PenentuanKadar Abu (Ash Content) Pada Karet Remah Mutu SIR 20 Di PT. Pantja Surya Perdagangan

DAFTAR PUSTAKA

Anwar, A. 1987. Teknologi Pengolahan Karet Spesifikasi Teknis. Sungai Putih, Medan. Lembaga Pendidikan Perkebunan

Gapkindo.Pengujian Mutu Sir.Sumatra Utara

Jetro. Pedoman Umum Pengelolaan Lingkungan Di Industri Karet.

Kartowiryo, S.1970. Kemungkinan Pengolahan Karet Remah Di Indonesia. Bogor Balai Penelitian Perkebunan.

Kunardi, W. 1969. Kemungkinan Pengolahan Karet Remah Di Indonesia. Bogor Balai Penelitian Perkebunan.

Polhamus, L.G. 1962. New York. Intersciense Publisher, Inc.

Setyamidjaja, D. 1993. Karet Budidaya dan Pengolahan. Penerbit Kanisius. Yogyakarta.

BAB 3 METODOLOGI

3.1Peralatan Dan Bahan 3.1.1. Alat

1. Analytical Balance 2. Electrical Bunsen 3. Croesible Tongs 4. Furnace Tongs 5. Muffle Furnace 6. Croesible Porcelin 7. Dessicator

8. Lemari Asam

3.1.2. Bahan

Bahan yang digunakan dalam percobaan ini adalah karet remah dari PT. Pantja Surya SIR 20.

3.2. Prosedur Percobaan

3.2.1. Pengambilan Sampel (PT.Pantja Surya)

Pengambilan sampel dilakukan dengan cara sebagai berikut :

1. Letakkan Bandela yang ingin diambil sampel diatas meja yang bersih dengan posisi mendatar.

2. Potong salah satu sudut bandela dengan ukuran kira-kira 5cm × 5cm × tebal bandela ke arah sisi vertikal.

3. Potongan yang lain diambil dengan ukuran sama pada sudut yang berlawanan arah (diagonal).

4. Berat satu potongan sampel yaitu 150-200 gram.

5. Satukan kedua sampel tersebut kemudian dimasukkan kedalam plastik.

3.2.2. Penyeragaman Sampel (PT.Pantja Surya)

1. Kedua belah sampel karet yang telah diambil disatukan dan digiling sebanyak 6 kalimelalui gilingan dengan celah rol 1,65 mm. Rol gilingan dijalankan dengan kecepatan 1 : 1,4 dan didinginkan dengan aliran air pada suhu kamar yang berguna untuk mengurangi panas akibat gesekan yang ditimbulkan.

2. Setiap setengah penggilingan, lembaran karet digulung dan salah satu ujung gulungan dimasukkan kembali kegilingan pada panggilingan berikutnya, letakan baki dibawah rol gilingan guna menampung remahan atau kotoran karet yang jatuh selama penggilingan.

3. Remahan dan kotoran karet tersebut dikembalikan pada lembaran karet sebelum dilakukan penggilingan berikutnya.Pada penggilingan yang ke 6 kali, lembaran karet yang telah diseragamkan kemudian digunting dan diambil sebanyak 5 gram.

3.2.3. Penentuan Kadar Abu (PT.Pantja Surya)

1. Ditimbang sampel seberat 5 gram menggunakan analytical balance dengan ketelitian 0,1 miligram.

2. Ditimbang cawan poerselin kosong dan dicatat nomor cawan porselinnya. 3. Dimasukkan sampel kedalam cawan porselin dan dipijarkan diatas

electrical bunsen sampai tidak lagi mengeluarkan asap.

4. Kemudian pemijaran diteruskan kedalam muffle furnace pada suhu 550°C ± 20°C selama lebih kurang 2 jam (sampai tidak berjelaga).

5. Setelah itu, dikeluarkan cawan porselin dari muffle furnace dan dimasukkan cawan porselin berisi abu kedalam desikator hingga mencapai suhu ruang.

6. Ditimbang cawan porselin berisi abu dengan hati-hati dan dicatat hasil penimbangan yang dilakukan.

7. Dilakukan prosedur yang sama untuk sampel nomor 18,27, dan 36, dan dicatat hasilnya.

BAB 4

DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 HASIL

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan diperoleh nilai kadar abu yang ditunjukkan pada tabel 4.1.sebagai berikut:

4.1. Hasil Analisa Kadar Abu Pada Karet Remah SIR 20

Keterangan : CP = Cawan Porselin BCP = Berat Cawan Porselin BC = Berat Contoh A = Abu BA= Berat Abu

Hari No. CP

BCP (g) BC (g) BCP+A (g)

BA (g) % Abu 1 2 3 4 5 11 6 32 41,2440 40,8672 40,1051 39,1840 5,0023 5,0010 5,0003 5,0017 41,2759 40,8927 40,1361 39,2154 0,0063 0,0050 0,0061 0,0062 0,63 0,50 0,61 0,62 5 6 7 8 22 69 9 7 30,4371 40,1251 43,8741 46,8340 5,0006 5,0005 5,0009 5,0012 30,4674 40,1546 43,9041 46,8650 0,0060 0,0058 0,0059 0,0061 0,60 0,58 0,59 0,61 9 10 11 32 39,2122 40,4761 5,0015 5,0007 39,2459 40,5079 0,0067 0,0063 0,67 0,63

4.2. Perhitungan

4.2.1. Menghitung Nilai Kadar Abu

Untuk menentukan nilai kadar abu dari crumb rubber digunakan rumus sebagai berikut :

Ash Content =�₂‐�₁

�₀ x 100%

Dimana M₀ = Berat Sampel M₁ = Berat Croesible

M₂ = Berat Croesible + Abu

a. Penentuan kadar abu untuk sampelhari pertama pada kroes nomor 5 adalah :

Dik : M₀ = 5,0023 gram M₁ = 41,2440 gram M₂ = 41,2759 gram Dit : % ash content

Ash Content = �₂‐�₁

�₀ x 100%

= 41,2759 ‐41,2440

5,0023 x 100%

= 3,19 5,0023

Kadar abu pada sampel karet yang lain dapat ditentukan dengan menggunakan rumus yang sama.

4.3. Pembahasan

Kadar abu (ash content) ditentukan dengan hasil pengabuan suatu sampel karet setelah dipijarkan selama 2 jam pada suhu 550°C. Syarat uji kadar abu dimaksudkan untuk menjamin agar karet mentah yang dijual tidak terlalu banyak mengandung bahan kimia seperti natrium bisulfit, natrium karbonat, dan tawas yang biasa digunakan dalam proses pengolahan.

Kadar abu dipengaruhi oleh faktor-faktor kontaminasi bahan asing dan jenis bahan pembeku yang digunakan. Kadar abu yang tinggi terjadi apabila kedalam lateks dengan sengaja ditambahkan bahan asing seperti lumpur, pasir halus, untuk memanipulasi penentuan kadar karet kering, atau jika koagulum kebun telah dikotori oleh lumpur, endapan lateks, tanah liat, pasir, dan dan lain sebagainya. kotoran yang halus ini biasanya tidak bisa diamati dengan kadar kotorantetapi muncul sebagai kadar abu yang tinggi.

Kadar abu pada beberapa sampel karet SIR 20 diperoleh kadar abu yang rendah, dengan hasil analisa ini maka tahap pengolahan berikutnya dapat dilaksanakan. Apabila dari hasil analisa diperoleh kadar abu yang tinggi, maka karet akan di olah kembali dengan cara mencampurkannya pada bahan baku yang lain pada unit processing.

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. KESIMPULAN

Dari percobaan ini dapat disimpulkan bahwa :

1. Nilai kadar abu yang dihasilkan pada karet remah SIR 20 dari hari pertama sampai dengan hari kesepuluh yaitu 0,63%, 0,50%, 0,61%, 0,62%, 0,60%, 0,58%, 0,59%, 0,61%, 0,67%, dan 0,63%.

2. Untuk penentuan spesifikasi Karet remah yang dihasilkan sudah memenuhi Standart Indonesian Rubber (SIR) 20 yaitu dengan kadar abu maksimum 1,00%.

5.2. SARAN

Kadar abu yang rendah merupakan spesifikasi teknis yang diinginkan karet remah SIR 20 sehingga diperoleh hasil produksi yang baik, diharapkan kepada pihak pabrik agar selalu senantiasa menjaga kebersihan pada saat pengolahan bahan baku serta meningkatkan kualitas karet yang dihasilkan sesuai dengan standar yang berlaku serta memberikan penyuluhan kepada petani karet.

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah Karet Alam

Karet alam pertama kali ditemukan oleh Christopher Columbus pada tahun 1493 ketika melihat seorang anak penduduk asli pulau Haiti sedang bermain bola berwarna hitam yang akhirnya diketahui terbuat dari getah. Beberapa abad setelah periode ini. Beberapa bukti maupun catatan telah memperkuat bahwa karet alam yang berasal dari pohon Hevea brasiliensis dapat dikembangkan menjadi suatu barang yang memiliki nilai guna serta menjadi bagian kebutuhan manusia hingga saat ini, sebagaimana diuraikan berikut ini:

Tahun 1803, pertama kali dibangun pabrik karet yang memproduksi ban karetdan pipa karet di Perancis. Tahun 1905, karet yang tumbuh di sekitar aliran Amazon tidak dibudidayakandan dikontrol seperti perkebunan saat ini. Karena pengambilannyadibatasi dan pengambilan getah karetnya dibatasi pula, pedagang menjual dengan harga tinggi. Untuk menyelesaikan masalah itu,produksi karet dialihkan ke perkebunan di Asia Tenggara. Abad 20, sejak ditemukannya mobil, permintaan karet alam mengalamilonjakan sehingga terjadi kelangkaan. Sebagai gantinya akhirnyaditemukanlah karet sintetis.

Di Indonesia sendiri, tanaman karet alam mulai masuk pada tahun 1876, ketika Sir Henry Wickham memperoleh izin untuk mengekspor 70.000 biji segar karet dari Brazilia ke Kebun Raya Kew Inggris. Dari 70.000 biji tersebut hanya sekitar 2.000 yang dapat tumbuh, sebagian besar dikirim ke Sri Langka dan sebagian kecil ke Indonesia yang tiba di Jakarta pada bulan November 1876.

Kemudian pada tahun 1902, dimulailah kegiatan budi daya pohon karet Hevea

brasiliensis ini secara besar-besaran di Sumatera bagian timur dan selang waktu

tempat tahun kemudian (1906) budi daya pohon ini juga dilakukan di Pulau Jawa.

2.2. Karet Alam

Karet alam adalah komoditi homogen yang cukup baik. Karet mempunyai daya lentur yang sangat tinggi, kekuatan tarik dan dapat dibentuk dengan panas yang rendah, daya tahan terhadap benturan, goresan dan koyakan yang sangat baik. Sifat fisika dan daya tahan karet dipakai untuk produksi-produksi pabrik yang membutuhkan kekuatan yang tinggi dan panas dan rendah, misalnya ban mobil dan kendaraan lain serta produksi teknik yang memerlukan daya yang sangat tinggi.

Karet merupakan suatu polimer isoprene. Polimer isoperena atau 2-metil-butadiena (C5H8) tersebut terdiri dari unit-unit isoprene yang membentuk rantai panjang dan jumlahnya yang sangat banyak. Dengan menggunakan mikroskop electron besar dan bentuk karet dapat dilihat yaitu berbentuk butiran.

2.3. Partikel Karet

Jumlah partikel karet dan bukan karet yang terkandung didalam lateks tidak tetap tergantung pada macam klon, musim, dan faktor lain. Partikel karet dalam cairan lateks tersusun atas satuan dasar (monomer) isoprene ata dua-metil-butadiena (C5H6) yang mengadakan polimerisasi antar molekulnya membentuk rantai panjang bentuk ikatannya adalah Cis. Partikel karet berbentuk bulat hingga bulat telur, dengan ukuran 0,2 – 0,3 mikron. Partikel karet diselubungi oleh

lapisan fosfolipida dan protein yang dalam lateks segar (Ph 6,8) bermuatan negatif. Karena muatan negatif tersebut partikel-partikel tersebut harus tolak menolak dan dapat melawan gaya gravitasi sehingga lateks merupakan sistem dispersi yang mantap.

Karet merupakan senyawa organik sehingga tidak larut dalam air tetapi larut dalam larutan organik. Sehingga dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini, karet alam dapat disintesis, akan tetapi kegunaan dari karet alamini tidak dapat digantikan oleh karet sintesis, ini disebabkan nilai kadar abu dari karet alam lebih baik dari pada karet buatan (sintetis) (Spillane,1989).

2.4. Karet Remah

Karet remah adalah bahan baku (bokar) yang diproses melalui tahap peremahan. Bahan baku utama yang digunakan cup lump dan slab dengan perbandingan 3:1. Lump adalah koagulum yang terbentuk pada mangkok penampung lateks kebun beberapa saat setelah penyadapan.

Jika lateks menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks disebut cup lump atau lump mangkok. Sedangkan slab adalah bahan baku karet yang terbuat dari lateks yang telah digumpalkan dengan asam semut. Bahan baku yang paling dominan adalah lump karena pengolahan crumb rubber bertujuan untuk mengangkat derajat bahan baku mutu rendah menjadi produk yang lebih bermutu (Kartowiryo,1970).

Tampak bahwa bahan olah karet lump dan slab sangat penting peranannya sebagai bahan baku untuk pembuatan karet remah. Karet remah umumnya diperdagangkan dengan spesifikasi mutu teknis dengan bermacam-macam

karakteristik antara lain SIR 3L, SIR 3CV, SIR 3WF yang tergolong karet jenis mutu tinggi (high grades) dan SIR 10, SIR 20, yang tergolong jenis karet mutu rendah (low grades). Karet remah bermutu tinggi diolah dengan bahan baku berupa lateks kebun, sedangkan mutu rendah diolah dengan bahan baku koagulum lapangan, yakni lateks yang membeku secara alami atau dengan koagulan. Karet remah diperdagangkan dalam bentuk bongkah berukuran 28 x 14 x 6,5 inci3 atau 70 x 35 x 16,25 cm3 dengan bobot 33,3 kg dan 35 kg per bongkah. Karet remah dibungkus dengan polietilen setebal 0,03 mm dengan titik pelunak 108oC, berat jenis 0,92 dan bebas dari macam-macam pelapis (Setyamidjaja,1993).

2.5. Produksi Karet Alam

Pada dasarnya getah karet dapat diambil sepanjang tahun, tetapi jumlah produksi getah pada periode musim panas (April-September) dan musim gugur (Februari-April) relatif menurun, sedangkan pada musim hujan (Oktober-Januari) mengalami peningkatan. Namun, bila hujan cukup deras dengan frekuensi yang tinggi, maka pengambilan getah pun sulit dilakukan dan kualitas getah pun menurun. Getah pohon karet baru dapat diambil setelah pohon karet berumur 5-7 tahun. Oleh karena itu, meski harga karet menurun sekalipun, jumlah produksi karet tidak dapat diturunkan. Dengan kondisi seperti itu, berarti jumlah produksi karet tidak berubah meski harga karet mengalami perubahan.

Tabel 2.1.Volume produksi produsen utama karet alam tahun 2007 Negara Produksi (Ton) Persentase (%)

Thailand 3.063 30,96

Indonesia 2.797 28,27

Malaysia 1.201 12,14

India 811 8,20

Vietnam 602 6,09

China 600 6,06

Lainnya 819 8,28

2.6. Proses Pengolahan Karet Remah

Getah hasil sadapan dari pohon karet dari pohon karet berupa cairan putih seperti susu mengandung sekitar 30% karet kering. Dalam proses pengolahannya, getah ini digolongkan menjadi dua kelompok bokar, yakni lateks dan koagulum lapangan. Dari kedua kelompok bokar ini dapat diolah menjadi berbagai produk yang menggunakan karet sebagai bahan bakunya (Kunardi,W.1969)

2.7. Prinsip Pengolahan Secara Umum

Proses pengolahan karet menjadi produk karet remahuntuk mendapatkan atau memproduksi barang jadi (siap ekspor) dilakukan beberapa tahap pengolahan antara lain :

1) Proses Penerimaan Bahan Baku

Pada tahap ini bahan baku dilakukan pembongkaran, dimana bahan baku disortir berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan. Apabila bahan di luar ketentuan maka secara langsung dipisahkan.

2) Proses Milling

Tujuan dari proses milling adalah untuk menghilangkan kontaminasi atau kotoran yang terdapat didalam karet. Dalam proses milling ini banyak dipakai air yang digunakan untuk mencuci bahan baku dari kotoran yang melekat pada karet seperti pasir, batu, benang, dan kayu.

3) Proses Penjemuran

Proses ini untuk mengurangi kadar air yang terdapat didalam karet yang telah melalui proses milling. Penjemuran ini dilakukan untuk mendapatkan nilai kadar karet kering diatas 86% - 97% selama ± 10 – 15 hari.

4) Proses Crumbing

Proses ini merupakan karet yang mendapatkan proses pemasakan dengan menggunakan drier. Dimana karet mendapatkan perlakuan pemanasan dengan ketentuan suhu yang telah ditetapkan guna mendapatkan hasil yang bermutu dan berkualitas tinggi dengan nilai PO yang sesuai dengan kebutuhan dan permintaan konsumen.

5) Proses Pengepakan

Pada proses ini barang yang telah dinyatakan layak uji oleh laboratorium maka dilakukan pengepakan dengan bahan bantuan yang telah disepakati antara pihak perusahaan dengan pembeli seperti Plastik pembungkus bandela, plastik lapis antaraplastik luar metal box.

2.8. Alur Proses

2.8.1. Proses Penerimaan Bahan Baku 1) Penerimaan

a. Pembongkaran

Truk diperiksa pada pos satpam dan meminta surat pengantar barang apabila tidak sesuai tidak diizinkan masuk, dan apabila sesuai diizinkan untuk masuk membawa bahan baku ke Bor untuk melakukan pembongkaran isi. Truk menuju ke lapangan pembongkaran, disini muatan truk dibongkar oleh pekerja dan selanjutnya disortir berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan.

b. Pemotongan

Karet dipotong secara manual menggunakan pisau pemotong dan secara otomatis menggunakan mesin pemotong. Memisahkan sesuai jenis kemudian diperiksa kontaminasi (vulkanisir)dan setelah dinyatakan bersih kepala kadar akan menetapkan kadar dan apabila tidak bersih akan ditolak.

c. Pengkadaran

Setelah karet dipotong dan dinyatakan bersih pihak perusahaan akan melakukan pengkadaran secara visual, apabila tidakada kesepakatan antara pihak perusahaan (pembeli) dengan penjual akan dilakukan test kadar di laboratorium.

d. Penimbangan

Setelah kesepakatan diperoleh, maka dilakukan penimbangan terhadap karet yang akan dibeli.

e. Penamaan / batch

Bahan baku yang telah disortir akan diberikan pamplete nama pemilik/nasabah dari karet yang telah dibongkar.

f. Pembayaran

Setelah dilakukan penimbangan dan pengkadaran maka diperoleh hasil berapa kadardan timbangan karet yang dibeli maka dilakukan pembayaran kepada nasabah pemilik karet.

2) Penumpukan

Karet yang sudah dibeli akan ditumpukkan pada gudang bahan baku, menunggu untuk diproses. Bahan baku yang telah ditumpuk adalah bahan baku gabungan dari cup lump, slab lump, dan slab.

2.8.2. Proses Milling

1) Pemasukan ke bak penerima ( Raw Material Tank)

Raw material tank merupakan tempat penampungan bahan olah karet yang telah melalui uji kotoran dan penimbangan. Pada raw material tank terdapat didalamnya air yang akan mengapungkan bahan baku sedangkan kotoran-kotoran akan mengendap. Raw material tank ini dilengkapi dengan jalur air keluar yang bertujuan agar potongan-potongan gumpalan karet lebih bersih permukaannya dari adanya kotoran – kotoran yang melekat dan gumpalan menjadi lunak untuk diproses di breaker. Sebelum dimasukkan ke breaker perendaman ini tidak boleh terlalu lama (lebih kurang 15 menit) sebab perendaman dengan air yang terlalu lama dapat menyebabkan menurunnya kualitas.

2) Breaker

Potongan-potongan gumpalan karet dari raw material tank selanjutnya ditransfer dengan menggunakan screw conveyor ke breaker yang bertujuan untuk memecahkan bahan baku menjadi lebih kecil. Screw conveyor merupakan alat yang memindahkan bahan baku dari raw material tank menuju breaker. Breaker adalah pemotong yang berputar berlawanan arah yang gunanya untuk merajang getah melalui sebuah plat menjadi rajangan kasar.

3) Mixing Tank 1

Mixing tank merupakan alat yang digunakan untuk tahap awal pencucian getah yang telah dicacah pada breaker. Sebelum masuk ke mixing tank

digunakan beberapa alat yaitu screw conveyor yang digunakan sebagai alat pemindah karet menuju belt conveyor. Dimana belt conveyor merupakan alat penghantar berjalan. Padabelt conveyor terdapat beberapa saluran air yang berfungsi sebagai pembilas potongan-potongan karet, agar memudahkan pekerja untuk mencari kontaminasi pada karet yang telah dicacah.

4) Screw Cutter

Screw cutter merupakan alat yang digunakan untuk memotong potongan-potongan karet yang telah melalui pencucian tahap awal. Pemotongan ini dilakukan untuk menghasilkan potongan-potongan karet yang lebih kecil agar kontaminasi (kotoran) dapat berkurang lebih banyak lagi. Sebelum masuk kedalam screw cutter, potongan-potongan karet yang terdapat didalam mixing tank dipindahkan dengan menggunakan rotary bucket. Rotary bucket merupakan alat yang terdapat beberapa keranjang berlubang pada bagian keranjangnya guna untuk mengurangi kotoran yang masuk kedalam screw cutter.

5) Mixing Tank 2

Setelah dilakukan pengecilan ukuran pada screw cutter maka karet ini akan ditransfer ke mixing tank 2 dengan menggunakan screw conveyor dan belt conveyor. Pada belt conveyor ini terdapat saluran air yang berfungsi sebagai pembilas bahan potongan-potongan karet agar kontaminasi dapat terlihat. Tujuan dari mixing tank 2 ini dilakukan pencucian kembali pada potongan-potongan karet yang telah dicacah kedua kalinya.

6) Hammermill

Hammermill merupakan alat yang digunakan sebagai pengecil ukuran lanjutan pada prosesmilling. Sebelum masuk kedalam proses hammermill digunakan alat feeder hammermill yang berfungsi sebagai pemindah bahan dari mixing tank 2 menuju hammermill.

7) Mixing Tank 3

Fungsi dari mixingtank 3 tidak jauh berbeda dengan mixing tank 1 dan 2 yang berfungsi sebagai pengaduk agar kotoran dapat terlepas dengan karet yang telah di cacah. Didalam mixing tank 1, 2 dan 3 terdapat air didalamnya yang berguna untuk sebagai pembilas atau pencuci karet yang telah melalui proses pengecilan ukuran. Sebelum masuk kedalam mixing tank 3, karet cacahan ditransfer dengan menggunakan vortex pump sebelum dilanjutkan oleh rotary screen. Vortex pump merupakan alat yang digunakan untuk mentransfer karet cacahan dengan menggunakan bantuan pompa kemudian pemindahan karet cacahan di lanjutkan dengan rotary screen menuju mixing tank 3.

8) Blend Cutter

Blend cutter merupakan alat yang digunakan sebagai pemotong karet cacahan agar karet mudah diproses ketahap selanjutnya. Sebelum masuk ke blend cutter digunakan alat rotary bucket yang berfungsi sebagai pemindah bahan karet cacahan dari mixing tank menuju blend cutter.

9) Creeper I

Sebelum masuk ke creeper I bahan olah karet yang telah melewati blend cutter masuk kedalam screw conveyor yang berfungsi sebagai penghantar bahan yang telah di cutter. Cutter merupakan mesin giling yang bekerja dengan adanya gaya gesekan dari dua rol yang berputar dengan kecepatan yang tidak sama dan disertai dengan penyemprotan air, maka cacahan karet akan dibersihkan lebih efektif dan kemudian di bentuk menjadi blanket. Pada creeper I ini dilakukan penggilingan hanya satu kali guna untuk mengetahui ketebalan dan tingkat kepadatan bahan untuk bersatu (tidak ada lubang-lubang yang terlihat).

10) Creeper II

Creeper II hampir sama dengan creeper I dimana mesin giling yang bekerja dengan adanya gaya gesekan dari dua rol yang berputar dengan kecepatan yang tidak sama dan disertai dengan penyemprotan air, pada creeper ini dilakukan penggilingan satu kali guna mengetahui kemampuan bahan untuk menyatu (homogen). Sebelum masuk ke creeper II bahan terlebih dahulu di angkut dengan belt conveyor yang merupakan penghantar berjalan.

11) Shredder

Shredder merupakan alat yang digunakan sebagai pencincang dan menghaluskan blanket. Manfaat dilakukannya pencincangan kembali guna untuk lebih menghomogenkan kembali bahan olah karet agar bercampur secara sempurna karena bahan olah karet mempunyai kualitas yang berbeda

hal ini disebabkan karena bahan baku yang di peroleh dari berbagai daerah yang memiliki nilai kualitas dan mutu yang berbeda-beda. Kemudian hasil remahan dari shredder ditransfer melalui washing tank menuju feeder creeper.

12) Feeder Creeper

Feeder Creeper merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan bahan sebelum masuk ketahap berikutnya yaitu creeper III. Pada feeder creeper sendiri terdapat beberapa bagian yang berbentuk cakar yang berfungsi agar kotoran tidak ikut masuk kedalam creeper. Sebelum masuk kedalam feeder creeper, bahan yang sudah di shredder masuk kedalam bak shredder yang didalamnya terdapat penyemprotan air yang berfungsi untuk membersihkan karet yang lebih efektif.

13) Creeper III

Setelah dilakukan peremahan pada blanket yang telah dilakukan penggilingan pada creeper III maka dilakukan penggilingan pada creeper IV, yang dimaksudkan agar blanket dapat homogen dan menyatu dengan baik.

14) Creeper IV

Hasil penggilingan pada creeper III selanjutnya dilakukan penggilingan kecreeper IV,yang dimaksudkan agar blanket yang diperoleh tidak terlihat lubang-lubang. Pada creeper IV ketebalan belum sesuai dengan yang diinginkan sehingga perlu diadakan kembali proses penggilingan pada Creeper V.

15) Creeper V

Hasil penggilingan dari creeper IV, selanjutnya dilakukan penggilingan pada creeper V yang dimaksudkan agar blanket yang diperoleh lebih tipis dan lebih baik dari hasil creeper IV. Lembaran yang keluar dari creeper ini menjadi rata dan lembaran menyatu atau rapat (tidak berlubang). Pada creeper V ini dilakukan penggilingan sebanyak satu kali dengan ketebalan 7-8 mm.

16) Penggulungan dan Penjemuran

Setelah didapatkan blanket yang tebalnya 7-8 mm dengan panjang yang bervariasi, blanket digulung dan dijemur. Setelah itu blanket dibawa ke kamar gantung blanket dengan menggunakan lift. Penjemuran dilakukan selama 10-14 hari hingga kadar air pada blanket yang dihasilkan benar-benar menjadi blanket yang berkualitas, karena apabila lembaran tersebut tidak benar-benar kering akan mempengaruhi kualitas produk tersebut misalnya blanket tersebut akan lembab dan mudah berjamur.

2.8.3. Proses Penjemuran dan Penurunan Blanket

Penurunan blanket merupakan penurunan bahan yang telah dijemur selama 14 hari guna untuk mendapatkan nilai Kadar Karet Kering (DRC) yang diinginkan. Penurunan Blanket yang telah kering biasanya harus diuji di laboratorium untuk melihat kadar DRCnya, kadar karet kering yang terkandung didalamnya harus mencapai lebih dari 86 % - 97%.

2.8.4. Proses Crumbing 1) Shredder

Shredder berfungsi untuk mencegah dan menghaluskan blanket agar menjadi remahan karet yang tidak menggumpal. Karet yang telah dicacah didalam shredder masuk kedalam washing tank. Washing tank merupakan pencucian terakhir pada remahan karet yang bertujuan untuk mengurangi kadar kotoran serta abu didalam remahan karet. Kemudian remahan karet ditransfer dengan alat vortex pump keatas static untuk dipisahkan antara air dan karet remah. Karet remah masuk kedalam trolley dengan bantuan corong statik agar memudahkan remahan karet masuk kedalam trolley dan air masuk kembali ke washing tank.

2) Pengisian Trolley

Tiap trolley memiliki 32 cake yang diisi sebanyak 16-18 kg setiap satu trolley. Untuk SIR 20 trolley langsung masuk kedalam drier dengan setting temperature dan waktu yang sesuai dengan bahan dan jenis pengolahan. Pengisian trolley ini harus sangat diperhatikan dan hati-hati. Karena sewaktu pengisian remahan karet ke trolley tidak boleh dipadat-padati dan ketinggiannya cukup merata pada setiap trolley.

3) Pengeringan (Drier)

Karet remah yang berada pada trolley drier harus merata di setiap kotak yang mencakup keseragaman serta ketebalannya dan jangan ada remahan blanket yang menggumpal dan memadat didalam trolley drier. Secara prinsip proses

pengeringan yang baik adalah menghasilkan pengeringan yang baik, yang sesuai dengan spesifikasi Buyer. Untuk pengolahan karet menggunakan drier yang mempunyai tiga burner yaitu burner I terdapat 8 trolley dengan temperature pemasakan 80ºC- 113ºC, burner II terdapat 7trolley dengan temperature 125ºC- 133ºC, dan burner III terdapat 6 trolley dengan temperature 126ºC - 142ºC dengan waktu pemasakan drier dalam burner yaitu 180 - 400 detik. Setelah trolley dikeluarkan dari dalam drier selanjutnya dilakukan pendinginan yang bertujuan untuk mendinginkan remahan dengan menggunakan kipas pendingin (cooling fan) selama ± 180 -400detik hingga mencapai suhu ≤ 40º C. Tujuan pendinginan ini untuk menghindari kelembaban setelah pembungkusan dan mencegah pertumbuhan jamur, disamping itu untuk memudahkan proses pengepakan.

4) Penimbangan dan Pengepressan

Karet remah dalam drier akan matang selama 180 - 400detik, kemudian secara otomatis akan keluar sesuai dengan pengaturan waktu pada drier, selanjutnya cake diletakkan di atas meja untuk diperiksa apakah ada karet yang whitespot. Jika ditemukan karet yang masih whitespot atau bintik-bintik putih, maka karet tersebut diproses kembali. Selanjutnya cake akan ditimbang dengan berat @ 35 kg dan di press dengan mesin press tekanan 1000 Psi selama ± 18 detik dengan dimensi ±70 x ± 35 x ± 22 cm per ukuran bale. Tujuan pengepressan ini adalah untuk menghilangkan rongga-rongga udara didalam blok-blok karet yang dapat merangsang pertumbuhan jamur.

5) Analisa Mutu

Pengambilan contoh bale merupakan tahapan dari proses analisa mutu, sebagai hasil produksi SIR sebelum dikemas dengan baik. Dengan demikian pengambilan contoh tidak terlepas dari pengamatan SIR yang berlaku. Pengambilan contoh pada bale dilakukan oleh petugas dari laboratorium. Pengambilancontoh dilakukan terhadap bandela SIR yang keluar dari mesin kempa (bale press) sebelum bandela dibungkus plastic polietilen dengan interval maksimum 9 bandela dan disesuaikan dengan jumlah bandela didalam setiap pallet. Misalnya dilakukan pada bandela nomor 9,18,27 dan seterusnya. Pengambilan contoh pada bale yang dilakukan secara diagonal agar merata. Pada saat pengambilan contoh petugas langsung memberi nomor kode pada bale juga pada contoh. Setelah contoh dianalisa yang diketahui jenis seri dan contoh disimpan sebagai arsip.Analisa yang dilakukan agar tercapai crumb rubber SIR 20 adalah kadar kotoran (dirt), kadar abu (ash),plastisitas original

(PO), plasticity retention index(PRI), kadar zat menguap, kadar nitrogen (N2),

viskositas mooney.

6) Kontaminasi

Setelahbandela dipress akan diperiksa unsur logam dan whitespot, ini dilakukan setiap 6 bandela. Kemudian akan ditimbang seberat 35 kg dan kemudian dibungkus.

2.8.5. Proses Pengepakan 1) Packing

Setelah itu bandela karet dibungkus dengan plastik kedap udara dengan tebal 0,03 m dan titik leleh 108ºC serta warna plastik pembungkus bandela berwarna transparan dan diberi lambang pada plastik dengan warna lambang berwarna merah serta memiliki berat jenis 0,92 kg/m². Kemudian bandela yang telah terbungkus dilewatkan melalui metal detector dengan bantuan conveyor (pengangkutan berjalan). Selanjutnya plastik tersebut dicap dengan cat dan diberi label. Setelah itu bandela dimasukkan kedalam pallet dengan isi setiap pallet 36 bandela (1260 kg) atau berdasarkan pada permintaan konsumen (pembeli).

2) Penggudangan

Pada penggudangan produk jadi ada 3 proses antara lain : a. Penimpaan

Pada penggudangan dilakukan proses penimpaan I sebelum pengepakan pada pallet, proses ini menggunakan besi baja yang berbentuk segi empat sesuai ukuran pallet dengan berat 1,5 ton dengan waktu penimpaan 0-6 jam. Kemudian penimpaan kedua dilakukan dengan berat 3 ton dengan waktu 7-12 jam. Penimpaan ini berguna untuk meratakan permukaan bandela yang sudah tersusun dalam box pallet agar dapat dibungkus dengan rapi. Untuk mendapatkan hasil yang rata pada permukaan proses ini membutuhkan waktu 12 jam.

b. Pengepakan

Setelah dilakukan penimpaan pada permukaan bandela dan didapatkan permukaan yang rata maka bandela yang sudah tersusun dalam pallet akan dibawa dengan menggunakan forklip kebagian pengepakan di dalam gudang. Pada pengepakan akan dilakukan proses pembungkusan dengan plastik pada bagian atas bandela dengan metode pembakaran menggunakan penomoran pada plastik sehingga menyatu dengan rapi dan tidak boleh ada rongga udara masuk karena bila ada rongga udara akan mengakibatkan bandela berjamur dan tidak tahan lama. Untuk itu proses pengepakan ini harus mempunyai ketelitian yang tinggi karena ini merupakan proses terakhir untuk dipastikan produk ready stock.

c. Ready Stock

Proses ini adalah proses penggudangan menunggu untuk pengiriman. Pada proses ini setelah dilakukan semua proses dan dijamin sudah memenuhi standardan kualitas mutu, dilakukan pengepakan dan dinyatakan baik pallet akan dibawa ke bagian ready stock didalam gudang sebelum jadwal pengiriman sesuai permintaan konsumen.

2.9. Standart Indonesian Rubber (SIR)

SIR dan sifat kerja perlu diketahui untuk memperkirakan penggunaan karet tersebut sebagai bahan jadi. Penilaian terhadap mutu SIR didasarkan pada beberapa parameter antara lain: Kadar abu, Kadar kotoran, Kadar zat menguap, Nilai PRI, dan Kadar nitrogen. Tinggi rendahnya masing-masing unsur tersebut

diatas dipengaruhi oleh beberapa faktor yang meliputi bahan baku dan cara-cara pengolahan (Polhamus,1962).

Tabel 2.2. Standart Indonesian Rubber (SIR) 20

NO Parameter SIR 20

1. 2. 3. 4.

Dirt Content (% Max.) Ash Content (% Max.)

Po PRI

0,20 1,00 Min 30 Min 50

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dengan keterbatasan getah mangkok yang dihasilkan, maka PT.Pantja Surya untuk pengolahan karet remah SIR 20 membeli getah mangkok yang berasal dari rakyat. Dengan perbandingan komposisi bahan baku yaitu getah mangkok yang digunakan untuk proses pengolahan karet remah SIR 20 maka karet remah yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi teknis yang telah ditentukan yaitu Standar Indonesian Rubber (SIR) salah satunya adalah nilai kadar abu.

Bahan baku yang digunakan merupakan syarat utama untuk memperoleh nilai kadar abu yang rendah, berdasarkan hasil kerja praktek yang dilakukan, bahwa jenis bahan baku sangat berperan dalam penentuan mutu karet SIR 20. Nilai kadar abu yang telah ditentukan Standar Indonesia Rubber (SIR) 20 untuk karet remah SIR 20 yaitu 1,00%. Nilai kadar abu dapat memberikan gambaran mengenai kualitas dari karet yang yang bersangkutan dalam proses pengerjaan selanjutnya.

1.2. Permasalahan

Mutu karet jenis SIR kadang kala keluar dari spesifikasi teknis yang ditentukan dalam skema SIR, maka perlu mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan gagalnya mutu SIR, kemungkinan-kemungkinan penyebabnya, dan cara mengatasinya sejak dari lateks di kebun sampai pengolahan akhir dipabrik karet remah. Kegagalan mutu SIR yang biasa dan masih terjadi di pabrik karet

adalah kadar abu tinggi dan bervariasi, kadar kotoran tinggi, kadar nitrogen tinggi, serta nilai Po dan PRI yang rendah.

Dari penilaian mutu secara spesifikasi ini maka permasalahan yang ingin diangkat adalah penentuan % kadar abu (ash content) didalam karet remah mutu SIR 20 pada PT. Pantja Surya Perdagangan.

1.3.Tujuan

Adapun tujuan dari praktek kerja lapangan yang penulis lakukan adalah: 1. Untuk menentukan kadar abu terhadap karet remah dengan mutu SIR 20. 2. Untuk mengetahui apakah karet remah SIR 20 yang dihasilkan telah

memenuhi standar mutu yang berlaku yaitu 1,00 untuk kadar abu yang maksimum.

1.4.Manfaat

1. Sebagai bahan untuk pengembangan proses produksi perusahaan.

2. Sebagai sumbangan bagi perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. 3. Untuk melihat secara langsung penerapan ilmu yang diperoleh di bangku

perkuliahan terhadap penentuan mutu karet remah secara spesifikasi teknis yang berkaitan dengan proses produksi pabrik dalam skala yang besar.

PENENTUAN KADAR ABU (ASH CONTENT) PADA KARET REMAH MUTU SIR 20

DI PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

ABSTRAK

Telah dilakukan pengujian kadar abu (ash content) pada karet remah mutu SIR 20 yang bertujuan untuk mengetahui tinggi rendahnya kadar abu terhadap karet remahmutu SIR 20. Proses penentuan ini dilakukan pada suhu 550°C ± 20°C dengan waktu 2 jam. Hasil perhitungan kadar abu yang diperoleh untuk karet remah dari hari pertama sampai hari kesepuluh telah sesuai dengan Standar Indonesian Rubber (SIR) 20 yaitu 0,63%, 0,50%, 0,61%, 0,62%, 0,60%, 0,58%, 0,59%, 0,61%, 0,67%, dan 0,63% dimana kadar abu maksimum yang sesuai dengan Standar Indonesian Rubber adalah 1,00%.

Apabila kadar abu yang dihasilkan tinggi, maka hal tersebut diakibatkan adanya kontaminan yang terdapat pada karet saat proses produksi dilakukan, sehingga karet remah yang dihasilkan tidak sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

DETERMINATION OF ASH CONTENT ON THE QUALITY OF CRUMB RUBBER SIR 20

IN PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

ABSTRACT

Ash content testing had been done on the quality of crumb rubber sir 20 which aims to determine the high and low ash content for the crumb rubber on the quality sir 20. This determination process is carried out at a temperature of 550o C ± 20o C with a time of 2 hours. Ash content calculation results obtained for the crumb rubber from the first day until the tenth day in accordance with the Standart Indonesian Rubber (SIR) 20 namely 0,63%, 0,50%, 0,61%, 0,62%, 0,60%, 0,58%, 0,59%, 0,61%, 0,67% and 0,63%. Where in the maximum ash content in accordance with standart indonesian rubber is 1,00%. If the resulting ash content is high, then it is due rubber when the production process is done. So the crumb rubber produced is not in accordance with the applicable regulations.

PENENTUANKADAR ABU (ASH CONTENT) PADA KARET REMAH MUTU SIR 20

DI PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

TUGAS AKHIR

RATNI PRATIWI BR SINGARIMBUN 122401047

PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 KIMIA DEPARTEMEN KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN 2015

PENENTUANKADAR ABU (ASH CONTENT) PADA KARET REMAH MUTU SIR 20

DI PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk melengkapi tugas dan memenuhi syarat memperoleh Ahli Madya

RATNI PRATIWI BR SINGARIMBUN 122401047

PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 KIMIA DEPARTEMEN KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN 2015

PERSETUJUAN

Judul : PenentuanKadar Abu (Ash Content) Pada Karet Remah Mutu SIR 20 Di PT. Pantja Surya Perdagangan

Kategori : Tugas Akhir

Nama : Ratni Pratiwi Br Singarimbun

Nomor Induk Mahasiswa : 122401047 Program Studi : Diploma 3 Kimia

Departemen : Kimia

Fakultas : Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara

Disetujui di Medan, 2015 Program Studi D3 Kimia

Ketua, Pembimbing,

Dra.Emma Zaidar Nasution, M.Si Dr.YugiaMuis,M.Si

NIP. 195512181987012001 NIP. 195310271980032003 Departemen Kimia FMIPA USU

Ketua,

Dr.Rumondang Bulan, MS NIP. 195408301985032001

PERNYATAAN

PENENTUAN KADAR ABU (ASH CONTENT) PADA KARET REMAH MUTU SIR 20

DI PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

TUGAS AKHIR

Saya mengakui bahwa karya ilmiah ini adalah hasil karya sendiri, kecuali beberapa kutipan dan ringkasan yang masing-masing disebutkan sumbernya.

Medan, Juni 2015

RATNI PRATIWI BR SINGARIMBUN 122401047

PENGHARGAAN

Puji dan syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT, karena dengan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini. Tugas akhir ini bertujuan guna memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan pada Program Diploma Tiga (D3) Kimia Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Sumatera Utara.

Adapun judul yang diajukan sehubungan dengan penyusunan tugas akhir ini adalah PenentuanKadar Abu (Ash Content) Pada Karet Remah Mutu SIR 20 Di PT. Pantja Surya Perdagangan.

Dengan mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya penulis sampaikan kepada:

1. Dr.Yugia Muis, M.Si selaku pembimbing yang telah meluangkan waktunya selama penyusunan tugas akhir ini.

2. Dr.Rumondang Bulan, M.Sdan Dra.Emma Zaidar Nasution, M.Si selaku Ketua Departemen dan Ketua Jurusan D3-Kimia FMIPA USU Medan.

3. Dekan dan Wakil Dekan FMIPA USU, seluruh Staff dan Dosen Kimia FMIPA USU, Pegawai FMIPA USU serta rekan-rekan kuliah.

4. Teristimewa kepada Ayahanda Terulin Singarimbun S.Sos dan Ibunda Sarinah Br Surbakti yang telah banyak berkorban lahir dan bathin kepada penulis dan tiada pernah terbalas hingga akhir hayat, dan adik-adik yang penulis sayangi Ridho Praska Singarimbun, Eko Bayu Syahputra Singarimbun, Leony Rahmadhani Br Singarimbun.

Begitu pula dukungan dari seluruh keluarga dan saudara-saudara, serta teman seperjuangan penulis Ozi, Doni, Wahyu, Ridho, Diny, PipiFoo, Dhana, Hafsah, Rere, semoga kebersamaan ini tetap menyertai kita selamanya, dan semoga Tuhan Yang Maha Esa yang akan membalasnya.

Medan, Juni 2015

PENENTUAN KADAR ABU (ASH CONTENT) PADA KARET REMAH MUTU SIR 20

DI PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

ABSTRAK

Telah dilakukan pengujian kadar abu (ash content) pada karet remah mutu SIR 20 yang bertujuan untuk mengetahui tinggi rendahnya kadar abu terhadap karet remahmutu SIR 20. Proses penentuan ini dilakukan pada suhu 550°C ± 20°C dengan waktu 2 jam. Hasil perhitungan kadar abu yang diperoleh untuk karet remah dari hari pertama sampai hari kesepuluh telah sesuai dengan Standar Indonesian Rubber (SIR) 20 yaitu 0,63%, 0,50%, 0,61%, 0,62%, 0,60%, 0,58%, 0,59%, 0,61%, 0,67%, dan 0,63% dimana kadar abu maksimum yang sesuai dengan Standar Indonesian Rubber adalah 1,00%.

Apabila kadar abu yang dihasilkan tinggi, maka hal tersebut diakibatkan adanya kontaminan yang terdapat pada karet saat proses produksi dilakukan, sehingga karet remah yang dihasilkan tidak sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

DETERMINATION OF ASH CONTENT ON THE QUALITY OF CRUMB RUBBER SIR 20

IN PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

ABSTRACT

Ash content testing had been done on the quality of crumb rubber sir 20 which aims to determine the high and low ash content for the crumb rubber on the quality sir 20. This determination process is carried out at a temperature of 550o C ± 20o C with a time of 2 hours. Ash content calculation results obtained for the crumb rubber from the first day until the tenth day in accordance with the Standart Indonesian Rubber (SIR) 20 namely 0,63%, 0,50%, 0,61%, 0,62%, 0,60%, 0,58%, 0,59%, 0,61%, 0,67% and 0,63%. Where in the maximum ash content in accordance with standart indonesian rubber is 1,00%. If the resulting ash content is high, then it is due rubber when the production process is done. So the crumb rubber produced is not in accordance with the applicable regulations.

DAFTAR ISI

Halaman

Persetujuan i

Pernyataan ii

Penghargaan iii

Abstrak v

Abstract vi

Daftar Isi vii

Daftar Tabel ix

BAB 1. PENDAHULUAN 1

1.1. Latar Belakang 1

1.2. Perumusan Masalah 1

1.3. Tujuan 2

1.4. Manfaat 2

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA 3

2.1. Sejarah Karet Alam 3

2.2. Karet Alam 4

2.3. Partikel Karet 4

2.4. Karet Remah 5

2.5. Produksi Karet Alam 6

2.6. Proses Pengolahan Karet Remah 7 2.7. Prinsip Pengolahan Secara Umum 7

2.8. Alur Proses 9

2.8.1. Proses Penerimaan Bahan Baku 9

2.8.2. Proses Milling 11

2.8.3. Proses Penjemuran dan Penurunan Blanket 16

2.8.4. Proses Crumbing 17

2.8.5. Proses Pengepakan 20

2.9. Standart Indonesian Rubber (SIR) 21

BAB 3. METODOLOGI 23

3.1. Alat Dan Bahan 23

3.1.1. Alat 23

3.1.2 Bahan 23

3.2. Prosedur Percobaan 23

3.2.1. Pengambilan Sampel 23

3.2.2. Penyeragaman Sampel 24

BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 26 4.1. Hasil

4.2. Perhitungan 27

4.2.1. Menghitung Nilai Kadar Abu 27

4.3. Pembahasan 28

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN 29

5.1. Kesimpulan 29

5.2. Saran 29

DAFTAR TABEL

TABEL NO.

2.1.4. Volume produksi produsen utama 8 karet alam (ribu ton) tahun 2007

2.3. Standart Indonesian Rubber (SIR) 23 4.1.1 Hasil Analisa Kadar Abu Pada 27

Begitu pula dukungan dari seluruh keluarga dan saudara-saudara, serta teman seperjuangan penulis Ozi, Doni, Wahyu, Ridho, Diny, PipiFoo, Dhana, Hafsah, Rere, semoga kebersamaan ini tetap menyertai kita selamanya, dan semoga Tuhan Yang Maha Esa yang akan membalasnya.

Medan, Juni 2015

PENENTUAN KADAR ABU (ASH CONTENT) PADA KARET REMAH MUTU SIR 20

DI PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

ABSTRAK

Telah dilakukan pengujian kadar abu (ash content) pada karet remah mutu SIR 20 yang bertujuan untuk mengetahui tinggi rendahnya kadar abu terhadap karet remahmutu SIR 20. Proses penentuan ini dilakukan pada suhu 550°C ± 20°C dengan waktu 2 jam. Hasil perhitungan kadar abu yang diperoleh untuk karet remah dari hari pertama sampai hari kesepuluh telah sesuai dengan Standar Indonesian Rubber (SIR) 20 yaitu 0,63%, 0,50%, 0,61%, 0,62%, 0,60%, 0,58%, 0,59%, 0,61%, 0,67%, dan 0,63% dimana kadar abu maksimum yang sesuai dengan Standar Indonesian Rubber adalah 1,00%.

Apabila kadar abu yang dihasilkan tinggi, maka hal tersebut diakibatkan adanya kontaminan yang terdapat pada karet saat proses produksi dilakukan, sehingga karet remah yang dihasilkan tidak sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

DETERMINATION OF ASH CONTENT ON THE QUALITY OF CRUMB RUBBER SIR 20

IN PT. PANTJA SURYA PERDAGANGAN

ABSTRACT

Ash content testing had been done on the quality of crumb rubber sir 20 which aims to determine the high and low ash content for the crumb rubber on the quality sir 20. This determination process is carried out at a temperature of 550o C ± 20o C with a time of 2 hours. Ash content calculation results obtained for the crumb rubber from the first day until the tenth day in accordance with the Standart Indonesian Rubber (SIR) 20 namely 0,63%, 0,50%, 0,61%, 0,62%, 0,60%, 0,58%, 0,59%, 0,61%, 0,67% and 0,63%. Where in the maximum ash content in accordance with standart indonesian rubber is 1,00%. If the resulting ash content is high, then it is due rubber when the production process is done. So the crumb rubber produced is not in accordance with the applicable regulations.

DAFTAR ISI

Halaman

Persetujuan i

Pernyataan ii

Penghargaan iii

Abstrak v

Abstract vi

Daftar Isi vii

Daftar Tabel ix

BAB 1. PENDAHULUAN 1

1.1. Latar Belakang 1

1.2. Perumusan Masalah 1

1.3. Tujuan 2

1.4. Manfaat 2

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA 3

2.1. Sejarah Karet Alam 3

2.2. Karet Alam 4

2.3. Partikel Karet 4

2.4. Karet Remah 5

2.5. Produksi Karet Alam 6

2.6. Proses Pengolahan Karet Remah 7

2.7. Prinsip Pengolahan Secara Umum 7

2.8. Alur Proses 9

2.8.1. Proses Penerimaan Bahan Baku 9

2.8.2. Proses Milling 11

2.8.3. Proses Penjemuran dan Penurunan Blanket 16

2.8.4. Proses Crumbing 17

2.8.5. Proses Pengepakan 20

2.9. Standart Indonesian Rubber (SIR) 21

BAB 3. METODOLOGI 23

3.1. Alat Dan Bahan 23

3.1.1. Alat 23

3.1.2 Bahan 23

3.2. Prosedur Percobaan 23

3.2.1. Pengambilan Sampel 23

3.2.2. Penyeragaman Sampel 24

3.2.3. Penentuan Kadar Abu 25

BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 26

4.1. Hasil

4.2. Perhitungan 27

4.2.1. Menghitung Nilai Kadar Abu 27

4.3. Pembahasan 28

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN 29

5.1. Kesimpulan 29

5.2. Saran 29

DAFTAR TABEL

TABEL NO.

2.1.4. Volume produksi produsen utama 8

karet alam (ribu ton) tahun 2007

2.3. Standart Indonesian Rubber (SIR) 23

4.1.1 Hasil Analisa Kadar Abu Pada 27

Karet Remah SIR 20