Rancangan Aliran Proses Dalam Upaya Meminimumkan Proses Yang Tidak Memberi Nilai Tambah Melalui Value Stream Mapping Pada Ud.Usaha Rezeki Prabot
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Aliran Proses
Aliran proses merupakan suatu hubungan langsung dengan transformasi
prosesnya sendiri yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran
yang
menghubungkan masukan kepada keluaran, atau dengan kata lain aliran proses adalah
peta aliran (flow chart), yang menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi
dalam sistem produksi, mulai dari bahan baku, rancangan kerja dan tahapan proses itu
sendiri. Suatu proses adalah setiap bagian dari organisasi yang mengambil input dan
mentransformasikannya menjadi output, yang diharapkan akan memiliki nilai tambah
bagi organisasi dibandingkan dengan input awalnya (Aulia ishak,2010).
2.1.1 Peta Aliran Proses
Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang menggunakan urutan-urutan
dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi
selama satu proses kerja berlangsung, serta didalamnya memuat informasi-informasi
yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.
Peta aliran proses digunakan untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses
hingga aktivitas berakhir, sehingga dapat diketahui jumlah kegiatan yang dialami oleh
bahan selama proses sedang berlangsung, dan sebagai alat untuk melakukan
perbaikan proses atau metode kerja, dan memberi informasi waktu penyelesaian suatu
proses (Sofyan, 2011).
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Kegunaan lain dari peta aliran dapat menggambarkan dan memperbaiki proses
transformasi dalam sistem produksi dalam meningkatkan efektivitas dan efisiensi
proses produksi. Ada lima elemen yang mungkin diubah dalam peta aliran proses
seperti bahan baku, rancangan kerja, tahapan proses yang digunakan, informasi
pengendalian manajemen dan peralatan yang digunakan. Untuk menggambarkan peta
aliran proses secara rinci dalam manufaktur dapat dilakukan dengan melaksanakan
empat prinsip dokumen yaitu gambar perakitan, bagan perakiatan, routing sheet dan
peta aliran proses.
2.1.2. Peta Proses Operasi
Peta proses operasi merupaka suatu diagram yang menggambarkan langkahlangkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan
pemeriksaan, jadi dalam suatu peta proses operasi yang dicatat hanyalah kegiatankegiatan dan pemeriksaan saja. Peta proses operasi dapat digunakan untuk mengetahui
kebutuhan mesin dan penggunaannya, sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
dan sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan saat
ini, serta untuk pelatihan kerja.
Ada dua hal utama yang membedakan antara peta proses operasi dengan peta
aliran proses yaitu:(Sofyan, 2011).
a. Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, opersi,
transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada peta proses operasi
terbatas pada operasi dan pemeriksaan.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
b. Peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih
lengkap dibandingkan peta operasi dan memungkinkan untuk digunakan
setiap proses.
2.1.3. Simbol-simbol Pada Peta Aliran Proses
Simbol-simbol peta kerja yang ada sekarang dikembangkan oleh Gilbreth,
kemudian pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME),
membuat standar simbol-simbol peta sebanyak lima simbol. Simbol ini digunakan
untuk tujuan analisis yang biasanya dibuat suatu peta aliran proses. Simbol-simbol
yang digunakan dalam peta aliran proses sebagai berikut:(IshakAulia, 2010).
Operasi
Kegiatan operasi terjadi apabila suatu objek (material) akan mengalami
proses perubahan sifat (fisik dan kimia), dalam suatu proses
transformasi.
Pemeriksaan/ Inspeksi
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualiatas maupun kuantitas.
Transportasi
Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau
perlengkapan lainnya mengalami perpindahan tempat yang bukan
merupakan bagian dari suatu operasi.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Menunggu (Delay)
Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, pekerja, atau
perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu
(sementara).
Menyimpan(Storage )
Proses menyimpan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama.
Aktivitas gabungan
Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan
dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.2. Pemborosan (Waste)
Pemborosan (waste) dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang
tidak memberi nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output
sepanjang value stream. Terdapat tujuh pemborosan (waste) yang dikenal dalam
dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi. Ketujuh jenis pemborosan
tersebut yang dirumuskan oleh Ohno adalah (Dewi, S 2010).
1. Produksi yang berlebih (Overproduction)
Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang
dibutuhkan, overproduction merupakan waste yang memberi dampak paling
serius. Produksi yang berlebih mengakibatkan meningkatnya resiko
menumpuknya barang lama, inventori yang berlebihan serta terganggunya
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
aliran informasi dan material. Memproduksi sesuatu lebih awal dan dalam
jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan merupakan
overproduction.
2. Menunggu (Waiting)
Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik
pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Dapat
berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan
perlengkapan sedangkan Pekerja hanya mengamati mesin yang sedang
berjalan, atau material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung
dikerjakan di proses selanjutnya.
3. Transportasi yang berlebih (Transportation)
Transportasi adalah perpindahan produk antar proses merupakan kegiatan
yang tidak menambah nilai dapat berupa pemborosan waktu karena jarak
gudang atau bahan baku dari mesin satu ke mesin lainya. Transportasi yang
efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana
produk tersebut dapat langsung digunakan.
4. Proses yang berlebih (Overprocessing)
Overprocessing (proses yang tidak tepat) adalah melakukan proses atau
aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberi nilai tambah pada produk
hanya menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali
ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, alat yang tidak lengkap dan
tidak tepat, serta tidak melakukan prosedur yang ada dengan baik.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Pemborosan
ini
menyebabkan
timbulnya
unnecessary
motion
dan
memproduksi produk cacat, ketidaksesuaian proses atau metode operasi
produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan
fungsinya.
5. Persedian yang tidak perlu ( Unncessary inventory)
Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventory dapat berupa
bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih, adanya
inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra yang seharusnya bisa
diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan, administrasi, dan biaya. Dampak
lain dari inventory adalah meningkatnya lead time.
6. Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary motion)
Unnecessary Motion adalah dapat berupa gerakan-gerakan yang berlebih
atau tidak diperlukan. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya
mondar-mandir mengembalikan peralatan dan tidak memberi nilai tambah
pada produk atau operator dalam keadaan membungkuk.
7. Produk cacat (Defect)
Defect (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan
harapan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan klaim dari pelanggan.
Ini merupakan pemborosan, karena perusahaan harus mengeluarkan biaya,
material, tenaga dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk
pengganti.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.3
Value Added (VA) dan Non Value Added Activity (NVA)
Value stream mapping memetakan semua aktifitas yang terdapat dalam proses
manufaktur, baik yang memberi nilai tambah maupun yang tidak memberi nilai
tambah (value added and non value added activity). Berikut kategori aktivitas yang
dipetakan pada Value Steam Mapping.
2.3.1 Value Added (VA) Activities
Value added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa
perubahan atau menambah fungsi pada produk, seperti merubah bahan baku menjadi
produk jadi. Value added activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama
yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen
bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada perusahaan
koroseri, priting pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan
lain-lain.
2.3.2 Non Value Added (NVA) Activities
Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang tidak
menambah fungsi atau nilai pada produk tersebut. Non value added activities sering
disebut sebagai waste yang harus dieliminasi. Misalnya kegiatan menunggu material
atau informasi, rework, penyampaian informasi yang tidak digunakan, transportasi
yang tidak efisien, dan lain-lain.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.4. Value Stream Mapping (VSM)
Value stream mapping sadalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di
dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak
memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu
grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari
raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan dari value stream mapping
adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan membantu
membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata (Hartini, 2009).
Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool) dalam perusahaan
yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara
menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.
Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di
sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi
pemborosan tersebut (Ganpersz,V. 2011).
2.4.1 Pembuatan Current State Map
Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi di lantai
pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi
dilantai pabrik atau aliran proses produksi dan Pembuatan future state map sebagai
usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.4.2 Pembuatan Future State Map adalah:
1. Penentuan Takt Time
Takt time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan memproduksi
satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan
produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Takt time dirumuskan
sebagai berikut:
TaktTime
Available work per day
Custumer Demand per Day
Takt time digunakman untuk menyelaraskan langkah produksi dengan
langkah penjualan sebagai suatu proses utama. Takt time merupakan nilai
petunjuk berapa jumlah produk dalam satu proses harus diproduksi.
2. Mengembangkan aliran yang kontinu (continuous flow) di tempat yang
memungkinkan. Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi
suatu produk dalam satu waktu dimana setiap item dengan segera melewati
melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi (juga tidak
terdapat berbagai pemborosan) di antara proses tersebut. Contoh stasiun
kerja sebelum dan sesudah menerapkan continuous flow dapat dilihat pada
Gambar
2.1.
Pemetaan
yang
digunakan
secara
sederhana
untuk
menunjukkan continuous flow adalah process box. Dalam menggambarkan
future-state, setiap process box sebaiknya mendeskripsikan suatu
area
aliran. Jadi jika dalam suatu future-state terdapat lebih banyak continuous-
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
flow, maka dua atau lebih process box yang terdapat dalam current-state
akan dikombinasikan menjadi satu box dalam future state map.
Proses Sebelum Penerapan
Continuous Flow (a)
Proses Ssesudah
Menerapkan Continuous
Flow (b)
Gambar 2.1. Contoh Proses Terisolasi Sebelum Penerapan
3. Menggunakan sistem tarik untuk mengontrol produksi saat aliran kontinu
(Continuous Flow) tidak sampai tahap upstream. Ada kalanya beberapa area
dalam
value
stream
dimana
continuous
flow
tidak
mungkin
diimplementasikan sementara pengelompokan diperlukan. Ada beberapa
alasan yang bisa menyebabkan hal ini terjadi diantaranya:
a. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam
waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh
change over untuk melayani famili produk sekaligus.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
b. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki
letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu
menjadi tidak realistis.
c. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead-time atau sangatlah
tidak masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses
yang satu dengan proses yang lain dalam satu continuous-flow.
4. Membangun level produksi yang konsisten.
Volume kerja yang berubah besar menyebabkan munculnya overtime
(waktu lembur) yang tidak menentu menyebabkan tambahan beban pada
mesin, orang dan pasar. Dengan demikian perlu dibuat satu level produksi
perintis yang dapat menangani aliran produksi yang bisa diprediksi, yang
dapat membantu mengatasi masalah dan maupu mengambil suatu tindakan
perbaikan yang cepat.
2.4.3 Bagian- Bagian VSM
Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi
setiap perusahaan yang ingin menjadi lebih baik dalam pemetaan aliran produksi.
VSM sebagai alat pemetaan pada proses produksi terdiri atas tiga bagian yaitu:
1.
Proses maupun aliran produksi pada value stream mapping.
Proses atau aliran produksi adalah bagian dari peta yang sering diasosiasikan
dengan tradisional flowchart. Aliran proses digambarkan dari kiri ke kanan
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.
Aliran informasi.
Aliran informasi dan komunikasi adalah bagian dari peta dimana value
stream mapping berkembang tidak hanya sebagai aliran produk. Dengan
menambahkan komunikasi kedalam peta memungkinkan kita mengetahui
komunikasi yang terjadi dalam proses baik secara formal maupun informal.
3.
Time line and tranel distance
Pada bagian ini terdapat waktu pengerjaan produk, waktu transportasi, waktu
menunggu produk selama berada dalam value stream. Disamping waktu,
juga perlu menambahkan jarak yang ditempuh antar proses dalam proses
produksi.
2.4.4 Penerapan Konsep Value Stream Mapping
Value stream mapping memudahkan pihak manjemen perusahaan dalam
melakukan improvement pada proses manufaktur. Keuntungan-keuntungan yang
diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:
(Gaspersz,V.2011).
1. Value stream Mapping memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses
tunggal (single level process) tetapi keseluruhan dalam proses manufaktur.
2. Value stream Mapping membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya
pada proses manufaktur.
3. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran material dan
informasi pada proses manufaktur.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
4. Value stream mapping memudahkan bagi orang awam untuk memahami
gambaran proses manufaktur.
2.5
Metode Yang Digunakan Dalam VSM
Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang
ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya di perusahaan. Beberapa metode yang
dapat digunakan untuk mengurangi pemborosan (Liker,2006).
2.5.1 Standarisasi Kerja
Pembentukan proses dan prosedur yang terstandar merupakan kunci dalam
menciptakan kinerja yang konsisten. Standardisasi digerakkan oleh pekerja, bukan
diterapkan pada pekerja. Pekerja yang memahami pekerjaannya dengan cukup detail
dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standardisasi.
Standarisasi pekerjaan dapat diartikan bahwa proses dan panduan dalam proses
produksi didefinisikan dan dikomunikasikan secara jelas, dengan tingkat kerincian
yang tinggi, untuk mengeliminasi variasi dan asumsi yang salah dalam melakukan
pekerjaan. Terdapat tiga elemen dalam standardisasi kerja yaitu:
a. Standarisasi urutan pekerjaan, merupakan aturan bagi pekerja dalam
melakukan tugasnya, termasuk gerakan dan urutan proses.
b. Standarisasi timing, merupakan takt time. Takt time berarti waktu yang
diperlukan untuk menyelesaikan satu pekerjaan sesuai dengan tingkat
kecepatan permintaan pelanggan. Takt time dapat digunakan untuk
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
menetapkan kecepatan produksi dan memberi sinyal kepada para pekerja
jika mereka terlalu cepat atau terlalu lamban.
c. Standarisasi persediaan antar proses, merupakan jumlah minimum unit
persediaan
yang
diperlukan
untuk
menyelesaikan
pekerjaan
yang
terstandarisasi tersebut. Hal ini diperlukan untuk menjaga supaya proses
produksi dapat berjalan dengan lancar.
2.5.2 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)
Diagram SIPOC dapat digunakan untuk memberikan batasan atau ruang
lingkup penelitian sepanjang value stream. Diagram SIPOC adalah alat yang
digunakan untuk mengidentifikasikan elemen yang berkaitan untuk pengembangan
proses sebelum proses pengembangan itu dimulai. Penggambaran ruang lingkup
dilakukan sebelum penggambaran lebih rinci untuk setiap proses. Nama SIPOC
merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas yaitu:
a. Supplier adalah orang, departemen atau organisasi yang memberikan
informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu
proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat
dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal supplier).
b. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh suppliers kepada proses.
c. Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara ideal
menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah kepada
input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
d. Output adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri
manufaktur ouput dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi
(final product). Termasuk kedalam output adalah informasi-informasi kunci
dari proses.
e. Customer adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang
menerima output. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka
sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal
customer).
2.5.3 Pengendalian Visual (Visual Control)
Sistem kendali visual adalah alat komunikasi tentang prosedur dan status
produksi yang digunakan dalam lingkungan kerja, untuk menunjukkan bagaimana
pekerjaan seharusnya dilakukan dan apakah terjadi penyimpangan terhadap standar,
sehingga pekerja dapat melakukan pekerjaannya secara efektif. Pengendalian visual
lebih dari sekedar mengungkapkan penyimpangan dari target atau tujuan melalui
bagan dan grafik dan menempatkannya agar dapat dilihat oleh orang banyak.
Beberapa alat yang termasuk ke dalam sistem kendali visual adalah:
a. Visual display, berupa grafik, tabel, prosedur dan dokumentasi proses
sebagai referensi bagi pekerja produksi.
b. Visual control, merupakan indikator yang berfungsi sebagai pengendali atau
sinyal. Termasuk ke dalamnya dalah informasi status produksi dan informasi
kualitas.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
c. Visual process indicator, mengkomunikasikan proses produksi atau aliran
bahan baku yang benar. Contohnya area lantai produksi yang dicat untuk
menyimpan produk yang tidak cacat.
2.5.4 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Salah satu metode yang dapat memperbaiki tempat kerja adalah single minute
exchange of dies (SMED) yang merupakan sebuah metodologi yang dikhususkan
dalam pengurangan waktu setup. Tujuan akhir dari SMED adalah zero setup. Manfaat
dari SMED antara lain dapat mengurangi persediaan, memperbaiki fleksibilitas,
meningkatkan kapasitas, dan dapat memberikan pelayanan yang lebih baik kepada
pelanggan.
2.6
Simbol-Simbol VSM
Simbol-simbol yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM
pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 2.1.
2.6.1. Simbol proses.
Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses
No
Nama
Lambang
Fungsi
1
Customer/
Supplier
Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di
kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum
digunakan dalam penggambaran aliran material.
Sementara gambar akan merepresentasikan
Customer bila ditempatkan di kanan atas,
biasanya sebagai titik akhir aliran material.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2
Dedicated
Process
Tabel 2.1 (Lanjutan)
Menyatakan proses, operasi, mesin atau
departemen yang melalui aliran material. Secara
khusus, untuk menghindari pemetaan setiap
langkah proses yang tidak diinginkan, maka
lambang ini biasanya merepresentasikan satu
departemen dengan aliran internal yang kontinu.
3
Shared
Process
Menyatakan operasi proses, departemen atau
stasiun kerja dengan famili-famili yang saling
berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah
operator yang dibutuhkan dalam Value Stream
dipetakan, bukan sejumlah operator yang
dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.
4
Data Box
Lambang ini memiliki lambang-lambang
didalamnya yang menyatakan informasi / data
yang dibutuhkan unuk menganalisis dan
mengamati sistem.
5
Work Cell
Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi
dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel
yang biasa memproses famili terbatas dari
produk yang sama atau produk tunggal. Produk
berpindah dari satu langkah proses ke langkah
proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau
bagian-bagian tunggal.
Menunjukkan keberadaan suatu inventory
diantara dua proses. Ketika memetakan current
state, jumlah inventory dapat diperkirakan
dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah
tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika
terdapat lebih dari satu akumulasi inventory,
gunakan satu lambang untuk masing-masing
inventory. Lambang ini juga dapat digunakan
untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw
material dan finished goods.
7
Operator
Lambang ini merepresentasikan operator.
Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang
dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.
Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See, 2003, The Lean Enterprise Institute,
Appendix A
6
Inventory
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.6.2. Peta Aliran Material dan Informasi Keseluruhan Pabrik
Value stream mapping juga mencakup aliran material yang harus ada dalam
peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam value stream
mapping adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang ditunjukkan dengan
ikon push arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan mentah
hingga produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk dikirim
ke konsumen. Dengan demikian current state map telah lengkap. Pada tahapan ini,
maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan
lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Aliran Keseluruhan.
No Nama
Lambang
Fungsi
1
Shipments
Merepresentasikan pergerakan raw material dari
supplier hingga menuju gudang penyimpanan
akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir
di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke
konsumen.
2
Push
Arrows
Merepresentasikan pergerakan material dari satu
proses menuju proses berikutnya. Push
(mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat
memproduksi
sesuatu
tanpa
memandang
kebutuhan cepat dari proses yang bersifat
downstream process.
3
External
Shipments
Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan
dari supplier ke konsumen atau pabrik ke
konsumen dengan menggunakan pengangkutan
eksternal (di luar pabrik).
4
Production
Control
Merepresentasikan penjadwalan produksi utama
atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.2 (Lanjutan)
Gambar anak panah yang lurus dan tipis
menunjukkan aliran informasi umum yang bisa
diperoleh melalui catatan, laporan ataupun
percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi
relevan
5
Manual
Info
6
Electronic
Info
Merepresentasikan aliran elektronik seperti
melalui: electronic data interchange (EDI),
internet, intranet, LANs (local area network),
WANS (wide area network). Melalui anak panah
ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi
atau data yang dipertukarkan, jenis media yang
digunakan seperti fax, telepon, dll dan juga jenis
data yang dipertukarkan itu sendiri.
7
Other
Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.
8
Timeline
Menunjukkan waktu yang memberikan nilai
tambah (cycle times) dan waktu yang tidak
memberikan nilai tambah (waktu menunggu).
Lambang ini digunakan untuk menghitung lead
time dan total cycle time.
Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See,2003, The Lean Enterprise Institute,
Appendix A.
2.7
Identifikasi Akar Masalah
Dalam menjalankan usahanya, UD. Rezeki Prabot saat ini masalah yang di
hadapi sampai saat ini adalah sering terjadinya keterlambatan waktu penyelesaian
produk pintu yang mengakibatkan lead time semakin panjang dalam proses.
Identifikasi akar masalah bertujuan untuk mencari atau menganalisa penyebab
terjadinya masalah ini, dapat dilakukan dengan cara identifikasi 5W, analisis fishbone
dan process activity mapping.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.7.1 “5W”
5 Why (5W) adalah metode pertanyaan yang digunakan untuk mengeksplorasi
penyebab dari suatu masalah secara sistematis sehingga dapat dicari cara
penanggulangan dari masalah yang terjadi. Berikut contoh penerapan 5W seperti
terlihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Pertanyaan Investigasi “5 Why”
Tingkat masalah
Why
Output/ jam dibawah rencana produksi. Kapasitas mesin tidak sesuai dengan
rencana produksi.
Perencanaan produksi tidak
dengan kondisi lapangan.
sesuai Bagian perencanaan dan pengendalian
produksi tidak melakukan perhitungan
dengan tepat.
Bagian perencanaan produksi tidak Manajer perencanaan produksi tidak
kompeten.
turun langsung ke lapangan untuk
melihat kondisi lantai produksi.
Tingkat keahlian manajer produksi Manajer produksi tidak kompeten
dibawah ekspetasi perusahaan.
dalam
melakukan
perencanaan
produksi.
Manajer produksi tidak kompeten.
Kebijakan pemilihan manajer produksi
yang tidak tepat.
2.7.2 Analisis Fish-bone/ Cause and Effect Diagram
Diagram fishbone pertama kali dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada
tahun 1943 atau dikenal juga dengan diagram ishikawa yaitu diagram yang
menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari dan menganalisa sebab-sebab
timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Analisa ini digunakan
untuk melihat sebab akibat terjadinya pemborosan dalam proses produksi juga dapat
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
mengindentifikasi sebab terjadinya permasalahan yang mengakibatkan adanya
pemborosan dalam proses produksi (Gaspersz,V. 2011).
Pada Gambar 2.3 adalah diagram sebab akibat yang digunakan dalam
mengidentifikasi masalah dalam meminimumkan proses yang tidak memberi nilai
tambah pada proses produksi.
Lingkungan
Bahan baku
Mesin
Meminimumkan
pemborosan
Metode kserja
Manusia
Gambar 2.3. Diagram Sebab Akibat (Fish-Bone)
2.7.3 Process Actifity Mapping
Process
activity
mapping
merupakan
peta
yang
digunakan
untuk
menggambarkan segala aktivitas yang terjadi selama proses produksi, dari bahan
baku hingga menjadi produk jadi. Process activity mapping juga akan memberikan
gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas,
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
jarak yang ditempuh dan tingkat persedian produk dalam setiap tahap produksi. Tools
ini mampu menditeksi dan mengevaluasi jenis pemborosan yaitu Waiting (D),
Operation (O), Transportation (T), Inspection (I), dan Storage (S) (Fanani Z, 2011).
Langkah-langakah dalam pembuatan process activity mapping adalah sebagai
berikut:
1. Mencatat semua aktivitas yang dilakukan, mesin dan peralatan yang
digunakan, jarak penpindahan yang ditempuh, waktu operasi yang
dibutuhkan dan jumlah operator yang diperlukan untuk setiap proses dengan
batch pengamatan tertentu.
2. Mengelompokkan menjadi beberapa kategori yaitu operasi, inspeksi,
tranportasi, penyimpanan dan delay.
3. Membuat catatan akan setiap kondisi yang dapat menjadi catatan penting
dalam evalusi lebih lanjut pada kolom keterangan.
4. Menganalisa porporsi aktivitas-aktivitas yang tergolong value added dan
non value added activity.
2.8
Studi Waktu
Studi waktu merupakan suatu penelitian motion and time study tentang
pengamatan seseorang dalam melaksanakan pekerjaanya serta pengukuran waktu
yang dilaksanakan dalam setiap siklus kegiatan dengan tujuan untuk mendapatkan
tata urutan kerja yang standar dan waktu standar penyelesaiannya. Pengukuran waktu
kerja merupakan suatu usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan seorang
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
operator terlatih dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat
kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu.
2.8.1 Metode pengukuran waktu
1. Pengukuran waktu secara langsung adalah pengukuran yang dilakukan di
tempat dimana pekerjaan bersangkutan dijalankan. Terdiri atas dua jenis,
yaitu:
a. Metode sampling pekerjaan, yaitu pengamatan dilakukan pada waktuwaktu tertentu yang telah ditentukan secara acak/random.
b. Metode jam henti, yaitu dengan menggunakan instrumen stopwatch
dimana metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung
singkat dan berulang-ulang.
2. Pengukuran waktu secara tidak langsung adalah pengukuran waktu yang
dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, tetapi dengan membaca
grafik atau tabel yang tersedia. Cara pengukuran kerja dengan stop watch
time study:
a. Definisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan
beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang
dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.
b. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan
seperti lay out, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain
yang digunakan.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
c. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetil-detilnya tapi masih
dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.
d. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk
menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.
e. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah
jumlah siklus yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak,
tes pula keseragaman data yang diperoleh.
f. Tetapkan performansi rating operator. Performance rating ini ditetapkan
untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk
performance operator. Untuk elemen kerja yang sepenuhnya dilakukan
oleh mesin maka performance dianggap normal (100%).
g. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang
ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh
waktu kerja normal.
h. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas.
Waktu longgar yang diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi
seperti kebutuhan yang bersifat personil, kelelahan, keterlambatan
material, dan lain-lain.
i. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara
waktu normal dan waktu longgar.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.8.2 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku.
1. Perhitungan waktu siklus
Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari
bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Rumus yang
digunakan di dalam perhitungan waktu siklus adalah:
= ݏݓ
xi
n
………..………………………...(2.1)
Ws
: Waktu siklus
Xi
: Data ke-I, (1 = 1,2,3,……. Jumlah data yang diambil)
n
: Jumlah data yang telah diambil
2. Perhitungan waktu normal
Waktu normal adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh
pekerja dalam kondisi wajar dannkemampuan rata-rata. Setelah diketahui
besarnya waktu siklus untuk setiap elemen kerja maka dapat dilakukan
perhitungan waktu normal. Rumus yang digunakan dalm perhitungan waktu
normal adalah sebagai berikut:
Wn=WsRf ………………………… (2.2)
Rf
= Faktor penyusuaian jika
P
= 1 bekerja wajar, P1
Wn
:
Waktu normal
Ws
: Waktu siklus
Rf
:
Rating factor
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
3. Perhitungan waktu baku.
Waktu baku adalah merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh
pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam
sistem kerja terbaik saat itu. Rumus yang digunakan dalam menetukan waktu
baku adalah sebagai berikut:
……. …………………(2.3)
.
2.9 Penelitian Terdahulu
Penelitian ini dilakukan berdasarkan beberapa penelitian yang pernah dilakukan
sebelumnya yang berkaitan dengan rancangan aliran proses menggunakan metode
value stream mapping. Tabel 2.4 berikut adalah menunjukkan beberapa penelitian
terdahulu yang dijadikan literatur dalam penelitian ini.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.4 Journal Review
Judul
Permasalahan
Metodologi
Hasil
Publikasi
Sering mengalami
keterlambatan
pengiriman produk ke
distributor utama
karena hasil produksi
tidak mampu mencapai
target kuantitas yang
telah ditetapkan.
Value stream
mapping.
Analisis
kegagalan
dengan failure
model effect and
analysis
(FMEA).
Dari VSM berhasil merinci
besar value added activity
sebesar 50,30 % dan non
value added activity sebesar
21.83%. Dari FMEA
diketetahui nilai terbesar
terjadi pada aktivitas yang
berhubungan dengan jig.
Program
Studi
Teknik
Industri
,Universitas
Diponogoro
Semarang.
2011.
Rancangan
Asep Ridwan
sistem proses
dan Ratna
produksi dengan Ekawati. 2008.
menggunakan
value stream
analysis tool
(VALSAT).
Banyaknya aktivitas
yang tidak perlu pada
sistem produksi (non
value added) yang
merupakan suau
pemborosan bagi
perusahaan.
Value stream
analysis Tools
(VALSAT)
dengan
membuat future
state map.
Dapat mengurangi non
value added dengan total
lead time sebesar 42,683
menit atau sebesar 52,57%
yang dapat mereduksi lead
time dari big fiture mapping
kondisi awal.
Implementasi
lean
manufacturing
untuk
peningkatan
produktivitas
peusahaan.
Bagaimana
mengidentifikasi waste
yang ada pada proses
pembuatan kertas
dengan mengunakan
pendekatan lean
manufacturing untuk
mengurangi waste
Value Steam
analysis Tools
(VALSAT).
process activity
mapping dan
supply chain
response matrix
Analisis
pemborosan
perusahaan
mebel dengan
pendekatan lean
manufacturing.
pengarang
SriHartini,
Nurlaila
Kadarina dan
Indah Rizkya
dkk. 2011.
Zaenal fanani,
Moses Laksono
Singgih. 2011.
Prosiding
Seminar
Nasional
Sains dan
teknologi II,
Universitas
lampung.
2008
Berdasarkan pengolahan
Prosiding
data didapatkan nilai rataSeminar
rata untuk waiting 29,17%,
Nasional
Defect 21,87% ,unnecessary Manajemen
motion 20,83%,
Teknologi
unnecessary inventory
XIII, ITS
16,67%. Sehingga diapatkan Surabaya
Tools yang dominan adalah ,2011.
Process activity mapping
33,31% dan supply chain-
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.4 (Lanjutan)
response matrix 25,64%.
lead time sebesar 162 menit
,setelah usulan perbaikan
lead time dapat direduksi
menjadi 72 menit.
Kajian waste
pada produksi
benang dengan
pendekatan
value stream
mappng.
Minto waluyo
(2008).
Adanya pemborosan
(waste) yaitu banyaknya
produk reject
(cacat)sehingga perlu
pengerjaan ulang
(rework).
Lean
manufakturi
ng .
value stream
mapping.
Hasil penelitian trjadi
pengurangan aktivitas
produksi dari 8979 aktivitas
menjadi 8233 aktivitas atau
berkurang sebesar(8,42%),
pengurangan waktu produksi
dari 5250,25 jam menjadi
4928,4 jam atau berkurang
sebesar 321,85 jam (6,13%).
Universitas
Pembangunan
Nasional
Veteran Jawa
Timur,(2008).
Peta-peta kerja
(analisis
perancangan
kerja dan
ergonomic.
Oke Sofyan dan
Ita Novita Sari
(2011).
Merancang peta kerja,
waktu yang dibutuhkan
dalam proses pembuatan
kotak.
Peta aliran
proses dan
Peta proses
operasi.
Hasil penelitian yang
didapatkan yaitu jumlah
komponen dalam proses
pembuatan kotak dan waktu
yang dibutuhkan adalah
7811 detik, dengan
mengalami tiga proses
utama yaitu pengukuran,
pemotongan dan perakitan.
Universitas
Gunadarma,
Jakarta (2011).
35
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
value stream
mapping) in
minimisation of
the non value
added waste ( A
case study of
tractor
industry)
Harpuneet
Singh
(2007)
Improving the
productivity
using value
stream mapping
and kanban
approach
Ritesh R.
Bhat, Prof.
S.
Shivakum
ar (2011).
Tabel 2.4 (Lanjutan)
gross margins through cost
Value Stream
reduction.That means there is mapping.
the opportunity to eliminate
70 to 95 % of waste in the
value stream .
at typical traktor industry
which shows 50,5% reduction
in total lead time in the future
state value stream mapping .
Departement
of Mechanical
Engineering,
Guru Nanak
Dave
Engineering
Colllege,
Ludhiana
Punjab. India
Value Stream is all the
VSM and kanban From the analysis and result it
actions (both value added
could be seen tahat the kanban
approach.
and non value added)
integrated VSM can be of a
currently to reguired to bring
great help to understand the
the product through the main
current system, from the
flows essential to every
results the following things
product: (1) the production
come in clear picture: for 206
flow from raw material into
Gears; 1. There is no change
the arms of the custumer, (2)
in the number of workers
the design flow from concept
reguired. 2. The production
to launch. This research looks
lead time could be reduce from
at the production flow from
67 days to 8.59 or approx 8.6
directly related to lean
days i.e.a reduction of 87,16
manufacturing and precisely
%. 3. The processing time
the area where many have
could be reduced to 935 days
struggled to implement lean
from 1,225 days i.e.a reduction
of 23,67 %.
methods.
International
Journal of
Scientific &
Engineering
Research
volume 2 Issue
8, Agusts
ISSN, IJSER
2011.
Universitas Sumatera Utara
36
Universitas Sumatera Utara
Implementasi of
a lean model for
carrying out
value stream
mapping in a
manufacturing
industry.
V. Ramesh, K.V.
Sreenivasa dan
T.R. Srinivas
(2008).
Tabel 2.4 (Lanjutan)
Indentified some of the
Analisys for the
processes which can be
future state value
carried out by the sub
stream mapping
contractor and
(FVSM).
suggested measures to be
taken up by the higher
level management in
reducing the non value
added process.
Value stream mapping
helps an organization to
identity the non value
adding elements in a
targeted procees and
brings a product or a
group of products that
use the same resources
through the main flows,
frow raw amterial to the
arms of customers.
Journal of
Industrial and
Systems
engineering
Vol.2.(2008).
Departement
of I & P Engg.,
SJCE, Mysore,
India.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Aliran Proses
Aliran proses merupakan suatu hubungan langsung dengan transformasi
prosesnya sendiri yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran
yang
menghubungkan masukan kepada keluaran, atau dengan kata lain aliran proses adalah
peta aliran (flow chart), yang menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi
dalam sistem produksi, mulai dari bahan baku, rancangan kerja dan tahapan proses itu
sendiri. Suatu proses adalah setiap bagian dari organisasi yang mengambil input dan
mentransformasikannya menjadi output, yang diharapkan akan memiliki nilai tambah
bagi organisasi dibandingkan dengan input awalnya (Aulia ishak,2010).
2.1.1 Peta Aliran Proses
Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang menggunakan urutan-urutan
dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi
selama satu proses kerja berlangsung, serta didalamnya memuat informasi-informasi
yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.
Peta aliran proses digunakan untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses
hingga aktivitas berakhir, sehingga dapat diketahui jumlah kegiatan yang dialami oleh
bahan selama proses sedang berlangsung, dan sebagai alat untuk melakukan
perbaikan proses atau metode kerja, dan memberi informasi waktu penyelesaian suatu
proses (Sofyan, 2011).
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Kegunaan lain dari peta aliran dapat menggambarkan dan memperbaiki proses
transformasi dalam sistem produksi dalam meningkatkan efektivitas dan efisiensi
proses produksi. Ada lima elemen yang mungkin diubah dalam peta aliran proses
seperti bahan baku, rancangan kerja, tahapan proses yang digunakan, informasi
pengendalian manajemen dan peralatan yang digunakan. Untuk menggambarkan peta
aliran proses secara rinci dalam manufaktur dapat dilakukan dengan melaksanakan
empat prinsip dokumen yaitu gambar perakitan, bagan perakiatan, routing sheet dan
peta aliran proses.
2.1.2. Peta Proses Operasi
Peta proses operasi merupaka suatu diagram yang menggambarkan langkahlangkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan
pemeriksaan, jadi dalam suatu peta proses operasi yang dicatat hanyalah kegiatankegiatan dan pemeriksaan saja. Peta proses operasi dapat digunakan untuk mengetahui
kebutuhan mesin dan penggunaannya, sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
dan sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan saat
ini, serta untuk pelatihan kerja.
Ada dua hal utama yang membedakan antara peta proses operasi dengan peta
aliran proses yaitu:(Sofyan, 2011).
a. Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, opersi,
transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada peta proses operasi
terbatas pada operasi dan pemeriksaan.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
b. Peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih
lengkap dibandingkan peta operasi dan memungkinkan untuk digunakan
setiap proses.
2.1.3. Simbol-simbol Pada Peta Aliran Proses
Simbol-simbol peta kerja yang ada sekarang dikembangkan oleh Gilbreth,
kemudian pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME),
membuat standar simbol-simbol peta sebanyak lima simbol. Simbol ini digunakan
untuk tujuan analisis yang biasanya dibuat suatu peta aliran proses. Simbol-simbol
yang digunakan dalam peta aliran proses sebagai berikut:(IshakAulia, 2010).
Operasi
Kegiatan operasi terjadi apabila suatu objek (material) akan mengalami
proses perubahan sifat (fisik dan kimia), dalam suatu proses
transformasi.
Pemeriksaan/ Inspeksi
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualiatas maupun kuantitas.
Transportasi
Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau
perlengkapan lainnya mengalami perpindahan tempat yang bukan
merupakan bagian dari suatu operasi.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Menunggu (Delay)
Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, pekerja, atau
perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu
(sementara).
Menyimpan(Storage )
Proses menyimpan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama.
Aktivitas gabungan
Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan
dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.2. Pemborosan (Waste)
Pemborosan (waste) dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang
tidak memberi nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output
sepanjang value stream. Terdapat tujuh pemborosan (waste) yang dikenal dalam
dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi. Ketujuh jenis pemborosan
tersebut yang dirumuskan oleh Ohno adalah (Dewi, S 2010).
1. Produksi yang berlebih (Overproduction)
Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang
dibutuhkan, overproduction merupakan waste yang memberi dampak paling
serius. Produksi yang berlebih mengakibatkan meningkatnya resiko
menumpuknya barang lama, inventori yang berlebihan serta terganggunya
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
aliran informasi dan material. Memproduksi sesuatu lebih awal dan dalam
jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan merupakan
overproduction.
2. Menunggu (Waiting)
Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik
pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Dapat
berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan
perlengkapan sedangkan Pekerja hanya mengamati mesin yang sedang
berjalan, atau material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung
dikerjakan di proses selanjutnya.
3. Transportasi yang berlebih (Transportation)
Transportasi adalah perpindahan produk antar proses merupakan kegiatan
yang tidak menambah nilai dapat berupa pemborosan waktu karena jarak
gudang atau bahan baku dari mesin satu ke mesin lainya. Transportasi yang
efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana
produk tersebut dapat langsung digunakan.
4. Proses yang berlebih (Overprocessing)
Overprocessing (proses yang tidak tepat) adalah melakukan proses atau
aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberi nilai tambah pada produk
hanya menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali
ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, alat yang tidak lengkap dan
tidak tepat, serta tidak melakukan prosedur yang ada dengan baik.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Pemborosan
ini
menyebabkan
timbulnya
unnecessary
motion
dan
memproduksi produk cacat, ketidaksesuaian proses atau metode operasi
produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan
fungsinya.
5. Persedian yang tidak perlu ( Unncessary inventory)
Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventory dapat berupa
bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih, adanya
inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra yang seharusnya bisa
diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan, administrasi, dan biaya. Dampak
lain dari inventory adalah meningkatnya lead time.
6. Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary motion)
Unnecessary Motion adalah dapat berupa gerakan-gerakan yang berlebih
atau tidak diperlukan. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya
mondar-mandir mengembalikan peralatan dan tidak memberi nilai tambah
pada produk atau operator dalam keadaan membungkuk.
7. Produk cacat (Defect)
Defect (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan
harapan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan klaim dari pelanggan.
Ini merupakan pemborosan, karena perusahaan harus mengeluarkan biaya,
material, tenaga dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk
pengganti.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.3
Value Added (VA) dan Non Value Added Activity (NVA)
Value stream mapping memetakan semua aktifitas yang terdapat dalam proses
manufaktur, baik yang memberi nilai tambah maupun yang tidak memberi nilai
tambah (value added and non value added activity). Berikut kategori aktivitas yang
dipetakan pada Value Steam Mapping.
2.3.1 Value Added (VA) Activities
Value added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa
perubahan atau menambah fungsi pada produk, seperti merubah bahan baku menjadi
produk jadi. Value added activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama
yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen
bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada perusahaan
koroseri, priting pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan
lain-lain.
2.3.2 Non Value Added (NVA) Activities
Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang tidak
menambah fungsi atau nilai pada produk tersebut. Non value added activities sering
disebut sebagai waste yang harus dieliminasi. Misalnya kegiatan menunggu material
atau informasi, rework, penyampaian informasi yang tidak digunakan, transportasi
yang tidak efisien, dan lain-lain.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.4. Value Stream Mapping (VSM)
Value stream mapping sadalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di
dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak
memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu
grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari
raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan dari value stream mapping
adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan membantu
membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata (Hartini, 2009).
Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool) dalam perusahaan
yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara
menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.
Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di
sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi
pemborosan tersebut (Ganpersz,V. 2011).
2.4.1 Pembuatan Current State Map
Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi di lantai
pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi
dilantai pabrik atau aliran proses produksi dan Pembuatan future state map sebagai
usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.4.2 Pembuatan Future State Map adalah:
1. Penentuan Takt Time
Takt time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan memproduksi
satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan
produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Takt time dirumuskan
sebagai berikut:
TaktTime
Available work per day
Custumer Demand per Day
Takt time digunakman untuk menyelaraskan langkah produksi dengan
langkah penjualan sebagai suatu proses utama. Takt time merupakan nilai
petunjuk berapa jumlah produk dalam satu proses harus diproduksi.
2. Mengembangkan aliran yang kontinu (continuous flow) di tempat yang
memungkinkan. Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi
suatu produk dalam satu waktu dimana setiap item dengan segera melewati
melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi (juga tidak
terdapat berbagai pemborosan) di antara proses tersebut. Contoh stasiun
kerja sebelum dan sesudah menerapkan continuous flow dapat dilihat pada
Gambar
2.1.
Pemetaan
yang
digunakan
secara
sederhana
untuk
menunjukkan continuous flow adalah process box. Dalam menggambarkan
future-state, setiap process box sebaiknya mendeskripsikan suatu
area
aliran. Jadi jika dalam suatu future-state terdapat lebih banyak continuous-
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
flow, maka dua atau lebih process box yang terdapat dalam current-state
akan dikombinasikan menjadi satu box dalam future state map.
Proses Sebelum Penerapan
Continuous Flow (a)
Proses Ssesudah
Menerapkan Continuous
Flow (b)
Gambar 2.1. Contoh Proses Terisolasi Sebelum Penerapan
3. Menggunakan sistem tarik untuk mengontrol produksi saat aliran kontinu
(Continuous Flow) tidak sampai tahap upstream. Ada kalanya beberapa area
dalam
value
stream
dimana
continuous
flow
tidak
mungkin
diimplementasikan sementara pengelompokan diperlukan. Ada beberapa
alasan yang bisa menyebabkan hal ini terjadi diantaranya:
a. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam
waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh
change over untuk melayani famili produk sekaligus.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
b. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki
letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu
menjadi tidak realistis.
c. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead-time atau sangatlah
tidak masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses
yang satu dengan proses yang lain dalam satu continuous-flow.
4. Membangun level produksi yang konsisten.
Volume kerja yang berubah besar menyebabkan munculnya overtime
(waktu lembur) yang tidak menentu menyebabkan tambahan beban pada
mesin, orang dan pasar. Dengan demikian perlu dibuat satu level produksi
perintis yang dapat menangani aliran produksi yang bisa diprediksi, yang
dapat membantu mengatasi masalah dan maupu mengambil suatu tindakan
perbaikan yang cepat.
2.4.3 Bagian- Bagian VSM
Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi
setiap perusahaan yang ingin menjadi lebih baik dalam pemetaan aliran produksi.
VSM sebagai alat pemetaan pada proses produksi terdiri atas tiga bagian yaitu:
1.
Proses maupun aliran produksi pada value stream mapping.
Proses atau aliran produksi adalah bagian dari peta yang sering diasosiasikan
dengan tradisional flowchart. Aliran proses digambarkan dari kiri ke kanan
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.
Aliran informasi.
Aliran informasi dan komunikasi adalah bagian dari peta dimana value
stream mapping berkembang tidak hanya sebagai aliran produk. Dengan
menambahkan komunikasi kedalam peta memungkinkan kita mengetahui
komunikasi yang terjadi dalam proses baik secara formal maupun informal.
3.
Time line and tranel distance
Pada bagian ini terdapat waktu pengerjaan produk, waktu transportasi, waktu
menunggu produk selama berada dalam value stream. Disamping waktu,
juga perlu menambahkan jarak yang ditempuh antar proses dalam proses
produksi.
2.4.4 Penerapan Konsep Value Stream Mapping
Value stream mapping memudahkan pihak manjemen perusahaan dalam
melakukan improvement pada proses manufaktur. Keuntungan-keuntungan yang
diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:
(Gaspersz,V.2011).
1. Value stream Mapping memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses
tunggal (single level process) tetapi keseluruhan dalam proses manufaktur.
2. Value stream Mapping membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya
pada proses manufaktur.
3. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran material dan
informasi pada proses manufaktur.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
4. Value stream mapping memudahkan bagi orang awam untuk memahami
gambaran proses manufaktur.
2.5
Metode Yang Digunakan Dalam VSM
Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang
ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya di perusahaan. Beberapa metode yang
dapat digunakan untuk mengurangi pemborosan (Liker,2006).
2.5.1 Standarisasi Kerja
Pembentukan proses dan prosedur yang terstandar merupakan kunci dalam
menciptakan kinerja yang konsisten. Standardisasi digerakkan oleh pekerja, bukan
diterapkan pada pekerja. Pekerja yang memahami pekerjaannya dengan cukup detail
dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standardisasi.
Standarisasi pekerjaan dapat diartikan bahwa proses dan panduan dalam proses
produksi didefinisikan dan dikomunikasikan secara jelas, dengan tingkat kerincian
yang tinggi, untuk mengeliminasi variasi dan asumsi yang salah dalam melakukan
pekerjaan. Terdapat tiga elemen dalam standardisasi kerja yaitu:
a. Standarisasi urutan pekerjaan, merupakan aturan bagi pekerja dalam
melakukan tugasnya, termasuk gerakan dan urutan proses.
b. Standarisasi timing, merupakan takt time. Takt time berarti waktu yang
diperlukan untuk menyelesaikan satu pekerjaan sesuai dengan tingkat
kecepatan permintaan pelanggan. Takt time dapat digunakan untuk
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
menetapkan kecepatan produksi dan memberi sinyal kepada para pekerja
jika mereka terlalu cepat atau terlalu lamban.
c. Standarisasi persediaan antar proses, merupakan jumlah minimum unit
persediaan
yang
diperlukan
untuk
menyelesaikan
pekerjaan
yang
terstandarisasi tersebut. Hal ini diperlukan untuk menjaga supaya proses
produksi dapat berjalan dengan lancar.
2.5.2 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)
Diagram SIPOC dapat digunakan untuk memberikan batasan atau ruang
lingkup penelitian sepanjang value stream. Diagram SIPOC adalah alat yang
digunakan untuk mengidentifikasikan elemen yang berkaitan untuk pengembangan
proses sebelum proses pengembangan itu dimulai. Penggambaran ruang lingkup
dilakukan sebelum penggambaran lebih rinci untuk setiap proses. Nama SIPOC
merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas yaitu:
a. Supplier adalah orang, departemen atau organisasi yang memberikan
informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu
proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat
dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal supplier).
b. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh suppliers kepada proses.
c. Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara ideal
menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah kepada
input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
d. Output adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri
manufaktur ouput dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi
(final product). Termasuk kedalam output adalah informasi-informasi kunci
dari proses.
e. Customer adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang
menerima output. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka
sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal
customer).
2.5.3 Pengendalian Visual (Visual Control)
Sistem kendali visual adalah alat komunikasi tentang prosedur dan status
produksi yang digunakan dalam lingkungan kerja, untuk menunjukkan bagaimana
pekerjaan seharusnya dilakukan dan apakah terjadi penyimpangan terhadap standar,
sehingga pekerja dapat melakukan pekerjaannya secara efektif. Pengendalian visual
lebih dari sekedar mengungkapkan penyimpangan dari target atau tujuan melalui
bagan dan grafik dan menempatkannya agar dapat dilihat oleh orang banyak.
Beberapa alat yang termasuk ke dalam sistem kendali visual adalah:
a. Visual display, berupa grafik, tabel, prosedur dan dokumentasi proses
sebagai referensi bagi pekerja produksi.
b. Visual control, merupakan indikator yang berfungsi sebagai pengendali atau
sinyal. Termasuk ke dalamnya dalah informasi status produksi dan informasi
kualitas.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
c. Visual process indicator, mengkomunikasikan proses produksi atau aliran
bahan baku yang benar. Contohnya area lantai produksi yang dicat untuk
menyimpan produk yang tidak cacat.
2.5.4 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Salah satu metode yang dapat memperbaiki tempat kerja adalah single minute
exchange of dies (SMED) yang merupakan sebuah metodologi yang dikhususkan
dalam pengurangan waktu setup. Tujuan akhir dari SMED adalah zero setup. Manfaat
dari SMED antara lain dapat mengurangi persediaan, memperbaiki fleksibilitas,
meningkatkan kapasitas, dan dapat memberikan pelayanan yang lebih baik kepada
pelanggan.
2.6
Simbol-Simbol VSM
Simbol-simbol yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM
pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 2.1.
2.6.1. Simbol proses.
Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses
No
Nama
Lambang
Fungsi
1
Customer/
Supplier
Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di
kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum
digunakan dalam penggambaran aliran material.
Sementara gambar akan merepresentasikan
Customer bila ditempatkan di kanan atas,
biasanya sebagai titik akhir aliran material.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2
Dedicated
Process
Tabel 2.1 (Lanjutan)
Menyatakan proses, operasi, mesin atau
departemen yang melalui aliran material. Secara
khusus, untuk menghindari pemetaan setiap
langkah proses yang tidak diinginkan, maka
lambang ini biasanya merepresentasikan satu
departemen dengan aliran internal yang kontinu.
3
Shared
Process
Menyatakan operasi proses, departemen atau
stasiun kerja dengan famili-famili yang saling
berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah
operator yang dibutuhkan dalam Value Stream
dipetakan, bukan sejumlah operator yang
dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.
4
Data Box
Lambang ini memiliki lambang-lambang
didalamnya yang menyatakan informasi / data
yang dibutuhkan unuk menganalisis dan
mengamati sistem.
5
Work Cell
Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi
dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel
yang biasa memproses famili terbatas dari
produk yang sama atau produk tunggal. Produk
berpindah dari satu langkah proses ke langkah
proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau
bagian-bagian tunggal.
Menunjukkan keberadaan suatu inventory
diantara dua proses. Ketika memetakan current
state, jumlah inventory dapat diperkirakan
dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah
tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika
terdapat lebih dari satu akumulasi inventory,
gunakan satu lambang untuk masing-masing
inventory. Lambang ini juga dapat digunakan
untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw
material dan finished goods.
7
Operator
Lambang ini merepresentasikan operator.
Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang
dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.
Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See, 2003, The Lean Enterprise Institute,
Appendix A
6
Inventory
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.6.2. Peta Aliran Material dan Informasi Keseluruhan Pabrik
Value stream mapping juga mencakup aliran material yang harus ada dalam
peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam value stream
mapping adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang ditunjukkan dengan
ikon push arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan mentah
hingga produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk dikirim
ke konsumen. Dengan demikian current state map telah lengkap. Pada tahapan ini,
maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan
lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Aliran Keseluruhan.
No Nama
Lambang
Fungsi
1
Shipments
Merepresentasikan pergerakan raw material dari
supplier hingga menuju gudang penyimpanan
akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir
di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke
konsumen.
2
Push
Arrows
Merepresentasikan pergerakan material dari satu
proses menuju proses berikutnya. Push
(mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat
memproduksi
sesuatu
tanpa
memandang
kebutuhan cepat dari proses yang bersifat
downstream process.
3
External
Shipments
Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan
dari supplier ke konsumen atau pabrik ke
konsumen dengan menggunakan pengangkutan
eksternal (di luar pabrik).
4
Production
Control
Merepresentasikan penjadwalan produksi utama
atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.2 (Lanjutan)
Gambar anak panah yang lurus dan tipis
menunjukkan aliran informasi umum yang bisa
diperoleh melalui catatan, laporan ataupun
percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi
relevan
5
Manual
Info
6
Electronic
Info
Merepresentasikan aliran elektronik seperti
melalui: electronic data interchange (EDI),
internet, intranet, LANs (local area network),
WANS (wide area network). Melalui anak panah
ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi
atau data yang dipertukarkan, jenis media yang
digunakan seperti fax, telepon, dll dan juga jenis
data yang dipertukarkan itu sendiri.
7
Other
Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.
8
Timeline
Menunjukkan waktu yang memberikan nilai
tambah (cycle times) dan waktu yang tidak
memberikan nilai tambah (waktu menunggu).
Lambang ini digunakan untuk menghitung lead
time dan total cycle time.
Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See,2003, The Lean Enterprise Institute,
Appendix A.
2.7
Identifikasi Akar Masalah
Dalam menjalankan usahanya, UD. Rezeki Prabot saat ini masalah yang di
hadapi sampai saat ini adalah sering terjadinya keterlambatan waktu penyelesaian
produk pintu yang mengakibatkan lead time semakin panjang dalam proses.
Identifikasi akar masalah bertujuan untuk mencari atau menganalisa penyebab
terjadinya masalah ini, dapat dilakukan dengan cara identifikasi 5W, analisis fishbone
dan process activity mapping.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.7.1 “5W”
5 Why (5W) adalah metode pertanyaan yang digunakan untuk mengeksplorasi
penyebab dari suatu masalah secara sistematis sehingga dapat dicari cara
penanggulangan dari masalah yang terjadi. Berikut contoh penerapan 5W seperti
terlihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Pertanyaan Investigasi “5 Why”
Tingkat masalah
Why
Output/ jam dibawah rencana produksi. Kapasitas mesin tidak sesuai dengan
rencana produksi.
Perencanaan produksi tidak
dengan kondisi lapangan.
sesuai Bagian perencanaan dan pengendalian
produksi tidak melakukan perhitungan
dengan tepat.
Bagian perencanaan produksi tidak Manajer perencanaan produksi tidak
kompeten.
turun langsung ke lapangan untuk
melihat kondisi lantai produksi.
Tingkat keahlian manajer produksi Manajer produksi tidak kompeten
dibawah ekspetasi perusahaan.
dalam
melakukan
perencanaan
produksi.
Manajer produksi tidak kompeten.
Kebijakan pemilihan manajer produksi
yang tidak tepat.
2.7.2 Analisis Fish-bone/ Cause and Effect Diagram
Diagram fishbone pertama kali dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada
tahun 1943 atau dikenal juga dengan diagram ishikawa yaitu diagram yang
menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari dan menganalisa sebab-sebab
timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Analisa ini digunakan
untuk melihat sebab akibat terjadinya pemborosan dalam proses produksi juga dapat
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
mengindentifikasi sebab terjadinya permasalahan yang mengakibatkan adanya
pemborosan dalam proses produksi (Gaspersz,V. 2011).
Pada Gambar 2.3 adalah diagram sebab akibat yang digunakan dalam
mengidentifikasi masalah dalam meminimumkan proses yang tidak memberi nilai
tambah pada proses produksi.
Lingkungan
Bahan baku
Mesin
Meminimumkan
pemborosan
Metode kserja
Manusia
Gambar 2.3. Diagram Sebab Akibat (Fish-Bone)
2.7.3 Process Actifity Mapping
Process
activity
mapping
merupakan
peta
yang
digunakan
untuk
menggambarkan segala aktivitas yang terjadi selama proses produksi, dari bahan
baku hingga menjadi produk jadi. Process activity mapping juga akan memberikan
gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas,
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
jarak yang ditempuh dan tingkat persedian produk dalam setiap tahap produksi. Tools
ini mampu menditeksi dan mengevaluasi jenis pemborosan yaitu Waiting (D),
Operation (O), Transportation (T), Inspection (I), dan Storage (S) (Fanani Z, 2011).
Langkah-langakah dalam pembuatan process activity mapping adalah sebagai
berikut:
1. Mencatat semua aktivitas yang dilakukan, mesin dan peralatan yang
digunakan, jarak penpindahan yang ditempuh, waktu operasi yang
dibutuhkan dan jumlah operator yang diperlukan untuk setiap proses dengan
batch pengamatan tertentu.
2. Mengelompokkan menjadi beberapa kategori yaitu operasi, inspeksi,
tranportasi, penyimpanan dan delay.
3. Membuat catatan akan setiap kondisi yang dapat menjadi catatan penting
dalam evalusi lebih lanjut pada kolom keterangan.
4. Menganalisa porporsi aktivitas-aktivitas yang tergolong value added dan
non value added activity.
2.8
Studi Waktu
Studi waktu merupakan suatu penelitian motion and time study tentang
pengamatan seseorang dalam melaksanakan pekerjaanya serta pengukuran waktu
yang dilaksanakan dalam setiap siklus kegiatan dengan tujuan untuk mendapatkan
tata urutan kerja yang standar dan waktu standar penyelesaiannya. Pengukuran waktu
kerja merupakan suatu usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan seorang
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
operator terlatih dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat
kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu.
2.8.1 Metode pengukuran waktu
1. Pengukuran waktu secara langsung adalah pengukuran yang dilakukan di
tempat dimana pekerjaan bersangkutan dijalankan. Terdiri atas dua jenis,
yaitu:
a. Metode sampling pekerjaan, yaitu pengamatan dilakukan pada waktuwaktu tertentu yang telah ditentukan secara acak/random.
b. Metode jam henti, yaitu dengan menggunakan instrumen stopwatch
dimana metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung
singkat dan berulang-ulang.
2. Pengukuran waktu secara tidak langsung adalah pengukuran waktu yang
dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, tetapi dengan membaca
grafik atau tabel yang tersedia. Cara pengukuran kerja dengan stop watch
time study:
a. Definisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan
beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang
dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.
b. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan
seperti lay out, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain
yang digunakan.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
c. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetil-detilnya tapi masih
dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.
d. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk
menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.
e. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah
jumlah siklus yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak,
tes pula keseragaman data yang diperoleh.
f. Tetapkan performansi rating operator. Performance rating ini ditetapkan
untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk
performance operator. Untuk elemen kerja yang sepenuhnya dilakukan
oleh mesin maka performance dianggap normal (100%).
g. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang
ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh
waktu kerja normal.
h. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas.
Waktu longgar yang diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi
seperti kebutuhan yang bersifat personil, kelelahan, keterlambatan
material, dan lain-lain.
i. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara
waktu normal dan waktu longgar.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
2.8.2 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku.
1. Perhitungan waktu siklus
Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari
bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Rumus yang
digunakan di dalam perhitungan waktu siklus adalah:
= ݏݓ
xi
n
………..………………………...(2.1)
Ws
: Waktu siklus
Xi
: Data ke-I, (1 = 1,2,3,……. Jumlah data yang diambil)
n
: Jumlah data yang telah diambil
2. Perhitungan waktu normal
Waktu normal adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh
pekerja dalam kondisi wajar dannkemampuan rata-rata. Setelah diketahui
besarnya waktu siklus untuk setiap elemen kerja maka dapat dilakukan
perhitungan waktu normal. Rumus yang digunakan dalm perhitungan waktu
normal adalah sebagai berikut:
Wn=WsRf ………………………… (2.2)
Rf
= Faktor penyusuaian jika
P
= 1 bekerja wajar, P1
Wn
:
Waktu normal
Ws
: Waktu siklus
Rf
:
Rating factor
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
3. Perhitungan waktu baku.
Waktu baku adalah merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh
pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam
sistem kerja terbaik saat itu. Rumus yang digunakan dalam menetukan waktu
baku adalah sebagai berikut:
……. …………………(2.3)
.
2.9 Penelitian Terdahulu
Penelitian ini dilakukan berdasarkan beberapa penelitian yang pernah dilakukan
sebelumnya yang berkaitan dengan rancangan aliran proses menggunakan metode
value stream mapping. Tabel 2.4 berikut adalah menunjukkan beberapa penelitian
terdahulu yang dijadikan literatur dalam penelitian ini.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.4 Journal Review
Judul
Permasalahan
Metodologi
Hasil
Publikasi
Sering mengalami
keterlambatan
pengiriman produk ke
distributor utama
karena hasil produksi
tidak mampu mencapai
target kuantitas yang
telah ditetapkan.
Value stream
mapping.
Analisis
kegagalan
dengan failure
model effect and
analysis
(FMEA).
Dari VSM berhasil merinci
besar value added activity
sebesar 50,30 % dan non
value added activity sebesar
21.83%. Dari FMEA
diketetahui nilai terbesar
terjadi pada aktivitas yang
berhubungan dengan jig.
Program
Studi
Teknik
Industri
,Universitas
Diponogoro
Semarang.
2011.
Rancangan
Asep Ridwan
sistem proses
dan Ratna
produksi dengan Ekawati. 2008.
menggunakan
value stream
analysis tool
(VALSAT).
Banyaknya aktivitas
yang tidak perlu pada
sistem produksi (non
value added) yang
merupakan suau
pemborosan bagi
perusahaan.
Value stream
analysis Tools
(VALSAT)
dengan
membuat future
state map.
Dapat mengurangi non
value added dengan total
lead time sebesar 42,683
menit atau sebesar 52,57%
yang dapat mereduksi lead
time dari big fiture mapping
kondisi awal.
Implementasi
lean
manufacturing
untuk
peningkatan
produktivitas
peusahaan.
Bagaimana
mengidentifikasi waste
yang ada pada proses
pembuatan kertas
dengan mengunakan
pendekatan lean
manufacturing untuk
mengurangi waste
Value Steam
analysis Tools
(VALSAT).
process activity
mapping dan
supply chain
response matrix
Analisis
pemborosan
perusahaan
mebel dengan
pendekatan lean
manufacturing.
pengarang
SriHartini,
Nurlaila
Kadarina dan
Indah Rizkya
dkk. 2011.
Zaenal fanani,
Moses Laksono
Singgih. 2011.
Prosiding
Seminar
Nasional
Sains dan
teknologi II,
Universitas
lampung.
2008
Berdasarkan pengolahan
Prosiding
data didapatkan nilai rataSeminar
rata untuk waiting 29,17%,
Nasional
Defect 21,87% ,unnecessary Manajemen
motion 20,83%,
Teknologi
unnecessary inventory
XIII, ITS
16,67%. Sehingga diapatkan Surabaya
Tools yang dominan adalah ,2011.
Process activity mapping
33,31% dan supply chain-
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.4 (Lanjutan)
response matrix 25,64%.
lead time sebesar 162 menit
,setelah usulan perbaikan
lead time dapat direduksi
menjadi 72 menit.
Kajian waste
pada produksi
benang dengan
pendekatan
value stream
mappng.
Minto waluyo
(2008).
Adanya pemborosan
(waste) yaitu banyaknya
produk reject
(cacat)sehingga perlu
pengerjaan ulang
(rework).
Lean
manufakturi
ng .
value stream
mapping.
Hasil penelitian trjadi
pengurangan aktivitas
produksi dari 8979 aktivitas
menjadi 8233 aktivitas atau
berkurang sebesar(8,42%),
pengurangan waktu produksi
dari 5250,25 jam menjadi
4928,4 jam atau berkurang
sebesar 321,85 jam (6,13%).
Universitas
Pembangunan
Nasional
Veteran Jawa
Timur,(2008).
Peta-peta kerja
(analisis
perancangan
kerja dan
ergonomic.
Oke Sofyan dan
Ita Novita Sari
(2011).
Merancang peta kerja,
waktu yang dibutuhkan
dalam proses pembuatan
kotak.
Peta aliran
proses dan
Peta proses
operasi.
Hasil penelitian yang
didapatkan yaitu jumlah
komponen dalam proses
pembuatan kotak dan waktu
yang dibutuhkan adalah
7811 detik, dengan
mengalami tiga proses
utama yaitu pengukuran,
pemotongan dan perakitan.
Universitas
Gunadarma,
Jakarta (2011).
35
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
value stream
mapping) in
minimisation of
the non value
added waste ( A
case study of
tractor
industry)
Harpuneet
Singh
(2007)
Improving the
productivity
using value
stream mapping
and kanban
approach
Ritesh R.
Bhat, Prof.
S.
Shivakum
ar (2011).
Tabel 2.4 (Lanjutan)
gross margins through cost
Value Stream
reduction.That means there is mapping.
the opportunity to eliminate
70 to 95 % of waste in the
value stream .
at typical traktor industry
which shows 50,5% reduction
in total lead time in the future
state value stream mapping .
Departement
of Mechanical
Engineering,
Guru Nanak
Dave
Engineering
Colllege,
Ludhiana
Punjab. India
Value Stream is all the
VSM and kanban From the analysis and result it
actions (both value added
could be seen tahat the kanban
approach.
and non value added)
integrated VSM can be of a
currently to reguired to bring
great help to understand the
the product through the main
current system, from the
flows essential to every
results the following things
product: (1) the production
come in clear picture: for 206
flow from raw material into
Gears; 1. There is no change
the arms of the custumer, (2)
in the number of workers
the design flow from concept
reguired. 2. The production
to launch. This research looks
lead time could be reduce from
at the production flow from
67 days to 8.59 or approx 8.6
directly related to lean
days i.e.a reduction of 87,16
manufacturing and precisely
%. 3. The processing time
the area where many have
could be reduced to 935 days
struggled to implement lean
from 1,225 days i.e.a reduction
of 23,67 %.
methods.
International
Journal of
Scientific &
Engineering
Research
volume 2 Issue
8, Agusts
ISSN, IJSER
2011.
Universitas Sumatera Utara
36
Universitas Sumatera Utara
Implementasi of
a lean model for
carrying out
value stream
mapping in a
manufacturing
industry.
V. Ramesh, K.V.
Sreenivasa dan
T.R. Srinivas
(2008).
Tabel 2.4 (Lanjutan)
Indentified some of the
Analisys for the
processes which can be
future state value
carried out by the sub
stream mapping
contractor and
(FVSM).
suggested measures to be
taken up by the higher
level management in
reducing the non value
added process.
Value stream mapping
helps an organization to
identity the non value
adding elements in a
targeted procees and
brings a product or a
group of products that
use the same resources
through the main flows,
frow raw amterial to the
arms of customers.
Journal of
Industrial and
Systems
engineering
Vol.2.(2008).
Departement
of I & P Engg.,
SJCE, Mysore,
India.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara