IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DI CV. EMWE RONA JAYA.
IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI
DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI CV. EMWE RONA J AYA
SKRIPSI
\
OLEH:
WAHYU HERLAMBANG
0932010107
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2013
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
SKRIPSI
IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN
LEAN MANUFACTURING
DI CV. EMWE RONA J AYA
Disusun Oleh :
WAHYU HERLAMBANG
0932010107
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 25 Desember 2013
Dosen Penguji :
1.
Dosen Pembimbing :
1.
Ir. Endang P.W, MMT
NIP. 19591228 198803 2 001
2.
Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001
2.
Ir. Rus Indiyanto, MT
NIP. 19650225 199203 1 001
Dr s. Pailan, Mpd
NIP. 19530504 198303 1 001
3.
Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001
Mengetahui,
Ketua J urusan Teknik Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
SKRIPSI
IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN
LEAN MANUFACTURING
DI CV. EMWE RONA J AYA
Disusun Oleh :
WAHYU HERLAMBANG
0932010107
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 25 Desember 2013
Dosen Penguji :
1.
Dosen Pembimbing :
1.
Ir. Endang P.W, MMT
NIP. 19591228 198803 2 001
2.
Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001
2.
Ir. Rus Indiyanto, MT
NIP. 19650225 199203 1 001
Dr s. Pailan, Mpd
NIP. 19530504 198303 1 001
3.
Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Ir. Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena telah berkenan
memberikan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini
dengan judul :
IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN LEAN
MANUFACTURING
DI CV. EMWE RONA J AYA
Penyusunan tugas akhir ini guna memenuhi persyaratan dalam memperoleh gelar
Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri pada Fakultas Teknologi Industri Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Penulis menyadari bahwa selama melakukan penelitian dan penyusunan skripsi ini
masih terdapat kekurangan dan kesalahan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan
saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca sangat penulis harapkan demi
kesempurnaan.
Akhir kata penulis berharap semoga hasil penelitian yang tertuang dalam skripsi ini
banyak bermanfaat bagi setiap pembaca pada umumnya.
Surabaya, 7 MEI 2013
Penulis
Wahyu Herlambang
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR ISI
Kata Pengantar ............................................................................................. i
Daftar Isi ...................................................................................................... ii
Daftar Gambar ............................................................................................. vi
Daftar Tabel ................................................................................................. vii
Daftar Lampiran ............................................................................................ viii
Abstraksi ...................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ 2
1.3 Batasan masalah ............................................................................. 2
1.4 Asumsi .......................................................................................... 3
1.5 Tujuan Penelitian ............................................................................ 3
1.6 Manfaat Penelitian .......................................................................... 3
1.7 Sistemetika Penulisan ...................................................................... 4
BAB II. TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Pemborosan (waste).........................................................................6
2.2 Konsep Dasar Lean (Lean Phylosophy).........................................18
2.3 Lean Manufacturing.......................................................................21
2.4 Langkah-langkah Lean manufacturing......................................... 27
2.5 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)..........................................34
2.6 Peneliti Terdahulu..........................................................................38
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ...................................................... 41
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel ............................. 41
1
Variabel Bebas ............................................................... 41
2
Variabel Terikat .............................................................. 43
3.3 Metode Pengumpulan Data .......................................................... 43
1
Data Primer .................................................................... 44
2
Data Sekunder ................................................................ 44
3.4 Metode Pengolahan Data ............................................................. 45
3.5
1
Pengolahan dengan Big Picture Mapping ...................... 45
2
Pengolahan data kuisioner .............................................. 45
3
Perhitungan VALSAT ..................................................... 46
4
Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) ......................47
Langkah – Langkah Pemecahan Masalah ................................... 49
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Aliran bahan dan waktu proses .................................................... 54
4.2 Identifikasi waste ......................................................................... 59
4.3 Value stream analysis tools .......................................................... 60
4.4 Process activity mapping ............................................................. 63
4.5 Rekomendasi perbaikan................................................................ 68
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan .................................................................................... 79
5.2 Saran ............................................................................................. 80
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Simbol Big Picture Mapping ................................................ 29
Gambar 2.2 contoh Big Picture Mapping ................................................ 29
Gambar 2.3 Matriks VALSAT ................................................................ 26
Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah ............................................ 50
Gambar 4.1 Aliran bahan pembuatan kursi .............................................. 56
Gambar 4.2 Big Picture Mapping ........................................................... 58
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 kuisioner ................................................................................. 30
Tabel 2.2 value stream analysis tools ..................................................... 31
Tabel 2.3 Skala Penilaian Severity .......................................................... 36
Tabel 2.4 Skala Penilaian Occurrence .................................................... 37
Tabel 2.5 Skala Penilaian Detection ....................................................... 38
Tabel 3.1 Value Stream Analysis Tools ................................................... 48
Tabel 4.1 Waktu proses pembuatan furniture.......................................... 57
Tabel 4.2 Rekap Hasil Waste Dari Kuisioner ......................................... 60
Tabel 4.3 Value stream analysis tools ..................................................... 61
Tabel 4.4 Perhitungan Skor VALSAT .................................................... 63
Tabel 4.5 Perhitungan rangking tools VALSAT ..................................... 64
Tabel 4.6 Prosentase jumlah aktifitas.........................................................65
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.7 Prosentase waktu Aktivitas ..................................................... 67
Tabel 4.8 Value stream analysis ............................................................. 68
Tabel 4.9 Usulan Rencana Perbaikan....................................................... 76
DAFTAR LAMPIRAN
Lmpiran A : Gambaran Umum Perusahaan
Lampiran B : Big picture mapping
Lampiran C : Kuesioner Pembobotan Waste
Lampiran D : Skor Rata- rata tiap jenis waste, Tabel Rekap Hasil Waste
Lampiran E : VALSAT, Tabel Perhitungan Skor VALSAT, Tabel Perhitungan rangking Skor
VALSAT, Tabel Penentuan Tools VALSAT, Tabel Penentuan Tools Valsat,
Tabel Penentuan Rangking Tools VALSAT
Lampiran F : Proses Aktivity Mapping,Tabel Prosentase Jumlah Aktivitas,Tabel Prosentase
Kebutuhan Waktu
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ABSTRAKSI
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan
manufacturing untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dalam bentuk kualitas,
harga, jumlah produksi, pengiriman tepat waktu, dengan tujuan yang lebih nyata adalah
memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha yang nyata dalam suatu produksi barang
adalah mengurangi pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal
termasuk penyediaan bahan baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan
mesin, menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian secara
menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste).
CV. EMWE RONA JAYA merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri manufaktur yang melayani pembuatan produk furniture. Pembuatan produk tersebut
sering terjadi keterlambatan bahan dari stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja
berikutnya dikarenakan dalam proses pendistribusian bahan dari stasiun kerja yang satu ke
stasiun kerja berikutnya masih menggunakan tenaga manual dan alat yang sederhana.
Dengan adanya hal seperti ini maka digunakan metode lean manufaktur dimana
konsep lean ini merupakan sistem produksi yang senantiasa mengupayakan penekanan
pemborosan dengan melibatkan karyawan di dalam perusahaan.
Oleh sebab itu pendekatan Lean Manufacturing diharapkan dapat menyelesaikan
permasalahan yang ada di CV. EMWE RONA JAYA.Sehingga dapat membantu perusahaan
mengatasi permasalahan yang ada di perusahaan.
Penyebab terjadinya pemborosan yang sering terjadi yaitu Waiting karena faktor
cuaca yang tidak menentu dan pekerja yang sedikit lamban dalam mengerjakan
produksi.Defect karena kurangnya ketrampilan dan ketelitian pekerja dalam mengerjakan
produksi.Unnecessary inventory karena terjadinya trouble pada mesin yang membuat
terjadinya penumpukan material.
Berdasarkan hasil yang diperoleh maka dapat disimpulkan untuk respon teknis yang
diperlukan melalui tabel FMEA sebagai berikut :
Waste waiting (RPN = 360), dengan usulan perbaikan penambahan pekerja pada
stasiun kerja tertentu agar produktivitas perusahaan meningkat,Waste defect (RPN = 228),
dengan usulan perbaikan pemilihan tenaga kerja yang mempunyai skil bagus sesuai bidang
pekerjaannya dan pembaruan alat/mesin dalam proses produksi, Waste unnecessary inventory
(RPN = 284), dengan usulan perbaikan meningkatkan koordinasi antar pekerja, lebih teliti
dalam mengontrol bahan baku dan mesin yang akan digunakan.
Kata Kunci: lean Manufacturing, current state value stream mapping, VALSAT, Waste
lantai produksi, Big Picture Mapping.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ABSTRACT
Intense competition in the industrial world increasingly spur manufacturing companies to
continuously improve their products in terms of their quality , price , quantity of production ,
delivery on time , with a more realistic goal is to provide satisfaction to the customers . A real
effort in the production of goods is to reduce the waste that has no added value in many ways ,
including the provision of raw materials , materials traffic , operator movement , the movement
of the tool and the machine , wait for the process , rework and repair . The main idea is the
achievement of overall production efficiency by reducing waste ( waste) .
CV . RONA EMWE JAYA is a company engaged in the manufacturing industries that
serve the manufacturing of furniture products . Manufacture of such products often delays
materials from one work station to the next work station because in the process of distributing
material from one work station to the next work station is still using manual labor and simple
tools .
Given this kind of method is used in which the concept of lean manufacturing is the lean
production system that is constantly seeking suppression of waste by involving employees in the
company .
Therefore Lean Manufacturing approach is expected to resolve the existing problems in
the CV . EMWE JAYA.Sehingga RONA can help companies overcome the existing problems in
the company .
The causes of waste that often occurs is Waiting for erratic weather factors and workers
are a little slow in doing produksi.Defect because of the lack of workers' skills and accuracy in
doing produksi.Unnecessary inventory due to the trouble in the engine that makes the buildup of
material .
Based on the results obtained it can be concluded for the technical response
FMEA required by the following table :
Waste waiting ( RPN = 360 ) , with the addition of the proposed repair station workers in
a particular job in order to increase company productivity , defect Waste ( RPN = 228 ) , with
proposed improvements election workers who have good skills for the field work and update the
tool / machine in the process production , Waste unnecessary inventory ( RPN = 284 ) , with
proposed improvements improve coordination among workers , more thoroughly in control of
raw materials and machinery to be used .
Keywords : Lean Manufacturing , the current state value stream mapping , VALSAT , Waste
production floor , Big Picture Mapping .
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang Masalah
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan
manufacturing untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dalam
bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, pengiriman tepat waktu, dengan tujuan
yang lebih nyata adalah memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha yang
nyata dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang tidak
mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku,
lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu
proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian secara
menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste).
CV. EMWE RONA JAYA merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan produk furniture.
Pembuatan produk tersebut sering terjadi keterlambatan bahan dari stasiun kerja
yang satu dengan stasiun kerja berikutnya dikarenakan dalam proses
pendistribusian bahan dari stasiun kerja yang satu ke stasiun kerja berikutnya
masih menggunakan tenaga manual dan alat yang sederhana.
Dengan adanya hal seperti ini maka digunakan metode lean manufaktur di
mana konsep lean ini merupakan sistem produksi yang senantiasa mengupayakan
penekanan pemborosan dengan melibatkan karyawan di dalam perusahaan.
1
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Oleh sebab itu pendekatan Lean Manufacturing diharapkan dapat
menyelesaikan permasalahan yang ada di CV. EMWE RONA JAYA. Sehingga
dapat membantu perusahaan mengatasi permasalahan yang ada di perusahaan.
1.2.
Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut di atas masalah yang dihadapi
perusahaan sekarang ini dapat dirumuskan sebagai berikut :
“Bagaimana cara mencari dan menganalisa penyebab waste serta
usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan di lantai produksi CV.
EMWE RONA JAYA.”
1.3.
Batasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang diinginkan dalam penelitian maka perlu
dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu:
1. Waste yang diteliti adalah seven waste yaitu pemborosan terhadap waktu
menunggu, produksi yang berlebihan, transportasi berlebih, persediaan yang
berlebih, gerakan yang tidak perlu, serta produk cacat.
2. Usulan perbaikan diprioritaskan pada tiga waste yang memiliki bobot terbesar
(ranking 1-3)
1.4.
Asumsi
2
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Dalam menyelesaikan penelitian untuk mencapai hasil yang diinginkan
digunakan asumsi-asumsi sebagai berikut:
1. Proses poduksi bejalan normal ketika penelitian dilakukan.
2. Situasi lingkungan intenal bersifat tetap.
3. Kondisi perusahaan berjalan normal dan stabil.
1.5.
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan di CV. EMWE RONA JAYA adalah:
1. Mengetahui penyebab terjadinya waste yang ada pada proses produksi.
2. Memberikan usulan perbaikan dengan FMEA untuk mengurangi pemborosan
(waste) yang ada pada lantai produksi.
1.6.
Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari hasil penelitian ini baik bagi
peneliti / mahasiswa, perguruan tinggi maupun bagi perusahaan antara lain
meliputi :
1. Bagi Perusahaan :
a) Perusahaan mengetahui penyebab terjadinya waste dilantai produksi dan
jenis pemborosan (waste).
b) Perusahaan mendapatkan perbaikan dalam meningkatkan produktivitas
kerja.
2. Bagi Mahasiswa / Peneliti :
3
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
a) Menambah wawasan dan ketrampilan tentang penyebab teori serta
penerapan lean manufacturing.
b) Menambah wawasan dan ketrampilan untuk perbaikan teori yang didapat
pada waktu perkuliahan dan dapat menerapkan secara nyata.
3. Bagi Perguruan Tinggi
a) Dapat berfungsi sebagai literatur acuan yang berguna bagi pendidikan dan
penelitian selanjutnya terhadap permasalahan tentang pemborosan (waste)
di CV. EMWE RONA JAYA.
b) Hasil analisa ini dapat digunakan sebagai pembendaharaan perpustakaan,
agar dapat berguna bagi mahasiswa dan menambah ilmu pengetahuan.
1.7.
Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika
penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas dalam memudahkan penelitian
adalah sebagai berikut :
BAB I
PENDAHULUAN
Bab ini meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah,
pembatasan masalah, asumsi-asumsi, tujuan penelitian, manfaat
penelitian dan sistematika penulisan.
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan Lean
Phylosophy, VALSAT ( Value Stream Analysis Tools)
yang
4
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dijadikan acuan dalam melakukan langkah-langkah penelitian
sehingga permasalahan yang ada dapat dipecahkan.
BAB III
METODE PENELITIAN
Bab ini dibahas tentang lokasi dan waktu penelitian, identifikasi
operasional variabel, metode pengumpulan data, pengolahan data
dan langkah – langkah pemecahan masalah.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang beberapa hal yang berkaitan dengan tahapan
identifikasi permasalahan yang ada di perusahaan dengan diawali
penjelasan tentang proses produksi di CV. EMWE RONA JAYA
secara umum, pembuatan current state value stream mapping,
identifikasi waste dengan VALSAT,
identifikasi penyebab
permasalahan, dan perancangan solusi perbaikan. Selain itu, juga
akan dilakukan identifikasi hasil perbaikan dengan pembuatan
rekomendasi perbaikan.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan atas analisa dari hasil
pengolahan data yang telah dilakukan. Kesimpulan ini akan
menjawab tujuan penelitian. Selain itu juga berisi saran penelitian
sehingga diharapkan dapat dilanjutkan untuk penelitian yang akan
datang.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
5
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1
Pemborosan (waste)
Pemborosan adalah segala aktivitas tidak bernilai tambah dalam proses
dimana aktivitas-aktivitas itu hanya menggunakan sumber daya namun tidak
memberikan nilai tambah kepada pelanggan (Gaspersz Vincent,2007). Pada saat
melakukan eliminasi terhadap waste, sangatlah penting untuk mengetahui apakah
waste itu dan di mana waste berada, apakah di pabrik atau di gudang. Umumnya
produk yang dihasilkan berbeda pada masing-masing pabrik, tetapi jenis waste yang
ditemukan di lingkungan manufaktur hampir sama. Menurut Gaspersz Vincent (2007)
terdapat Sembilan waste dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah EDOWNTIME©, yang dijabarkan sebagai berikut:
1.
E → Environmental, Health, and Safety
2.
D → Defect
3.
O → Overproduction
4.
W → Waiting
5.
N → Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities
6.
T → Transportation
7.
I → Inventories
8.
M → Motion
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
9.
E → Excess Processing
o Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat kelalaian
pihak – pihak tertenti dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang
ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi
kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan
tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan
untuk mengatasinya. Oleh karena itu, pemborosan dari segi EHS ini sangat
penting untuk dapat dilakukan tindakan preventif sedini mungkin agar dapat
mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
o Defect, berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi,
hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya
complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.
o Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan,
maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau
memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari
overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar,
tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari
setiap bagian produksi kurang jelas.
o Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting
merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk
melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin
seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat
daripada stasiun yang lainnya.
o Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakan suatu
kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara
maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak
maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator
(menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan
penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.
Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau
riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di
lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.
o Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak
menambah
nilai
dari
suatu
produk.
Transport
merupakan
proses
memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun
kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun conveyor.
o Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah
persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak
antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang
yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah
buffer yang sangat tinggi.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
o Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang
dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses
sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak
terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan
suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak
tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh
operator.
o Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika
proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak
akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang
dikerjakan operator.
Dalam pemborosan (waste) terdapat seven waste, berikut ini adalah penjelasan
dari seven waste yang diidentifikasikan oleh Dr. Shiego Singo kemudian ditulis
kembali oleh Kilpatrick (2003) :
Tujuh Pemborosan (seven waste)
o Produksi berlebihan (overproduction) adalah kegiatan menghasilkan barang
melebihi permintaan/keinginan sehingga menambah alokasi sumber daya
terhadap produk.
o Menunggu (waiting) adalah proses menunggu kedatangan material,
informasi, peralatan dan perlengkapan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
o Transportasi (transportation) adalah memindahkan material atau orang
dalam jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat
mengakibatkan waktu penaganan material bertambah..
o Proses yang tidak tepat (inappropriate processing) adalah proses kerja
dimana terdapat ketidaksempurnaan proses atau metode operasi produksi yang
diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun
kesalahan prosedur atau sistem operasi. Secara umum faktor penyebabnya
adalah peralatan atau tool yang tidak sesuai, maintenance peralatan yang jelek
dan lain-lain.
o Persediaan yang tidak per lu (unnecessary inventory) adalah penyimpanan
(inventory) melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak
karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat
penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa. Secara umum faktor
penyebabnya adalah waktu change over yang lama, ketidakseimbangan
lintasan, peramalan yang kurang akurat, atau ukuran batch yang besar.
o Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion) adalah gerakan yang
melibatkan konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan
gerakan-gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan
kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan double handling, layout yang tidak
standar, operator membungkuk. Secara umum faktor penyebabnya adalah
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
pengelolaan tempat kerja yang jelek, layout yang jelek, metode kerja yang
tidak konsisten, desain mesin yang tidak ergonomis.
o Kecacatan (defect) merupakan kesalahan yang terlalu sering dalam kertas
kerja, kualitas produk yang buruk, atau performansi pengiriman yang buruk,
ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan,
adanya alokasi tenaga kerja untuk proses pengerjaan ulang (rework) dan
tenaga kerja menangani pekerjaan claim dari pelanggan.
Dalam kalangan praktisi Lean Manufacturing dikenal sebagai delapan
pemborosan yang menurut Taiichi Ohno (salah satu pencipta Toyota Production
System) bertanggung jawab dalam sekitar 95% dari semua biaya yang ada dalam
produksi. Delapan pemborosan tersebut adalah :
o Overproduction (produksi berlebih)
Produksi berlebih adalah memproduksi produk jauh lebih banyak dari
permintaan konsumen atau melebihi jumlah yang dibutuhkan. Sedangkan
dalam Lean Manufacturing semua produk yang diproduksi diluar hal tersebut
(Work in Progress, buffer, safety stock) merupakan pemborosan karena hal
tersebut membuat organisasi menjadi tidak dapat melakukan hal lain yang
dapat memenuhi keinginan konsumen. Produksi berlebih adalah pemborosan
yang paling parah diantara jenis pemborosan lainnya. Kalau permintaan pasar
sedang tinggi, pemborosan jenis ini mungkin terlalu penting, namun dikala
permintaan pasar sedang menyusut, dampak dari produksi berlebih akan
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
berlipat ganda. Bahkan seringkali perusahaan mendapatkan kesulitan karena
menyimpan barang yang tidak terjual itu sebagai persediaan extra.
o Waiting (menunggu)
Yang dimaksud dengan menuggu ialah menunggu kedatangan material,
menunggu informasi, peralatan, perlengkapan dan semua hal yang membuat
organisasi
berhenti
beraktivitas
sehingga
menimbulkan
pemborosan.
Pemborosan karena menunggu harus ini harus terungkap kebenaran situasinya
terlebih dahulu sebelum tindakan perbaikan dilaksanakan. Suatu contoh yang
salah menafsirkan situasi pemborosan karena karena waktu menunggu adalah
membiarkan mesin dan operatornya menunggu pada saat pekerjaan yang
diperlukan sudah selesai. Bila hal ini dianggap sebagai pemborosan dan
kemudian diatasi maka dampaknya justru akan menimbulkan pemborosan
karena produksi berlebih yang lebih gawat. Dalam hal ini kita harus lebih
cermat dalam menilai situasi.
o Transportation (transportasi yang tidak perlu)
Yang di maksud transportasi dalam Lean Manufacturing adalah bahwa
transportasi suatu barang seharusnya dilaksanakan atau didatangkan langsung
menuju tempat dimana barang tersebut dapat langsung digunakan sehingga
tidak menimbulkan pemborosan lainnya yaitu transportasi yang tidak perlu.
Pemborosan karena transportasi dan penanganan barang adalah pemborosan
yang sering kita jumpai di dalam pabrik. Barang yang sama dapat saja
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ditangani berulang-ulang tanpa memberi nilai tambah. Perencanaan yang
buruk akan menyebabkan kegiatan transportasi membengkak dan penanganan
barang dilakukan berulang-ulang.
o Non value added activities (aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah)
Metode dalam pengolahan produksi dapat menjadi sumber dari pemborosan
yang seharusnya tidak perlu ada. Misalnya pengerjaan ulang (reworking)
karena seharusnya proses tidak perlu diulang apabila dilakukan proses yang
benar. Deburing (sisa produksi) karena produk seharusnya dapat diproduksi
tanpa sisa produksi apabila dilakukan dengan desain yang tepat dan alat yang
lengkap untuk pekerjaan tersebut dan inspecting (pemeriksaan) karena produk
seharusnya dapat diproduksi dengan menggunakan Statistical Process Control
(SPC) untuk menghilangkan atau meminimalkan jumlas inspeksi yang
diperlukan dalam menjaga kualitas produk tersebut.
o Excess inventory (persediaan berlebih)
Persediaan berlebih juga akan meningkatkan biaya produksi. Kelebihan
persediaan memerlukan penanganan extra, tempat extra, extra bunga yang
harus dibayar, extra karyawan, extra dokumen, dan lain-lain.
Berikut adalah beberapa prinsip untuk mengurangi persediaan berlebih :
- Singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan lagi
- Jangan memproduksi barang yang tidak diperlukan untuk proses berikutnya.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
- Jangan membeli atau membawa barang dalam ukuran lot besar (meskipun
penghematan dari diskon pembelian dalam jumlah besar, mungkin lebih besar
dari biaya pemborosan karena persediaan)
- Usahakan untuk memproduksi dalam lot kecil (mengurangi waktu set-up atau
tingkatkan frekuensi peralihan jenis produksi)
o Excess motion (gerakan yang berlebih/tidak diperlukan)
Seorang pekerja dapat kelihatan sibuk selama tiga jam untuk mondar-mandir
mencari alat kerja ke semua sudut pabrik. Jelas ini merupakan kegiatan yang
tidak memberikan nilai tambah sama sekali, hal ini justru akan membebani
biaya produksi dengan upahnya selama tiga jam yang sia-sia. Di samping itu,
hasil produksi menjadi tertunda dikirim kepada pelanggan klarena lead time
produksi bertambah. Contoh gerakan mengambil dan mengembalikan benda
dapat dihilangkan bila kita meletakkan alat kerja berdekatan dengan
penggunaannya. Berjalan mondar-mandir dengan jarak yang cukup jauh
adalah gerakan yang sia-sia, khususnya bila operator diberi tanggung jawab
untuk mengoperasikan mesin. Mesin harus diletakkan dengan benar, saling
berdekatan dengan operator sehingga perjalanan kaki operator dapat
dikurangi.
o Defect waste (pemborosan karena cacat produksi)
Bila cacat produksi terjadi pada satu pos produksi kerja, maka pada umumnya
operator pada pos kerja berikutnya akan menunggu. Waktu terbuang percuma
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dan menambah biaya produksi. Lebih parah lagi apabila barang-barang
tersebut dikerjakan ulang (rework) atau bahkan produk yang cacat itu harus
dimusnahkan. Apabila cacat produksi terjadi maka akan diperlukan untuk
membongkar dan mereparasi produk itu, lagipula tambahan komponen juga
akan diperlukan dalam penaganan komponen yang rusak. Otomatis jadwal
produksi akan terganggu karena menunggu proses penyelesaian tersebut.
Memilah-milah komponen yang jelek juga menyerap tambahan tenaga kerja
sehingga meningkatkan jumlah biaya, yang berarti pemborosan. Kasus yang
lebih buruk lagi apabila pelanggan menemukan cacat produksi setelah produk
berada ditangannya. Tidak hanya ongkos garansi dan ongkos kirim saja yang
harus ditanggung, tetapi juga pengorbanan citra perusahaan, peluang bisnis
pendatang baru dan pangsa pasar yang menyusut. Untuk menghindari masalah
itu sebuah sistem harus dikembangkan untuk menemukan dan mengenali
cacat produksi serta berbagai kondisi penyebab timbuknya cacat tersebut.
Dengan demikian, operator bisa melakukan tindakan perbaikan langsung.
o Underutilized people (pekerja yang kurang profesioanl)
Yang dimaksud underutilzed people adalah pekerja yang tidak mengeluarkan
seluruh kemampuan yang dimilikinya baik dari segi mental, kreativitas, serta
skill dan kemampuan fisik dimana biasanya seorang pekerja harus dapat
mengoptimalkan seluruh kemampuan yang dimiliknya demi kepentingan
bersama. Beberapa penyebab pemborosan type ini adalah : proses kerja yang
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
jelek dan kurang teratur, budaya kerja yang kurang positif atau tidak
mendorong pekerjanya untuk berkembang, praktek perekrutan para pekerja
yang kurang selektif, training pegawai yang kurang memadai atau bahkan
tidak ada sama sekali training pegawai, dan turnover pekerja yang terlalu
tinggi sehingga tidak ada pekerja yang benar-benar mengerti pekerjaan serta
segala detail dari perusahaan untuk berkembang.
Menurut Vincent Gaspersz “Lean Six Sigma” (2011,) pada dasarnya dikenal
dua kategori utama pemborosan, yaitu type one waste dan type two waste.
Type one waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah
dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream, namun
aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan.
Misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari perspektif lean merupakan aktivitas
tidak bernilai tambah sehingga merupakan waste, namun pada saat sekarang kita
masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang
digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang.
Demikian pula, dengan pengawasan terhadap orang, misalnya,
merupakan aktivitas tidak bernilai tambah berdasarkan perspektif lean, namun pada
saat sekarang kita masih harus melakukannya, karena orang tersebut baru saja
direkrut oleh perusahaan sehingga belum berpengalaman.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Dalam jangka panjang type one waste
harus dapat dihilangkan atau dikurangi. Type one waste ini sering disebut sebagai
incidental activity atau incidental work yang termasuk ke dalam aktivitas tidak
bernilai tambah (non-value-adding work or activity).
Type two waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan data
dihilangkan dengan segera. Misalnya, menghasilkan produk cacat (defect) atau
melakukan kesalahan (error) yang harus dapat dihilangkan dengan segera. Type two
waste ini sering disebut sebagai waste saja, karena benar-benar merupakan
pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera.
Di dalam proses produksi terdapat tiga tipe operasi yang didefinisikan menurut
Monden (Hines & Rich, 2005). Ketiga tipe operasi atau aktivitas yaitu:
1. Non-Value Adding (NVA)
Non-Value Adding merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari
sudut pandang customer. Aktivitas ini merupakan waste dan harus dikurangi
atau dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini adalah waiting time, menumpuk
work in process, dan double handling.
2. Necessary but Non-Value Adding (NNVA)
Necessary but Non-Value Adding adalah aktivitas yang tidak menambah nilai
akan tetapi penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas berjalan
untuk mengambil parts, unpacking deliveries, dan memindahkan tool dari
satu tangan ke tangan yang lain. Untuk mengurangi atau menghilangkan
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan pada prosedur operasi
menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat layout baru, koordinasi
dengan supplier dan membuat standar aktivitas.
3. Value Adding (VA)
Value Adding merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah di
mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas untuk
memproses raw material atau semi-finished product melalui penggunaan
manual labor. Contohnya adalah proses sub-assembly, forging raw material,
dan painting body work.
2.2
Konsep Dasar Lean (Lean Phylosophy)
Lean Manufacturing merupakan konsep untuk mengefisienkan system dengan
mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran
umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan
membuat value stream mapping. Aktivitas ini dikelompokkan dalam value added,
non value added, dan necessary non value added. (ninikhidayat@yahoo.com)
Lean
pada
awalnya
merupakan
terminologi
yang
digunakan
untuk
mendeskripsikan pendekatan yang dilakukan di industri otomotif Jepang, yaitu
Toyota, untuk membedakannya dengan pendekatan produksi massal yang ada di
barat. Variasi dan ketergantungan merupakan hal yang kadang terabaikan dalam
upaya penerapan lean production. Konsep lean yang dikenalkan oleh Womack et all
adalah sebuah usaha pembentukan suatu sistem yang menggunakan input sesedikit
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
mungkin untuk menciptakan output yang sama, sesuai dengan konsep yang diusung
oleh Traditional Mass Production System tetapi memberikan pilihan yang paling
banyak kepada pelanggan (Hines et all, 2005).
Menurut Gaspersz Vincent (2007) Lean adalah suatu upaya terus-menerus
untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value
added) produk barang / jasa agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer
value).
Lean production sangat efektif dan terbukti berhasil untuk menciptakan suatu
proses produksi menjadi lebih lancar, efektif, dan efisien dengan model one piece
flow, continuous improvement, dan pull production. Sedangkan kamus APICS edisi
10 mendefinisikan lean production sebagai sebuah filosofi dalam sistem produksi
yang menitikberatkan pada usaha untuk meminimasi jumlah sumber daya (termasuk
waktu) yang digunakan pada aktivitas produksi di sebuah perusahaan tertentu.
Menurut Womack dan Jones (2003) penerapan dari filosofi lean didasarkan
pada 5 prinsip utama yaitu:
1. Define value from the prespective the customer, value didefinisikan oleh end
customer, artinya identifikasi terhadap kebutuhan customer dan kemampuan
menciptakan nilai dari sudut pandang customer. Hal tersebut merupakan salah
satu competitive advantage yang harus dimiliki oleh perusahaan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2. Identify value stream, setelah kebutuhan customer sudah didapatkan, maka
proses identifikasi terhadap value stream menjadi hal yang sangat penting.
Dengan value stream seluruh aktivitas produksi dipahami dan diukur.
3. Continuous flow process, merupakan usaha untuk menghilangkan waste
dengan membuat proses berjalan atau continuous flow process. Konsep dari
Continuous flow process adalah membuat produk pada waktu dibutuhkan
mengalir satu – satu dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya tanpa
adanya waktu tunggu.
4. Pull system, merupakan system yang berfokus pada kebutuhan customer
dimana hanya membuat produk sesuai yang dibutuhkan customer dan pada
waktu yang tepat.
5. Strive to perfection, selalu berusaha mencapai kesempurnaan dengan
menghilangkan waste secara bertahap dan berkelanjutan.
Sebagian besar lean tools dan tekniknya merupakan suatu konsep teknik
industri yang baik yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan berbagai kondisi
tanpa banyak kesulitan. Bagaimanapun dampak aplikasinya akan terasa, jika
diterapkan dengan proses improvement yang berkelanjutan.
Bagian teknik tertentu akan dikembangkan, sehingga tools tersebut akan
memiliki dampak terhadap investasi. Dengan pengembangan ini, akan mengurangi
waktu tunggu, waktu proses, biaya, dana pengiriman material hanya pada waktu dan
tempat yang dibutuhkan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2.3
Lean Manufacturing
Pengertian lean manufacturing adalah suatu pendekatan sistematik untuk
mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan melalui improvement atau
perbaikan dan pengembangan yang terus menerus dan berkelanjut, berusaha membuat
aliran industri dalam perusahaan menjadi lancar untuk berusaha menarik konsumen
dalam upaya mencapai kesempurnaan (Gaspersz Vincent, 2007). Lean manufacturing
adalah sebuah filosofi, didasarkan pada TPS (Toyota Production System) yang
bertujuan untuk mengurangi waste melalui continous improvement (Womack dan
Jones,2003).
Dalam istilah Toyota Production System (TPS) juga dikenal dengan Muda,
Mura, Muri, yang berarti :
1. Muda (waste) : tidak menambah nilai. Ini adalah aktivitas yang tidak
berguna yang memperpanjang lead time, menimbulkan gerakan tambahan
untuk memperoleh komponen atau peralatan, menciptakan kelebihan
persediaan, atau berakibat pada penambahan jenis waktu tunggu.
2. Mura (incinsistency) : adanya variasi dalam pembebanan kerja atau
ketidakseimbangan. Di sistem produksi yang normal, kadang-kadang
terdapat lebih banyak pekerjaan dibanding dengan yang dapat ditangani
oleh orang atau mesin yang ada, dan pada saat lain hanya ada sedikit
pekerjaan. Ketidakseimbangan diakibatkan oleh jadwal produksi yang
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
tidak teratur atau volume produksi yang berfluktuasi karena masalah
internal, seperti kerusakan mesin, kekurangan komponen, dan produk
cacat. Muda berarti akibat dari Mura. Ketidakseimbangan tingkat produksi
berarti perlu memiliki peralatan, material, dan orang-orang yang
melakukan tingkat produksi yang tertinggi, bahkan bila permintaan rataratanya jauh lebih rendah dari itu.
3. Muri (irrationality) : pembebanan yang melebihi kapasitas atau memberi
beban berlebihan kepada orang atau peralatan. Dari sudut pandang
tertentu,hal ini merupakan ujung yang berseberangan dari spectrum Muda.
Muri adalah memanfaatkan orang atau mesin di batas kemampuannya,
membebani orang secara berlebihan akan menimbulkan masalah dalam
keselamatan kerja dan kualitas. Membebani peralatan secara berlebih
menyebabakan kerusakan dan produk cacat.
James Womack dan Jones Daniel (2003) mendefinisikan Lean manufacturing
sebagai suatu proses yang terdiri dari lima langkah diantaranya adalah :
mendefinisikan nilai bagi pelanggan, menetapkan value stream, membuatnya
“mengalir”, “ditarik” oleh pelanggan, dan berusaha keras untuk mencapai yang
terbaik. Untuk menjadi sebuah proses manufaktur yang Lean diperlukan suatu pola
pikir yang terfokus pada membuat produk mengalir melalui proses penambahan nilai
tanpa interupsi (one piece flow), suatu sistem “tarik” yang berawal dari permintaan
pelanggan,dengan hanya menggantikan apa yang diambil oleh proses berikutnya
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dalam interval yang singkat dan suatu budaya di mana semua orang berusaha keras
melakukan peningkatan secara terus menerus. ( Jeffry K. Liker, 2006).
Implementasi Lean Manufacturing adalah memfokuskan diri mendapat hal
yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang tepat
untuk mencapai aliran kerja yang sempurna di saat yang sama meminimasi
pemborosan (waste) dan menjadi fleksibel (mudah berubah). Implementasi Lean
Manufacturing pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ohno dari Toyota Motor
Company, sebuah perusahaan raksasa dunia yang sangat agresif dalam improvement.
Lean manufacturing diharapkan produk atau komponen tersedia tepat pada waktunya,
dalam jumlah yang tepat pada tempat yang tepat pula. Dengan demikian persediaan
dapat ditekan seminim mungkin dan proses produksi akan menjadi mengalir, dan
tidak tersendat-sendat.
Pendekatan lean bisa dianggap sebagai perpanjangan dan kombinasi dari dua
pendekatan terdahulu yaitu craft production dan mass production. Craft production
pada intinya adalah kegiatan produksi yang dilakukan dalam skala yang sangat kecil.
Karena tidak adanya kamampuan untuk menciptakan standar, tidak ada dua produk
yang identik. Pada perusahaan yang beroperasi dengan model craft production,
tenaga kerja biasanya terampil untuk membuat rancangan produk maupun
memproduksi rancangan tersebut. Untuk mengakomodasikan kebutuhan produksi
yang bervariasi, mesin-mesin dan alat produksi lainnya biasanya bersifat fleksibel dan
bisa melakukan multifungsi.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Di sisi lain, mass production menekan pentingnya jumlah output per satuan
waktu dan variasi produk bukan merupakan isu yang penting. Pendekatan lean
mengkombinasikan kedua pendekatan tersebut. Fokus utamanya adalah efisiensi
tanpa mengurangi efektivitas proses. Untuk mendukung tujuan ini tenaga kerja
biasanya memiliki berbagai keahlian. Hierarki management diperpendek sehingga di
samping biaya-biaya berkurang, juga terjadi penurunan waktu koordinasi serta
peningkatan otonomi di level hierarki yang lebih rendah. Pendekatan lean juga
menyadari bahwa penciptaan proses-proses yang efektif dan efisien juga berarti
perusahaan harus melihat sumber-sumber pemborosan ke luar organisasi. Mengurangi
jumlah defect berarti mengajak supplier meningkatkan kualitas material yang dikirim
serta mengajak perusahaan jasa pengiriman untuk menciptakan dan penerapan standar
kualitas pengiriman. Dengan demikian, pihak-pihak di luar organisasi ikut dirangkul
untuk melakukan perbaikan secara berkelanjutan.
Karena tantangan untuk melayani pelanggan yang semakin kritis dan siklus
hidup produk yang semakin pendek, pendekatan lean juga didasari oleh prinsip
fleksibelitas. Salah satu implikasinya, fasilitas produksi harus cukup fleksibel dan bisa
melakukan mul
DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI CV. EMWE RONA J AYA
SKRIPSI
\
OLEH:
WAHYU HERLAMBANG
0932010107
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2013
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
SKRIPSI
IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN
LEAN MANUFACTURING
DI CV. EMWE RONA J AYA
Disusun Oleh :
WAHYU HERLAMBANG
0932010107
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 25 Desember 2013
Dosen Penguji :
1.
Dosen Pembimbing :
1.
Ir. Endang P.W, MMT
NIP. 19591228 198803 2 001
2.
Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001
2.
Ir. Rus Indiyanto, MT
NIP. 19650225 199203 1 001
Dr s. Pailan, Mpd
NIP. 19530504 198303 1 001
3.
Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001
Mengetahui,
Ketua J urusan Teknik Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
SKRIPSI
IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN
LEAN MANUFACTURING
DI CV. EMWE RONA J AYA
Disusun Oleh :
WAHYU HERLAMBANG
0932010107
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 25 Desember 2013
Dosen Penguji :
1.
Dosen Pembimbing :
1.
Ir. Endang P.W, MMT
NIP. 19591228 198803 2 001
2.
Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001
2.
Ir. Rus Indiyanto, MT
NIP. 19650225 199203 1 001
Dr s. Pailan, Mpd
NIP. 19530504 198303 1 001
3.
Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Ir. Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena telah berkenan
memberikan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini
dengan judul :
IDENTIFIKASI WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN LEAN
MANUFACTURING
DI CV. EMWE RONA J AYA
Penyusunan tugas akhir ini guna memenuhi persyaratan dalam memperoleh gelar
Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri pada Fakultas Teknologi Industri Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Penulis menyadari bahwa selama melakukan penelitian dan penyusunan skripsi ini
masih terdapat kekurangan dan kesalahan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan
saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca sangat penulis harapkan demi
kesempurnaan.
Akhir kata penulis berharap semoga hasil penelitian yang tertuang dalam skripsi ini
banyak bermanfaat bagi setiap pembaca pada umumnya.
Surabaya, 7 MEI 2013
Penulis
Wahyu Herlambang
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR ISI
Kata Pengantar ............................................................................................. i
Daftar Isi ...................................................................................................... ii
Daftar Gambar ............................................................................................. vi
Daftar Tabel ................................................................................................. vii
Daftar Lampiran ............................................................................................ viii
Abstraksi ...................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ 2
1.3 Batasan masalah ............................................................................. 2
1.4 Asumsi .......................................................................................... 3
1.5 Tujuan Penelitian ............................................................................ 3
1.6 Manfaat Penelitian .......................................................................... 3
1.7 Sistemetika Penulisan ...................................................................... 4
BAB II. TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Pemborosan (waste).........................................................................6
2.2 Konsep Dasar Lean (Lean Phylosophy).........................................18
2.3 Lean Manufacturing.......................................................................21
2.4 Langkah-langkah Lean manufacturing......................................... 27
2.5 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)..........................................34
2.6 Peneliti Terdahulu..........................................................................38
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ...................................................... 41
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel ............................. 41
1
Variabel Bebas ............................................................... 41
2
Variabel Terikat .............................................................. 43
3.3 Metode Pengumpulan Data .......................................................... 43
1
Data Primer .................................................................... 44
2
Data Sekunder ................................................................ 44
3.4 Metode Pengolahan Data ............................................................. 45
3.5
1
Pengolahan dengan Big Picture Mapping ...................... 45
2
Pengolahan data kuisioner .............................................. 45
3
Perhitungan VALSAT ..................................................... 46
4
Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) ......................47
Langkah – Langkah Pemecahan Masalah ................................... 49
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Aliran bahan dan waktu proses .................................................... 54
4.2 Identifikasi waste ......................................................................... 59
4.3 Value stream analysis tools .......................................................... 60
4.4 Process activity mapping ............................................................. 63
4.5 Rekomendasi perbaikan................................................................ 68
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan .................................................................................... 79
5.2 Saran ............................................................................................. 80
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Simbol Big Picture Mapping ................................................ 29
Gambar 2.2 contoh Big Picture Mapping ................................................ 29
Gambar 2.3 Matriks VALSAT ................................................................ 26
Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah ............................................ 50
Gambar 4.1 Aliran bahan pembuatan kursi .............................................. 56
Gambar 4.2 Big Picture Mapping ........................................................... 58
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 kuisioner ................................................................................. 30
Tabel 2.2 value stream analysis tools ..................................................... 31
Tabel 2.3 Skala Penilaian Severity .......................................................... 36
Tabel 2.4 Skala Penilaian Occurrence .................................................... 37
Tabel 2.5 Skala Penilaian Detection ....................................................... 38
Tabel 3.1 Value Stream Analysis Tools ................................................... 48
Tabel 4.1 Waktu proses pembuatan furniture.......................................... 57
Tabel 4.2 Rekap Hasil Waste Dari Kuisioner ......................................... 60
Tabel 4.3 Value stream analysis tools ..................................................... 61
Tabel 4.4 Perhitungan Skor VALSAT .................................................... 63
Tabel 4.5 Perhitungan rangking tools VALSAT ..................................... 64
Tabel 4.6 Prosentase jumlah aktifitas.........................................................65
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.7 Prosentase waktu Aktivitas ..................................................... 67
Tabel 4.8 Value stream analysis ............................................................. 68
Tabel 4.9 Usulan Rencana Perbaikan....................................................... 76
DAFTAR LAMPIRAN
Lmpiran A : Gambaran Umum Perusahaan
Lampiran B : Big picture mapping
Lampiran C : Kuesioner Pembobotan Waste
Lampiran D : Skor Rata- rata tiap jenis waste, Tabel Rekap Hasil Waste
Lampiran E : VALSAT, Tabel Perhitungan Skor VALSAT, Tabel Perhitungan rangking Skor
VALSAT, Tabel Penentuan Tools VALSAT, Tabel Penentuan Tools Valsat,
Tabel Penentuan Rangking Tools VALSAT
Lampiran F : Proses Aktivity Mapping,Tabel Prosentase Jumlah Aktivitas,Tabel Prosentase
Kebutuhan Waktu
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ABSTRAKSI
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan
manufacturing untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dalam bentuk kualitas,
harga, jumlah produksi, pengiriman tepat waktu, dengan tujuan yang lebih nyata adalah
memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha yang nyata dalam suatu produksi barang
adalah mengurangi pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal
termasuk penyediaan bahan baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan
mesin, menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian secara
menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste).
CV. EMWE RONA JAYA merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri manufaktur yang melayani pembuatan produk furniture. Pembuatan produk tersebut
sering terjadi keterlambatan bahan dari stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja
berikutnya dikarenakan dalam proses pendistribusian bahan dari stasiun kerja yang satu ke
stasiun kerja berikutnya masih menggunakan tenaga manual dan alat yang sederhana.
Dengan adanya hal seperti ini maka digunakan metode lean manufaktur dimana
konsep lean ini merupakan sistem produksi yang senantiasa mengupayakan penekanan
pemborosan dengan melibatkan karyawan di dalam perusahaan.
Oleh sebab itu pendekatan Lean Manufacturing diharapkan dapat menyelesaikan
permasalahan yang ada di CV. EMWE RONA JAYA.Sehingga dapat membantu perusahaan
mengatasi permasalahan yang ada di perusahaan.
Penyebab terjadinya pemborosan yang sering terjadi yaitu Waiting karena faktor
cuaca yang tidak menentu dan pekerja yang sedikit lamban dalam mengerjakan
produksi.Defect karena kurangnya ketrampilan dan ketelitian pekerja dalam mengerjakan
produksi.Unnecessary inventory karena terjadinya trouble pada mesin yang membuat
terjadinya penumpukan material.
Berdasarkan hasil yang diperoleh maka dapat disimpulkan untuk respon teknis yang
diperlukan melalui tabel FMEA sebagai berikut :
Waste waiting (RPN = 360), dengan usulan perbaikan penambahan pekerja pada
stasiun kerja tertentu agar produktivitas perusahaan meningkat,Waste defect (RPN = 228),
dengan usulan perbaikan pemilihan tenaga kerja yang mempunyai skil bagus sesuai bidang
pekerjaannya dan pembaruan alat/mesin dalam proses produksi, Waste unnecessary inventory
(RPN = 284), dengan usulan perbaikan meningkatkan koordinasi antar pekerja, lebih teliti
dalam mengontrol bahan baku dan mesin yang akan digunakan.
Kata Kunci: lean Manufacturing, current state value stream mapping, VALSAT, Waste
lantai produksi, Big Picture Mapping.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ABSTRACT
Intense competition in the industrial world increasingly spur manufacturing companies to
continuously improve their products in terms of their quality , price , quantity of production ,
delivery on time , with a more realistic goal is to provide satisfaction to the customers . A real
effort in the production of goods is to reduce the waste that has no added value in many ways ,
including the provision of raw materials , materials traffic , operator movement , the movement
of the tool and the machine , wait for the process , rework and repair . The main idea is the
achievement of overall production efficiency by reducing waste ( waste) .
CV . RONA EMWE JAYA is a company engaged in the manufacturing industries that
serve the manufacturing of furniture products . Manufacture of such products often delays
materials from one work station to the next work station because in the process of distributing
material from one work station to the next work station is still using manual labor and simple
tools .
Given this kind of method is used in which the concept of lean manufacturing is the lean
production system that is constantly seeking suppression of waste by involving employees in the
company .
Therefore Lean Manufacturing approach is expected to resolve the existing problems in
the CV . EMWE JAYA.Sehingga RONA can help companies overcome the existing problems in
the company .
The causes of waste that often occurs is Waiting for erratic weather factors and workers
are a little slow in doing produksi.Defect because of the lack of workers' skills and accuracy in
doing produksi.Unnecessary inventory due to the trouble in the engine that makes the buildup of
material .
Based on the results obtained it can be concluded for the technical response
FMEA required by the following table :
Waste waiting ( RPN = 360 ) , with the addition of the proposed repair station workers in
a particular job in order to increase company productivity , defect Waste ( RPN = 228 ) , with
proposed improvements election workers who have good skills for the field work and update the
tool / machine in the process production , Waste unnecessary inventory ( RPN = 284 ) , with
proposed improvements improve coordination among workers , more thoroughly in control of
raw materials and machinery to be used .
Keywords : Lean Manufacturing , the current state value stream mapping , VALSAT , Waste
production floor , Big Picture Mapping .
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang Masalah
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan
manufacturing untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dalam
bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, pengiriman tepat waktu, dengan tujuan
yang lebih nyata adalah memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha yang
nyata dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang tidak
mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku,
lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu
proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian secara
menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste).
CV. EMWE RONA JAYA merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan produk furniture.
Pembuatan produk tersebut sering terjadi keterlambatan bahan dari stasiun kerja
yang satu dengan stasiun kerja berikutnya dikarenakan dalam proses
pendistribusian bahan dari stasiun kerja yang satu ke stasiun kerja berikutnya
masih menggunakan tenaga manual dan alat yang sederhana.
Dengan adanya hal seperti ini maka digunakan metode lean manufaktur di
mana konsep lean ini merupakan sistem produksi yang senantiasa mengupayakan
penekanan pemborosan dengan melibatkan karyawan di dalam perusahaan.
1
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Oleh sebab itu pendekatan Lean Manufacturing diharapkan dapat
menyelesaikan permasalahan yang ada di CV. EMWE RONA JAYA. Sehingga
dapat membantu perusahaan mengatasi permasalahan yang ada di perusahaan.
1.2.
Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut di atas masalah yang dihadapi
perusahaan sekarang ini dapat dirumuskan sebagai berikut :
“Bagaimana cara mencari dan menganalisa penyebab waste serta
usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan di lantai produksi CV.
EMWE RONA JAYA.”
1.3.
Batasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang diinginkan dalam penelitian maka perlu
dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu:
1. Waste yang diteliti adalah seven waste yaitu pemborosan terhadap waktu
menunggu, produksi yang berlebihan, transportasi berlebih, persediaan yang
berlebih, gerakan yang tidak perlu, serta produk cacat.
2. Usulan perbaikan diprioritaskan pada tiga waste yang memiliki bobot terbesar
(ranking 1-3)
1.4.
Asumsi
2
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Dalam menyelesaikan penelitian untuk mencapai hasil yang diinginkan
digunakan asumsi-asumsi sebagai berikut:
1. Proses poduksi bejalan normal ketika penelitian dilakukan.
2. Situasi lingkungan intenal bersifat tetap.
3. Kondisi perusahaan berjalan normal dan stabil.
1.5.
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan di CV. EMWE RONA JAYA adalah:
1. Mengetahui penyebab terjadinya waste yang ada pada proses produksi.
2. Memberikan usulan perbaikan dengan FMEA untuk mengurangi pemborosan
(waste) yang ada pada lantai produksi.
1.6.
Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari hasil penelitian ini baik bagi
peneliti / mahasiswa, perguruan tinggi maupun bagi perusahaan antara lain
meliputi :
1. Bagi Perusahaan :
a) Perusahaan mengetahui penyebab terjadinya waste dilantai produksi dan
jenis pemborosan (waste).
b) Perusahaan mendapatkan perbaikan dalam meningkatkan produktivitas
kerja.
2. Bagi Mahasiswa / Peneliti :
3
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
a) Menambah wawasan dan ketrampilan tentang penyebab teori serta
penerapan lean manufacturing.
b) Menambah wawasan dan ketrampilan untuk perbaikan teori yang didapat
pada waktu perkuliahan dan dapat menerapkan secara nyata.
3. Bagi Perguruan Tinggi
a) Dapat berfungsi sebagai literatur acuan yang berguna bagi pendidikan dan
penelitian selanjutnya terhadap permasalahan tentang pemborosan (waste)
di CV. EMWE RONA JAYA.
b) Hasil analisa ini dapat digunakan sebagai pembendaharaan perpustakaan,
agar dapat berguna bagi mahasiswa dan menambah ilmu pengetahuan.
1.7.
Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika
penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas dalam memudahkan penelitian
adalah sebagai berikut :
BAB I
PENDAHULUAN
Bab ini meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah,
pembatasan masalah, asumsi-asumsi, tujuan penelitian, manfaat
penelitian dan sistematika penulisan.
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan Lean
Phylosophy, VALSAT ( Value Stream Analysis Tools)
yang
4
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dijadikan acuan dalam melakukan langkah-langkah penelitian
sehingga permasalahan yang ada dapat dipecahkan.
BAB III
METODE PENELITIAN
Bab ini dibahas tentang lokasi dan waktu penelitian, identifikasi
operasional variabel, metode pengumpulan data, pengolahan data
dan langkah – langkah pemecahan masalah.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang beberapa hal yang berkaitan dengan tahapan
identifikasi permasalahan yang ada di perusahaan dengan diawali
penjelasan tentang proses produksi di CV. EMWE RONA JAYA
secara umum, pembuatan current state value stream mapping,
identifikasi waste dengan VALSAT,
identifikasi penyebab
permasalahan, dan perancangan solusi perbaikan. Selain itu, juga
akan dilakukan identifikasi hasil perbaikan dengan pembuatan
rekomendasi perbaikan.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan atas analisa dari hasil
pengolahan data yang telah dilakukan. Kesimpulan ini akan
menjawab tujuan penelitian. Selain itu juga berisi saran penelitian
sehingga diharapkan dapat dilanjutkan untuk penelitian yang akan
datang.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
5
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1
Pemborosan (waste)
Pemborosan adalah segala aktivitas tidak bernilai tambah dalam proses
dimana aktivitas-aktivitas itu hanya menggunakan sumber daya namun tidak
memberikan nilai tambah kepada pelanggan (Gaspersz Vincent,2007). Pada saat
melakukan eliminasi terhadap waste, sangatlah penting untuk mengetahui apakah
waste itu dan di mana waste berada, apakah di pabrik atau di gudang. Umumnya
produk yang dihasilkan berbeda pada masing-masing pabrik, tetapi jenis waste yang
ditemukan di lingkungan manufaktur hampir sama. Menurut Gaspersz Vincent (2007)
terdapat Sembilan waste dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah EDOWNTIME©, yang dijabarkan sebagai berikut:
1.
E → Environmental, Health, and Safety
2.
D → Defect
3.
O → Overproduction
4.
W → Waiting
5.
N → Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities
6.
T → Transportation
7.
I → Inventories
8.
M → Motion
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
9.
E → Excess Processing
o Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat kelalaian
pihak – pihak tertenti dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang
ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi
kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan
tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan
untuk mengatasinya. Oleh karena itu, pemborosan dari segi EHS ini sangat
penting untuk dapat dilakukan tindakan preventif sedini mungkin agar dapat
mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
o Defect, berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi,
hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya
complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.
o Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan,
maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau
memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari
overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar,
tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari
setiap bagian produksi kurang jelas.
o Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting
merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk
melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin
seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat
daripada stasiun yang lainnya.
o Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakan suatu
kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara
maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak
maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator
(menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan
penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.
Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau
riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di
lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.
o Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak
menambah
nilai
dari
suatu
produk.
Transport
merupakan
proses
memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun
kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun conveyor.
o Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah
persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak
antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang
yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah
buffer yang sangat tinggi.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
o Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang
dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses
sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak
terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan
suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak
tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh
operator.
o Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika
proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak
akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang
dikerjakan operator.
Dalam pemborosan (waste) terdapat seven waste, berikut ini adalah penjelasan
dari seven waste yang diidentifikasikan oleh Dr. Shiego Singo kemudian ditulis
kembali oleh Kilpatrick (2003) :
Tujuh Pemborosan (seven waste)
o Produksi berlebihan (overproduction) adalah kegiatan menghasilkan barang
melebihi permintaan/keinginan sehingga menambah alokasi sumber daya
terhadap produk.
o Menunggu (waiting) adalah proses menunggu kedatangan material,
informasi, peralatan dan perlengkapan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
o Transportasi (transportation) adalah memindahkan material atau orang
dalam jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat
mengakibatkan waktu penaganan material bertambah..
o Proses yang tidak tepat (inappropriate processing) adalah proses kerja
dimana terdapat ketidaksempurnaan proses atau metode operasi produksi yang
diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun
kesalahan prosedur atau sistem operasi. Secara umum faktor penyebabnya
adalah peralatan atau tool yang tidak sesuai, maintenance peralatan yang jelek
dan lain-lain.
o Persediaan yang tidak per lu (unnecessary inventory) adalah penyimpanan
(inventory) melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak
karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat
penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa. Secara umum faktor
penyebabnya adalah waktu change over yang lama, ketidakseimbangan
lintasan, peramalan yang kurang akurat, atau ukuran batch yang besar.
o Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion) adalah gerakan yang
melibatkan konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan
gerakan-gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan
kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan double handling, layout yang tidak
standar, operator membungkuk. Secara umum faktor penyebabnya adalah
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
pengelolaan tempat kerja yang jelek, layout yang jelek, metode kerja yang
tidak konsisten, desain mesin yang tidak ergonomis.
o Kecacatan (defect) merupakan kesalahan yang terlalu sering dalam kertas
kerja, kualitas produk yang buruk, atau performansi pengiriman yang buruk,
ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan,
adanya alokasi tenaga kerja untuk proses pengerjaan ulang (rework) dan
tenaga kerja menangani pekerjaan claim dari pelanggan.
Dalam kalangan praktisi Lean Manufacturing dikenal sebagai delapan
pemborosan yang menurut Taiichi Ohno (salah satu pencipta Toyota Production
System) bertanggung jawab dalam sekitar 95% dari semua biaya yang ada dalam
produksi. Delapan pemborosan tersebut adalah :
o Overproduction (produksi berlebih)
Produksi berlebih adalah memproduksi produk jauh lebih banyak dari
permintaan konsumen atau melebihi jumlah yang dibutuhkan. Sedangkan
dalam Lean Manufacturing semua produk yang diproduksi diluar hal tersebut
(Work in Progress, buffer, safety stock) merupakan pemborosan karena hal
tersebut membuat organisasi menjadi tidak dapat melakukan hal lain yang
dapat memenuhi keinginan konsumen. Produksi berlebih adalah pemborosan
yang paling parah diantara jenis pemborosan lainnya. Kalau permintaan pasar
sedang tinggi, pemborosan jenis ini mungkin terlalu penting, namun dikala
permintaan pasar sedang menyusut, dampak dari produksi berlebih akan
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
berlipat ganda. Bahkan seringkali perusahaan mendapatkan kesulitan karena
menyimpan barang yang tidak terjual itu sebagai persediaan extra.
o Waiting (menunggu)
Yang dimaksud dengan menuggu ialah menunggu kedatangan material,
menunggu informasi, peralatan, perlengkapan dan semua hal yang membuat
organisasi
berhenti
beraktivitas
sehingga
menimbulkan
pemborosan.
Pemborosan karena menunggu harus ini harus terungkap kebenaran situasinya
terlebih dahulu sebelum tindakan perbaikan dilaksanakan. Suatu contoh yang
salah menafsirkan situasi pemborosan karena karena waktu menunggu adalah
membiarkan mesin dan operatornya menunggu pada saat pekerjaan yang
diperlukan sudah selesai. Bila hal ini dianggap sebagai pemborosan dan
kemudian diatasi maka dampaknya justru akan menimbulkan pemborosan
karena produksi berlebih yang lebih gawat. Dalam hal ini kita harus lebih
cermat dalam menilai situasi.
o Transportation (transportasi yang tidak perlu)
Yang di maksud transportasi dalam Lean Manufacturing adalah bahwa
transportasi suatu barang seharusnya dilaksanakan atau didatangkan langsung
menuju tempat dimana barang tersebut dapat langsung digunakan sehingga
tidak menimbulkan pemborosan lainnya yaitu transportasi yang tidak perlu.
Pemborosan karena transportasi dan penanganan barang adalah pemborosan
yang sering kita jumpai di dalam pabrik. Barang yang sama dapat saja
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ditangani berulang-ulang tanpa memberi nilai tambah. Perencanaan yang
buruk akan menyebabkan kegiatan transportasi membengkak dan penanganan
barang dilakukan berulang-ulang.
o Non value added activities (aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah)
Metode dalam pengolahan produksi dapat menjadi sumber dari pemborosan
yang seharusnya tidak perlu ada. Misalnya pengerjaan ulang (reworking)
karena seharusnya proses tidak perlu diulang apabila dilakukan proses yang
benar. Deburing (sisa produksi) karena produk seharusnya dapat diproduksi
tanpa sisa produksi apabila dilakukan dengan desain yang tepat dan alat yang
lengkap untuk pekerjaan tersebut dan inspecting (pemeriksaan) karena produk
seharusnya dapat diproduksi dengan menggunakan Statistical Process Control
(SPC) untuk menghilangkan atau meminimalkan jumlas inspeksi yang
diperlukan dalam menjaga kualitas produk tersebut.
o Excess inventory (persediaan berlebih)
Persediaan berlebih juga akan meningkatkan biaya produksi. Kelebihan
persediaan memerlukan penanganan extra, tempat extra, extra bunga yang
harus dibayar, extra karyawan, extra dokumen, dan lain-lain.
Berikut adalah beberapa prinsip untuk mengurangi persediaan berlebih :
- Singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan lagi
- Jangan memproduksi barang yang tidak diperlukan untuk proses berikutnya.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
- Jangan membeli atau membawa barang dalam ukuran lot besar (meskipun
penghematan dari diskon pembelian dalam jumlah besar, mungkin lebih besar
dari biaya pemborosan karena persediaan)
- Usahakan untuk memproduksi dalam lot kecil (mengurangi waktu set-up atau
tingkatkan frekuensi peralihan jenis produksi)
o Excess motion (gerakan yang berlebih/tidak diperlukan)
Seorang pekerja dapat kelihatan sibuk selama tiga jam untuk mondar-mandir
mencari alat kerja ke semua sudut pabrik. Jelas ini merupakan kegiatan yang
tidak memberikan nilai tambah sama sekali, hal ini justru akan membebani
biaya produksi dengan upahnya selama tiga jam yang sia-sia. Di samping itu,
hasil produksi menjadi tertunda dikirim kepada pelanggan klarena lead time
produksi bertambah. Contoh gerakan mengambil dan mengembalikan benda
dapat dihilangkan bila kita meletakkan alat kerja berdekatan dengan
penggunaannya. Berjalan mondar-mandir dengan jarak yang cukup jauh
adalah gerakan yang sia-sia, khususnya bila operator diberi tanggung jawab
untuk mengoperasikan mesin. Mesin harus diletakkan dengan benar, saling
berdekatan dengan operator sehingga perjalanan kaki operator dapat
dikurangi.
o Defect waste (pemborosan karena cacat produksi)
Bila cacat produksi terjadi pada satu pos produksi kerja, maka pada umumnya
operator pada pos kerja berikutnya akan menunggu. Waktu terbuang percuma
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dan menambah biaya produksi. Lebih parah lagi apabila barang-barang
tersebut dikerjakan ulang (rework) atau bahkan produk yang cacat itu harus
dimusnahkan. Apabila cacat produksi terjadi maka akan diperlukan untuk
membongkar dan mereparasi produk itu, lagipula tambahan komponen juga
akan diperlukan dalam penaganan komponen yang rusak. Otomatis jadwal
produksi akan terganggu karena menunggu proses penyelesaian tersebut.
Memilah-milah komponen yang jelek juga menyerap tambahan tenaga kerja
sehingga meningkatkan jumlah biaya, yang berarti pemborosan. Kasus yang
lebih buruk lagi apabila pelanggan menemukan cacat produksi setelah produk
berada ditangannya. Tidak hanya ongkos garansi dan ongkos kirim saja yang
harus ditanggung, tetapi juga pengorbanan citra perusahaan, peluang bisnis
pendatang baru dan pangsa pasar yang menyusut. Untuk menghindari masalah
itu sebuah sistem harus dikembangkan untuk menemukan dan mengenali
cacat produksi serta berbagai kondisi penyebab timbuknya cacat tersebut.
Dengan demikian, operator bisa melakukan tindakan perbaikan langsung.
o Underutilized people (pekerja yang kurang profesioanl)
Yang dimaksud underutilzed people adalah pekerja yang tidak mengeluarkan
seluruh kemampuan yang dimilikinya baik dari segi mental, kreativitas, serta
skill dan kemampuan fisik dimana biasanya seorang pekerja harus dapat
mengoptimalkan seluruh kemampuan yang dimiliknya demi kepentingan
bersama. Beberapa penyebab pemborosan type ini adalah : proses kerja yang
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
jelek dan kurang teratur, budaya kerja yang kurang positif atau tidak
mendorong pekerjanya untuk berkembang, praktek perekrutan para pekerja
yang kurang selektif, training pegawai yang kurang memadai atau bahkan
tidak ada sama sekali training pegawai, dan turnover pekerja yang terlalu
tinggi sehingga tidak ada pekerja yang benar-benar mengerti pekerjaan serta
segala detail dari perusahaan untuk berkembang.
Menurut Vincent Gaspersz “Lean Six Sigma” (2011,) pada dasarnya dikenal
dua kategori utama pemborosan, yaitu type one waste dan type two waste.
Type one waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah
dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream, namun
aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan.
Misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari perspektif lean merupakan aktivitas
tidak bernilai tambah sehingga merupakan waste, namun pada saat sekarang kita
masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang
digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang.
Demikian pula, dengan pengawasan terhadap orang, misalnya,
merupakan aktivitas tidak bernilai tambah berdasarkan perspektif lean, namun pada
saat sekarang kita masih harus melakukannya, karena orang tersebut baru saja
direkrut oleh perusahaan sehingga belum berpengalaman.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Dalam jangka panjang type one waste
harus dapat dihilangkan atau dikurangi. Type one waste ini sering disebut sebagai
incidental activity atau incidental work yang termasuk ke dalam aktivitas tidak
bernilai tambah (non-value-adding work or activity).
Type two waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan data
dihilangkan dengan segera. Misalnya, menghasilkan produk cacat (defect) atau
melakukan kesalahan (error) yang harus dapat dihilangkan dengan segera. Type two
waste ini sering disebut sebagai waste saja, karena benar-benar merupakan
pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera.
Di dalam proses produksi terdapat tiga tipe operasi yang didefinisikan menurut
Monden (Hines & Rich, 2005). Ketiga tipe operasi atau aktivitas yaitu:
1. Non-Value Adding (NVA)
Non-Value Adding merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari
sudut pandang customer. Aktivitas ini merupakan waste dan harus dikurangi
atau dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini adalah waiting time, menumpuk
work in process, dan double handling.
2. Necessary but Non-Value Adding (NNVA)
Necessary but Non-Value Adding adalah aktivitas yang tidak menambah nilai
akan tetapi penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas berjalan
untuk mengambil parts, unpacking deliveries, dan memindahkan tool dari
satu tangan ke tangan yang lain. Untuk mengurangi atau menghilangkan
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan pada prosedur operasi
menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat layout baru, koordinasi
dengan supplier dan membuat standar aktivitas.
3. Value Adding (VA)
Value Adding merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah di
mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas untuk
memproses raw material atau semi-finished product melalui penggunaan
manual labor. Contohnya adalah proses sub-assembly, forging raw material,
dan painting body work.
2.2
Konsep Dasar Lean (Lean Phylosophy)
Lean Manufacturing merupakan konsep untuk mengefisienkan system dengan
mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran
umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan
membuat value stream mapping. Aktivitas ini dikelompokkan dalam value added,
non value added, dan necessary non value added. (ninikhidayat@yahoo.com)
Lean
pada
awalnya
merupakan
terminologi
yang
digunakan
untuk
mendeskripsikan pendekatan yang dilakukan di industri otomotif Jepang, yaitu
Toyota, untuk membedakannya dengan pendekatan produksi massal yang ada di
barat. Variasi dan ketergantungan merupakan hal yang kadang terabaikan dalam
upaya penerapan lean production. Konsep lean yang dikenalkan oleh Womack et all
adalah sebuah usaha pembentukan suatu sistem yang menggunakan input sesedikit
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
mungkin untuk menciptakan output yang sama, sesuai dengan konsep yang diusung
oleh Traditional Mass Production System tetapi memberikan pilihan yang paling
banyak kepada pelanggan (Hines et all, 2005).
Menurut Gaspersz Vincent (2007) Lean adalah suatu upaya terus-menerus
untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value
added) produk barang / jasa agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer
value).
Lean production sangat efektif dan terbukti berhasil untuk menciptakan suatu
proses produksi menjadi lebih lancar, efektif, dan efisien dengan model one piece
flow, continuous improvement, dan pull production. Sedangkan kamus APICS edisi
10 mendefinisikan lean production sebagai sebuah filosofi dalam sistem produksi
yang menitikberatkan pada usaha untuk meminimasi jumlah sumber daya (termasuk
waktu) yang digunakan pada aktivitas produksi di sebuah perusahaan tertentu.
Menurut Womack dan Jones (2003) penerapan dari filosofi lean didasarkan
pada 5 prinsip utama yaitu:
1. Define value from the prespective the customer, value didefinisikan oleh end
customer, artinya identifikasi terhadap kebutuhan customer dan kemampuan
menciptakan nilai dari sudut pandang customer. Hal tersebut merupakan salah
satu competitive advantage yang harus dimiliki oleh perusahaan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2. Identify value stream, setelah kebutuhan customer sudah didapatkan, maka
proses identifikasi terhadap value stream menjadi hal yang sangat penting.
Dengan value stream seluruh aktivitas produksi dipahami dan diukur.
3. Continuous flow process, merupakan usaha untuk menghilangkan waste
dengan membuat proses berjalan atau continuous flow process. Konsep dari
Continuous flow process adalah membuat produk pada waktu dibutuhkan
mengalir satu – satu dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya tanpa
adanya waktu tunggu.
4. Pull system, merupakan system yang berfokus pada kebutuhan customer
dimana hanya membuat produk sesuai yang dibutuhkan customer dan pada
waktu yang tepat.
5. Strive to perfection, selalu berusaha mencapai kesempurnaan dengan
menghilangkan waste secara bertahap dan berkelanjutan.
Sebagian besar lean tools dan tekniknya merupakan suatu konsep teknik
industri yang baik yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan berbagai kondisi
tanpa banyak kesulitan. Bagaimanapun dampak aplikasinya akan terasa, jika
diterapkan dengan proses improvement yang berkelanjutan.
Bagian teknik tertentu akan dikembangkan, sehingga tools tersebut akan
memiliki dampak terhadap investasi. Dengan pengembangan ini, akan mengurangi
waktu tunggu, waktu proses, biaya, dana pengiriman material hanya pada waktu dan
tempat yang dibutuhkan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2.3
Lean Manufacturing
Pengertian lean manufacturing adalah suatu pendekatan sistematik untuk
mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan melalui improvement atau
perbaikan dan pengembangan yang terus menerus dan berkelanjut, berusaha membuat
aliran industri dalam perusahaan menjadi lancar untuk berusaha menarik konsumen
dalam upaya mencapai kesempurnaan (Gaspersz Vincent, 2007). Lean manufacturing
adalah sebuah filosofi, didasarkan pada TPS (Toyota Production System) yang
bertujuan untuk mengurangi waste melalui continous improvement (Womack dan
Jones,2003).
Dalam istilah Toyota Production System (TPS) juga dikenal dengan Muda,
Mura, Muri, yang berarti :
1. Muda (waste) : tidak menambah nilai. Ini adalah aktivitas yang tidak
berguna yang memperpanjang lead time, menimbulkan gerakan tambahan
untuk memperoleh komponen atau peralatan, menciptakan kelebihan
persediaan, atau berakibat pada penambahan jenis waktu tunggu.
2. Mura (incinsistency) : adanya variasi dalam pembebanan kerja atau
ketidakseimbangan. Di sistem produksi yang normal, kadang-kadang
terdapat lebih banyak pekerjaan dibanding dengan yang dapat ditangani
oleh orang atau mesin yang ada, dan pada saat lain hanya ada sedikit
pekerjaan. Ketidakseimbangan diakibatkan oleh jadwal produksi yang
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
tidak teratur atau volume produksi yang berfluktuasi karena masalah
internal, seperti kerusakan mesin, kekurangan komponen, dan produk
cacat. Muda berarti akibat dari Mura. Ketidakseimbangan tingkat produksi
berarti perlu memiliki peralatan, material, dan orang-orang yang
melakukan tingkat produksi yang tertinggi, bahkan bila permintaan rataratanya jauh lebih rendah dari itu.
3. Muri (irrationality) : pembebanan yang melebihi kapasitas atau memberi
beban berlebihan kepada orang atau peralatan. Dari sudut pandang
tertentu,hal ini merupakan ujung yang berseberangan dari spectrum Muda.
Muri adalah memanfaatkan orang atau mesin di batas kemampuannya,
membebani orang secara berlebihan akan menimbulkan masalah dalam
keselamatan kerja dan kualitas. Membebani peralatan secara berlebih
menyebabakan kerusakan dan produk cacat.
James Womack dan Jones Daniel (2003) mendefinisikan Lean manufacturing
sebagai suatu proses yang terdiri dari lima langkah diantaranya adalah :
mendefinisikan nilai bagi pelanggan, menetapkan value stream, membuatnya
“mengalir”, “ditarik” oleh pelanggan, dan berusaha keras untuk mencapai yang
terbaik. Untuk menjadi sebuah proses manufaktur yang Lean diperlukan suatu pola
pikir yang terfokus pada membuat produk mengalir melalui proses penambahan nilai
tanpa interupsi (one piece flow), suatu sistem “tarik” yang berawal dari permintaan
pelanggan,dengan hanya menggantikan apa yang diambil oleh proses berikutnya
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
dalam interval yang singkat dan suatu budaya di mana semua orang berusaha keras
melakukan peningkatan secara terus menerus. ( Jeffry K. Liker, 2006).
Implementasi Lean Manufacturing adalah memfokuskan diri mendapat hal
yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang tepat
untuk mencapai aliran kerja yang sempurna di saat yang sama meminimasi
pemborosan (waste) dan menjadi fleksibel (mudah berubah). Implementasi Lean
Manufacturing pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ohno dari Toyota Motor
Company, sebuah perusahaan raksasa dunia yang sangat agresif dalam improvement.
Lean manufacturing diharapkan produk atau komponen tersedia tepat pada waktunya,
dalam jumlah yang tepat pada tempat yang tepat pula. Dengan demikian persediaan
dapat ditekan seminim mungkin dan proses produksi akan menjadi mengalir, dan
tidak tersendat-sendat.
Pendekatan lean bisa dianggap sebagai perpanjangan dan kombinasi dari dua
pendekatan terdahulu yaitu craft production dan mass production. Craft production
pada intinya adalah kegiatan produksi yang dilakukan dalam skala yang sangat kecil.
Karena tidak adanya kamampuan untuk menciptakan standar, tidak ada dua produk
yang identik. Pada perusahaan yang beroperasi dengan model craft production,
tenaga kerja biasanya terampil untuk membuat rancangan produk maupun
memproduksi rancangan tersebut. Untuk mengakomodasikan kebutuhan produksi
yang bervariasi, mesin-mesin dan alat produksi lainnya biasanya bersifat fleksibel dan
bisa melakukan multifungsi.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Di sisi lain, mass production menekan pentingnya jumlah output per satuan
waktu dan variasi produk bukan merupakan isu yang penting. Pendekatan lean
mengkombinasikan kedua pendekatan tersebut. Fokus utamanya adalah efisiensi
tanpa mengurangi efektivitas proses. Untuk mendukung tujuan ini tenaga kerja
biasanya memiliki berbagai keahlian. Hierarki management diperpendek sehingga di
samping biaya-biaya berkurang, juga terjadi penurunan waktu koordinasi serta
peningkatan otonomi di level hierarki yang lebih rendah. Pendekatan lean juga
menyadari bahwa penciptaan proses-proses yang efektif dan efisien juga berarti
perusahaan harus melihat sumber-sumber pemborosan ke luar organisasi. Mengurangi
jumlah defect berarti mengajak supplier meningkatkan kualitas material yang dikirim
serta mengajak perusahaan jasa pengiriman untuk menciptakan dan penerapan standar
kualitas pengiriman. Dengan demikian, pihak-pihak di luar organisasi ikut dirangkul
untuk melakukan perbaikan secara berkelanjutan.
Karena tantangan untuk melayani pelanggan yang semakin kritis dan siklus
hidup produk yang semakin pendek, pendekatan lean juga didasari oleh prinsip
fleksibelitas. Salah satu implikasinya, fasilitas produksi harus cukup fleksibel dan bisa
melakukan mul