Peningkatan Kapasitas Lini Produksi Plat
Peningkatan Kapasitas
Lini Produksi Plate Tail Comp. di PT. XYZ
Iskandar1, Hery Hamdi Azwir2
Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri, President University
Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
Email: 1iskandar_trilogam@yahoo.com, 2hery.azwir@president.ac.id
ABSTRAK
PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang tergabung ke dalam perusahaan
cooperate yaitu VW Group. Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri komponen press
kendaraan bermotor roda dua dan roda empat. Pada awal 2015 permintaan barang dari customer
mengalami peningkatan sehingga perusahaan berusaha meningkatkan kapasitas produksi tanpa ada
penambahan mesin dan Man Power. Departemen Engineering ditugaskan untuk melakukan
perbaikan untuk menurunkan Cycle Time untuk memenuhi kenaikan kapasitas tersebut. Sebagai
langkah awal perbaikan dilakukan di Line Plate Tail Comp. yang memiliki permintaan barang
tertinggi dari part yang lain. Line Plate Tail Comp. yang merupakan line produksi yang berfungsi
untuk proses stamping. Pada line ini menggunakan system Flow Process dimana terdapat 5 (lima)
proses produksi, dimana setiap proses mendukung proses yang lainya, tahapan perbaikan dimulai
dari analisa lapangan, identifikasi improvement, perencanaan, pelaksanaan, evaluasi secara
berkala, sampai diperoleh hasil yang maksimal dari proses perbaikan. Landasan teori yang
digunakan adalah time study dan coating proses karena sangat erat dengan elemen kerja operator.
Pengambilan sample waktu kerja dilakukan langsung menggunakan metode stopwatch selama 10
hari kerja. Dari observasi awal dapat ditentukan perbaikan yang dapat dilakukan adalah
menghilangkan elemen kerja transportasi digantikan oleh shutter sebagai transportasi material.
Hasil penelitian adalah cycle time turun 26.47% dari standard awal yang artinya dapat menambah
kapasitas produksi per hari 288 Pcs/hari.
Kata kunci : Cooperate, customer, Plate Tail Comp., System, Flow process, improvement, Time
Study, stopwatch, cycle time.
1. Pendahuluan
PT. XYZ adalah perusahaan nasional yang bergerak dalam industri otomotif yang memproduksi part
stamping dan welding untuk kendaraan roda dua dan roda empat. Sebagai perusahaan yang
memproduksi part stamping dan welding dari customer PT. XYZ berusaha selalu memenuhi
permintaan pelanggan secara maksimal. Untuk itu perbaikan dan efektifitas selalu dilakukan untuk
meningkatkan kapasitas produksi. Ada beberapa pilihan yang dapat dilakukan sebagai perbaikan
diantaranya : mengurangi angka defect part, mengurangi rework terhadap part NG (Not Good),
menurunkuan Cycle Time, menambah jumlah mesin, menambah Man Power produksi, perbaikan
DJT.
Pada awal tahun 2015 permintaan barang pada proses pressing meningkat cukup signifikan,
sehingga perusahaan mengeluarkan kebijakan untuk meningkatkan kapasitas produksi. Untuk
mengimbangi hal tersebut departemen Engineering mendapatkan tugas untuk melakukan perbaikan
untuk mewujudkan hal itu dengan catatan tanpa menambah jumlah mesin dan Man Power karena
akan menambah pengeluaran perusahaan. Oleh karena itu Departemen Engineering memilih untuk
melakukan perbaikan menurunkan Cycle Time yang dapat meningkatkan output produksi secara
signifikan, selain itu hasil peningkatan kapasitas dapat terlihat dengan cepat.
Sebagai langkah awal penelitian dilakukan di line Plate Tail Comp. yang memiliki permintaan
barang paling tinggi dibanding part yang lain, terutama part Cap Rear Comp. K25 Outer yaitu
952.330 unit pertahun atau 79.361 unit perbulan.
Rumusan masalah yang mendasari dilakukannya penelitian ini adalah bagaimana cara menurunkan
cycle time pada masing-masing proses sehingga dapat meningkatkan kapasitas produksi.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan standard cycle time yang baru untuk proses
produksi di Line Plate Tail Comp.
2. Metode
Penelitian ini diharapkan menghasilkan suatu solusi yang tepat dari permasalahan yang diangkat
diangkat.
Karena itu diperlukan suatu langkah-langkah yang saling terintegrasi untuk
memecahkan masalah tersebut dan melakukan improvement untuk menunjang kebijakan
perusahaan. Pemecahan masalah dan improvement tersebut berdasarkan pendekatan secara
teoritis yang bisa dipertanggung jawabkan. Dibawah ini adalah langkah-langkah yang akan
dilakukan pada saat dilakukan proses penelitian.
2.1. Kerangka Penelitian
Berikut ini adalah kerangka penelitian yang akan dilakukan :
2.2. Observasi atau Studi Awal
Tahap ini merupakan tahap yang pertama dilakukan dengan cara mengamati berbagai permasalah
dilapangan, mengidentifikasi gap-gap yang terjadi antara kondisi rill dengan kondisi yang
seharusnya atau kondisi ideal dan menentukan seberapa penting permasalah yang akan diteliti
perlu dilakukan pemecahan masalahnya dan menentukan solusinya. Pengamatan tersebut
dilakukan di area produksi khususnya pada line proses produksi Stay Comp. Muffler.
2.3. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah merupakan langkah awal dalam menentukan objek permasalahan. Dengan
melakukan tinjauan langsung ke area proses produksi, maka akan didapatkan informasi
permasalahan pada tempat yang bersangkutan. Dari beberapa permasalahan ini kemudian
ditetapkan rumusan masalah, tujuan dari penelitian, batasan-batasan masalah dan selanjutnya
dianalisa berdasarkan pendekatan yang telah ditetapkan.
2.4. Studi Pustaka
Studi ini adalah proses mempelajari konsep dan aktivitas awal dalam melakukan penelitian. Studi
pustaka ini terdiri dari Landasan Teori yaitu dengan mencari dan mempelajari konsep teoritis
yang berhubungan dengan permasalahan yang sedang diteliti. Tujuannya agar proses analisa dan
pemecahan masalah tidak hanya berdasarkan situasi namun juga dikuatkan dengan teori tentang
time study dan proses coating yang bisa dipertanggung jawabkan secara akademik.
2.5. Data dan Analisis
8.
9.
10.
11.
Data yang diperlukan dalam penelitian ini diambil secara langsung di obyek penelitian, dengan
kondisi yang sebenarnya dengan cara wawancara dan pengamatan. Adapun data yang di ambil
meliputi point-point dibawah ini :
1. Deskripsi produk yang diamati.
2. Flow proses produksi Cap Rear K25A Outer.
3. Pencapaian dan standard Cycle Time produksi masing-masing proses produksi part Cap Rear
Comp. K25A Outer sebelum perbaikan dalam rentang waktu 2 minggu.
4. Identifikasi Cycle Time awal.
Data yang telah dikumpulkan, selanjutnya diolah sesuai Landasan teori yang dipakai yaitu time
study sesuai dengan rincian dibawah ini:
1. Layout area dan jumlah karyawan
2. Man power Line Plate Tail Comp.
3. Take time masing-masing proses produksi
4. Hasil Pengambilan Cycle Time Proses Trimming
5. Hasil Pengambilan Cycle Time Proses Pierce Burring
6. Hasil Pengambilan Cycle Time Proses Restrik
7. Menentukan Tema Perbaikan dan Target
Menentukan Jadwal Perbaikan
Pembuatan Shutter Antar Mesin
Perbaikan Sistem Part Suply
Tahap Pengecekan
12. Pembuatan Waktu Standard
2.6.Kesimpulan dan saran
Setelah dilakukan pengolahan data, analisa, solusi dan pengontrolan setelah improvement
maka perlu dibuatkan kesimpulan sesuai dengan tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui
penurunan cycle time dan kenaikan kapasitas produksi.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Identifikasi Masalah
Tahap awal dalam penelitian ini adalah identifikasi masalah yaitu dengan melakukan tinjauan
langsung ke area proses produksi, sehingga akan didapatkan informasi permasalahan pada
tempat yang bersangkutan. Masalah yang timbul pada lini produksi Plate Tail Comp. adalah
permintaan barang untuk produk Cap Rear Comp. K25A pada ahhir tahun 2014 merupakan
permintaan paling tinggi diantara produk yang lain, maka dari itu harus dilakukan upaya
perbaikan utnuk memenuhi permintaan tersebut pada tahun 2015, karena dalam perencanaan
perusahaan tidak ada penambahan mesin maupun man power untuk lini produksi ini.
Dari data yang dikumpulkan diketahui bahwa pada tahun 2014 permintaan barang Cap Rear
Comp. K25A merupakan paling tinggi dengan 952.332 unit/tahun, di atas rata-rata 212.021
unit/tahun. Salah satu upaya untuk memenuhi permintaan yang tinggi tersebut adalah dengan
menurunkan cycle time sehingga dapat meningkatkan kapasitas produksi, hal itu dikarenakan
pada tahun 2015 tidak ada penambahan mesin maupun man power.
3.2. Pengumpulan Data
Pada bab ini dilakukan pengumpulan data yang diperlukan untuk penelitian yang selanjutnya
akan dianalisa menggunakan pendekatan yang sudah ditetapkan. Data yang diambil adalah data
yang berasal dari lini produksi Pipe Tail Comp. proses pressing khususnya part Cap Rear Comp.
K25A Outer.
3.2.1. Standard Cycle Time Sebelum Perbaikan
Dalam proses memproduksi barang, lini produksi memiliki target harian yang distandardkan
oleh departemen Engineering ke dalam bentuk Standard Cycle Time yang menjadi patokan
output produksi dalam memproduksi barang. Cycle time total berdasarkan standard
engineering sebelum perbaikan adalah 50.6 detik/unit.
3.2.2. Lost Time Selama Proses Produksi
Dalam proses produksi terdapat lost time atau waktu yang terbuang dan tidak memberikan
manfaat untuk proses produksi. Ada 2 jenis lost time yang ditemukan selama pengamatan yaitu
1. Lost Time Teknis
Yang termasuk dalam Lost Time Teknis adalah
a) Terjadi kerusakan mesin
b) Waktu untuk setting DJT (Dies Jig Tool)
c) Terjadi Kerusakan DJT (Dies Jig Tool)
Lost time Non Teknis tidak dimasukkan kedalam analisa karena asumsi tidak ada kerusakan DJT
dan mesin.
2. Lost Time Non Teknis
Yang termasuk dalam Lost Time Non Teknis adalah
a) Keterlambatan Suply material
b) Ketersediaan pallet terbatas sehingga operator berhenti untuk mencari pallet
c) Break minum (tidak dimasukkan dalam pengumpulan data)
Lost Time total yang terjadi adalah sebesar 42.050 Detik selama pengamatan.
3.3. Analisis Kondisi Saat ini
Langkah selanjutnya setelah mengumpulkan data adalah analisis kondisi aktual saat ini untuk
memberikan penjelasan tentang keadaan aktual di lapangan serta untuk menentukan potensipotensi perbaikan yang bisa dilakukan.
Hal pertama kali yang dilakukan adalah observasi lapangan, tujuan dari observasi lapangan
adalah untuk mengetahui aktifitas apa saja yang dilakukan oleh operator dalam proses
produksi. Observasi dilakukan pada flow proses untuk pembuatan Cap Rear Comp. K25 Outer.
Objek yang diamati adalah sebagai berikut :
1. Layout area dan mesin yang digunakan untuk proses produksi
2. Man Power Line Plate Tail Comp.
3.3.1. Layout area dan jumlah karyawan
Analisis awal penelitian ini adalah mengetahui gambaran area dan jumlah man power yang ada
pada lini produksi Plate Tail Comp.
Dari gambaran Layout diketahui bahwa
a. Terdapat 12 unit mesin press dengan kapasitas yang berbeda-beda.
b. Terdapat 14 Pallet yang dibutuhkan untuk proses produksi
c. Mesin yang digunakan untuk proses produksi Cap Rear Outer adalah
Proses Draw menggunakan mesin Aida 800 Kapasitas 80 Ton
Proses Trimming menggunakan mesin SEYI 45 kapasitas 45 Ton
Proses Restrik menggunakan mesin SEYI 110 kapasitas 80 Ton
Proses Pierce Burring menggunakan mesin SEYI 80 kapasitas 80 Ton
3.3.2. Man Power Line Plate Tail Comp.
Jumlah total Man Power yang ada pada Line Plate Tail Comp. adalah :
Foreman 1 orang
Group Leader 2 orang
Operator 24 orang terbagi kedalam 2 shift sehingga 12 orang/shift
Part Suply 2 orang terbagi kedalam 2 shift sehingga 1 orang/shift
Sedangkan untuk proses produksi Cap Rear K25 Outer dibutuhkan 8 orang operator yang terbagi
kedalam 2 shift sehinggga 4 orang/shift.
3.3.3.
Deskripsi produk
Produk yang akan diteliti adalah Cap Rear Comp. K25A Outer dan merupakan komponen sepeda
motor yang berfungsi sebagai cover penutup knalpot khususnya pada sepeda motor merk Beat
produksi rakitan Honda.
3.3.4. Aliran Proses Produksi
Produksi untuk pembuatan part Cap Rear Comp. K25 Outer dilakukan pada Line Pipe Tail Comp.
pressing dimana terdapat 5 (lima) proses, alur proses produksinya sebagai berikut :
Berikut ini adalah penjabaran dari Operation Process Chart berdasarkan masing-masing
proses.
1. Proses Draw
Pada proses Draw terdapat 7 elemen kerja dengan total cycle time 17.91 detik yang terdiri
dari 7.68 detik transportasi dan 10.23 detik operasi.
Peluang perbaikan ada pada elemen no.1, 3, 6, dan 7 dengan total waktu 7.68 detik, karena
bukan merupakan elemen kerja utama.
2. Proses Trimming
Pada proses Trimming terdapat 6 elemen kerja dengan total cycle time 11.68 detik yang
terdiri dari 2.78 detik transportasi dan 8.9 detik operasi.
Peluang perbaikan ada pada elemen no.1, 5, dan 6 dengan total waktu 2.78 detik, karena
bukan merupakan elemen kerja utama.
3. Proses Pierce Burring
Pada proses Pierce Burring terdapat 7 elemen kerja dengan total cycle time 12 detik yang terdiri
dari 2.16 detik transportasi dan 9.84 detik operasi.
Peluang perbaikan ada pada elemen no.1, 6, dan 7 dengan total waktu 2.16 detik, karena bukan
merupakan elemen kerja utama.
4. Proses Restrik
Pada proses Restrik terdapat 6 elemen kerja dengan total cycle time 9 detik yang terdiri dari 2.86
detik transportasi dan 6.14 detik operasi.
Peluang perbaikan ada pada elemen no.1, 3, dan 6 dengan total waktu 2.86 detik, karena bukan
merupakan elemen kerja utama.
Alur proses Cap Rear Comp. Outer secara umum terdiri dari 5 tahap proses produksi dimana 1
tahap proses pada Line Progressive dan 4 tahap proses pada Line Plate Tail Comp. dengan rincian
dibawah ini:
1. Blank
Proses Blank adalah proses pemotongan material dari material plat irisan menjadi satuan pcs part
yang sesuai dengan bentuk kontur Dies, biasanya 1 lembar irisan plat menjadi beberapa pcs
part. Proses ini dilakukan pada Line Progressive karena mampu menghasilkan output yang tinggi
dibandingkan dengan proses manual. Hasil proses blank menjadi part awal yang akan diproses
pada Line Plate Tail Comp. Pressing (Theryo, 1990).
2. Draw
Pada proses ini material hasil blank yang masih berbentuk plat lurus dibentuk dengan proses
drawing yaitu pembentukan kontur awal menggunakan dies yang hasil prosesnya sesuai dengan
bentuk kontur permukaan dies (Tjun, 1983).
3. Trimming
Proses ini merupakan proses pemeotongan bagian tepi material dari hasil proses draw, tujuan
proses ini adalah membuang sisa material yang berlebih pada bagian tepi (Theryo, 1990).
4. Pierce Burring
Setelah material terbentuk kontur dan dirapikan bagian tepi, maka material dibuat sebuah lubang
pada bagian tengah melalui proses pierce. Proses pierce adalah proses pembuatan lubang
menggunakan punch dengan diameter tertentu. Selain itu setelah part dibuat lubang dilanjutkan
proses burring yaitu proses draw pada bagian pinggir lubang hasil pierce. Proses pierce dan
burring digabung pada satu dies yang dapat dikombinasikan (Theryo, 1990).
5. Restrik
Proses ini sama dengan proses draw, akan tetapi proses ini lebih bertujuan pada penyempurnaan
bentuk kontur yang telah dibentuk pada proses draw (Theryo, 1990).
3.3.5. Pencapaian Produksi Aktual Saat ini
Dari hasil pengumpulan data produksi selama 2 minggu (10 hari kerja) berikut ini adalah
pencapaian produksi aktual masing-masing proses sebelum dilakukan improvement. Data diambil
dalam rentang waktu 10 hari kerja, informasi diambil dari laporan harian produksi dan hasil data
dari Departemen PPIC.
Berdasarkan data produksi, pencapaian cycle time saat ini sebelum perbaikan adalah sebagai
berikut :
Tabel 3.1 Data pencapaian Produksi sebelum perbaikan
No
1
2
3
4
Proses
Pcs/Jam Pencapaian
CT detik
Draw
201
178
20.22
Trimming
308
308
11.69
Restrik
300
300
12.00
Pierce-Burring
400
400
9.00
Total
1209
1186
52.91
Persentase
88.49%
100.00%
100.00%
100.00%
97.12%
Proses
100,00%
100,00%
95,00%
100,00%
100,00%
88,49%
90,00%
85,00%
80,00%
Proses
Proses
Average
97.12%
Gambar 3.1 Grafik pencapaian produksi sebelum perbaikan
Dari gambar 4.15 di atas diketahui bahwa rata-rata pencapaian produksi sebelum perbaikan
adalah 97.12% dari standard yang diberikan.
3.3.6.
Elemen Kerja Utama Proses Kerja
Setelah menentukan jumlah sample minimal, langkah selanjutnya adalah melakukan tinjauan
cycle time aktual sebelum perbaikan untuk mengetahui kondisi elemen-elemen kerja apa saja
yang ada dalam proses.
Elemen kerja operator terbagi menjadi 2 yaitu operasi dan transportasi
1. Elemen kerja Operasi
- Ambil material dari meja mesin pasang pada Dies
- Tekan tombol mesin start
- Ambil part dari Dies taruh pada meja mesin
2. Elemen kerja transportasi
- Ambil material dari pallet material taruh pada meja mesin
- Ambil part dari meja mesin taruh pada pallet finish
Dengan demikian elemen kerja operasi merupakan elemen kerja utama dan elemen kerja
transportasi menjadi elemen kerja tambahan dan memungkinkan untuk dilakukan perbaikan pada
elemen transportasi.
3.3.7.
Hasil Pengambilan Cycle Time Proses Draw Saat ini
Dalam pengambilan cycle time proses ini, data yang akan diketahui adalah parameter
mesin, elemen kerja operator, dan cycle time masing-masing elemen kerja.
a. Data Parameter mesin
Mesin yang digunakan Aida 800
Kapasitas mesin 80 Ton
Stroke per minute 25 SPM
Die Height 321 mm
b. Elemen kerja Operator
Ambil part dari pallet material taruh di meja mesin
Ambil part dari meja mesin lalu pasang pada dies
Pasang Palstik pada part
Mesin Proses
Ambil part dari Dies taruh pada meja mesin
Taruh part pada pallet
Pembuangan cakalan sisa pemotongan
c. Data pengambilan take time
Secara grafik dapat ditampilkan hasil observasi pengambilan cycle time saat ini sebelum
perbaikan.
Cycle Time Hasil Observasi
20,00
16,92
10,00
0,00
11,53 11,37
7,76
Hasil Observasi C/T
Hasil Observasi C/T
Average
11.90 detik
Gambar 3.2 Cycle Time Hasil Observasi
3.4. Usulan Perbaikan
Setelah melakukan observasi tahap selanjutnya adalah menentukan usulan perbaikan dari elemen
kerja selain elemen kerja utama. Dari pengambilan cycle time saat ini sebelum perbaikan dapat
diketahui elemen kerja yang dapat menjadi elemen perbaikan adalah sebagai berikut :
3.4.1. Pembuatan Shutter Antar Mesin
Pembuatan shutter bertujuan untuk mempercepat aliran material part antar proses sehingga akan
meningkatkan Cycle Time. Sebelum pembuatan shutter dibutuhkan customer need yang bertujuan
untuk menentukan spesifikasi dari shutter yang akan dibuat sehingga didapatkan design shutter
yang sesuai kebutuhan (T.Ultrich, 2012).
Dari customer need dapat diambil kesimpulan design sebagai berikut.
1. Material plat harus dapat mengalirkan part dengan lancer, untuk itu dipakai plat SPCC yang
memiliki sifat licin dengan ketebalan 2 mm.
2. Ketinggian dan panjang shutter common use
- Ketinggian shutter dapat disetting antara 600-1200 mm
- Panjang shutter maksimal 1000 mm
3. Berat maksimal 15 kg supaya dapat mudah dipindahkan
4. Pipa yang dipakai tebal 1.2 mm dan plat tebal 2 mm sisa pembuangan cakalan untuk
menghemat biaya material.
5. Lebar shutter 300 mm supaya dapat menampung 3 baris part, diameter part 95 mm.
Dari Customer need di atas maka dibuat shutter dengan spesifikasi sebgai berikut:
Tabel 3.2 Spesifikasi Shutter
No
Spesifikasi
1 Ketinggian Shutter
Tertinggi
Terendah
2 Panjang Shutter
3 Lebar Shutter
4 Berat
5 Kemiringan
6 Ketebalan Plat
7 Diameter pipa
Tebal pipa
Satuan
mm
mm
mm
mm
Kg
Derajat
mm
mm
mm
Ukuran
811
750
960
300
14.5
3.5
2
40
1.2
Dari perbaikan ini diperoleh keuntungan sebagai berikut :
1. Menghemat pallet yang digunakan di area proses produksi Cap Rear Comp. K25A Outer
dari 8 unit menjadi 2 unit
2. Menghilangkan aktifitas operator untuk ambil part dari pallet taruh di meja mesin
menjadi aktifitas ambil part dari shutter taruh pada meja mesin dengan waktu yang lebih
cepat.
3.4.2. Coating (Pelapisan Dies)
Perbaikan Coating dilakukan dengan cara melapisi permukaan Dies dengan powder Coating.
Proses pelapisan Dies ini dipakai untuk menghilangkan elemen kerja pemasangan palstik pada
Dies sehingga Cycle Time pada proses Draw dan Restrik menjadi turun. Tujuan dari pelapisan ini
adalah memberikan fungsi anti slip pada permukaan Dies.
3.4.3. Perbaikan Sistem Part Suply
Perbaikan system ini dengan cara pengaturan pekerjaan part supply dan group leader untuk
mengurangi lost time yang terjadi, dan gambaranya
adalah sebagai berikut :
Job description karyawan Line Plate Tail Comp. sebelum system diterapkan
a. Operator melakukan proses produksi
b. Part supply
- Melakukan pengambilan material dari gudang material
- Melakukan pengiriman part finish
- Melakukan proses produksi pada saat operator break
c. Group Leader
- Menyiapkan dokumen pendukung SP&Q, KKP
- Mencatat hasil proses produksi
- Mengawasi proses produksi supaya berjalan lancar
Perbaikan system yang diterapkan
1. Part Suply 2 orang dibagi menjadi 2 bagian, 1 orang bertanggung jawab terhadap penyediaan
part untuk diproses di sebelah kiri dan 1 orang di bagian sebelah kanan. Part supply hanya
bertugas menyediakan part dan pallet.
2. Group Leader bertugas untuk menyediakan material dari gudang material dan mengirim part
hasil proses ke gudang finish.
3. Operator hanya bekerja dimesin tanpa mengambil part dari pallet.
Dengan perbaikan ini dapat memberikan keuntungan
1. Material tidak terlambat datang untuk diproses.
2. Mengurangi Lost Time yang diakibatkan oleh keterlambatan material dan
ketersediaan pallet.
3. Jam kerja yang digunakan lebih utuh dengan berkurangnya lost time.
Perbaikan system yang diterapkan dimana perbaikanya sebagai berikut:
1. Part Suply 2 orang dibagi menjadi 2 bagian, 1 orang bertanggung jawab terhadap penyediaan
part untuk diproses di sebelah kiri dan 1 orang di bagian sebelah kanan. Part supply hanya
bertugas menyediakan part dan pallet.
2. Group Leader bertugas untuk menyediakan material dari gudang material dan mengirim part
hasil proses ke gudang finish dan menggantikan operator apabila break ke kamar mandi.
3. Operator hanya bekerja dimesin tanpa mengambil part dari pallet.
Dengan perbaikan ini dapat memberikan keuntungan
1. Material tidak terlambat datang untuk diproses.
2. Mengurangi Lost Time yang diakibatkan oleh keterlambatan material dan ketersediaan pallet.
3. Jam kerja yang digunakan lebih utuh dengan berkurangnya lost time.
3.4.4.
Cycle Time dan Waktu Standard setelah Perbaikan
Tahap akhir setelah dilakukan perbaikan adalah pengecekan hasil perbaikan dan pembuatan
waktu standard. Adapun pengecekan yang dilakukan adalah pengecekan terhadap hasil output
produksi harian. Hal tersebut dilakukan untuk mengetahui pencapaian produksi terhadap kenaikan
cycle time yang ditetapkan.
Dari data pencapaian produksi setelah perbaikan dapat digambarkan secara grafik seperti berikut:
Gambar 3.4 Grafik Cycle Time produksi setelah perbaikan
3.4.5.
Pembuatan Waktu Standard
Tahap akhir adalah tahap standarisasi, pencapaian hasil perbaikan adistandartkan kedalam Data
Target Produksi per Jam sehingga dapat menjadi dasar produksi dalam menjalankan proses
produksi.
Perhitungan Standard Time Masing-masing Proses
Dalam pembuatan Waktu Standard digunakan Metode 1 karena proses dilakukan secara manual
sehingga ada kemungkinan untuk break bagi operator.
Allowance ditetapkan 10% untuk semua proses dengan rincian sebagai berikut :
Jam kerja = 8 x 60 x60
= 28.800 detik/hari
Break ke kamar mandi = 2 x 5 x 60
= 600 detik/hari
Setting DJT = 1 x 15 x 60
= 900 detik/hari
Persiapan APD = 1 x 5 x 60
= 300 detik/hari
Total Allowance per day = (1800/28800) x 100% detik/hari
= 6.25 %
1) Proses Draw
ST = NT + (NT * allowance)
= 12.36 + (12.36 * 6.25%)
= 13.133 detik
Pcs/Jam = 3600/13.133
= 274 Pcs/Jam
2) Proses Trimming
ST = NT + (NT * allowance)
= 9.93 + (9.93 * 6.25%)
= 10.55 detik
Pcs/Jam = 3600/10.86
= 341 Pcs/Jam
3) Proses Restrik
ST = NT + (NT * allowance)
= 5.904 + (5.904 * 6.25%)
= 6.273 detik
Pcs/Jam = 3600/6.273
= 574 Pcs/Jam
4) Proses Pierce Burring
ST = NT + (NT * allowance)
= 9.78 + (9.78 * 6.25%)
= 10.391 detik
Pcs/Jam = 3600/10.391
= 346 Pcs/Jam
Dari perhitungan waktu standard selanjutnya dijadikan standard untuk proses produksi seperti
tabel dibawah ini.
Tabel 3.4 Standard target produksi per jam
PM. 7.1-01/ L1-A4
DATA TARGET PRODUKSI PER JAM
CUSTOMER : PT.WWW
NO
NAMA PART
NOMOR PART
1. CAP REAR COM18310-K25A-C300-CA.
1.
2.
3.
4.
5.
PROSES
CAP REAR
BLANK
DRAW
TRIMING
RESTRIK
PIERCE BURRING
MESIN
CT
REV
PCS/JAM
Progressive/Pressing 80 Ton
Pressing 80 Ton ( Cushion )
Pressing 45 Ton
Pressing 45 Ton
Pressing 80 Ton
1890
274
341
574
346
2
2
2
2
2
Dari hasil penelitian tahap akhir adalah standarisasi yang tertuang dalam Data Target Produksi
Per Jam yang menjadi standard produksi dalam menghasilkan barang.
3.4.6.
Perbandingan antara kondisi saat ini dan hasil perbaikan
Tabel 4.22 di bawah ini memperlihatkan perbandingan output pcs/jam antara sebelum perbaikan
dan sesudah perbaikan, dimana rata-rata penurunan cycle time sebesar 26.47%.
Tabel 3.5 Data Target dan Pencapaian Perbaikan
Data Target Perbaikan
Cycle Time
Penurunan
No
Proses
Cycle Time
Sebelum Perbaikan Pencapaian Perbaikan
Pcs/Jam Detik
Pcs/Jam
Detik
1 Draw
201
17.91
274
13.14
36.32%
2 Trimming
308
11.69
341
10.56
10.71%
3 Restrik
400
9.00
574
6.27
43.50%
4 Pierce Burring
300
12.00
346
10.40
15.33%
Total
50.60
40.37
26.47%
Gambar 3.5 Grafik Summary Hasil Perbaikan
Output Produksi perhari
Sebelum Perbaikan
Pcs/jam = 3600/50.6
= 72 Pcs/Jam
Pcs/hari = 2 x 8 x 72
= 1.152 Pcs/hari
Setelah Perbaikan
Pcs/jam = 3600/40.37
= 90 Pcs/Jam
Pcs/hari = 2 x 8 x 90
= 1.440 Pcs/hari
Kenaikan Output produksi/hari
= 1.440-1.152
= 288 Pcs/hari
Jam Kerja (20 hari kerja)
- Sebelum Perbaikan
Terpakai sebulan = (20 x 16 x 60 x 50.6)
= 971.520 detik
- Setelah Perbaikan
Terpakai sebulan = (20 x 16 x 60 x 40.37)
= 775.104 detik
Penghematan Jam mesin = 971520-775104
= 196416 detik
= 54.56 Jam mesin/bulan
Prosentase efisiensi jam mesin = (54.56/320) x 100%
= 17.05%
Tabel 3.6 Efisiensi setelah perbaikan
No
Item
Sebelum
Sesudah
Efisiensi
1
Output Pcs/Jam
72
90
18
2
Output Pcs/hari
1152
1440
288
3
Jam Terpakai sebulan (detik)
971520
775104
196416
3.4.7.
Estimasi biaya perbaikan dan harga produk
Biaya pembuatan Shutter
No
Dekskripsi
1 Plat SPCC 2400x1200x2mm
- Plate 960x300x2mm
- Plate 960x250x2mm
Harga satuan Quantity Satuan
Total Harga
Rp 300,000.00
Rp 28,125.00
1 Pcs
Rp
28,125.00
Rp 20,070.00
2 Pcs
Rp
40,140.00
2 Pipa Ø40x6000x1.2mm
- Pipa Ø40x811x1.2mm
- Pipa Ø40x960x1.2mm
Rp 110,000.00
Rp 14,868.00
Rp 17,600.00
3 Biaya Proses welding
Rp
55,000.00
Total biaya pembuatan
4 Pcs
1 Pcs
Rp
Rp
59,473.00
17,600.00
2.5 jam
Rp
137,500.00
Rp
282,838.00
Total Biaya Shutter = 5 unit x Rp.282.838,00
= Rp.1.414.190,00
Biaya Coating Dies
Harga coating perkilogram = Rp. 75.000,00
- Dies Draw = 3.5Kg x Rp.75.000,00
-
= Rp.262.500,00
Dies Restrik = 3Kg x Rp.75.000,00
-
= Rp.225.000,00
Total Biaya Coating = Rp.487.500,00
Biaya Perbaikan Total = Rp.1.414.190,00 + Rp.487.500,00
= Rp.1.901.690,00
Perhitungan harga produk
Biaya Mesin/part
No
1
2
3
4
Proses
Draw
Trimming
Pierce Burring
Restrik
Mesin
Harga/stroke Cycle time Biaya mesin/pcs
80 T
Rp 350.00
201 Rp
6,268.66
80 T
Rp 350.00
308 Rp
4,090.91
80 T
Rp 350.00
300 Rp
4,200.00
45 T
Rp 150.00
400 Rp
1,350.00
Rp
15,909.57
Biaya mesin
Biaya Manpower/part
No
1
2
3
4
Proses
Mesin
Gaji Karyawan
Cycle timeBiaya MP/pcs
Draw
80 T
Rp 3,200,000.00
201 Rp
99.50
Trimming
80 T
Rp 3,200,000.00
308 Rp
64.94
Pierce Burring 80 T
Rp 3,200,000.00
300 Rp
66.67
Restrik
45 T
Rp 3,200,000.00
400 Rp
50.00
Rp
281.10
Biaya Manpower/Part
Harga Part/Pcs = Rp.15.909,00 + Rp.281,00
= Rp.16.190,00
Biaya Penggunaan Plastik
Harga Plastik proses draw = 4 x Rp.55.000,00
= Rp.200.000,00
Harga Plastik proses Restrik = 4 x Rp.55.000,00
= Rp.200.000,00
Biaya Plastik = Rp.400.000,00
Keuntungan biaya perbaikan
=( (Qty part x Harga part/pcs) + Biaya plastik ) – Biaya perbaikan
= ((Rp.16.190,00 x 288) + Rp.400.000,00) - Rp.1.901.690,00
= Rp.3.161.030,00
4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis penelitian cycle time untuk proses pembuatan Cap Rear Comp. K25A
outer dapat tercapai dengan menggunakan pendekatan dengan metoda konsep time study, serta
dilakukan perbaikan pada proses produksi :
1. Pembuatan shutter sebagai pengganti pallet.
2. Perbaikan sistem part supply.
3. Melakukan pelapisan pada dies draw.
Hasil dari perbaikan adalah cycle time turun 26.47% dari sebelumnya, output produksi naik 288
pcs/jam, menghemat jam kerja mesin sebesar 54.56 jam/bulan dan menghilangkan 9 elemen kerja
pada semua proses produksi.
5. References
1. Rony Sudarmawan Theryo, “Press Dies Maintenance”, Politeknik Manufaktur Astra, Jakarta,
1990.
2. Erik Oberg, Franklin D. Jones, Holbrook L. Horton, and Henry H. Ryffel. Machinery’s Handbook.
Industrial Press Inc., New York, 2000.
3. Mahsunadi Tjun, “Teknik Produksi”, Institut Teknologi Bandung, Bandung, 1983.
4. Andris, Freivalds. Niebel’s Methodes, Standards, and Work Design. MgGraw-Hill Higher
Education, New York, 2009.
5. Karl T.Ultrich. Product Design and Development. McGraw-Hill Higher Education, New York, 2012.
Lini Produksi Plate Tail Comp. di PT. XYZ
Iskandar1, Hery Hamdi Azwir2
Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri, President University
Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
Email: 1iskandar_trilogam@yahoo.com, 2hery.azwir@president.ac.id
ABSTRAK
PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang tergabung ke dalam perusahaan
cooperate yaitu VW Group. Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri komponen press
kendaraan bermotor roda dua dan roda empat. Pada awal 2015 permintaan barang dari customer
mengalami peningkatan sehingga perusahaan berusaha meningkatkan kapasitas produksi tanpa ada
penambahan mesin dan Man Power. Departemen Engineering ditugaskan untuk melakukan
perbaikan untuk menurunkan Cycle Time untuk memenuhi kenaikan kapasitas tersebut. Sebagai
langkah awal perbaikan dilakukan di Line Plate Tail Comp. yang memiliki permintaan barang
tertinggi dari part yang lain. Line Plate Tail Comp. yang merupakan line produksi yang berfungsi
untuk proses stamping. Pada line ini menggunakan system Flow Process dimana terdapat 5 (lima)
proses produksi, dimana setiap proses mendukung proses yang lainya, tahapan perbaikan dimulai
dari analisa lapangan, identifikasi improvement, perencanaan, pelaksanaan, evaluasi secara
berkala, sampai diperoleh hasil yang maksimal dari proses perbaikan. Landasan teori yang
digunakan adalah time study dan coating proses karena sangat erat dengan elemen kerja operator.
Pengambilan sample waktu kerja dilakukan langsung menggunakan metode stopwatch selama 10
hari kerja. Dari observasi awal dapat ditentukan perbaikan yang dapat dilakukan adalah
menghilangkan elemen kerja transportasi digantikan oleh shutter sebagai transportasi material.
Hasil penelitian adalah cycle time turun 26.47% dari standard awal yang artinya dapat menambah
kapasitas produksi per hari 288 Pcs/hari.
Kata kunci : Cooperate, customer, Plate Tail Comp., System, Flow process, improvement, Time
Study, stopwatch, cycle time.
1. Pendahuluan
PT. XYZ adalah perusahaan nasional yang bergerak dalam industri otomotif yang memproduksi part
stamping dan welding untuk kendaraan roda dua dan roda empat. Sebagai perusahaan yang
memproduksi part stamping dan welding dari customer PT. XYZ berusaha selalu memenuhi
permintaan pelanggan secara maksimal. Untuk itu perbaikan dan efektifitas selalu dilakukan untuk
meningkatkan kapasitas produksi. Ada beberapa pilihan yang dapat dilakukan sebagai perbaikan
diantaranya : mengurangi angka defect part, mengurangi rework terhadap part NG (Not Good),
menurunkuan Cycle Time, menambah jumlah mesin, menambah Man Power produksi, perbaikan
DJT.
Pada awal tahun 2015 permintaan barang pada proses pressing meningkat cukup signifikan,
sehingga perusahaan mengeluarkan kebijakan untuk meningkatkan kapasitas produksi. Untuk
mengimbangi hal tersebut departemen Engineering mendapatkan tugas untuk melakukan perbaikan
untuk mewujudkan hal itu dengan catatan tanpa menambah jumlah mesin dan Man Power karena
akan menambah pengeluaran perusahaan. Oleh karena itu Departemen Engineering memilih untuk
melakukan perbaikan menurunkan Cycle Time yang dapat meningkatkan output produksi secara
signifikan, selain itu hasil peningkatan kapasitas dapat terlihat dengan cepat.
Sebagai langkah awal penelitian dilakukan di line Plate Tail Comp. yang memiliki permintaan
barang paling tinggi dibanding part yang lain, terutama part Cap Rear Comp. K25 Outer yaitu
952.330 unit pertahun atau 79.361 unit perbulan.
Rumusan masalah yang mendasari dilakukannya penelitian ini adalah bagaimana cara menurunkan
cycle time pada masing-masing proses sehingga dapat meningkatkan kapasitas produksi.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan standard cycle time yang baru untuk proses
produksi di Line Plate Tail Comp.
2. Metode
Penelitian ini diharapkan menghasilkan suatu solusi yang tepat dari permasalahan yang diangkat
diangkat.
Karena itu diperlukan suatu langkah-langkah yang saling terintegrasi untuk
memecahkan masalah tersebut dan melakukan improvement untuk menunjang kebijakan
perusahaan. Pemecahan masalah dan improvement tersebut berdasarkan pendekatan secara
teoritis yang bisa dipertanggung jawabkan. Dibawah ini adalah langkah-langkah yang akan
dilakukan pada saat dilakukan proses penelitian.
2.1. Kerangka Penelitian
Berikut ini adalah kerangka penelitian yang akan dilakukan :
2.2. Observasi atau Studi Awal
Tahap ini merupakan tahap yang pertama dilakukan dengan cara mengamati berbagai permasalah
dilapangan, mengidentifikasi gap-gap yang terjadi antara kondisi rill dengan kondisi yang
seharusnya atau kondisi ideal dan menentukan seberapa penting permasalah yang akan diteliti
perlu dilakukan pemecahan masalahnya dan menentukan solusinya. Pengamatan tersebut
dilakukan di area produksi khususnya pada line proses produksi Stay Comp. Muffler.
2.3. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah merupakan langkah awal dalam menentukan objek permasalahan. Dengan
melakukan tinjauan langsung ke area proses produksi, maka akan didapatkan informasi
permasalahan pada tempat yang bersangkutan. Dari beberapa permasalahan ini kemudian
ditetapkan rumusan masalah, tujuan dari penelitian, batasan-batasan masalah dan selanjutnya
dianalisa berdasarkan pendekatan yang telah ditetapkan.
2.4. Studi Pustaka
Studi ini adalah proses mempelajari konsep dan aktivitas awal dalam melakukan penelitian. Studi
pustaka ini terdiri dari Landasan Teori yaitu dengan mencari dan mempelajari konsep teoritis
yang berhubungan dengan permasalahan yang sedang diteliti. Tujuannya agar proses analisa dan
pemecahan masalah tidak hanya berdasarkan situasi namun juga dikuatkan dengan teori tentang
time study dan proses coating yang bisa dipertanggung jawabkan secara akademik.
2.5. Data dan Analisis
8.
9.
10.
11.
Data yang diperlukan dalam penelitian ini diambil secara langsung di obyek penelitian, dengan
kondisi yang sebenarnya dengan cara wawancara dan pengamatan. Adapun data yang di ambil
meliputi point-point dibawah ini :
1. Deskripsi produk yang diamati.
2. Flow proses produksi Cap Rear K25A Outer.
3. Pencapaian dan standard Cycle Time produksi masing-masing proses produksi part Cap Rear
Comp. K25A Outer sebelum perbaikan dalam rentang waktu 2 minggu.
4. Identifikasi Cycle Time awal.
Data yang telah dikumpulkan, selanjutnya diolah sesuai Landasan teori yang dipakai yaitu time
study sesuai dengan rincian dibawah ini:
1. Layout area dan jumlah karyawan
2. Man power Line Plate Tail Comp.
3. Take time masing-masing proses produksi
4. Hasil Pengambilan Cycle Time Proses Trimming
5. Hasil Pengambilan Cycle Time Proses Pierce Burring
6. Hasil Pengambilan Cycle Time Proses Restrik
7. Menentukan Tema Perbaikan dan Target
Menentukan Jadwal Perbaikan
Pembuatan Shutter Antar Mesin
Perbaikan Sistem Part Suply
Tahap Pengecekan
12. Pembuatan Waktu Standard
2.6.Kesimpulan dan saran
Setelah dilakukan pengolahan data, analisa, solusi dan pengontrolan setelah improvement
maka perlu dibuatkan kesimpulan sesuai dengan tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui
penurunan cycle time dan kenaikan kapasitas produksi.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Identifikasi Masalah
Tahap awal dalam penelitian ini adalah identifikasi masalah yaitu dengan melakukan tinjauan
langsung ke area proses produksi, sehingga akan didapatkan informasi permasalahan pada
tempat yang bersangkutan. Masalah yang timbul pada lini produksi Plate Tail Comp. adalah
permintaan barang untuk produk Cap Rear Comp. K25A pada ahhir tahun 2014 merupakan
permintaan paling tinggi diantara produk yang lain, maka dari itu harus dilakukan upaya
perbaikan utnuk memenuhi permintaan tersebut pada tahun 2015, karena dalam perencanaan
perusahaan tidak ada penambahan mesin maupun man power untuk lini produksi ini.
Dari data yang dikumpulkan diketahui bahwa pada tahun 2014 permintaan barang Cap Rear
Comp. K25A merupakan paling tinggi dengan 952.332 unit/tahun, di atas rata-rata 212.021
unit/tahun. Salah satu upaya untuk memenuhi permintaan yang tinggi tersebut adalah dengan
menurunkan cycle time sehingga dapat meningkatkan kapasitas produksi, hal itu dikarenakan
pada tahun 2015 tidak ada penambahan mesin maupun man power.
3.2. Pengumpulan Data
Pada bab ini dilakukan pengumpulan data yang diperlukan untuk penelitian yang selanjutnya
akan dianalisa menggunakan pendekatan yang sudah ditetapkan. Data yang diambil adalah data
yang berasal dari lini produksi Pipe Tail Comp. proses pressing khususnya part Cap Rear Comp.
K25A Outer.
3.2.1. Standard Cycle Time Sebelum Perbaikan
Dalam proses memproduksi barang, lini produksi memiliki target harian yang distandardkan
oleh departemen Engineering ke dalam bentuk Standard Cycle Time yang menjadi patokan
output produksi dalam memproduksi barang. Cycle time total berdasarkan standard
engineering sebelum perbaikan adalah 50.6 detik/unit.
3.2.2. Lost Time Selama Proses Produksi
Dalam proses produksi terdapat lost time atau waktu yang terbuang dan tidak memberikan
manfaat untuk proses produksi. Ada 2 jenis lost time yang ditemukan selama pengamatan yaitu
1. Lost Time Teknis
Yang termasuk dalam Lost Time Teknis adalah
a) Terjadi kerusakan mesin
b) Waktu untuk setting DJT (Dies Jig Tool)
c) Terjadi Kerusakan DJT (Dies Jig Tool)
Lost time Non Teknis tidak dimasukkan kedalam analisa karena asumsi tidak ada kerusakan DJT
dan mesin.
2. Lost Time Non Teknis
Yang termasuk dalam Lost Time Non Teknis adalah
a) Keterlambatan Suply material
b) Ketersediaan pallet terbatas sehingga operator berhenti untuk mencari pallet
c) Break minum (tidak dimasukkan dalam pengumpulan data)
Lost Time total yang terjadi adalah sebesar 42.050 Detik selama pengamatan.
3.3. Analisis Kondisi Saat ini
Langkah selanjutnya setelah mengumpulkan data adalah analisis kondisi aktual saat ini untuk
memberikan penjelasan tentang keadaan aktual di lapangan serta untuk menentukan potensipotensi perbaikan yang bisa dilakukan.
Hal pertama kali yang dilakukan adalah observasi lapangan, tujuan dari observasi lapangan
adalah untuk mengetahui aktifitas apa saja yang dilakukan oleh operator dalam proses
produksi. Observasi dilakukan pada flow proses untuk pembuatan Cap Rear Comp. K25 Outer.
Objek yang diamati adalah sebagai berikut :
1. Layout area dan mesin yang digunakan untuk proses produksi
2. Man Power Line Plate Tail Comp.
3.3.1. Layout area dan jumlah karyawan
Analisis awal penelitian ini adalah mengetahui gambaran area dan jumlah man power yang ada
pada lini produksi Plate Tail Comp.
Dari gambaran Layout diketahui bahwa
a. Terdapat 12 unit mesin press dengan kapasitas yang berbeda-beda.
b. Terdapat 14 Pallet yang dibutuhkan untuk proses produksi
c. Mesin yang digunakan untuk proses produksi Cap Rear Outer adalah
Proses Draw menggunakan mesin Aida 800 Kapasitas 80 Ton
Proses Trimming menggunakan mesin SEYI 45 kapasitas 45 Ton
Proses Restrik menggunakan mesin SEYI 110 kapasitas 80 Ton
Proses Pierce Burring menggunakan mesin SEYI 80 kapasitas 80 Ton
3.3.2. Man Power Line Plate Tail Comp.
Jumlah total Man Power yang ada pada Line Plate Tail Comp. adalah :
Foreman 1 orang
Group Leader 2 orang
Operator 24 orang terbagi kedalam 2 shift sehingga 12 orang/shift
Part Suply 2 orang terbagi kedalam 2 shift sehingga 1 orang/shift
Sedangkan untuk proses produksi Cap Rear K25 Outer dibutuhkan 8 orang operator yang terbagi
kedalam 2 shift sehinggga 4 orang/shift.
3.3.3.
Deskripsi produk
Produk yang akan diteliti adalah Cap Rear Comp. K25A Outer dan merupakan komponen sepeda
motor yang berfungsi sebagai cover penutup knalpot khususnya pada sepeda motor merk Beat
produksi rakitan Honda.
3.3.4. Aliran Proses Produksi
Produksi untuk pembuatan part Cap Rear Comp. K25 Outer dilakukan pada Line Pipe Tail Comp.
pressing dimana terdapat 5 (lima) proses, alur proses produksinya sebagai berikut :
Berikut ini adalah penjabaran dari Operation Process Chart berdasarkan masing-masing
proses.
1. Proses Draw
Pada proses Draw terdapat 7 elemen kerja dengan total cycle time 17.91 detik yang terdiri
dari 7.68 detik transportasi dan 10.23 detik operasi.
Peluang perbaikan ada pada elemen no.1, 3, 6, dan 7 dengan total waktu 7.68 detik, karena
bukan merupakan elemen kerja utama.
2. Proses Trimming
Pada proses Trimming terdapat 6 elemen kerja dengan total cycle time 11.68 detik yang
terdiri dari 2.78 detik transportasi dan 8.9 detik operasi.
Peluang perbaikan ada pada elemen no.1, 5, dan 6 dengan total waktu 2.78 detik, karena
bukan merupakan elemen kerja utama.
3. Proses Pierce Burring
Pada proses Pierce Burring terdapat 7 elemen kerja dengan total cycle time 12 detik yang terdiri
dari 2.16 detik transportasi dan 9.84 detik operasi.
Peluang perbaikan ada pada elemen no.1, 6, dan 7 dengan total waktu 2.16 detik, karena bukan
merupakan elemen kerja utama.
4. Proses Restrik
Pada proses Restrik terdapat 6 elemen kerja dengan total cycle time 9 detik yang terdiri dari 2.86
detik transportasi dan 6.14 detik operasi.
Peluang perbaikan ada pada elemen no.1, 3, dan 6 dengan total waktu 2.86 detik, karena bukan
merupakan elemen kerja utama.
Alur proses Cap Rear Comp. Outer secara umum terdiri dari 5 tahap proses produksi dimana 1
tahap proses pada Line Progressive dan 4 tahap proses pada Line Plate Tail Comp. dengan rincian
dibawah ini:
1. Blank
Proses Blank adalah proses pemotongan material dari material plat irisan menjadi satuan pcs part
yang sesuai dengan bentuk kontur Dies, biasanya 1 lembar irisan plat menjadi beberapa pcs
part. Proses ini dilakukan pada Line Progressive karena mampu menghasilkan output yang tinggi
dibandingkan dengan proses manual. Hasil proses blank menjadi part awal yang akan diproses
pada Line Plate Tail Comp. Pressing (Theryo, 1990).
2. Draw
Pada proses ini material hasil blank yang masih berbentuk plat lurus dibentuk dengan proses
drawing yaitu pembentukan kontur awal menggunakan dies yang hasil prosesnya sesuai dengan
bentuk kontur permukaan dies (Tjun, 1983).
3. Trimming
Proses ini merupakan proses pemeotongan bagian tepi material dari hasil proses draw, tujuan
proses ini adalah membuang sisa material yang berlebih pada bagian tepi (Theryo, 1990).
4. Pierce Burring
Setelah material terbentuk kontur dan dirapikan bagian tepi, maka material dibuat sebuah lubang
pada bagian tengah melalui proses pierce. Proses pierce adalah proses pembuatan lubang
menggunakan punch dengan diameter tertentu. Selain itu setelah part dibuat lubang dilanjutkan
proses burring yaitu proses draw pada bagian pinggir lubang hasil pierce. Proses pierce dan
burring digabung pada satu dies yang dapat dikombinasikan (Theryo, 1990).
5. Restrik
Proses ini sama dengan proses draw, akan tetapi proses ini lebih bertujuan pada penyempurnaan
bentuk kontur yang telah dibentuk pada proses draw (Theryo, 1990).
3.3.5. Pencapaian Produksi Aktual Saat ini
Dari hasil pengumpulan data produksi selama 2 minggu (10 hari kerja) berikut ini adalah
pencapaian produksi aktual masing-masing proses sebelum dilakukan improvement. Data diambil
dalam rentang waktu 10 hari kerja, informasi diambil dari laporan harian produksi dan hasil data
dari Departemen PPIC.
Berdasarkan data produksi, pencapaian cycle time saat ini sebelum perbaikan adalah sebagai
berikut :
Tabel 3.1 Data pencapaian Produksi sebelum perbaikan
No
1
2
3
4
Proses
Pcs/Jam Pencapaian
CT detik
Draw
201
178
20.22
Trimming
308
308
11.69
Restrik
300
300
12.00
Pierce-Burring
400
400
9.00
Total
1209
1186
52.91
Persentase
88.49%
100.00%
100.00%
100.00%
97.12%
Proses
100,00%
100,00%
95,00%
100,00%
100,00%
88,49%
90,00%
85,00%
80,00%
Proses
Proses
Average
97.12%
Gambar 3.1 Grafik pencapaian produksi sebelum perbaikan
Dari gambar 4.15 di atas diketahui bahwa rata-rata pencapaian produksi sebelum perbaikan
adalah 97.12% dari standard yang diberikan.
3.3.6.
Elemen Kerja Utama Proses Kerja
Setelah menentukan jumlah sample minimal, langkah selanjutnya adalah melakukan tinjauan
cycle time aktual sebelum perbaikan untuk mengetahui kondisi elemen-elemen kerja apa saja
yang ada dalam proses.
Elemen kerja operator terbagi menjadi 2 yaitu operasi dan transportasi
1. Elemen kerja Operasi
- Ambil material dari meja mesin pasang pada Dies
- Tekan tombol mesin start
- Ambil part dari Dies taruh pada meja mesin
2. Elemen kerja transportasi
- Ambil material dari pallet material taruh pada meja mesin
- Ambil part dari meja mesin taruh pada pallet finish
Dengan demikian elemen kerja operasi merupakan elemen kerja utama dan elemen kerja
transportasi menjadi elemen kerja tambahan dan memungkinkan untuk dilakukan perbaikan pada
elemen transportasi.
3.3.7.
Hasil Pengambilan Cycle Time Proses Draw Saat ini
Dalam pengambilan cycle time proses ini, data yang akan diketahui adalah parameter
mesin, elemen kerja operator, dan cycle time masing-masing elemen kerja.
a. Data Parameter mesin
Mesin yang digunakan Aida 800
Kapasitas mesin 80 Ton
Stroke per minute 25 SPM
Die Height 321 mm
b. Elemen kerja Operator
Ambil part dari pallet material taruh di meja mesin
Ambil part dari meja mesin lalu pasang pada dies
Pasang Palstik pada part
Mesin Proses
Ambil part dari Dies taruh pada meja mesin
Taruh part pada pallet
Pembuangan cakalan sisa pemotongan
c. Data pengambilan take time
Secara grafik dapat ditampilkan hasil observasi pengambilan cycle time saat ini sebelum
perbaikan.
Cycle Time Hasil Observasi
20,00
16,92
10,00
0,00
11,53 11,37
7,76
Hasil Observasi C/T
Hasil Observasi C/T
Average
11.90 detik
Gambar 3.2 Cycle Time Hasil Observasi
3.4. Usulan Perbaikan
Setelah melakukan observasi tahap selanjutnya adalah menentukan usulan perbaikan dari elemen
kerja selain elemen kerja utama. Dari pengambilan cycle time saat ini sebelum perbaikan dapat
diketahui elemen kerja yang dapat menjadi elemen perbaikan adalah sebagai berikut :
3.4.1. Pembuatan Shutter Antar Mesin
Pembuatan shutter bertujuan untuk mempercepat aliran material part antar proses sehingga akan
meningkatkan Cycle Time. Sebelum pembuatan shutter dibutuhkan customer need yang bertujuan
untuk menentukan spesifikasi dari shutter yang akan dibuat sehingga didapatkan design shutter
yang sesuai kebutuhan (T.Ultrich, 2012).
Dari customer need dapat diambil kesimpulan design sebagai berikut.
1. Material plat harus dapat mengalirkan part dengan lancer, untuk itu dipakai plat SPCC yang
memiliki sifat licin dengan ketebalan 2 mm.
2. Ketinggian dan panjang shutter common use
- Ketinggian shutter dapat disetting antara 600-1200 mm
- Panjang shutter maksimal 1000 mm
3. Berat maksimal 15 kg supaya dapat mudah dipindahkan
4. Pipa yang dipakai tebal 1.2 mm dan plat tebal 2 mm sisa pembuangan cakalan untuk
menghemat biaya material.
5. Lebar shutter 300 mm supaya dapat menampung 3 baris part, diameter part 95 mm.
Dari Customer need di atas maka dibuat shutter dengan spesifikasi sebgai berikut:
Tabel 3.2 Spesifikasi Shutter
No
Spesifikasi
1 Ketinggian Shutter
Tertinggi
Terendah
2 Panjang Shutter
3 Lebar Shutter
4 Berat
5 Kemiringan
6 Ketebalan Plat
7 Diameter pipa
Tebal pipa
Satuan
mm
mm
mm
mm
Kg
Derajat
mm
mm
mm
Ukuran
811
750
960
300
14.5
3.5
2
40
1.2
Dari perbaikan ini diperoleh keuntungan sebagai berikut :
1. Menghemat pallet yang digunakan di area proses produksi Cap Rear Comp. K25A Outer
dari 8 unit menjadi 2 unit
2. Menghilangkan aktifitas operator untuk ambil part dari pallet taruh di meja mesin
menjadi aktifitas ambil part dari shutter taruh pada meja mesin dengan waktu yang lebih
cepat.
3.4.2. Coating (Pelapisan Dies)
Perbaikan Coating dilakukan dengan cara melapisi permukaan Dies dengan powder Coating.
Proses pelapisan Dies ini dipakai untuk menghilangkan elemen kerja pemasangan palstik pada
Dies sehingga Cycle Time pada proses Draw dan Restrik menjadi turun. Tujuan dari pelapisan ini
adalah memberikan fungsi anti slip pada permukaan Dies.
3.4.3. Perbaikan Sistem Part Suply
Perbaikan system ini dengan cara pengaturan pekerjaan part supply dan group leader untuk
mengurangi lost time yang terjadi, dan gambaranya
adalah sebagai berikut :
Job description karyawan Line Plate Tail Comp. sebelum system diterapkan
a. Operator melakukan proses produksi
b. Part supply
- Melakukan pengambilan material dari gudang material
- Melakukan pengiriman part finish
- Melakukan proses produksi pada saat operator break
c. Group Leader
- Menyiapkan dokumen pendukung SP&Q, KKP
- Mencatat hasil proses produksi
- Mengawasi proses produksi supaya berjalan lancar
Perbaikan system yang diterapkan
1. Part Suply 2 orang dibagi menjadi 2 bagian, 1 orang bertanggung jawab terhadap penyediaan
part untuk diproses di sebelah kiri dan 1 orang di bagian sebelah kanan. Part supply hanya
bertugas menyediakan part dan pallet.
2. Group Leader bertugas untuk menyediakan material dari gudang material dan mengirim part
hasil proses ke gudang finish.
3. Operator hanya bekerja dimesin tanpa mengambil part dari pallet.
Dengan perbaikan ini dapat memberikan keuntungan
1. Material tidak terlambat datang untuk diproses.
2. Mengurangi Lost Time yang diakibatkan oleh keterlambatan material dan
ketersediaan pallet.
3. Jam kerja yang digunakan lebih utuh dengan berkurangnya lost time.
Perbaikan system yang diterapkan dimana perbaikanya sebagai berikut:
1. Part Suply 2 orang dibagi menjadi 2 bagian, 1 orang bertanggung jawab terhadap penyediaan
part untuk diproses di sebelah kiri dan 1 orang di bagian sebelah kanan. Part supply hanya
bertugas menyediakan part dan pallet.
2. Group Leader bertugas untuk menyediakan material dari gudang material dan mengirim part
hasil proses ke gudang finish dan menggantikan operator apabila break ke kamar mandi.
3. Operator hanya bekerja dimesin tanpa mengambil part dari pallet.
Dengan perbaikan ini dapat memberikan keuntungan
1. Material tidak terlambat datang untuk diproses.
2. Mengurangi Lost Time yang diakibatkan oleh keterlambatan material dan ketersediaan pallet.
3. Jam kerja yang digunakan lebih utuh dengan berkurangnya lost time.
3.4.4.
Cycle Time dan Waktu Standard setelah Perbaikan
Tahap akhir setelah dilakukan perbaikan adalah pengecekan hasil perbaikan dan pembuatan
waktu standard. Adapun pengecekan yang dilakukan adalah pengecekan terhadap hasil output
produksi harian. Hal tersebut dilakukan untuk mengetahui pencapaian produksi terhadap kenaikan
cycle time yang ditetapkan.
Dari data pencapaian produksi setelah perbaikan dapat digambarkan secara grafik seperti berikut:
Gambar 3.4 Grafik Cycle Time produksi setelah perbaikan
3.4.5.
Pembuatan Waktu Standard
Tahap akhir adalah tahap standarisasi, pencapaian hasil perbaikan adistandartkan kedalam Data
Target Produksi per Jam sehingga dapat menjadi dasar produksi dalam menjalankan proses
produksi.
Perhitungan Standard Time Masing-masing Proses
Dalam pembuatan Waktu Standard digunakan Metode 1 karena proses dilakukan secara manual
sehingga ada kemungkinan untuk break bagi operator.
Allowance ditetapkan 10% untuk semua proses dengan rincian sebagai berikut :
Jam kerja = 8 x 60 x60
= 28.800 detik/hari
Break ke kamar mandi = 2 x 5 x 60
= 600 detik/hari
Setting DJT = 1 x 15 x 60
= 900 detik/hari
Persiapan APD = 1 x 5 x 60
= 300 detik/hari
Total Allowance per day = (1800/28800) x 100% detik/hari
= 6.25 %
1) Proses Draw
ST = NT + (NT * allowance)
= 12.36 + (12.36 * 6.25%)
= 13.133 detik
Pcs/Jam = 3600/13.133
= 274 Pcs/Jam
2) Proses Trimming
ST = NT + (NT * allowance)
= 9.93 + (9.93 * 6.25%)
= 10.55 detik
Pcs/Jam = 3600/10.86
= 341 Pcs/Jam
3) Proses Restrik
ST = NT + (NT * allowance)
= 5.904 + (5.904 * 6.25%)
= 6.273 detik
Pcs/Jam = 3600/6.273
= 574 Pcs/Jam
4) Proses Pierce Burring
ST = NT + (NT * allowance)
= 9.78 + (9.78 * 6.25%)
= 10.391 detik
Pcs/Jam = 3600/10.391
= 346 Pcs/Jam
Dari perhitungan waktu standard selanjutnya dijadikan standard untuk proses produksi seperti
tabel dibawah ini.
Tabel 3.4 Standard target produksi per jam
PM. 7.1-01/ L1-A4
DATA TARGET PRODUKSI PER JAM
CUSTOMER : PT.WWW
NO
NAMA PART
NOMOR PART
1. CAP REAR COM18310-K25A-C300-CA.
1.
2.
3.
4.
5.
PROSES
CAP REAR
BLANK
DRAW
TRIMING
RESTRIK
PIERCE BURRING
MESIN
CT
REV
PCS/JAM
Progressive/Pressing 80 Ton
Pressing 80 Ton ( Cushion )
Pressing 45 Ton
Pressing 45 Ton
Pressing 80 Ton
1890
274
341
574
346
2
2
2
2
2
Dari hasil penelitian tahap akhir adalah standarisasi yang tertuang dalam Data Target Produksi
Per Jam yang menjadi standard produksi dalam menghasilkan barang.
3.4.6.
Perbandingan antara kondisi saat ini dan hasil perbaikan
Tabel 4.22 di bawah ini memperlihatkan perbandingan output pcs/jam antara sebelum perbaikan
dan sesudah perbaikan, dimana rata-rata penurunan cycle time sebesar 26.47%.
Tabel 3.5 Data Target dan Pencapaian Perbaikan
Data Target Perbaikan
Cycle Time
Penurunan
No
Proses
Cycle Time
Sebelum Perbaikan Pencapaian Perbaikan
Pcs/Jam Detik
Pcs/Jam
Detik
1 Draw
201
17.91
274
13.14
36.32%
2 Trimming
308
11.69
341
10.56
10.71%
3 Restrik
400
9.00
574
6.27
43.50%
4 Pierce Burring
300
12.00
346
10.40
15.33%
Total
50.60
40.37
26.47%
Gambar 3.5 Grafik Summary Hasil Perbaikan
Output Produksi perhari
Sebelum Perbaikan
Pcs/jam = 3600/50.6
= 72 Pcs/Jam
Pcs/hari = 2 x 8 x 72
= 1.152 Pcs/hari
Setelah Perbaikan
Pcs/jam = 3600/40.37
= 90 Pcs/Jam
Pcs/hari = 2 x 8 x 90
= 1.440 Pcs/hari
Kenaikan Output produksi/hari
= 1.440-1.152
= 288 Pcs/hari
Jam Kerja (20 hari kerja)
- Sebelum Perbaikan
Terpakai sebulan = (20 x 16 x 60 x 50.6)
= 971.520 detik
- Setelah Perbaikan
Terpakai sebulan = (20 x 16 x 60 x 40.37)
= 775.104 detik
Penghematan Jam mesin = 971520-775104
= 196416 detik
= 54.56 Jam mesin/bulan
Prosentase efisiensi jam mesin = (54.56/320) x 100%
= 17.05%
Tabel 3.6 Efisiensi setelah perbaikan
No
Item
Sebelum
Sesudah
Efisiensi
1
Output Pcs/Jam
72
90
18
2
Output Pcs/hari
1152
1440
288
3
Jam Terpakai sebulan (detik)
971520
775104
196416
3.4.7.
Estimasi biaya perbaikan dan harga produk
Biaya pembuatan Shutter
No
Dekskripsi
1 Plat SPCC 2400x1200x2mm
- Plate 960x300x2mm
- Plate 960x250x2mm
Harga satuan Quantity Satuan
Total Harga
Rp 300,000.00
Rp 28,125.00
1 Pcs
Rp
28,125.00
Rp 20,070.00
2 Pcs
Rp
40,140.00
2 Pipa Ø40x6000x1.2mm
- Pipa Ø40x811x1.2mm
- Pipa Ø40x960x1.2mm
Rp 110,000.00
Rp 14,868.00
Rp 17,600.00
3 Biaya Proses welding
Rp
55,000.00
Total biaya pembuatan
4 Pcs
1 Pcs
Rp
Rp
59,473.00
17,600.00
2.5 jam
Rp
137,500.00
Rp
282,838.00
Total Biaya Shutter = 5 unit x Rp.282.838,00
= Rp.1.414.190,00
Biaya Coating Dies
Harga coating perkilogram = Rp. 75.000,00
- Dies Draw = 3.5Kg x Rp.75.000,00
-
= Rp.262.500,00
Dies Restrik = 3Kg x Rp.75.000,00
-
= Rp.225.000,00
Total Biaya Coating = Rp.487.500,00
Biaya Perbaikan Total = Rp.1.414.190,00 + Rp.487.500,00
= Rp.1.901.690,00
Perhitungan harga produk
Biaya Mesin/part
No
1
2
3
4
Proses
Draw
Trimming
Pierce Burring
Restrik
Mesin
Harga/stroke Cycle time Biaya mesin/pcs
80 T
Rp 350.00
201 Rp
6,268.66
80 T
Rp 350.00
308 Rp
4,090.91
80 T
Rp 350.00
300 Rp
4,200.00
45 T
Rp 150.00
400 Rp
1,350.00
Rp
15,909.57
Biaya mesin
Biaya Manpower/part
No
1
2
3
4
Proses
Mesin
Gaji Karyawan
Cycle timeBiaya MP/pcs
Draw
80 T
Rp 3,200,000.00
201 Rp
99.50
Trimming
80 T
Rp 3,200,000.00
308 Rp
64.94
Pierce Burring 80 T
Rp 3,200,000.00
300 Rp
66.67
Restrik
45 T
Rp 3,200,000.00
400 Rp
50.00
Rp
281.10
Biaya Manpower/Part
Harga Part/Pcs = Rp.15.909,00 + Rp.281,00
= Rp.16.190,00
Biaya Penggunaan Plastik
Harga Plastik proses draw = 4 x Rp.55.000,00
= Rp.200.000,00
Harga Plastik proses Restrik = 4 x Rp.55.000,00
= Rp.200.000,00
Biaya Plastik = Rp.400.000,00
Keuntungan biaya perbaikan
=( (Qty part x Harga part/pcs) + Biaya plastik ) – Biaya perbaikan
= ((Rp.16.190,00 x 288) + Rp.400.000,00) - Rp.1.901.690,00
= Rp.3.161.030,00
4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis penelitian cycle time untuk proses pembuatan Cap Rear Comp. K25A
outer dapat tercapai dengan menggunakan pendekatan dengan metoda konsep time study, serta
dilakukan perbaikan pada proses produksi :
1. Pembuatan shutter sebagai pengganti pallet.
2. Perbaikan sistem part supply.
3. Melakukan pelapisan pada dies draw.
Hasil dari perbaikan adalah cycle time turun 26.47% dari sebelumnya, output produksi naik 288
pcs/jam, menghemat jam kerja mesin sebesar 54.56 jam/bulan dan menghilangkan 9 elemen kerja
pada semua proses produksi.
5. References
1. Rony Sudarmawan Theryo, “Press Dies Maintenance”, Politeknik Manufaktur Astra, Jakarta,
1990.
2. Erik Oberg, Franklin D. Jones, Holbrook L. Horton, and Henry H. Ryffel. Machinery’s Handbook.
Industrial Press Inc., New York, 2000.
3. Mahsunadi Tjun, “Teknik Produksi”, Institut Teknologi Bandung, Bandung, 1983.
4. Andris, Freivalds. Niebel’s Methodes, Standards, and Work Design. MgGraw-Hill Higher
Education, New York, 2009.
5. Karl T.Ultrich. Product Design and Development. McGraw-Hill Higher Education, New York, 2012.