IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DI PT ISTANA TIARA SURABAYA.

IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT ISTANA TIARA SURABAYA

SKRIPSI

DISUSUN OLEH :

WAHYU EKO NURCAHYO
0632010198

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2013

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI

IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT ISTANA TIARA SURABAYA
Disusun Oleh :
Wahyu Eko Nurcahyo
NPM : 0632010198
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 31 J anuari 2013
Dosen Penguji :
1.

Dosen Pembimbing :
1.

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001
2.

Ir. Handoyo. MT
NIP. 1957029 198503 1 003
2.

Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001

Ir. Sumiati, MT
NIP. 19601213 199103 2 001

3.

Ir. Handoyo. MT
NIP. 1957029 198503 1 003
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur

Ir. Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

LEMBAR PENGESAHAN
SKRIPSI
IDENTIFIKASI WASTE DI LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT. ISTANA TIARA SURABAYA

Disusun Oleh :
WAHYU EKO NURCAHYO
NPM : 0632010198
Telah disetujui untuk mengikuti Ujian Negara Lisan
Gelombang V Tahun Ajaran 2012 – 2013

Mengetahui

Mengetahui

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

Ir. Handoyo. MT
NIP. 1957029 198503 1 003

Ir. Sumiati, MT
NIP. 19601213 199103 2 001

Mengetahui,
Ketua J urusan Teknik Industri
UPN “Veteran” J awa Timur

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT ISTANA TIARA SURABAYA

SKRIPSI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syar at
Untuk Memper oleh Gelar Sar jana Teknik
J ur usan Teknik Industr i

Oleh :
WAHYU EKO NURCAHYO
NPM : 0632010198

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMIUR
2013

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

YAYASAN KESEJ AHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” J AWA TIMUR
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

KETERANGAN SEMINAR I PROPOSAL SKRIPSI
Mahasiswa dengan Nama dan NPM tertera dibawah ini :
Nama

: WAHYU EKO N.

NPM

: 0632010198

Jurusan : Teknik Industri
Telah Melaksanakan Seminar I Proposal Skripsi

Hari / Tanggal : Jumat, 20 April 2012
Judul

: IDENTIFIKASI WASTE DI LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT. ISTANA TIARA SURABAYA
Demikian Surat Keterangan ini dibuat agar digunakan sebagaimana

semestinya
Surabaya, 2 Mei 2012

Dosen Penguji I

Dosen Penguji II

Ir. IRIANI , MMT

Ir. HARI PURWOADI, MT

Mengetahui

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

Ir. HANDOYO, MT

Ir.SUMIATI, MT

NIP. 1957029 198503 1 003

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

NIP. 19601213 1991103 2 001

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena telah
berkenan memberikan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir ini dengan judul :

IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT. ISTANA TIARA SURABAYA
Penyusunan tugas akhir ini guna memenuhi persyaratan dalam memperoleh
gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri pada Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Penulis menyadari bahwa selama melakukan penelitian dan penyusunan
skripsi ini masih terdapat kekurangan dan kesalahan. Oleh karena itu, penulis
sangat mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca
sangat penulis harapkan demi kesempurnaan.
Akhir kata penulis berharap semoga hasil penelitian yang tertuang dalam
skripsi ini banyak bermanfaat bagi setiap pembaca pada umumnya.

Surabaya, 23 November 2012
Penulis

Wahyu Eko Nurcahyo

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

i

DAFTAR ISI

Kata Pengantar ............................................................................................. i
Daftar Isi ...................................................................................................... ii
Daftar Gambar ............................................................................................. vi
Daftar Tabel ................................................................................................. vii
Daftar Lampiran............................................................................................ viii
Abstraksi ...................................................................................................... ix

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ 2
1.3 Batasan masalah ............................................................................. 2
1.4 Asumsi .......................................................................................... 3
1.5 Tujuan Penelitian ........................................................................... 3
1.6 Manfaat Penelitian .......................................................................... 4
1.7 Sistemetika Penulisan ...................................................................... 5

BAB II. TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Lean ............................................................................... 7
2.2 Pendekatan Lean ......................................................................... 9
2.2.1 Macam-macam Aktivitas................................................. 13
2.2.2 Jenis-jenis Waste ............................................................. 14
2.2.3 Value Stream Mapping .................................................... 17

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ii

2.2.3.1 Current State Value Mapping .............................. 19
2.2.3.2 Big Picture Mapping .......................................... 20
2.2.4 Value Stream Analisis Tools ........................................... 22
2.2.4.1 Penggunaan Valsat .............................................. 26
2.3 Failur Mode Effect Analisis (FMEA) ........................................... 28
2.3.1 Severity ........................................................................... 30
2.3.2 Occurrence ...................................................................... 30
2.3.3 Detection ......................................................................... 31
2.4 Penelitian Terdahulu ................................................................... 32

BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ...................................................... 43
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel ............................ 43
3.2.1 Variabel Bebas ............................................................... 43
3.2.2 Variabel Terikat .............................................................. 44
3.3 Metode Pengumpulan Data ......................................................... 44
3.3.1 Data Primer .................................................................... 44
3.3.2 Data Sekunder ................................................................ 45
3.4 Metode Pengolahan Data ............................................................. 45
3.4.1 Pengolahan Data Kuisioner ............................................ 46
3.4.2 Pengolahan dengan Big Picture Mapping ...................... 46
3.4.3 Perhitungan VALSAT ..................................................... 47
3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah .................................... 50
3.6 Penjelasan Flow Chart ................................................................. 51

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iii

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan data ....................................................................... 54
4.1.1 Big Picture Mapping ...................................................... 54
4.1.1.1 Aliran Fisik ........................................................... 54
4.1.1.2 Aliran Informasi ..................................................... 56
4.1.2 Penyusunan dan penyebaran kuisioner ............................ 58
4.2 Pengolahan Data ......................................................................... 59
4.2.1 Kuesioner Waste Workshop ............................................ 59
4.2.2 VALSAT ......................................................................... 61
4.2.2.1 Pemilihan tool dengan VALSAT .............................. 62
4.2.3 Process Activity Mapping (PAM) ................................... 66
4.3 Analisa nine waste dan rekomendasi perbaikan ........................... 69
4.3.1 Jenis waste ..................................................................... 70
4.3.1.1 Jenis waste Transportation ..................................... 70
4.3.1.2 Jenis waste waiting................................................. 71
4.3.1.3 Jenis waste defect ................................................... 72
4.4 Tahap rekomendasi perbaikan ..................................................... 73
4.4.1 Usulan Perbaikan ............................................................ 74

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan .................................................................................... 78

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iv

5.2 Saran ............................................................................................. 79
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Simbol VSM ........................................................................ 18
Gambar 2.2 Simbol Big Picture Mapping................................................ 22
Gambar 2.3 Matriks VALSAT ................................................................ 26
Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah ............................................ 50
Gambar 4.1 Aliran raw material .............................................................. 56
Gambar 4.2 Value Stream Mapping PT Istana Tiara................................ 58
Gambar 4.3 Cause effect diagram jenis waste transportasi ...................... 71
Gambar 4.4 Cause effect diagram jenis waste waiting ............................. 72
Gambar 4.5 Cause effect diagram jenis waste defect................................ 72

DAFTAR TABEL

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

v

Tabel 2.1 Pendekatan untuk mereduksi pemborosan ............................... 10
Tabel 2.2 korelasi waste terhadap tools .................................................. 27
Tabel 2.3 Skala Penilaian Severity .......................................................... 30
Tabel 2.4 Skala Penilaian Occurrence .................................................... 31
Tabel 2.5 Skala Penilaian Detection ....................................................... 31
Tabel 3.1 Value Stream Analysis Tools .................................................. 48
Tabel 4.1 Waktu proses pembuatan selebor ............................................ 57
Tabel 4.2 Rekap Hasil Waste Workshop ................................................. 60
Tabel 4.3 Rekap Hasil Waste Workshop sesuai rangking ........................ 61
Tabel 4.4 Perhitungan Skor VALSAT .................................................... 63
Tabel 4.5 Perhitungan rangking Skor VALSAT ..................................... 64
Tabel 4.6 Penentuan Tools VALSAT ..................................................... 65
Tabel 4.7 Penentuan rangking Tools VALSAT....................................... 65
Tabel 4.8 Prosentase Jumlah Aktivitas ................................................... 67
Tabel 4.9 Prosentase Kebutuhan Waktu ................................................. 68
Tabel 4.10 Skor rata-rata tiap jenis waste ................................................. 70
Tabel 4.11 Usulan Rencana Perbaikan ..................................................... 76

DAFTAR LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vi

Lmpiran A : Gambaran Umum Perusahaan, Sejarah Perusahaan
Lampiran B : Value Stream Mapping
Lampiran C1 : Kuesioner Pembobotan Waste
Lampiran C2 : Skor Rata- rata tiap jenis waste, Tabel Rekap Hasil Waste
Workshop, Tabel Rekap Hasil Waste Workshop sesuai rangking
Lampiran D : VALSAT, Tabel Perhitungan Skor VALSAT, Tabel Perhitungan
rangking Skor VALSAT, Tabel Penentuan Tools VALSAT, Tabel
Penentuan Tools Valsat, Tabel Penentuan Rangking Tools
VALSAT
Lampiran E : Proses Aktivity Mapping,Tabel Prosentase Jumlah Aktivitas,Tabel
Prosentase Kebutuhan Waktu
Lampiran F : Tabel Failure Mode And Effect Analysis ( FMEA )

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vii

ABSTRAKSI

PT. Istana Tiara Surabaya merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri manufaktur yang melayani pembuatan produk Spare part kendaraan ( selebor motor )
akan tetapi dalam pembuatan produk tersebut terjadi pemborosan waktu terhadap sistem
transportasinya dikarenakan masih menggunakan tenaga manual untuk mengantarkan barang
dari lantai produksi ke gudang barang jadi. Dengan adanya hal seperti ini maka saya disini
akan menggunakn metode lean manufaktur dimana konsep lean ini merupakan sistem
produksi yang senantiasa mengupayakan penekanan pemborosan dengan melibatkan
karyawan di dalam perusahaan.
Oleh sebab itu pendekatan Lean Manufacturing sangat menunjang untuk membantu
menyelesaikan permasalahan yang ada di PT Istana Tiara Surabaya. Sehingga kualitas produk
yang baik akan didapatkan dan tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai
dengan permintaan konsumen akan tercapai dengan baik dan memuaskan.
Berdasarkan latar belakang tersebut diatas masalah yang dihadapi perusahaan
sekarang ini dapat dirumuskan sebagai berikut :
“Bagaimana mengidentifikasi waste yang terjadi di lantai produksi dengan menggunakan
metode lean manufacturing di PT. Istana Tiara Surabaya.”
Dengan adanya perumusan masalah tersebut maka tujuan penelitian yang ingin
dicapai PT. Istana Tiara adalah: Mengidentifikasi waste yang sering terjadi untuk
meminimalis pemborosan di lantai produksi, Mencari penyebab terjadinya waste di PT.
Istana Tiara Surabaya, Memberikan respon teknis yang diperlukan.
Hasil Penelitian didapatkan bahwa menggunakan metode yang sudah dikaji oleh
peneliti dari studi literatur, seperti lean Manufacturing. Metode-metode tersebut akan
digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terdapat di bagian produksi perusahaan
meliputi: Pengolahan data kuisioner, Pembuatan current state value stream mapping,
Melakukan identifikasi waste yang terjadi di lantai produksi dengan VALSAT, Melakukan
identifikasi penyebab waste, Pembuatan beberapa alternatif perbaikan untuk mereduksi waste
yang terjadi, membuat rekomendasi perbaikan pada waste di lantai produksi.
Dari hasil penelitian yang dilakukan diperoleh skor waste secara berurutan dari
rangking 1 sampai dengan rangking 3 yaitu: transportasi ( transportation ) sebesar 3,8
diartikan boros karena pemborosan sering terjadi, menunggu ( waiting ) sebesar 3,3 diartikan
boros karena pemborosan sering terjadi, kecacatan ( defect ) sebesar 2,3 diartikan cukup
boros karena pemborosan kadang terjadi.
Kata Kunci: lean manufacturing, VALSAT, seven waste , big picture mapping.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan

manufacturing untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dalam
bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, pengiriman tepat waktu, dengan tujuan
yang lebih nyata adalah memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha yang
nyata dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang tidak
mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku,
lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu
proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian secara
menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste).
PT. Istana Tiara Surabaya merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan produk Spare part
kendaraan ( selebor motor ) akan tetapi dalam pembuatan produk tersebut terjadi
keterlambatan bahan pada stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja berikutnya
dikarenakan dalam proses pendistribusian bahan dari stasiun kerja yang satu ke
stasiun kerja berikutnya masih menggunakan tenaga manual dan alat yang
sederhana.
Dengan adanya hal seperti ini maka digunakan metode lean manufaktur
dimana konsep

lean

ini

merupakan sistem produksi yang

senantiasa

mengupayakan penekanan pemborosan dengan melibatkan karyawan di dalam
perusahaan. ( http://www. eprints.upnjatim.ac.id/2044/1/file1.pdf )

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2

Oleh sebab itu pendekatan Lean Manufacturing sangat menunjang untuk
membantu menyelesaikan permasalahan yang ada di PT Istana Tiara Surabaya.
Sehingga kualitas produk yang baik akan didapatkan dan tujuan perusahaan dalam
menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan konsumen akan tercapai
dengan baik dan memuaskan.

1.2

Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut diatas masalah yang dihadapi

perusahaan sekarang ini dapat dirumuskan sebagai berikut :
“Bagaimana mengidentifikasi waste yang terjadi di lantai produksi
dengan menggunakan metode lean manufacturing di PT. Istana Tiara Surabaya.”

1.3

Batasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang dinginkan dalam penelitian maka perlu

dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu:
1. Penelitian ini ditekankan untuk mengurangi waste pada produksi Spare Part,
dan dilakukan dilantai produksi PT. Istana Tiara Surabaya.
2. Pengukuran dibatasi dengan mengukur dan mencari waste pada proses
produksi spare part yaitu pada sistem transportasi dari area gudang bahan baku
menuju ke gudang barang jadi.
3. Konsep Waste yang diteliti adalah 7 tipe yaitu (produksi berlebihan,
menunggu, transportasi, persediaan yang berlebih, gerakan yang tidak perlu,
serta kecacatan, K3.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3

4. Penelitian ini untuk meminimalis pemborosan di lantai produksi sebagai
usulan/rekomendasi perbaikan
5. Usulan perbaikan diprioritaskan pada 3 waste yang memiliki bobot terbesar
(ranking 1-3)

1.4

Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian untuk mencapai hasil yang diinginkan

digunakan asumsi-asumsi sebagai berikut:
1. Kondisi mesin pada saat produksi diasumsikan dalam kondisi stabil dan
baik.
2. Mesin beroperasi dalam keadaan standar dan permintaan konsumen yang
semakin meningkat.

1.5

Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan di PT. Istana Tiara adalah:

1. Mengidentifikasi waste yang sering terjadi untuk meminimalis pemborosan di
lantai produksi.
2. Mencari penyebab terjadinya waste di PT. Istana Tiara Surabaya.
3. Memberikan respon teknis yang diperlukan.

1.6

Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai

berikut:

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4

1.

Perusahaan dapat mengetahui waste mana yang sebenarnya terjadi pada
proses produksi spare part dalam hal ini terjadi pada proses transportasinya.

2.

Perusahaan dapat mengetahui waste yang terjadi sehingga dapat memberikan

perbaikan diantara 7 waste yg terjadi yaitu:
Dari segi K3 : Terciptanya lingkungan kerja yang bersih sehingga
memberikan kenyamanan dalam bekerja.
Defect : Diharapkan terjadinya penurunan tingkat kecacatan
sehingga kualitas produk yang dihasilkan semakin baik.
Overproduction : Tidak terjadinya penumpukan hasil produksi.
Waiting : Tereduksinya waktu menunggu untuk proses selanjutnya.
Transportation

(transportasi

dalam

proses

produksi)

:

Meminimalisasikan jarak transportasi antara area produksi dengan
gudang barang jadi.
Inventories

(persediaan

yang

kurang

perlu)

:

Dapat

meminimalisasikan persediaan yang tidak di perlukan.
Motion (gerakan yang tidak perlu) : Menjadiukan kinerja para
karyawan lebih maksimal.
.
1.7

Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika

penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas dalam memudahkan penelitian
adalah sebagai berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

5

BAB I

PENDAHULUAN
Bab ini meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah,
pembatasan masalah, asumsi-asumsi, tujuan penelitian, manfaat
penelitian dan sistematika penulisan.

BAB II

TINJ AUAN PUSTAKA
Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan Lean
Phylosophy, VALSAT( Value Stream Analysis Tools)

yang

dijadikan acuan dalam melakukan langkah-langkah penelitian
sehingga permasalahan yang ada dapat dipecahkan.

BAB III

METODE PENELITIAN
Bab ini dibahas tentang lokasi dan waktu penelitian, identifikasi
operasional variabel, metode pengumpulan data, pengolahan data
dan langkah – langkah pemecahan masalah.

BAB IV

ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang beberapa hal yang berkaitan dengan tahapan
identifikasi permasalahan yang ada di perusahaan dengan diawali
penjelasan tentang proses produksi di PT. Istana Tiara Surabaya
secara umum, pembuatan current state value stream mapping,
identifikasi waste dengan VALSAT, identifikasi penyebab
permasalahan, dan perancangan solusi perbaikan. Selain itu, juga
akan dilakukan identifikasi hasil perbaikan dengan pembuatan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6

rekomendasi perbaikan.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan atas analisa dari hasil
pengolahan data yang telah dilakukan. Kesimpulan ini akan
menjawab tujuan penelitian. Selain itu juga berisi saran penelitian
sehingga diharapkan dapat dilanjutkan untuk penelitian yang akan
datang

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

7

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Lean (Lean Phylosophy)
Lean Manufacturing merupakan pendekatan untuk mengefisienkan system
dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami
gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi
dengan membuat value stream mapping. Aktivitas ini dikelompokkan dalam value
added, non value added, dan necessary non value added. (ninikhidayat@yahoo.com)
Lean pada awalnya merupakan terminologi yang digunakan untuk
mendeskripsikan pendekatan yang dilakukan di industri otomotif Jepang, yaitu
Toyota, untuk membedakannya dengan pendekatan produksi massal yang ada di
barat. Variasi dan ketergantungan merupakan hal yang kadang terabaikan dalam
upaya penerapan lean production.Konsep lean yang dikenalkan oleh Womack et all
adalah sebuah usaha pembentukan suatu sistem yang menggunakan input sesedikit
mungkin untuk menciptakan output yang sama, sesuai dengan konsep ynag diusung
oleh Traditional Mass Production System tetapi memberikan pilihan yang paling
banyak kepada pelanggan (Hines et all, 2005).
Lean production sangat efektif dan terbukti berhasil untuk menciptakan suatu
proses produksi menjadi lebih lancar, efektif, dan efisien dengan model one piece
flow, continuous improvement, dan pull production. Sedangkan kamus APICS edisi
10 mendefinisikan lean production sebagai sebuah filosofi dalam sistem produksi

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8

yang menitikberatkan pada usaha untuk meminimasi jumlah sumber daya (termasuk
waktu) yang digunakan pada aktivitas produksi di sebuah perusahaan tertentu.
Menurut Womack dan Jones (2003) penerapan dari filsofi lean didasarkan
pada 5 prinsip utama yaitu:
1. Define value from the prespective the customer, value didefinisikan oleh end
customer, artinya identifikasi terhadap kebutuhan customer dan kemampuan
menciptakan nilai dari sudut pandang customer. Hal tersebut merupakan salah satu
competitive advantage yang harus dimiliki oleh perusahaan.
2. Identify value stream, setelah kebutuhan customer sudah didapatkan, maka proses
identifikasi terhadap value stream menjadi hal yang sangat penting. Dengan value
stream seluruh aktivitas produksi dipahami dan diukur.
3. Continuous flow process, merupakan usaha untuk menghilangkan waste dengan
membuat proses berjalan atau continuous flow process. Konsep dari Continuous
flow process adalah membuat produk pada waktu dibutuhkan mengalir satu – satu
dari sati stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya tanpa adanya waktu tunggu.
4. Pull system, merupakan system yang berfokus pada kebutuhan customer dimana
hanya membuat produk sesuai yang dibutuhkan customer dan pada waktu yang
tepat.
5. Strive

to

perfection,

selalu

berusaha

mencapai

kesempurnaan

dengan

menghilangkan waste secara bertahap dan berkelanjutan.
Sebagian besar lean tools dan tekniknya merupakan suatu konsep teknik
industri yang baik yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan berbagai kondisi

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

9

tanpa banyak kesulitan. Bagaimanapun dampak aplikasinya akan terasa, jika
diterapkan dengan proses improvement yang berkelanjutan.
Bagian teknik tertentu akan dikembangkan, sehingga tools tersebut akan
memiliki dampak terhadap investasi. Dengan pengembangan ini, akan mengurangi
waktu tunggu, waktu proses, biaya, dana pengiriman material hanya pada waktu dan
tempat yang dibutuhkan.

2.2 Pendekatan Lean
Pendekatan lean bisa dianggap sebagai perpanjangan dan kombinasi dari dua
pendekatan terdahulu yaitu craft production dan mass production. Craft production
pada intinya adalah kegiatan produksi yang dilakukan dalam skala yang sangat kecil.
Karena tidak adanya kamampuan untuk menciptakan standar, tida ada dua produk
yang identik. Pada perusahaan yang beroperasi dengan model craft production,
tenaga kerja biasanya terampil untuk membuat rancangan produk maupun
memproduksi rancangan tersebut. Untuk mengakomodasikan kebutuhan produksi
yang bervariasi, mesin-mesin dan alat produksi lainnya biasanya bersifat fleksibel dan
bisa melakukan multti fungsi.
Di sisi lain, mass production menekan pentingnya jumlah output per satuan
waktu dan variasi produk bukan merupakan isu yang penting. Pendekatan lean
mengkombinasikan kedua pendekatan tersebut. Fokus utamanya adalah efisiensi
tanpa mengurangi efektivitas proses. Untuk mendukung tujuan ini tenaga kerja
biasanya memiliki berbagai keahlian. Hirarki managemen diperpendek sehingga di

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

10

samping biaya- biaya berkurang, juga terjadi penurunan waktu koordinasi serta
peningkatan otonomi di level hirarki yang lebih rendah. Pendekatan lean juga
menyadari bahwa penciptaan proses-proses yang efektif dan efisien juga berarti
perusahaan harus melihat sumber-sumber pemborosan ke

luar organisasi.

Mengurangi jumlah defect berarti mengajak supplier meningkatkan kualitas material
yang dikirim serta mengajak perusahaan jasa pengiriman untuk menciptakan dan
penerapan standar kualitas pengiriman. Dengan demikian, pihak-pihak di luar
organisasi ikut dirangkul untuk melakukan perbaikan secara berkelanjutan.
Karena tantangan untuk melayani pelanggan yang semakin kritis dan siklus
hidup produk yang semakin pendek, pendekatan lean juga didasari oleh prinsip
fleksibelitas. Salah satu implikasinya, fasilitas produksi harus cukup fleksibel dan bisa
melakuakan multi fungsi. Tabel berikut meringkas perbedaan karakteristik
pendekatan sistem produksi craft, mass dan lean.
Tabel 2.1 Era yang ber beda pada industri otomotif (Diadaptasi dar i The
Machine that Changed the World)
Craft Pr oduction

Mass Pr oduction

Lean Pr oduction

Tenaga
ker ja

Terampil membuat
rancangan produk
dan mengoperasikan
mesin

Spesialisasi tenaga
kerja namun
dimungkinkan rotasi
dari satu pekerjaan ke
yang lain

Tim bersifat fleksibel,
hirarki manajemen
sedikit, setiap lapisan
di jajaran organisasi
punya tanggung
jawab perbaikan

Or ganisasi

Sangat
terdesentralisasi
tetapi terkonsentrasi

Integrasi vertical.
Kegiatan
perancangan, teknik,

Jaringan supplier
dengan kemampuan
perancangan dan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

11

Alat

Pr oduk

di satu kota

dan produksi ada di
satu tempat.

teknik. Perbaikan
terjadi di sepanjang
suppli chain.

Peralatan multi
fungsi (general
purpose)

Mesin-mesin khusus
(dedicated)

Multi fungsi

Volume produksi
sangat rendah dan
tidak ada produk
yang sama atau
identik

Volume produksi
tinggi, siklus hidup
produk panjang

Siklus hidup produk
menurun

Lean pada awalnya merupakan terminologi yang digunakan untuk
mendeskrisipkan pendekatan yang dilakukan di industri otomotif Jepang yaitu Toyota
untuk membedakannya dengan pendekatan produksi massal yang ada di Barat.
Pendekatan lean yang diterapkan di pabrik Toyota kemudian disarikan oleh Womack
dan Jones dalam bukunya lean Thinking menjadi lima prinsip yaitu :
1. Identifikasi apa yang memberikan nilai dan apa yang tidak dilihat dari sudut
pandang pelanggan dan bukan perspektif organisasi, fungsi atau departemen.
2. Identifikasikan langkah-langkah yang diperlukan untuk merancang, memesan,
dan memproduksi produk di sepanjang aliran proses nilai tambah untuk menandai
adanya pemborosan.
3. Buat kegiatan yang memberikan nilai tambah mengalir tanpa gangguan, berbalik,
atau mengunggu.
4. Buatlah hanya yang diminta oleh pelanggan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

12

5. Berupayalah untuk sempurna dengan secara kontinyu mengurangi pemborosan.
Salah satu proses penting dalam pendekatan lean adalah identifikasi aktivitasaktivitas mana yang memberikan nilai tambah dan mana yang tidak. Sebaiknya
aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dikurangi atau bahkan
dihilangkan. Namun, sering kali kita bisa jumpai di lapangan ada aktivitas-aktivitas
yang sebenarnya tidak memberikan nilai tambah namun tidak bisa dihilangkan.
Berikut adalah aktivitas-aktivitas yang dapat dibedakan, yaitu :
a) Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (not-value adding) dan bisa
direduksi atau dihilangkan.
b) Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tapi perlu dilakukan (necessary but
not-value adding)
c) Aktivitas yang memang memberikan nilai tambah (value adding)
Aktivitas produksi yaitu mengubah bahan baku menjadi produk setengah jadi
atau produk jadi adalah kegiatan yang memberikan nilai tambah. Nilai tambah
tersebut harus dikaitkan dengan perspektif pelanggan. Artinya, perubahan bahan baku
menjadi produk jadi adalah sesuatu yang punya nilai bagi pelanggan karena produk
tersebut punya fungsi atau bisa dimanfaatkan oleh pelanggan.
Kegiatan memindahkan material tidak memberikan nilai tambah namun sering
kali tidak bisa dihilangkan kecuali dengan melakukan perombakan dramatis pada tata
letak fasilitas produksi. Demikian halnya dengan kegiatan transportasi dan
penyimpanan. Kedua kegiatan ini tidak memberikan nilai tambah namun sering kali
dilakukan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

13

Pada lingkungan manufaktur atau logistik dimana yang dominan adalah
aktivitas fisik., aktivitas non-value adding biasanya dominan. Secara umum, menurut
Hines dan Taylor (2000), rasio ketiga jenis aktivitas di atas adalah sebagai berikut :
a. 5% aktivitas yang memberikan nilai tambah
b. 60% aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (dan mungkin bisa dikurangi)
c. 35% aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah namun perlu dilakukan
Untuk lingkungan jasa, secara umum ketimpangan antar tiga jenis aktivitas
tersebut ternyata lebih besar lagi. Aktivitas yang memberikan nilai tambah hanya 1%,
sedangkan dua yang berikutnya masing-masing 49% dan 50%. Ini menunjukan
bahwa sektor jasa, upaya penerapan konsep-konsep lean bisa berpotensi
meningkatkan efisiensi atau mengurangi pemborosan secara lebih dramatis.

2.2.1 Macam – Macam Aktivitas
Di dalam proses produksi terdapat tiga tipe operasi yang didefinisikan
menurut Monden (Hines&Rich, 2005). Ketiga tipe operasi atau aktivitas yaitu:
1. Non-Value Adding (NVA)
2. Necessary but Non-Value Adding (NNVA)
3. Value Adding (VA)
o Non-Value Adding merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari
sudut pandang customer. Aktivitas ini merupakan waste dan harus dikurangi
atau dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini adalah waiting time, menumpuk
work in process, dan double handling.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

14

o Necessary but Non-Value Adding adalah aktivitas yang tidak menambah nilai
akan tetapi penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas berjalan
untuk mengambil parts, unpacking deliveries, dan memindahkan tool dari
satu tangan ke tangan yang lain. Untuk mengurangi atau menghilangkan
aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan pada prosedur operasi
menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat layout baru, koordinasi
dengan supplier dan membuat standar aktivitas.
o Value Adding merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah di
mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas untuk
memproses raw material atau semi-finished product melalui penggunaan
manual labor. Contohnya adalah proses sub-assembly, forging raw material,
dan painting body work.

2.2.2 J enis – J enis Wastes
Untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien pemahaman
terhadap ketiga operasi tersebut sangat penting. Hal utama yang menjadi perhatian
adalah Non-Value Adding dan Necessary but Non-Value Adding, artinya sedapat
mungkin aktivitas tersebut dikurangi atau dihilangkan. Dalam aktivitas tersebut
seringkali menimbulkan waste. Menurut Gazpers (2007) terdapat Sembilan waste
dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah E-DOWNTIME©, yang
dijabarkan sebagai berikut:
1.

E → Environmental, Health, and Safety

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

15

2.

D → Defect

3.

O → Overproduction

4.

W → Waiting

5.

N → Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities

6.

T → Transportation

7.

I → Inventories

8.

M → Motion

9.

E → Excess Processing
o Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat kelalaian
pihak – pihak tertenti dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang
ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi
kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan
tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan
untuk mengatasinya. Oleh karena itu, pemborosan dari segi EHS ini sangat
penting untuk dapat dilakukan tindakan preventif sedini mungkin agar dapat
mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
o Defect, berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi,
hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya
complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.
o Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan,
maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan
atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

16

overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar,
tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari
setiap bagian produksi kurang jelas.
o Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting
merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk
melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari
proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin
seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat
daripada stasiun yang lainnya.
o Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakan suatu
kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara
maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak
maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator
(menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan
penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.
Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau
riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di
lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.
o Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak
menambah

nilai

dari

suatu

produk.

Transport

merupakan

proses

memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun
kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun conveyor.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

17

o Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah
persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak
antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang
yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah
buffer yang sangat tinggi.
o Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang
dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses
sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak
terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan
suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak
tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh
operator.
o Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika
proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak
akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang
dikerjakan operator.

2.2.3 Value Stream Mapping
Menurut Womack dan Jones, value stream adalah semua kegiatan (value
added atau non-value added) yang dibutuhkan untuk membuat produk melalui aliran
proses produksi utama. Value stream dapat mendeskripsikan kegiatan – kegiatan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

18

seperti product design, flow of product, dan flow of information yang mendukung
kegiatan – kegiatan tersebut. Value Stream Mapping atau juga sering dikenal sebagai
Big Picture Mapping merupakan alat yang digunakan untuk menggambarkan system
secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Alat ini menggambarkan
aliran material dan informasi dalam suatu value stream. Untuk membuat Value
Stream Mapping harus diperhatikan simbol – simbol yang digunakan, seperti pada
Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Simbol yang digunakan dalam VSM
(http:/lean.org/Community/Ressources/mapiconsdiscl.cfm)

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

19

Untuk membuat Value Stream Mapping terdapat empat tahapan yaitu:
1.

Mengidentifikasi famili produk dan menentukan famili produk yang akan
diamati.

2.

Membuat current state map untuk famili produk yang diamati.

3.

Membuat rekomendasi perbaikan berdasar kondisi existing dalam usaha
pengurangan waste.

4.

Mengembangkan rencana langkah kerja untuk menciptakan “value”.

2.2.3.1 Current State Value Stream Mapping
Pembuatan current state value stream mapping merupakan dasar yang paling
utama dalam lean production karena dengan map ini waste – waste yang terjadi dapat
diketahui yang mana akan dijadikan dasar dalam analisa dan recana perbaikannya.
Untuk menggambarkan current state value stream mapping perlu dipahami beberapa
hal yaitu:
1. Identifikasi dan pemahaman kebutuhan customer.
2. Pemahaman terhadap aliran fisik produksi beserta detil – detilnya, meliputi detil
proses, detil data – data yang berkaitan dengan proses, data box, dan inventory.
3. Gambarkan aliran material dengan memulai dari end customer (backward).
4. Gambarkan aliran fisik.
Untuk menggambarkan future state value stream mapping yang harus
dilakukan adalah dengan melakukan analisa terhadap current state value stream

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

20

mapping, berkaitan dengan itu Rother dan Shook memberikan langkah – langkahnya
yaitu:
1.

Perhitungan TAKT time berdasarkan demand dan waktu kerja yang tersedia.

2.

Kembangkan continuous flow jika memungkinkan.

3.

Menggunakan supermartket jika continuous flow tidak dapat diterapkan.

4.

Mencoba menerapkan penjadwalan hanya untuk satu proses produksi.

5.

Menciptakan “initial pull”.

6.

Mencoba mengembangkan kemampuan untuk memproduksi “every part every
day” di dalam proses sebelum proses pacemaker.

2.2.3.2 Big Picture Mapping
Big Picture Mapping adalah suatu tool yang digunakan untuk
menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (Value Stream)
yang terdapat dalam perusahaan. Sehingga nantinya diperoleh gambaran mengenai
aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi dimana
terjadinya waste, serta mnggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasar dari
masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Peta ini tentunya dibuat untuk suatu
produk atau pelanggan tertentu yang sudah diidentifikasikan pada tahap sebelumnya.
Untuk melakukan pemetaan terhadap aliran informasi dan material atau
produk secara fisik, kita dapat menerapkan big picture mapping dengan 5 fase:
1.

Phase 1 : Customer requirements

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

21

Menggambarkan kebutuhan konsumen. Mengidentifikasi jenis dan jumlah
produk yang diinginkan customer, timing, munculnya kebutuhan akan produk
tersebut, kapasitas dan frekuensi pengirimannya, packaging serta jumlah
persediaan yang disimpan untuk keperluan customer.
2.

Phase 2 : Information flows
Menggambarkan aliran informasi dari konsumen ke supplier yang berisi antara
lain: peramalan dan informasi pembatalan supply oleh customer, orang atau
departemen yang memberi informasi ke perusahaan, berapa lama informasi
muncul sampai diproses, informasi apa yang disampaikan kepada supplier serta
pesanan yang disyaratkan.

3.

Phase 3 : Physical flows
Menggambarkan aliran fisik yang dapat berupa : langkah-langkah utama aliran
material dan aliran produk dalam perusahaan, waktu yang dibutuhkan, waktu
penyelesaian tiap-tiap operasi, berapa banyak orang yang bekerja disetiap
workplace, berapa lama waktu berpindah yang dibutuhkan untuk berpindah dari
satu workplace ke workplace yang lain, berapa jam per hari tiap workplace
beroperasi, titik bottleneck yang terjadi dan lain-lain.

4.

Phase 4 : Linking physical and information flows
Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan anak panah yang dapat
memberi informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari
dan untuk siapa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya
terjadi masalah dalam aliran fisik.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

22

5.

Phase 5 : Complete map
Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran fisik dilakukan dengan
menambahkan lead time dan value adding time dari keseluruhan proses dibawah
gambar aliran yang dibuat.
Simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping adalah sebagai
berikut:

I

Jadwal
mingguan

Titik Persediaan

Kotak Informasi

customer

Supplier / Customer

Aliran Informasi

Aliran Fisik

mixing

Q

2 jam

Aliran fisik antar
Perusahaan
CT = 45 sec
3 shift
6 orang
2% scrap

Kotak proses
stasiun kerja

2 jam

Titik Inspeksi

Kotak Waktu

20

Stasiun Kerja Dengan
Waktu

Aliran Informasi
Elektronik

0.5
1.5 jam

0.75 jam

Total production Lead Time = 22.75 jam
Value Adding Time (lower line) = 2.25 jam

Kotak Rework

Gambar 2.2 Simbol-simbol Big Picture Mapping
(http:/lean.org)
2.2.4 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines&Rich (2005) untuk
mempermudah pemahaman terhadap value stream mapping yang ada dan untuk
mempermudah membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat dalam
value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan
melakukan pembobotan waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

23

pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik. Untuk lebih jelasnya berikut
detil dari ketujuh tool yang dikemukakan oleh Hines&Rich (2005) dalam VALSAT:
1. Proses Activity Mapping
Pada dasarnya tool ini digunakan untuk me-record seluruh aktivitas dari suatu
proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting,
menyederhanakannya, sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini aktivitas
dikategorikan dalam beberapa kategori seperti: operation, transport, inspection,
dan storage. Selain aktivitas, tool ini juga me-record mesin dan area yang
digunakan dalam operasi, serta jarak perpindahan, waktu yang dibutuhkan , dan
jumlah operator. Dalam proses penggunaan tool tersebut peneliti harus memahami
dan melakukan studi berkaitan dengan aliran proses, selalu berpikir untuk
mengidentifikasi waste, berpikir untuk tentang aliran proses yang sederhana,
efektif dan smooth dimana hal tersebut dapat dilakukan dengan mengubah urutan
proses atau process rearrangement (Hines&Rich, 2005).
2. Supply Chain Response Matrix
Tool ini merupakan sebuah diagram sederhana yang berusaha menggambarkan the
critical lead time constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain, yaitu
cumulative lead time di dalam distribusi sebuah perusahaan baik supplier-nya dan
downstream retailer-nya. Diagram ini terdapat dua axis dimana untuk vertical axis
menggambarkan rata – rata jumlah inventory (hari) dalam setiap bagian supply
chain. Sedangkan untuk horizontal axis menunjukkan cumulative lead time-nya.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

24

3. Production Variety Funnel
Teknik pemetaan secara visual dengan cara melakukan plot pada sejumlah produk
yang dihasilkan dalam setiap tahap proses manufaktur. Teknik ini dapat digunakan
untuk mengidentifikasi titik mana sebuah produk generic diproses menjadi
beberapa produk yang spesifik, dapat menunjukkan area bottleneck pada desain
proses.
4. Quality Filter Mapping
Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasidimana terdapat
problem kualitas. Hasil dari pendekatan ini menunjukkan dimana tiga tipe defect
terjadi. Ketiga tipe defect tersebut adalah product defect (cacat fisik produk yang
lolos ke customer), service defect (permasalahan yang dirasakan customer
berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan), dan internal defect (cacat masih
berada dalam internal perusahaan, sehinggaberhasil diseleksi dalam tahap
inspeksi). Ketiga tipe defect tersebut digambarkan secara latotudinaly sepanjang
supply chain.
5. Demand Amplification Mapping
Merupakan diagram yang menggambarkan bagaimana demad berubah – ubah
s