PenentuanKadar Abu (Ash Content) Pada Karet Remah Mutu SIR 20 Di PT. Pantja Surya Perdagangan
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah Karet Alam
Karet alam pertama kali ditemukan oleh Christopher Columbus pada tahun
1493 ketika melihat seorang anak penduduk asli pulau Haiti sedang bermain bola
berwarna hitam yang akhirnya diketahui terbuat dari getah. Beberapa abad setelah
periode ini. Beberapa bukti maupun catatan telah memperkuat bahwa karet alam
yang berasal dari pohon Hevea brasiliensis dapat dikembangkan menjadi suatu
barang yang memiliki nilai guna serta menjadi bagian kebutuhan manusia hingga
saat ini, sebagaimana diuraikan berikut ini:
Tahun 1803, pertama kali dibangun pabrik karet yang memproduksi ban
karetdan pipa karet di Perancis. Tahun 1905, karet yang tumbuh di sekitar aliran
Amazon tidak dibudidayakandan dikontrol seperti perkebunan saat ini. Karena
pengambilannyadibatasi dan pengambilan getah karetnya dibatasi pula, pedagang
menjual dengan harga tinggi. Untuk menyelesaikan masalah itu,produksi karet
dialihkan ke perkebunan di Asia Tenggara. Abad 20, sejak ditemukannya mobil,
permintaan karet alam mengalamilonjakan sehingga terjadi kelangkaan. Sebagai
gantinya akhirnyaditemukanlah karet sintetis.
Di Indonesia sendiri, tanaman karet alam mulai masuk pada tahun 1876,
ketika Sir Henry Wickham memperoleh izin untuk mengekspor 70.000 biji segar
karet dari Brazilia ke Kebun Raya Kew Inggris. Dari 70.000 biji tersebut hanya
sekitar 2.000 yang dapat tumbuh, sebagian besar dikirim ke Sri Langka dan
sebagian kecil ke Indonesia yang tiba di Jakarta pada bulan November 1876.
Universitas Sumatera Utara
Kemudian pada tahun 1902, dimulailah kegiatan budi daya pohon karet Hevea
brasiliensis ini secara besar-besaran di Sumatera bagian timur dan selang waktu
tempat tahun kemudian (1906) budi daya pohon ini juga dilakukan di Pulau Jawa.
2.2. Karet Alam
Karet alam adalah komoditi homogen yang cukup baik. Karet mempunyai
daya lentur yang sangat tinggi, kekuatan tarik dan dapat dibentuk dengan panas
yang rendah, daya tahan terhadap benturan, goresan dan koyakan yang sangat
baik. Sifat fisika dan daya tahan karet dipakai untuk produksi-produksi pabrik
yang membutuhkan kekuatan yang tinggi dan panas dan rendah, misalnya ban
mobil dan kendaraan lain serta produksi teknik yang memerlukan daya yang
sangat tinggi.
Karet merupakan suatu polimer isoprene. Polimer isoperena atau 2-metilbutadiena (C5H8) tersebut terdiri dari unit-unit isoprene yang membentuk rantai
panjang dan jumlahnya yang sangat banyak. Dengan menggunakan mikroskop
electron besar dan bentuk karet dapat dilihat yaitu berbentuk butiran.
2.3. Partikel Karet
Jumlah partikel karet dan bukan karet yang terkandung didalam lateks
tidak tetap tergantung pada macam klon, musim, dan faktor lain. Partikel karet
dalam cairan lateks tersusun atas satuan dasar (monomer) isoprene ata dua-metilbutadiena (C5H6) yang mengadakan polimerisasi antar molekulnya membentuk
rantai panjang bentuk ikatannya adalah Cis. Partikel karet berbentuk bulat hingga
bulat telur, dengan ukuran 0,2 – 0,3 mikron. Partikel karet diselubungi oleh
Universitas Sumatera Utara
lapisan fosfolipida dan protein yang dalam lateks segar (Ph 6,8) bermuatan
negatif. Karena muatan negatif tersebut partikel-partikel tersebut harus tolak
menolak dan dapat melawan gaya gravitasi sehingga lateks merupakan sistem
dispersi yang mantap.
Karet merupakan senyawa organik sehingga tidak larut dalam air tetapi
larut dalam larutan organik. Sehingga dengan perkembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi dewasa ini, karet alam dapat disintesis, akan tetapi kegunaan dari
karet alamini tidak dapat digantikan oleh karet sintesis, ini disebabkan nilai kadar
abu dari karet alam lebih baik dari pada karet buatan (sintetis) (Spillane,1989).
2.4. Karet Remah
Karet remah adalah bahan baku (bokar) yang diproses melalui tahap
peremahan. Bahan baku utama yang digunakan cup lump dan slab dengan
perbandingan 3:1. Lump adalah koagulum yang terbentuk pada mangkok
penampung lateks kebun beberapa saat setelah penyadapan.
Jika lateks menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks
disebut cup lump atau lump mangkok. Sedangkan slab adalah bahan baku karet
yang terbuat dari lateks yang telah digumpalkan dengan asam semut. Bahan baku
yang paling dominan adalah lump karena pengolahan crumb rubber bertujuan
untuk mengangkat derajat bahan baku mutu rendah menjadi produk yang lebih
bermutu (Kartowiryo,1970).
Tampak bahwa bahan olah karet lump dan slab sangat penting peranannya
sebagai bahan baku untuk pembuatan karet remah. Karet remah umumnya
diperdagangkan dengan spesifikasi mutu teknis dengan bermacam-macam
Universitas Sumatera Utara
karakteristik antara lain SIR 3L, SIR 3CV, SIR 3WF yang tergolong karet jenis
mutu tinggi (high grades) dan SIR 10, SIR 20, yang tergolong jenis karet mutu
rendah (low grades). Karet remah bermutu tinggi diolah dengan bahan baku
berupa lateks kebun, sedangkan mutu rendah diolah dengan bahan baku koagulum
lapangan, yakni lateks yang membeku secara alami atau dengan koagulan. Karet
remah diperdagangkan dalam bentuk bongkah berukuran 28 x 14 x 6,5 inci3 atau
70 x 35 x 16,25 cm3 dengan bobot 33,3 kg dan 35 kg per bongkah. Karet remah
dibungkus dengan polietilen setebal 0,03 mm dengan titik pelunak 108oC, berat
jenis 0,92 dan bebas dari macam-macam pelapis (Setyamidjaja,1993).
2.5. Produksi Karet Alam
Pada dasarnya getah karet dapat diambil sepanjang tahun, tetapi jumlah
produksi getah pada periode musim panas (April-September) dan musim gugur
(Februari-April) relatif menurun, sedangkan pada musim hujan (Oktober-Januari)
mengalami peningkatan. Namun, bila hujan cukup deras dengan frekuensi yang
tinggi, maka pengambilan getah pun sulit dilakukan dan kualitas getah pun
menurun. Getah pohon karet baru dapat diambil setelah pohon karet berumur 5-7
tahun. Oleh karena itu, meski harga karet menurun sekalipun, jumlah produksi
karet tidak dapat diturunkan. Dengan kondisi seperti itu, berarti jumlah produksi
karet tidak berubah meski harga karet mengalami perubahan.
Jumlah produksi karet dunia tahun 2007 ditunjukka pada Tabel berikut ini :
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.1.Volume produksi produsen utama karet alam tahun 2007
Negara
Produksi (Ton)
Persentase (%)
Thailand
3.063
30,96
Indonesia
2.797
28,27
Malaysia
1.201
12,14
India
811
8,20
Vietnam
602
6,09
China
600
6,06
Lainnya
819
8,28
2.6. Proses Pengolahan Karet Remah
Getah hasil sadapan dari pohon karet dari pohon karet berupa cairan putih
seperti susu mengandung sekitar 30% karet kering. Dalam proses pengolahannya,
getah ini digolongkan menjadi dua kelompok bokar, yakni lateks dan koagulum
lapangan. Dari kedua kelompok bokar ini dapat diolah menjadi berbagai produk
yang menggunakan karet sebagai bahan bakunya (Kunardi,W.1969)
2.7. Prinsip Pengolahan Secara Umum
Proses pengolahan karet menjadi produk karet remahuntuk mendapatkan atau
memproduksi barang jadi (siap ekspor) dilakukan beberapa tahap pengolahan
antara lain :
Universitas Sumatera Utara
1) Proses Penerimaan Bahan Baku
Pada tahap ini bahan baku dilakukan pembongkaran, dimana bahan baku disortir
berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan. Apabila bahan di luar
ketentuan maka secara langsung dipisahkan.
2) Proses Milling
Tujuan dari proses milling adalah untuk menghilangkan kontaminasi atau kotoran
yang terdapat didalam karet. Dalam proses milling ini banyak dipakai air yang
digunakan untuk mencuci bahan baku dari kotoran yang melekat pada karet
seperti pasir, batu, benang, dan kayu.
3) Proses Penjemuran
Proses ini untuk mengurangi kadar air yang terdapat didalam karet yang telah
melalui proses milling. Penjemuran ini dilakukan untuk mendapatkan nilai kadar
karet kering diatas 86% - 97% selama ± 10 – 15 hari.
4) Proses Crumbing
Proses ini merupakan karet yang mendapatkan proses pemasakan dengan
menggunakan drier. Dimana karet mendapatkan perlakuan pemanasan dengan
ketentuan suhu yang telah ditetapkan guna mendapatkan hasil yang bermutu dan
berkualitas tinggi dengan nilai PO yang sesuai dengan kebutuhan dan permintaan
konsumen.
Universitas Sumatera Utara
5) Proses Pengepakan
Pada proses ini barang yang telah dinyatakan layak uji oleh laboratorium maka
dilakukan pengepakan dengan bahan bantuan yang telah disepakati antara pihak
perusahaan dengan pembeli seperti Plastik pembungkus bandela, plastik lapis
antaraplastik luar metal box.
2.8. Alur Proses
2.8.1. Proses Penerimaan Bahan Baku
1) Penerimaan
a. Pembongkaran
Truk diperiksa pada pos satpam dan meminta surat pengantar barang apabila
tidak sesuai tidak diizinkan masuk, dan apabila sesuai diizinkan untuk masuk
membawa bahan baku ke Bor untuk melakukan pembongkaran isi. Truk
menuju ke lapangan pembongkaran, disini muatan truk dibongkar oleh pekerja
dan selanjutnya disortir berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan.
b. Pemotongan
Karet dipotong secara manual menggunakan pisau pemotong dan secara
otomatis menggunakan mesin pemotong. Memisahkan sesuai jenis kemudian
diperiksa kontaminasi (vulkanisir)dan setelah dinyatakan bersih kepala kadar
akan menetapkan kadar dan apabila tidak bersih akan ditolak.
Universitas Sumatera Utara
c. Pengkadaran
Setelah karet dipotong dan dinyatakan bersih pihak perusahaan akan
melakukan pengkadaran secara visual, apabila tidakada kesepakatan antara
pihak perusahaan (pembeli) dengan penjual akan dilakukan test kadar di
laboratorium.
d. Penimbangan
Setelah kesepakatan diperoleh, maka dilakukan penimbangan terhadap karet
yang akan dibeli.
e. Penamaan / batch
Bahan
baku
yang
telah
disortir
akan
diberikan
pamplete
nama
pemilik/nasabah dari karet yang telah dibongkar.
f. Pembayaran
Setelah dilakukan penimbangan dan pengkadaran maka diperoleh hasil berapa
kadardan timbangan karet yang dibeli maka dilakukan pembayaran kepada
nasabah pemilik karet.
2) Penumpukan
Karet yang sudah dibeli akan ditumpukkan pada gudang bahan baku,
menunggu untuk diproses. Bahan baku yang telah ditumpuk adalah bahan
baku gabungan dari cup lump, slab lump, dan slab.
Universitas Sumatera Utara
2.8.2. Proses Milling
1) Pemasukan ke bak penerima ( Raw Material Tank)
Raw material tank merupakan tempat penampungan bahan olah karet yang
telah melalui uji kotoran dan penimbangan. Pada raw material tank terdapat
didalamnya air yang akan mengapungkan bahan baku sedangkan kotorankotoran akan mengendap. Raw material tank ini dilengkapi dengan jalur air
keluar yang bertujuan agar potongan-potongan gumpalan karet lebih bersih
permukaannya dari adanya kotoran – kotoran yang melekat dan gumpalan
menjadi lunak untuk diproses di breaker. Sebelum dimasukkan ke breaker
perendaman ini tidak boleh terlalu lama (lebih kurang 15 menit) sebab
perendaman dengan air yang terlalu lama dapat menyebabkan menurunnya
kualitas.
2) Breaker
Potongan-potongan gumpalan karet dari raw material tank selanjutnya
ditransfer dengan menggunakan screw conveyor ke breaker yang bertujuan
untuk memecahkan bahan baku menjadi lebih kecil. Screw conveyor
merupakan alat yang memindahkan bahan baku dari raw material tank menuju
breaker. Breaker adalah pemotong yang berputar berlawanan arah yang
gunanya untuk merajang getah melalui sebuah plat menjadi rajangan kasar.
3) Mixing Tank 1
Mixing tank merupakan alat yang digunakan untuk tahap awal pencucian
getah yang telah dicacah pada breaker. Sebelum masuk ke mixing tank
Universitas Sumatera Utara
digunakan beberapa alat yaitu screw conveyor yang digunakan sebagai alat
pemindah karet menuju belt conveyor. Dimana belt conveyor merupakan alat
penghantar berjalan. Padabelt conveyor terdapat beberapa saluran air yang
berfungsi sebagai pembilas potongan-potongan karet, agar memudahkan
pekerja untuk mencari kontaminasi pada karet yang telah dicacah.
4) Screw Cutter
Screw cutter merupakan alat yang digunakan untuk memotong potonganpotongan karet yang telah melalui pencucian tahap awal. Pemotongan ini
dilakukan untuk menghasilkan potongan-potongan karet yang lebih kecil agar
kontaminasi (kotoran) dapat berkurang lebih banyak lagi. Sebelum masuk
kedalam screw cutter, potongan-potongan karet yang terdapat didalam mixing
tank dipindahkan dengan menggunakan rotary bucket. Rotary bucket
merupakan alat yang terdapat beberapa keranjang berlubang pada bagian
keranjangnya guna untuk mengurangi kotoran yang masuk kedalam screw
cutter.
5) Mixing Tank 2
Setelah dilakukan pengecilan ukuran pada screw cutter maka karet ini akan
ditransfer ke mixing tank 2 dengan menggunakan screw conveyor dan belt
conveyor. Pada belt conveyor ini terdapat saluran air yang berfungsi sebagai
pembilas bahan potongan-potongan karet agar kontaminasi dapat terlihat.
Tujuan dari mixing tank 2 ini dilakukan pencucian kembali pada potonganpotongan karet yang telah dicacah kedua kalinya.
Universitas Sumatera Utara
6) Hammermill
Hammermill merupakan alat yang digunakan sebagai pengecil ukuran lanjutan
pada prosesmilling. Sebelum masuk kedalam proses hammermill digunakan
alat feeder hammermill yang berfungsi sebagai pemindah bahan dari mixing
tank 2 menuju hammermill.
7) Mixing Tank 3
Fungsi dari mixingtank 3 tidak jauh berbeda dengan mixing tank 1 dan 2 yang
berfungsi sebagai pengaduk agar kotoran dapat terlepas dengan karet yang
telah di cacah. Didalam mixing tank 1, 2 dan 3 terdapat air didalamnya yang
berguna untuk sebagai pembilas atau pencuci karet yang telah melalui proses
pengecilan ukuran. Sebelum masuk kedalam mixing tank 3, karet cacahan
ditransfer dengan menggunakan vortex pump sebelum dilanjutkan oleh rotary
screen. Vortex pump merupakan alat yang digunakan untuk mentransfer karet
cacahan dengan menggunakan bantuan pompa kemudian pemindahan karet
cacahan di lanjutkan dengan rotary screen menuju mixing tank 3.
8) Blend Cutter
Blend cutter merupakan alat yang digunakan sebagai pemotong karet cacahan
agar karet mudah diproses ketahap selanjutnya. Sebelum masuk ke blend
cutter digunakan alat rotary bucket yang berfungsi sebagai pemindah bahan
karet cacahan dari mixing tank menuju blend cutter.
Universitas Sumatera Utara
9) Creeper I
Sebelum masuk ke creeper I bahan olah karet yang telah melewati blend cutter
masuk kedalam screw conveyor yang berfungsi sebagai penghantar bahan
yang telah di cutter. Cutter merupakan mesin giling yang bekerja dengan
adanya gaya gesekan dari dua rol yang berputar dengan kecepatan yang tidak
sama dan disertai dengan penyemprotan air, maka cacahan karet akan
dibersihkan lebih efektif dan kemudian di bentuk menjadi blanket. Pada
creeper I ini dilakukan penggilingan hanya satu kali guna untuk mengetahui
ketebalan dan tingkat kepadatan bahan untuk bersatu (tidak ada lubang-lubang
yang terlihat).
10) Creeper II
Creeper II hampir sama dengan creeper I dimana mesin giling yang bekerja
dengan adanya gaya gesekan dari dua rol yang berputar dengan kecepatan
yang tidak sama dan disertai dengan penyemprotan air, pada creeper ini
dilakukan penggilingan satu kali guna mengetahui kemampuan bahan untuk
menyatu (homogen). Sebelum masuk ke creeper II bahan terlebih dahulu di
angkut dengan belt conveyor yang merupakan penghantar berjalan.
11) Shredder
Shredder merupakan alat yang digunakan sebagai pencincang dan
menghaluskan blanket. Manfaat dilakukannya pencincangan kembali guna
untuk lebih menghomogenkan kembali bahan olah karet agar bercampur
secara sempurna karena bahan olah karet mempunyai kualitas yang berbeda
Universitas Sumatera Utara
hal ini disebabkan karena bahan baku yang di peroleh dari berbagai daerah
yang memiliki nilai kualitas dan mutu yang berbeda-beda. Kemudian hasil
remahan dari shredder ditransfer melalui washing tank menuju feeder creeper.
12) Feeder Creeper
Feeder Creeper merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan bahan
sebelum masuk ketahap berikutnya yaitu creeper III. Pada feeder creeper
sendiri terdapat beberapa bagian yang berbentuk cakar yang berfungsi agar
kotoran tidak ikut masuk kedalam creeper. Sebelum masuk kedalam feeder
creeper, bahan yang sudah di shredder masuk kedalam bak shredder yang
didalamnya terdapat penyemprotan air yang berfungsi untuk membersihkan
karet yang lebih efektif.
13) Creeper III
Setelah dilakukan peremahan pada blanket yang telah dilakukan penggilingan
pada creeper III maka dilakukan penggilingan pada creeper IV, yang
dimaksudkan agar blanket dapat homogen dan menyatu dengan baik.
14) Creeper IV
Hasil penggilingan pada creeper III selanjutnya dilakukan penggilingan
kecreeper IV,yang dimaksudkan agar blanket yang diperoleh tidak terlihat
lubang-lubang. Pada creeper IV ketebalan belum sesuai dengan yang
diinginkan sehingga perlu diadakan kembali proses penggilingan pada Creeper
V.
Universitas Sumatera Utara
15) Creeper V
Hasil penggilingan dari creeper IV, selanjutnya dilakukan penggilingan pada
creeper V yang dimaksudkan agar blanket yang diperoleh lebih tipis dan lebih
baik dari hasil creeper IV. Lembaran yang keluar dari creeper ini menjadi rata
dan lembaran menyatu atau rapat (tidak berlubang). Pada creeper V ini
dilakukan penggilingan sebanyak satu kali dengan ketebalan 7-8 mm.
16) Penggulungan dan Penjemuran
Setelah didapatkan blanket yang tebalnya 7-8 mm dengan panjang yang
bervariasi, blanket digulung dan dijemur. Setelah itu blanket dibawa ke kamar
gantung blanket dengan menggunakan lift. Penjemuran dilakukan selama 1014 hari hingga kadar air pada blanket yang dihasilkan benar-benar menjadi
blanket yang berkualitas, karena apabila lembaran tersebut tidak benar-benar
kering akan mempengaruhi kualitas produk tersebut misalnya blanket tersebut
akan lembab dan mudah berjamur.
2.8.3. Proses Penjemuran dan Penurunan Blanket
Penurunan blanket merupakan penurunan bahan yang telah dijemur selama 14
hari guna untuk mendapatkan nilai Kadar Karet Kering (DRC) yang
diinginkan. Penurunan Blanket yang telah kering biasanya harus diuji di
laboratorium untuk melihat kadar DRCnya, kadar karet kering yang
terkandung didalamnya harus mencapai lebih dari 86 % - 97%.
Universitas Sumatera Utara
2.8.4. Proses Crumbing
1) Shredder
Shredder berfungsi untuk mencegah dan menghaluskan blanket agar menjadi
remahan karet yang tidak menggumpal. Karet yang telah dicacah didalam
shredder masuk kedalam washing tank. Washing tank merupakan pencucian
terakhir pada remahan karet yang bertujuan untuk mengurangi kadar kotoran
serta abu didalam remahan karet. Kemudian remahan karet ditransfer dengan
alat vortex pump keatas static untuk dipisahkan antara air dan karet remah.
Karet remah masuk kedalam trolley dengan bantuan corong statik agar
memudahkan remahan karet masuk kedalam trolley dan air masuk kembali ke
washing tank.
2) Pengisian Trolley
Tiap trolley memiliki 32 cake yang diisi sebanyak 16-18 kg setiap satu trolley.
Untuk SIR 20 trolley langsung masuk kedalam drier dengan setting
temperature dan waktu yang sesuai dengan bahan dan jenis pengolahan.
Pengisian trolley ini harus sangat diperhatikan dan hati-hati. Karena sewaktu
pengisian remahan karet ke trolley tidak boleh dipadat-padati dan
ketinggiannya cukup merata pada setiap trolley.
3) Pengeringan (Drier)
Karet remah yang berada pada trolley drier harus merata di setiap kotak yang
mencakup keseragaman serta ketebalannya dan jangan ada remahan blanket
yang menggumpal dan memadat didalam trolley drier. Secara prinsip proses
Universitas Sumatera Utara
pengeringan yang baik adalah menghasilkan pengeringan yang baik, yang
sesuai dengan spesifikasi Buyer. Untuk pengolahan karet menggunakan drier
yang mempunyai tiga burner yaitu burner I terdapat 8 trolley dengan
temperature pemasakan 80ºC- 113ºC, burner II terdapat 7trolley dengan
temperature 125ºC- 133ºC, dan burner III terdapat 6 trolley dengan
temperature 126ºC - 142ºC dengan waktu pemasakan drier dalam burner yaitu
180 - 400 detik. Setelah trolley dikeluarkan dari dalam drier selanjutnya
dilakukan pendinginan yang bertujuan untuk mendinginkan remahan dengan
menggunakan kipas pendingin (cooling fan) selama ± 180 -400detik hingga
mencapai suhu≤ 40º C. Tujuan pendinginan ini untuk menghindari
kelembaban setelah pembungkusan dan mencegah pertumbuhan jamur,
disamping itu untuk memudahkan proses pengepakan.
4) Penimbangan dan Pengepressan
Karet remah dalam drier akan matang selama 180 - 400detik, kemudian secara
otomatis akan keluar sesuai dengan pengaturan waktu pada drier, selanjutnya
cake diletakkan di atas meja untuk diperiksa apakah ada karet yang whitespot.
Jika ditemukan karet yang masih whitespot atau bintik-bintik putih, maka
karet tersebut diproses kembali. Selanjutnya cake akan ditimbang dengan
berat @ 35 kg dan di press dengan mesin press tekanan 1000 Psi selama ± 18
detik dengan dimensi ±70 x ± 35 x ± 22 cm per ukuran bale. Tujuan
pengepressan ini adalah untuk menghilangkan rongga-rongga udara didalam
blok-blok karet yang dapat merangsang pertumbuhan jamur.
Universitas Sumatera Utara
5) Analisa Mutu
Pengambilan contoh bale merupakan tahapan dari proses analisa mutu,
sebagai hasil produksi SIR sebelum dikemas dengan baik. Dengan demikian
pengambilan contoh tidak terlepas dari pengamatan SIR yang berlaku.
Pengambilan contoh pada bale dilakukan oleh petugas dari laboratorium.
Pengambilancontoh dilakukan terhadap bandela SIR yang keluar dari mesin
kempa (bale press) sebelum bandela dibungkus plastic polietilen dengan
interval maksimum 9 bandela dan disesuaikan dengan jumlah bandela didalam
setiap pallet. Misalnya dilakukan pada bandela nomor 9,18,27 dan seterusnya.
Pengambilan contoh pada bale yang dilakukan secara diagonal agar merata.
Pada saat pengambilan contoh petugas langsung memberi nomor kode pada
bale juga pada contoh. Setelah contoh dianalisa yang diketahui jenis seri dan
contoh disimpan sebagai arsip.Analisa yang dilakukan agar tercapai crumb
rubber SIR 20 adalah kadar kotoran (dirt), kadar abu (ash),plastisitas original
(PO), plasticity retention index(PRI), kadar zat menguap, kadar nitrogen (N2),
viskositas mooney.
6) Kontaminasi
Setelahbandela dipress akan diperiksa unsur logam dan whitespot, ini
dilakukan setiap 6 bandela. Kemudian akan ditimbang seberat 35 kg dan
kemudian dibungkus.
Universitas Sumatera Utara
2.8.5. Proses Pengepakan
1) Packing
Setelah itu bandela karet dibungkus dengan plastik kedap udara dengan tebal
0,03 m dan titik leleh 108ºC serta warna plastik pembungkus bandela
berwarna transparan dan diberi lambang pada plastik dengan warna lambang
berwarna merah serta memiliki berat jenis 0,92 kg/m². Kemudian bandela
yang telah terbungkus dilewatkan melalui metal detector dengan bantuan
conveyor (pengangkutan berjalan). Selanjutnya plastik tersebut dicap dengan
cat dan diberi label. Setelah itu bandela dimasukkan kedalam pallet dengan isi
setiap pallet 36 bandela (1260 kg) atau berdasarkan pada permintaan
konsumen (pembeli).
2) Penggudangan
Pada penggudangan produk jadi ada 3 proses antara lain :
a. Penimpaan
Pada penggudangan dilakukan proses penimpaan I sebelum pengepakan pada
pallet, proses ini menggunakan besi baja yang berbentuk segi empat sesuai
ukuran pallet dengan berat 1,5 ton dengan waktu penimpaan 0-6 jam.
Kemudian penimpaan kedua dilakukan dengan berat 3 ton dengan waktu 7-12
jam. Penimpaan ini berguna untuk meratakan permukaan bandela yang sudah
tersusun dalam box pallet agar dapat dibungkus dengan rapi. Untuk
mendapatkan hasil yang rata pada permukaan proses ini membutuhkan waktu
12 jam.
Universitas Sumatera Utara
b. Pengepakan
Setelah dilakukan penimpaan pada permukaan bandela dan didapatkan
permukaan yang rata maka bandela yang sudah tersusun dalam pallet akan
dibawa dengan menggunakan forklip kebagian pengepakan di dalam gudang.
Pada pengepakan akan dilakukan proses pembungkusan dengan plastik pada
bagian atas bandela dengan metode pembakaran menggunakan penomoran
pada plastik sehingga menyatu dengan rapi dan tidak boleh ada rongga udara
masuk karena bila ada rongga udara akan mengakibatkan bandela berjamur
dan tidak tahan lama. Untuk itu proses pengepakan ini harus mempunyai
ketelitian yang tinggi karena ini merupakan proses terakhir untuk dipastikan
produk ready stock.
c. Ready Stock
Proses ini adalah proses penggudangan menunggu untuk pengiriman. Pada
proses ini setelah dilakukan semua proses dan dijamin sudah memenuhi
standardan kualitas mutu, dilakukan pengepakan dan dinyatakan baik pallet
akan dibawa ke bagian ready stock didalam gudang sebelum jadwal
pengiriman sesuai permintaan konsumen.
2.9. Standart Indonesian Rubber (SIR)
SIR dan sifat kerja perlu diketahui untuk memperkirakan penggunaan
karet tersebut sebagai bahan jadi. Penilaian terhadap mutu SIR didasarkan pada
beberapa parameter antara lain: Kadar abu, Kadar kotoran, Kadar zat menguap,
Nilai PRI, dan Kadar nitrogen. Tinggi rendahnya masing-masing unsur tersebut
Universitas Sumatera Utara
diatas dipengaruhi oleh beberapa faktor yang meliputi bahan baku dan cara-cara
pengolahan (Polhamus,1962).
Tabel 2.2. Standart Indonesian Rubber (SIR) 20
NO Parameter
SIR 20
1.
Dirt Content (% Max.)
0,20
2.
Ash Content (% Max.)
1,00
3.
Po
Min 30
4.
PRI
Min 50
Universitas Sumatera Utara
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah Karet Alam
Karet alam pertama kali ditemukan oleh Christopher Columbus pada tahun
1493 ketika melihat seorang anak penduduk asli pulau Haiti sedang bermain bola
berwarna hitam yang akhirnya diketahui terbuat dari getah. Beberapa abad setelah
periode ini. Beberapa bukti maupun catatan telah memperkuat bahwa karet alam
yang berasal dari pohon Hevea brasiliensis dapat dikembangkan menjadi suatu
barang yang memiliki nilai guna serta menjadi bagian kebutuhan manusia hingga
saat ini, sebagaimana diuraikan berikut ini:
Tahun 1803, pertama kali dibangun pabrik karet yang memproduksi ban
karetdan pipa karet di Perancis. Tahun 1905, karet yang tumbuh di sekitar aliran
Amazon tidak dibudidayakandan dikontrol seperti perkebunan saat ini. Karena
pengambilannyadibatasi dan pengambilan getah karetnya dibatasi pula, pedagang
menjual dengan harga tinggi. Untuk menyelesaikan masalah itu,produksi karet
dialihkan ke perkebunan di Asia Tenggara. Abad 20, sejak ditemukannya mobil,
permintaan karet alam mengalamilonjakan sehingga terjadi kelangkaan. Sebagai
gantinya akhirnyaditemukanlah karet sintetis.
Di Indonesia sendiri, tanaman karet alam mulai masuk pada tahun 1876,
ketika Sir Henry Wickham memperoleh izin untuk mengekspor 70.000 biji segar
karet dari Brazilia ke Kebun Raya Kew Inggris. Dari 70.000 biji tersebut hanya
sekitar 2.000 yang dapat tumbuh, sebagian besar dikirim ke Sri Langka dan
sebagian kecil ke Indonesia yang tiba di Jakarta pada bulan November 1876.
Universitas Sumatera Utara
Kemudian pada tahun 1902, dimulailah kegiatan budi daya pohon karet Hevea
brasiliensis ini secara besar-besaran di Sumatera bagian timur dan selang waktu
tempat tahun kemudian (1906) budi daya pohon ini juga dilakukan di Pulau Jawa.
2.2. Karet Alam
Karet alam adalah komoditi homogen yang cukup baik. Karet mempunyai
daya lentur yang sangat tinggi, kekuatan tarik dan dapat dibentuk dengan panas
yang rendah, daya tahan terhadap benturan, goresan dan koyakan yang sangat
baik. Sifat fisika dan daya tahan karet dipakai untuk produksi-produksi pabrik
yang membutuhkan kekuatan yang tinggi dan panas dan rendah, misalnya ban
mobil dan kendaraan lain serta produksi teknik yang memerlukan daya yang
sangat tinggi.
Karet merupakan suatu polimer isoprene. Polimer isoperena atau 2-metilbutadiena (C5H8) tersebut terdiri dari unit-unit isoprene yang membentuk rantai
panjang dan jumlahnya yang sangat banyak. Dengan menggunakan mikroskop
electron besar dan bentuk karet dapat dilihat yaitu berbentuk butiran.
2.3. Partikel Karet
Jumlah partikel karet dan bukan karet yang terkandung didalam lateks
tidak tetap tergantung pada macam klon, musim, dan faktor lain. Partikel karet
dalam cairan lateks tersusun atas satuan dasar (monomer) isoprene ata dua-metilbutadiena (C5H6) yang mengadakan polimerisasi antar molekulnya membentuk
rantai panjang bentuk ikatannya adalah Cis. Partikel karet berbentuk bulat hingga
bulat telur, dengan ukuran 0,2 – 0,3 mikron. Partikel karet diselubungi oleh
Universitas Sumatera Utara
lapisan fosfolipida dan protein yang dalam lateks segar (Ph 6,8) bermuatan
negatif. Karena muatan negatif tersebut partikel-partikel tersebut harus tolak
menolak dan dapat melawan gaya gravitasi sehingga lateks merupakan sistem
dispersi yang mantap.
Karet merupakan senyawa organik sehingga tidak larut dalam air tetapi
larut dalam larutan organik. Sehingga dengan perkembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi dewasa ini, karet alam dapat disintesis, akan tetapi kegunaan dari
karet alamini tidak dapat digantikan oleh karet sintesis, ini disebabkan nilai kadar
abu dari karet alam lebih baik dari pada karet buatan (sintetis) (Spillane,1989).
2.4. Karet Remah
Karet remah adalah bahan baku (bokar) yang diproses melalui tahap
peremahan. Bahan baku utama yang digunakan cup lump dan slab dengan
perbandingan 3:1. Lump adalah koagulum yang terbentuk pada mangkok
penampung lateks kebun beberapa saat setelah penyadapan.
Jika lateks menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks
disebut cup lump atau lump mangkok. Sedangkan slab adalah bahan baku karet
yang terbuat dari lateks yang telah digumpalkan dengan asam semut. Bahan baku
yang paling dominan adalah lump karena pengolahan crumb rubber bertujuan
untuk mengangkat derajat bahan baku mutu rendah menjadi produk yang lebih
bermutu (Kartowiryo,1970).
Tampak bahwa bahan olah karet lump dan slab sangat penting peranannya
sebagai bahan baku untuk pembuatan karet remah. Karet remah umumnya
diperdagangkan dengan spesifikasi mutu teknis dengan bermacam-macam
Universitas Sumatera Utara
karakteristik antara lain SIR 3L, SIR 3CV, SIR 3WF yang tergolong karet jenis
mutu tinggi (high grades) dan SIR 10, SIR 20, yang tergolong jenis karet mutu
rendah (low grades). Karet remah bermutu tinggi diolah dengan bahan baku
berupa lateks kebun, sedangkan mutu rendah diolah dengan bahan baku koagulum
lapangan, yakni lateks yang membeku secara alami atau dengan koagulan. Karet
remah diperdagangkan dalam bentuk bongkah berukuran 28 x 14 x 6,5 inci3 atau
70 x 35 x 16,25 cm3 dengan bobot 33,3 kg dan 35 kg per bongkah. Karet remah
dibungkus dengan polietilen setebal 0,03 mm dengan titik pelunak 108oC, berat
jenis 0,92 dan bebas dari macam-macam pelapis (Setyamidjaja,1993).
2.5. Produksi Karet Alam
Pada dasarnya getah karet dapat diambil sepanjang tahun, tetapi jumlah
produksi getah pada periode musim panas (April-September) dan musim gugur
(Februari-April) relatif menurun, sedangkan pada musim hujan (Oktober-Januari)
mengalami peningkatan. Namun, bila hujan cukup deras dengan frekuensi yang
tinggi, maka pengambilan getah pun sulit dilakukan dan kualitas getah pun
menurun. Getah pohon karet baru dapat diambil setelah pohon karet berumur 5-7
tahun. Oleh karena itu, meski harga karet menurun sekalipun, jumlah produksi
karet tidak dapat diturunkan. Dengan kondisi seperti itu, berarti jumlah produksi
karet tidak berubah meski harga karet mengalami perubahan.
Jumlah produksi karet dunia tahun 2007 ditunjukka pada Tabel berikut ini :
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.1.Volume produksi produsen utama karet alam tahun 2007
Negara
Produksi (Ton)
Persentase (%)
Thailand
3.063
30,96
Indonesia
2.797
28,27
Malaysia
1.201
12,14
India
811
8,20
Vietnam
602
6,09
China
600
6,06
Lainnya
819
8,28
2.6. Proses Pengolahan Karet Remah
Getah hasil sadapan dari pohon karet dari pohon karet berupa cairan putih
seperti susu mengandung sekitar 30% karet kering. Dalam proses pengolahannya,
getah ini digolongkan menjadi dua kelompok bokar, yakni lateks dan koagulum
lapangan. Dari kedua kelompok bokar ini dapat diolah menjadi berbagai produk
yang menggunakan karet sebagai bahan bakunya (Kunardi,W.1969)
2.7. Prinsip Pengolahan Secara Umum
Proses pengolahan karet menjadi produk karet remahuntuk mendapatkan atau
memproduksi barang jadi (siap ekspor) dilakukan beberapa tahap pengolahan
antara lain :
Universitas Sumatera Utara
1) Proses Penerimaan Bahan Baku
Pada tahap ini bahan baku dilakukan pembongkaran, dimana bahan baku disortir
berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan. Apabila bahan di luar
ketentuan maka secara langsung dipisahkan.
2) Proses Milling
Tujuan dari proses milling adalah untuk menghilangkan kontaminasi atau kotoran
yang terdapat didalam karet. Dalam proses milling ini banyak dipakai air yang
digunakan untuk mencuci bahan baku dari kotoran yang melekat pada karet
seperti pasir, batu, benang, dan kayu.
3) Proses Penjemuran
Proses ini untuk mengurangi kadar air yang terdapat didalam karet yang telah
melalui proses milling. Penjemuran ini dilakukan untuk mendapatkan nilai kadar
karet kering diatas 86% - 97% selama ± 10 – 15 hari.
4) Proses Crumbing
Proses ini merupakan karet yang mendapatkan proses pemasakan dengan
menggunakan drier. Dimana karet mendapatkan perlakuan pemanasan dengan
ketentuan suhu yang telah ditetapkan guna mendapatkan hasil yang bermutu dan
berkualitas tinggi dengan nilai PO yang sesuai dengan kebutuhan dan permintaan
konsumen.
Universitas Sumatera Utara
5) Proses Pengepakan
Pada proses ini barang yang telah dinyatakan layak uji oleh laboratorium maka
dilakukan pengepakan dengan bahan bantuan yang telah disepakati antara pihak
perusahaan dengan pembeli seperti Plastik pembungkus bandela, plastik lapis
antaraplastik luar metal box.
2.8. Alur Proses
2.8.1. Proses Penerimaan Bahan Baku
1) Penerimaan
a. Pembongkaran
Truk diperiksa pada pos satpam dan meminta surat pengantar barang apabila
tidak sesuai tidak diizinkan masuk, dan apabila sesuai diizinkan untuk masuk
membawa bahan baku ke Bor untuk melakukan pembongkaran isi. Truk
menuju ke lapangan pembongkaran, disini muatan truk dibongkar oleh pekerja
dan selanjutnya disortir berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan.
b. Pemotongan
Karet dipotong secara manual menggunakan pisau pemotong dan secara
otomatis menggunakan mesin pemotong. Memisahkan sesuai jenis kemudian
diperiksa kontaminasi (vulkanisir)dan setelah dinyatakan bersih kepala kadar
akan menetapkan kadar dan apabila tidak bersih akan ditolak.
Universitas Sumatera Utara
c. Pengkadaran
Setelah karet dipotong dan dinyatakan bersih pihak perusahaan akan
melakukan pengkadaran secara visual, apabila tidakada kesepakatan antara
pihak perusahaan (pembeli) dengan penjual akan dilakukan test kadar di
laboratorium.
d. Penimbangan
Setelah kesepakatan diperoleh, maka dilakukan penimbangan terhadap karet
yang akan dibeli.
e. Penamaan / batch
Bahan
baku
yang
telah
disortir
akan
diberikan
pamplete
nama
pemilik/nasabah dari karet yang telah dibongkar.
f. Pembayaran
Setelah dilakukan penimbangan dan pengkadaran maka diperoleh hasil berapa
kadardan timbangan karet yang dibeli maka dilakukan pembayaran kepada
nasabah pemilik karet.
2) Penumpukan
Karet yang sudah dibeli akan ditumpukkan pada gudang bahan baku,
menunggu untuk diproses. Bahan baku yang telah ditumpuk adalah bahan
baku gabungan dari cup lump, slab lump, dan slab.
Universitas Sumatera Utara
2.8.2. Proses Milling
1) Pemasukan ke bak penerima ( Raw Material Tank)
Raw material tank merupakan tempat penampungan bahan olah karet yang
telah melalui uji kotoran dan penimbangan. Pada raw material tank terdapat
didalamnya air yang akan mengapungkan bahan baku sedangkan kotorankotoran akan mengendap. Raw material tank ini dilengkapi dengan jalur air
keluar yang bertujuan agar potongan-potongan gumpalan karet lebih bersih
permukaannya dari adanya kotoran – kotoran yang melekat dan gumpalan
menjadi lunak untuk diproses di breaker. Sebelum dimasukkan ke breaker
perendaman ini tidak boleh terlalu lama (lebih kurang 15 menit) sebab
perendaman dengan air yang terlalu lama dapat menyebabkan menurunnya
kualitas.
2) Breaker
Potongan-potongan gumpalan karet dari raw material tank selanjutnya
ditransfer dengan menggunakan screw conveyor ke breaker yang bertujuan
untuk memecahkan bahan baku menjadi lebih kecil. Screw conveyor
merupakan alat yang memindahkan bahan baku dari raw material tank menuju
breaker. Breaker adalah pemotong yang berputar berlawanan arah yang
gunanya untuk merajang getah melalui sebuah plat menjadi rajangan kasar.
3) Mixing Tank 1
Mixing tank merupakan alat yang digunakan untuk tahap awal pencucian
getah yang telah dicacah pada breaker. Sebelum masuk ke mixing tank
Universitas Sumatera Utara
digunakan beberapa alat yaitu screw conveyor yang digunakan sebagai alat
pemindah karet menuju belt conveyor. Dimana belt conveyor merupakan alat
penghantar berjalan. Padabelt conveyor terdapat beberapa saluran air yang
berfungsi sebagai pembilas potongan-potongan karet, agar memudahkan
pekerja untuk mencari kontaminasi pada karet yang telah dicacah.
4) Screw Cutter
Screw cutter merupakan alat yang digunakan untuk memotong potonganpotongan karet yang telah melalui pencucian tahap awal. Pemotongan ini
dilakukan untuk menghasilkan potongan-potongan karet yang lebih kecil agar
kontaminasi (kotoran) dapat berkurang lebih banyak lagi. Sebelum masuk
kedalam screw cutter, potongan-potongan karet yang terdapat didalam mixing
tank dipindahkan dengan menggunakan rotary bucket. Rotary bucket
merupakan alat yang terdapat beberapa keranjang berlubang pada bagian
keranjangnya guna untuk mengurangi kotoran yang masuk kedalam screw
cutter.
5) Mixing Tank 2
Setelah dilakukan pengecilan ukuran pada screw cutter maka karet ini akan
ditransfer ke mixing tank 2 dengan menggunakan screw conveyor dan belt
conveyor. Pada belt conveyor ini terdapat saluran air yang berfungsi sebagai
pembilas bahan potongan-potongan karet agar kontaminasi dapat terlihat.
Tujuan dari mixing tank 2 ini dilakukan pencucian kembali pada potonganpotongan karet yang telah dicacah kedua kalinya.
Universitas Sumatera Utara
6) Hammermill
Hammermill merupakan alat yang digunakan sebagai pengecil ukuran lanjutan
pada prosesmilling. Sebelum masuk kedalam proses hammermill digunakan
alat feeder hammermill yang berfungsi sebagai pemindah bahan dari mixing
tank 2 menuju hammermill.
7) Mixing Tank 3
Fungsi dari mixingtank 3 tidak jauh berbeda dengan mixing tank 1 dan 2 yang
berfungsi sebagai pengaduk agar kotoran dapat terlepas dengan karet yang
telah di cacah. Didalam mixing tank 1, 2 dan 3 terdapat air didalamnya yang
berguna untuk sebagai pembilas atau pencuci karet yang telah melalui proses
pengecilan ukuran. Sebelum masuk kedalam mixing tank 3, karet cacahan
ditransfer dengan menggunakan vortex pump sebelum dilanjutkan oleh rotary
screen. Vortex pump merupakan alat yang digunakan untuk mentransfer karet
cacahan dengan menggunakan bantuan pompa kemudian pemindahan karet
cacahan di lanjutkan dengan rotary screen menuju mixing tank 3.
8) Blend Cutter
Blend cutter merupakan alat yang digunakan sebagai pemotong karet cacahan
agar karet mudah diproses ketahap selanjutnya. Sebelum masuk ke blend
cutter digunakan alat rotary bucket yang berfungsi sebagai pemindah bahan
karet cacahan dari mixing tank menuju blend cutter.
Universitas Sumatera Utara
9) Creeper I
Sebelum masuk ke creeper I bahan olah karet yang telah melewati blend cutter
masuk kedalam screw conveyor yang berfungsi sebagai penghantar bahan
yang telah di cutter. Cutter merupakan mesin giling yang bekerja dengan
adanya gaya gesekan dari dua rol yang berputar dengan kecepatan yang tidak
sama dan disertai dengan penyemprotan air, maka cacahan karet akan
dibersihkan lebih efektif dan kemudian di bentuk menjadi blanket. Pada
creeper I ini dilakukan penggilingan hanya satu kali guna untuk mengetahui
ketebalan dan tingkat kepadatan bahan untuk bersatu (tidak ada lubang-lubang
yang terlihat).
10) Creeper II
Creeper II hampir sama dengan creeper I dimana mesin giling yang bekerja
dengan adanya gaya gesekan dari dua rol yang berputar dengan kecepatan
yang tidak sama dan disertai dengan penyemprotan air, pada creeper ini
dilakukan penggilingan satu kali guna mengetahui kemampuan bahan untuk
menyatu (homogen). Sebelum masuk ke creeper II bahan terlebih dahulu di
angkut dengan belt conveyor yang merupakan penghantar berjalan.
11) Shredder
Shredder merupakan alat yang digunakan sebagai pencincang dan
menghaluskan blanket. Manfaat dilakukannya pencincangan kembali guna
untuk lebih menghomogenkan kembali bahan olah karet agar bercampur
secara sempurna karena bahan olah karet mempunyai kualitas yang berbeda
Universitas Sumatera Utara
hal ini disebabkan karena bahan baku yang di peroleh dari berbagai daerah
yang memiliki nilai kualitas dan mutu yang berbeda-beda. Kemudian hasil
remahan dari shredder ditransfer melalui washing tank menuju feeder creeper.
12) Feeder Creeper
Feeder Creeper merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan bahan
sebelum masuk ketahap berikutnya yaitu creeper III. Pada feeder creeper
sendiri terdapat beberapa bagian yang berbentuk cakar yang berfungsi agar
kotoran tidak ikut masuk kedalam creeper. Sebelum masuk kedalam feeder
creeper, bahan yang sudah di shredder masuk kedalam bak shredder yang
didalamnya terdapat penyemprotan air yang berfungsi untuk membersihkan
karet yang lebih efektif.
13) Creeper III
Setelah dilakukan peremahan pada blanket yang telah dilakukan penggilingan
pada creeper III maka dilakukan penggilingan pada creeper IV, yang
dimaksudkan agar blanket dapat homogen dan menyatu dengan baik.
14) Creeper IV
Hasil penggilingan pada creeper III selanjutnya dilakukan penggilingan
kecreeper IV,yang dimaksudkan agar blanket yang diperoleh tidak terlihat
lubang-lubang. Pada creeper IV ketebalan belum sesuai dengan yang
diinginkan sehingga perlu diadakan kembali proses penggilingan pada Creeper
V.
Universitas Sumatera Utara
15) Creeper V
Hasil penggilingan dari creeper IV, selanjutnya dilakukan penggilingan pada
creeper V yang dimaksudkan agar blanket yang diperoleh lebih tipis dan lebih
baik dari hasil creeper IV. Lembaran yang keluar dari creeper ini menjadi rata
dan lembaran menyatu atau rapat (tidak berlubang). Pada creeper V ini
dilakukan penggilingan sebanyak satu kali dengan ketebalan 7-8 mm.
16) Penggulungan dan Penjemuran
Setelah didapatkan blanket yang tebalnya 7-8 mm dengan panjang yang
bervariasi, blanket digulung dan dijemur. Setelah itu blanket dibawa ke kamar
gantung blanket dengan menggunakan lift. Penjemuran dilakukan selama 1014 hari hingga kadar air pada blanket yang dihasilkan benar-benar menjadi
blanket yang berkualitas, karena apabila lembaran tersebut tidak benar-benar
kering akan mempengaruhi kualitas produk tersebut misalnya blanket tersebut
akan lembab dan mudah berjamur.
2.8.3. Proses Penjemuran dan Penurunan Blanket
Penurunan blanket merupakan penurunan bahan yang telah dijemur selama 14
hari guna untuk mendapatkan nilai Kadar Karet Kering (DRC) yang
diinginkan. Penurunan Blanket yang telah kering biasanya harus diuji di
laboratorium untuk melihat kadar DRCnya, kadar karet kering yang
terkandung didalamnya harus mencapai lebih dari 86 % - 97%.
Universitas Sumatera Utara
2.8.4. Proses Crumbing
1) Shredder
Shredder berfungsi untuk mencegah dan menghaluskan blanket agar menjadi
remahan karet yang tidak menggumpal. Karet yang telah dicacah didalam
shredder masuk kedalam washing tank. Washing tank merupakan pencucian
terakhir pada remahan karet yang bertujuan untuk mengurangi kadar kotoran
serta abu didalam remahan karet. Kemudian remahan karet ditransfer dengan
alat vortex pump keatas static untuk dipisahkan antara air dan karet remah.
Karet remah masuk kedalam trolley dengan bantuan corong statik agar
memudahkan remahan karet masuk kedalam trolley dan air masuk kembali ke
washing tank.
2) Pengisian Trolley
Tiap trolley memiliki 32 cake yang diisi sebanyak 16-18 kg setiap satu trolley.
Untuk SIR 20 trolley langsung masuk kedalam drier dengan setting
temperature dan waktu yang sesuai dengan bahan dan jenis pengolahan.
Pengisian trolley ini harus sangat diperhatikan dan hati-hati. Karena sewaktu
pengisian remahan karet ke trolley tidak boleh dipadat-padati dan
ketinggiannya cukup merata pada setiap trolley.
3) Pengeringan (Drier)
Karet remah yang berada pada trolley drier harus merata di setiap kotak yang
mencakup keseragaman serta ketebalannya dan jangan ada remahan blanket
yang menggumpal dan memadat didalam trolley drier. Secara prinsip proses
Universitas Sumatera Utara
pengeringan yang baik adalah menghasilkan pengeringan yang baik, yang
sesuai dengan spesifikasi Buyer. Untuk pengolahan karet menggunakan drier
yang mempunyai tiga burner yaitu burner I terdapat 8 trolley dengan
temperature pemasakan 80ºC- 113ºC, burner II terdapat 7trolley dengan
temperature 125ºC- 133ºC, dan burner III terdapat 6 trolley dengan
temperature 126ºC - 142ºC dengan waktu pemasakan drier dalam burner yaitu
180 - 400 detik. Setelah trolley dikeluarkan dari dalam drier selanjutnya
dilakukan pendinginan yang bertujuan untuk mendinginkan remahan dengan
menggunakan kipas pendingin (cooling fan) selama ± 180 -400detik hingga
mencapai suhu≤ 40º C. Tujuan pendinginan ini untuk menghindari
kelembaban setelah pembungkusan dan mencegah pertumbuhan jamur,
disamping itu untuk memudahkan proses pengepakan.
4) Penimbangan dan Pengepressan
Karet remah dalam drier akan matang selama 180 - 400detik, kemudian secara
otomatis akan keluar sesuai dengan pengaturan waktu pada drier, selanjutnya
cake diletakkan di atas meja untuk diperiksa apakah ada karet yang whitespot.
Jika ditemukan karet yang masih whitespot atau bintik-bintik putih, maka
karet tersebut diproses kembali. Selanjutnya cake akan ditimbang dengan
berat @ 35 kg dan di press dengan mesin press tekanan 1000 Psi selama ± 18
detik dengan dimensi ±70 x ± 35 x ± 22 cm per ukuran bale. Tujuan
pengepressan ini adalah untuk menghilangkan rongga-rongga udara didalam
blok-blok karet yang dapat merangsang pertumbuhan jamur.
Universitas Sumatera Utara
5) Analisa Mutu
Pengambilan contoh bale merupakan tahapan dari proses analisa mutu,
sebagai hasil produksi SIR sebelum dikemas dengan baik. Dengan demikian
pengambilan contoh tidak terlepas dari pengamatan SIR yang berlaku.
Pengambilan contoh pada bale dilakukan oleh petugas dari laboratorium.
Pengambilancontoh dilakukan terhadap bandela SIR yang keluar dari mesin
kempa (bale press) sebelum bandela dibungkus plastic polietilen dengan
interval maksimum 9 bandela dan disesuaikan dengan jumlah bandela didalam
setiap pallet. Misalnya dilakukan pada bandela nomor 9,18,27 dan seterusnya.
Pengambilan contoh pada bale yang dilakukan secara diagonal agar merata.
Pada saat pengambilan contoh petugas langsung memberi nomor kode pada
bale juga pada contoh. Setelah contoh dianalisa yang diketahui jenis seri dan
contoh disimpan sebagai arsip.Analisa yang dilakukan agar tercapai crumb
rubber SIR 20 adalah kadar kotoran (dirt), kadar abu (ash),plastisitas original
(PO), plasticity retention index(PRI), kadar zat menguap, kadar nitrogen (N2),
viskositas mooney.
6) Kontaminasi
Setelahbandela dipress akan diperiksa unsur logam dan whitespot, ini
dilakukan setiap 6 bandela. Kemudian akan ditimbang seberat 35 kg dan
kemudian dibungkus.
Universitas Sumatera Utara
2.8.5. Proses Pengepakan
1) Packing
Setelah itu bandela karet dibungkus dengan plastik kedap udara dengan tebal
0,03 m dan titik leleh 108ºC serta warna plastik pembungkus bandela
berwarna transparan dan diberi lambang pada plastik dengan warna lambang
berwarna merah serta memiliki berat jenis 0,92 kg/m². Kemudian bandela
yang telah terbungkus dilewatkan melalui metal detector dengan bantuan
conveyor (pengangkutan berjalan). Selanjutnya plastik tersebut dicap dengan
cat dan diberi label. Setelah itu bandela dimasukkan kedalam pallet dengan isi
setiap pallet 36 bandela (1260 kg) atau berdasarkan pada permintaan
konsumen (pembeli).
2) Penggudangan
Pada penggudangan produk jadi ada 3 proses antara lain :
a. Penimpaan
Pada penggudangan dilakukan proses penimpaan I sebelum pengepakan pada
pallet, proses ini menggunakan besi baja yang berbentuk segi empat sesuai
ukuran pallet dengan berat 1,5 ton dengan waktu penimpaan 0-6 jam.
Kemudian penimpaan kedua dilakukan dengan berat 3 ton dengan waktu 7-12
jam. Penimpaan ini berguna untuk meratakan permukaan bandela yang sudah
tersusun dalam box pallet agar dapat dibungkus dengan rapi. Untuk
mendapatkan hasil yang rata pada permukaan proses ini membutuhkan waktu
12 jam.
Universitas Sumatera Utara
b. Pengepakan
Setelah dilakukan penimpaan pada permukaan bandela dan didapatkan
permukaan yang rata maka bandela yang sudah tersusun dalam pallet akan
dibawa dengan menggunakan forklip kebagian pengepakan di dalam gudang.
Pada pengepakan akan dilakukan proses pembungkusan dengan plastik pada
bagian atas bandela dengan metode pembakaran menggunakan penomoran
pada plastik sehingga menyatu dengan rapi dan tidak boleh ada rongga udara
masuk karena bila ada rongga udara akan mengakibatkan bandela berjamur
dan tidak tahan lama. Untuk itu proses pengepakan ini harus mempunyai
ketelitian yang tinggi karena ini merupakan proses terakhir untuk dipastikan
produk ready stock.
c. Ready Stock
Proses ini adalah proses penggudangan menunggu untuk pengiriman. Pada
proses ini setelah dilakukan semua proses dan dijamin sudah memenuhi
standardan kualitas mutu, dilakukan pengepakan dan dinyatakan baik pallet
akan dibawa ke bagian ready stock didalam gudang sebelum jadwal
pengiriman sesuai permintaan konsumen.
2.9. Standart Indonesian Rubber (SIR)
SIR dan sifat kerja perlu diketahui untuk memperkirakan penggunaan
karet tersebut sebagai bahan jadi. Penilaian terhadap mutu SIR didasarkan pada
beberapa parameter antara lain: Kadar abu, Kadar kotoran, Kadar zat menguap,
Nilai PRI, dan Kadar nitrogen. Tinggi rendahnya masing-masing unsur tersebut
Universitas Sumatera Utara
diatas dipengaruhi oleh beberapa faktor yang meliputi bahan baku dan cara-cara
pengolahan (Polhamus,1962).
Tabel 2.2. Standart Indonesian Rubber (SIR) 20
NO Parameter
SIR 20
1.
Dirt Content (% Max.)
0,20
2.
Ash Content (% Max.)
1,00
3.
Po
Min 30
4.
PRI
Min 50
Universitas Sumatera Utara