserta value stream yang terdapat
pada perusahaan. Gambaran ini digunakan untuk dapat menvisualisasikan aliran
informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasikan keberadaan
waste serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasarkan masing masing karakteristik proses yang terjadi. Secara umum Big picture mapping
didefinisikan sebagai suatu pemetaan proses pada level yang mencakup proses
secara luas tetapi dengan tingkat detail masih rendah. Terdapat lima langkah
dalam pembuatan Big picture mapping, yaitu sebagai berikut :
1.

Identifikasi keseluruhan kebutuhan konsumen seperti jumlah produk yang
dibutuhkan oleh konsumen, jumlah produk yang dikirim dalam suatu waktu,
frekuensi pengiriman, pola pemesanan dan hal lain yang relevan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

18

2.

Penggambaran aliran informasi seperti informasi dari konsumen pada
perusahaan (peramalan, pembatalan dll), pihak mana yang menangani
informasi tersebut, berapa lama informasi tersebut muncul hingga diproses,
pihak mana saja yang dilewati hingga informasi mengalir ke supplier,
informasi apa yang disampaikan perusahaan kepada supplier sesuai
spesifikasi pesanan.

3.

Penggambaran aliran fisik seperti waktu tunggu sebelum pesanan dikirim,
pola pengiriman. Aliran fisik tersebut dari arah supplier, sedangkan dari internal perusahaan seperti dititik mana dilakukan proses inspeksi, waktu
siklus tiap titik, berapa banyak produk yang dibuat dan dipindahkan tiap
titik, waktu penyelesaian tiap operasi, waktu berpindah distasiun kerja, serta
titik bottleneck yang terjadi.

4.

Penghubungan antara aliran informasi dan aliran fisik seperti rencana
produksi yang diuraikan menjadi jadwal produksi yang digunakan, instruksi
kerja bagi operator di lantai produksi, dari dan untuk apa informasi dan
instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran
fisik.

5.

Pelengkapan peta dengan informasi lead time, value adding time dari
keseluruhan proses yang ditempatkan dibawah gambaran aliran yang dibuat.
Simbol - symbol yang digunakan dalam Big picture mapping adalah sebagai
berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

19

Gambar 2.5 Simbol big picture mapping (Google.com/ big pictur e mapping)
Contohnya penggambaran sistem secara keseluruhan dengan Big Picture Mapping
dapat dilihat seperti gambar berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

20

2.5 Value Stream Mapping
Value stream mapping merupakan tool yang digunakan untuk memetakan
value stream secara detail. Value stream didefnisikan sebagai aktivitas - aktivitas
khusus dalam suatu supply chain yang diperlukan untuk perancangan, pemesanan
dan penetapan suatu spesifik produk atau value. Value stream mapping digunakan
tidak hanya untuk memetakan aliran material tetapi juga aliran informasi.
Pemetaan ini dilakukan untuk mengidentifikasi tahapan - tahapan value added dan
non value added, selanjutnya mengeliminasi waste yang ditemukan. Berikut tujuh
tools detailed -mapping value stream yang umum digunakan yaitu :
1.

Process Activity Mapping
Process activity mapping umumnya digunakan pada aktivitas dilantai
produksi. Namun penggunaanya tidak hanya pada lingkup perusahaan tetapi
juga pada area lain dalam supply chain. Konsep dasar tool ini aktivitas
dikategorikan dalam beberapa kategori seperti operasi, transportasi, inspeksi,
delay dan storage. Kemudian mengelompokkanya kedalam tipe aktivitas
yaitu value adding activities, necessary non value adding activities dan non
value adding activities. Lima tahapan pada Process Activity Mapping
adalah:
1. Pemahaman akan aliran proses
2. Identifikasi waste
3. Pertimbangkan apakah proses dapat rearrange menjadi rangkaian yang
lebih efisien.
4. Pertimbangkan aliran yang lebih baik dengan mengikutsertakan aliran
layout yang berbeda serta rute transportasi.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

21

5. Pertimbangkan apakah semua yang telah dilakukan pada tiap - tiap
proses benar - benar diperlukan dan apa yang terjadi jika hal yang
berlebihan dihilangkan.
2.

Supply Chain Response Matrix
Supply chain response matrix merupakan grafik hubungan antara lead time
inventory, sehingga dapat diketahui kenaikan atau penurunan tingkat
persediaan yang terjadi pada lead time pada area supply chain. Pada grafik
ini terdapat 2 axis yaitu pada vertikal axis yang menunjukkan rata - rata
jumlah inventory pada spesifik poin dalam supply chain, sedangkan
horizontal axis menunjukkan komulatif lead time dari produk baik internal
maupun eksternal. Supply chain response matrix ini bertujuan untuk
mempertahankan dan meningkatkan service level kepada konsumen setiap
jalur distribusi dengan biaya rendah.

3.

Production Variety Funnel
Production variety funnel merupakan teknik pemetaan visual dengan
melakukan plot pada sejumlah variasi produk yang dihasilkan dalam tiap
tahapan proses manufaktur. Teknik ini digunakan untuk mengidentifikasi
titik dimana sebuah produk diproses menjadi beberapa produk yang spesifik
serta membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan
membuat perubahan untuk proses dari produk.

4.

Quality Filter Mapping
Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi permasalahan
kualitas pada supply chain dan selanjutnya untuk menciptakan tingkat
kualitas baik internal maupun eksternal semaksimal mungkin seperti

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

22

keinginan konsumen. Terdapat tiga tipe cacat kualitas yang dapat
digambarkan yaitu :
•

Product defect yaitu cacat fisik produk yang lolos proses inspeksi hingga
sampai ketangan konsumen.

•

Scrap defect yaitu cacat fisik produk yang berhasil diidentifikasikan
pada prases inspeksi. Cacat jenis ini sering disebut juga dengan internal
defect.

•

Service defect yaitu permasalahan yang dirasakan customer berkaitan
dengan cacat kualitas pelayanan. Hal yang terkait dengan cacat kualitas
pelayanan seperti ketidaktepatan waktu pengiriman (terlambat atau
terlalu cepat), permasalahan dokumentasi, kesalahan proses packing
maupun labeling, kesalahan jumlah (Quantity), dan permasalan faktur.

5.

Demand Amplification Mapping
Demand

amplification

mapping

merupakan

pemetaan

untuk

memvisualisasikan perubahan demand sepanjang jalur supply chain dalam
interval waktu tertentu. Pada pemetaan ini, vertikal axis menggambarkan
jumlah demand sedangkan horizontal axis menggambarkan interval waktu.
Tool ini dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dart analisa lebih
lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan me manage
fluktuasi, mengevaluasi kebijakan batch sizing dan penjadwalan serta
evaluasi kebijakan inventory. Mapping ini digambarkan dalam bentuk grafik
yang mendeskripsikan jumlah produk untuk tiap - tiap stage pada waktu
tertentu dalam proses produksi.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

23

6.

Decision Point Analysis
Decision point analysis merupakan tool yang digunakan untuk menentukan
titik dimana actual demand dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar
untuk membuat forecast pada sistem push pada supply chain atau dengan
kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan demand actual dan
setelah titik ini selanjutnya produk dibuat dengan melakukan forecast.

7.

Physical Structure
Physical structure merupakan tool yang dapat digunakan untuk memahami
sebuah kondisi supply chain di industri. Hal ini diperlukan untuk memahami
kondisi dan fungsi - fungsi bagian dari supply chain untuk berbagai level
industri. Dengan adanya pemahaman tersebut kondisi industri, bagaimana
operasi dapat dimengerti. Dan dapat mengarahkan perhatian pada area yang
mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup.
Pemakaian tools yang tepat didasarkan pada kondisi perusahaan itu sendiri

dan dilakukan dengan menggunakan value stream mapping tools seperti pada
table 2.2 berikut :
Tabel 2.2. Value Stream Analysis Tools
Waste /
structure

Process
activity
mapping

Waiting
Transportation
Over
production
Unnecessary
inventory
Defect
Unappropriate
processing
Unnecessary
motion

H
H
L
M

Supply Production
chain
variety
response
funnel
matrix
H
L

Demand
amplification
mapping

Decisio
n point
analysis

M

M

M

M

H

M

Physical
structure

L
M
H

L
M

L

H

H
H

Quality
filter
mapping

L

M

L

-

H

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

L

L

24

Notes : H

: high correlation and usefulness

M

: medium correlation and usefulness

L

: low correlation and usefulness

Keterangan : H (high correlation)

: faktor pengali = 9

M (medium correlation)

: faktor pengati = 3

L (low correlation)

: faktor pengali = 1

2.6 Value Stream Analysis tools
Value stream analysis tools (VALSAT) merupakan metodologi dinamis
yang digunakan untuk membuat value stream yang efektif. Metodologi ini secara
signifikan memiliki kelebihan dari pada metode tradisional analisa pendekatan
perbaikan. Pendekatan VAL SAT mampu mencakup pengukuran subyektif dan
obyektif untuk dimasukkan dalam suatu perhitungan. Gambarkan dasar dari
metode ini dapat dilihat seperti gambaran dasar dari metode ini dapat dilihat
seperti pada gambar 2.6 sebagai berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

25

Pada gambar matriks tersebut; kolom A berisi tujuh waste yang terjadi
pada perusahaan. Pada kolom E terdapat pembobotan dari masing - masing waste
yang didapatkan dari hasil kuisioner yang diisi oleh bagian yang terkait. Kolom B
merupakan tools pada value stream mapping. Kolom C adalah korelasi antara
kolom A dan B dimana nilai korelasi antar keduanya ada 3 macam yaitu high
correlation dengan bobot 9, medium correlation dengan bobot 3, low correlation
babot l. Selanjutnya masing - masing bobot dikalikan dengan bobot yang ada pada
kolom D setelah didapatkan hasilnya maka dijumlahkan dan diletakkan pada
kolom E dan nilai yang tertinggi adalah yang terpilih. Pemilihan lebih dari satu
tool akan lebih berguna dalam mereduksi waste yang ada di perusahaan.

2.7 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat juga sering juga disebut diagram tulang ikan
(fishbone diagram) atau diagram Ishikawa adalah suatu diagram yang terdiri dari
garis dan design symbol yang menunjukkan arti hubungan antara sebab dan
akibat.
Diagram Fishbone dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer
dan dipakai di seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab
problem / masalah. Diagram "tulang ikan" ini dikenal dengan cause and effect
diagram. Kenapa diagram Ishikawa juga disebut dengan "tulang ikan" karena
kalau diperhatikan rangka analisis diagram Fishbone bentuknya ada kemiripan
dengan ikan, dimana ada bagian kepala (sebagai effect) dan bagian tubuh ikan
berupa rangka serta duri-durinya - digambarkan sebagai penyebab (cause) suatu
permasalahan yang timbul.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

26

Diagram ini dimulai dengan akibat sebuah masalah dan membuat daftar,
terstruktur dari penyebab - penyebab potensial. Diagram ini berguna untuk :
1. Mengumpulkan ide dan masukan-masukan yang merupakan dasar dari
brainstorming terstruktur.
2. Mengelompokkan penyebab-penyebab

yang

mungkin

sehingga

dapat

diidentifikasi banyak kemungkinan daripada hanya menfokuskan pada
beberapa area tipikal.
3. Membantu dimulainya fase analisa. Dengan menggunakan frshbone diagram
dapat dilakukan identifikasi beberapa penyebab yang diduga menjadi
penyebab utama.
Bentuk umum diagram sebab - akibat ditunjukkan dalam gambar dibawah ini

Setiap akar dari penyebab masalah dimasukkan ke dalam diagram sebab
akibat yang dikategorikan berdasarkan prinsip SM, yaitu :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

27

1. Manpower (tenaga kerja)
Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan (tidak terlatih dan tidak
berpengalaman), kekurangan dalam ketrampilan dasar yang berkaitan dengan
mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan sehagainya.
2. Machines (mesin - mesin)
Berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan preventif terhadap mesin
produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan spesifikasi
tugas, terlalu rumit, terlalu panas, dan sebagainya.
3. Methods (metode kerja)
Berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar, tidak
jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dan sebagainya.
4. Materials (bahan baku dan bahan tambahan)
Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan
tambahan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan
bahan tambahan yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap
bahan baku dan bahan tambahan tersebut, dan sebagainya.
5. Media (lingkungan dan waktu kerja)
Berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek aspek kebersihan, keselamatan dan kesehatan kerja, lingkungan yang
kondusif, kekurangan alat penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan, dan
sebagainya.
Semua yang berhubungan dengan material, mesin, manusia, media dan
metode yang saat ini dituliskan dan dianalisa faktor mana yang terindikasi
menyimpang dan berpotensi terjadi problem. Dengan menerapkan diagram

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

28

Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar penyebab
terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya
terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan
munculnya permasalahan. Apabila masalah dan penyebab sudah diketahui
secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah
dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan
memungkinkan untuk dapat melihat semua kemungkinan penyebab dan
mencari akar permasalahan sebenarnya.

2.8 Peneliti Terdahulu
Dari penelitian yang sudah ada dengan mengg