Rancangan Aliran Proses Dalam Upaya Meminimumkan Proses Yang Tidak Memberi Nilai Tambah Melalui Value Stream Mapping Pada UD. Usaha Rezeki Prabot

RANCANGAN ALIRAN PROSES DALAM UPAYA MEMINIMUMKAN PROSES YANG TIDAK MEMBERI NILAI TAMBAH

MELALUI VALUE STREAM MAPPING PADA UD.USAHA REZEKI PRABOT

TESIS

OLEH

NURMALAWATI

097025008/TI

F A K U L T A S

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0

1 2

ABSTRAK

Aliran proses merupakan urutan pekerjaan atau aktivitas yang dilakukan dalam memproduksi barang dan jasa. UD.Rezeki Prabot merupakan industri kecil menengah bergerak dalam bidang produksi mebel yang memproduksi pintu, kusen, jendela dan lain-lain. Banyaknya aktivitas yang tidak bernilai tambah pada aliran proses produksi (non value added) merupakan pemborosan bagi perusahaan.

Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan (tools) dalam perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, mempresentasikan baik aliran material maupun aliran informasi. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan disepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut.

Rancangan aliran proses dengan pendekatan value stream mapping

memungkinkan perusahaan untuk dapat meminimumkan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dan waktu dalam proses pembuatan pintu menjadi lebih singkat dan produktivitas dapat meningkat. Jenis penelitian ini adalah motion and time study yaitu penelitian yang melakukan pengamatan secara langsung mengenai waktu dan gerak seseorang dalam bekerja. UD. Rezeki Prabot dengan tujuan untuk meminimumkan proses yang tidak memberi nilai tambah dan memberi usulan rancanagan perbaikan pada aliran proses dengan menggunakan metode VSM (value stream mapping).

Hasil penelitian diperoleh bahwa terjadi pengurangan waktu aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah dapat berkurang dari 176,91 menit menjadi 100,9 menit. Untuk aktivitas non value added dari berkurang dari 45,19% menjadi15,93%, hal ini dikarenakan adanya pengurangan aktivtas non value added dengan mengurutkan kan pengerjaan sehingga set-up mesin tidak dilakukan berulang-ulang.

ABSTRACT

The flow of process is a sequence of job or activities performed in producing goods and service. UD Rezeki Prabot is a small middle scale industry engaged in furniture production manufacturing doors, sills/frames, windows and so forth. A great number of non value added activities in the flow process of production is a waste for a company.

Value Stream Mapping is an improvement toll in a company used to assit in visualizing the entire process of production, presenting either material or information flows. The purpose of this mapping is to identify all types of waste along the Value Stream and to take a move in an attempt to eliminate the waste.

The flow of process design with Value Stream Mapping approach enables the company to be able to minimize the non value added activities and to shorten the time taken in the process of making doors and to increase the productivity. The purpose of this Motion and Time study was to do a direct observation about time and movement of someone who is working. UD Rezki Prabot uses the VSM (Value Stream Mapping) to minimize the non value added process and to propose a design to improve the flow of process.

The result of this study showed that the time of non value added activities decreased from 176.91 minutes to 100.9 minutes. The non value added activities decreased from 45.19% to 15.93% due to the decrease of non value added activities by sequencing the work activities that the machine does not need to be set up repeatedly.

KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulillah, segala puji bagi Allah SWT atas rahmat dan karunia Nya,

shalawat dan salam kita sampaikan bagi junjungan nabi Muhammad SAW berserta kelurga

dan sahabat, sehingga penulis dapat menyelesaikan tesis dengan judul “Rancangan Aliran Proses Dalam Upaya Meminimumkan Proses Yang Tidak Memberi Nilai Tambah

Melalui Value Stream Mapping Pada UD. Usaha Rezeki Prabot”

Perkembangan dunia industri demikian pesat menyebabkan persaingan antar industri

semakin ketat terutam industri kecil menengah yang bergerak pada bidang yang sama. Untuk

memenangkan persaingan tersebut perusahaan dituntut untuk mempunyai suatu strategi

dalam meminimumkan atau menghilangkan pemborosan disepanjang aliran proses produksi

secara berkesinambungan baik dalam bentuk kualitas, jumlah produksi dan pengiriman tepat

waktu.

Rancangan aliran proses merupakan salah satu alternatif dalam upaya meminimumkan

proses yang tidak memberi nilai tambah dalam sistem produksi melalui value stream mapping dengan cara mengurangi lead time process sepanjang proses produksi yang akan

membawa perusahaan pada kondisi dimana perusahaan dapat melakukan proses produksinya

dengan efektif dan efesien. Hal ini dimungkinkan karena rancangan aliran proses dapat

mereduksi dan mengurangi pemborosan sepanjang aliran proses produksi.

Pada kesempatan ini, Penulis menyapaikan rasa terima kasih kepada: Bapak Prof.Dr.Ir. Bustami Syam, MSME selaku Dekan Teknik USU; Bapak Prof.Dr. Ir.A.Rahim Matondang selaku Dosen pembimbing I; Bapak Dr.Ir. Nazaruddin

Matondang selaku Dosen Pembimbing II; Bapak Prof. Dr.Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng selaku Ketua Program Stusi Magister Teknik Industri USU dan sebagai Dosen Pembanding I; Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Sekretaris Magister Teknik Industri dan sebagai Dosen Pembanding II, Ibu Listiani Nurul Huda M.Eng sebagi pembanding III,

Bapak pimpinan UD.Rezeki Prabot yang telah memberi izin dan membantu dalam pengumpulan data-data dalam penelitian serta para pekerja UD. Usaha Rezeki Prabot yang telah banyak memberi informasi, dorongan dan bantuan hingga terselesaikan tesis ini.

Bapak, (Alhm) inda tercinta, kakak, Suami dan Sahabat ku rekan mahasiswa angkatan IX program Studi Magister Teknik industri yang telah banyak memberi semangat dan dukungan dalam menyelesaikan tesis ini.

Akhirnya penulis berharap, kiranya tesis ini dapat bermanfaat bagi semua pihak, saran dan masukan diharapkan untuk kesempurnaan tesis ini.

Medan, Juni 2012

RIWAYAT HIDUP

Nurmalawati di lahirkan di Bireun pada tanggal 18 Oktober 1975 merupakan anak ke tujuh dari sembilan bersaudara dari pasangan Ayahanda Madden dan Ibunda (Almh) Siti Aisyah.

Penulis menyelesaikan pendidikan SD Negeri Matang Seuleumak Kabupaten Aceh Timur pada tahun 1987, menyelesaikan pendidikan SMP Negeri Bagok Kabupaten Aceh Timur pada tahun 1990, dan menyelesaikan pendidikan SMA Muhammadiyah 3 Lhokseumawe pada tahun 1993.

Pada tahun 1994 penulis melanjutkan S1 Teknik Industri di Universitas Samudra Langsa dan menyelesaikan pendidikannya di tahun 2001. Pada tahun 2009 penulis melanjutkan pendidikan S2 Teknik Industri di Universitas Sumatera Utara.

Dari tahun 2001 penulis sudah muali aktif mengajar di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Universitas Samudra Langsa. Dan tahun 2004 sampai dengan sekarang penulis dipercaya menjadi Sekretaris Jurusan Teknik Industri Universitas Samudra Langsa.

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR

... i

DAFTAR ISI

... iii

DAFTAR TABEL

... ... viii

DAFTAR GAMBAR

... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xiii

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1

1.2 Perumusan Masalah ... 4

1.3 Tujuan Penelitian ... 4

1.4 Manfaat Penelitian ... 4

1.5 Batasan Masalah ... 5

1.6 Asumsi-Asumsi ... 6

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA... 7

2.1 Aliran Proses ... 7

2.1.1 Peta Aliran Proses ... 8

2.1.2 Peta Proses Operasi ………... 10

2.1.3 Simbol- simbol Dalam Aliran Proses ……… 10

2.2 Pemborosan (Waste) ... 11

2.3 Value Added (VA) dan Non Value Added Activity (NVA)……... 12

2.3.1 Value Added………... 16

. 2.3.2 Non Value added ……… ... ...17

2.4 Value Stream Mapping ... 26

2.4.1 Pembuatan Current State Map… ……….. ...27

2.4.2 Pembutan Future state Map……… ... 28

2.4.3 Bagian-Bagian VSM…… ………...28

2.4.4 Penerapan konsep VSM…… ………...28

2.5 Metode yang Digunakan Dalam VSM ... ..28

2.5.1 Standarisasi Kerja ………. ...28

2.5.2 Diagram SIPOC ..……… ... 28

2.5.3 Pengendalian Visual ……… ... 29

2.5.4 SMED ………... 29

2.6 Simbol-Simbol Value Stream Mapping………. ... 35

2.6.1 Simbol Proses …….………...…33

2.6.2 Peta Aliran Material dan Informasi ………. .... 33

2.7 Indentifikasi Akar Masalah ………... 36

2.7.1 5 Way ………...36

2.7.2 Diagram Fishbone ……….38

2.7.3 Process Activity Mapping……… ...37

2.8 Studi waktu ……….. ...23

2.8.2 Perhitungan Waktu Siklus,Waktu Normal dan

Waktu baku ………...………… 23

2.9 Jurnal Review ………...…….. 33

BAB 3 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... ... 40

3.1 Sejarah Perusahaan ... 40

3.1.1 Perizinan ... 40

3.1.2 Dukungan Pemerintah ... 40

3.2 Lokasi ... 41

3.3 Struktur Organisasi ... 41

3.4 Sumber Bahan Baku ... 43

3.4.1 Bahan Baku ... 43

3.4.2 Bahan Tambahan ... 44

3.4.3 Bahan Penolong ... 45

BAB 4 METODOLOGI PENELITIAN ... 46

4.1 Lokasi Penelitian ... 46

4.2 Objek Penelitian ... 46

4.3 Sumber dan Jenis Data ... 46

4.3.1 Sumber Data ... 46

4.3.2 Jenis Data... 46

4.5 Pengolahan Data ... 48

4.6 Perancangan Aliran Proses dalam Pemecahan Masalah ... 49

4.7 Tahap Penelitian ... 49

4.8 Kerangka Konseptual... 51

BAB 5 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... 54

5.1 Pengumpulan Data ... 54

5.1.1 Struktur Produk dan Urutan Proses Produksi Pintu panel petak 7 ... 54

5.1.2 Data Permintaan Pintu panel petak 7 ... 62

5.1.3 Data Sekunder sebagai Pelengkap Current State Map. 63 5.2 Pengolahan Data ... 64

5.2.1 Pembuatan Current State Map ... 64

5.3 Analisis ... 81

5.3.1 Analisis Curent State Map ... 81

BAB 6 EVALUASI DAN HASIL RANCANGAN ... 89

6.1 Evaluasi ... 89

6.1.1 Evaluasi Hasil Rancangan ... 89

6.1.2 Penyusunan Strategi Inplementasi ... 97

BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN ... 103

7.1 Kesimpulan ... 103

7.2 Saran ... 104

DAFTAR TABEL

Nomor Judul Halaman

1.1 Data permintaan jenis pintu panel petak 7 ……...………. ... 2

1.2 Data 7 Pemborosan………...…... 3

2.1 Lambang-lambang yang digunakan pada peta kategoris proses ... 28

2.2 Lambang-lambang yang melengkapi peta aliran keseluruhan ... 30

2.3 Pertanyaan investigasi 5 why ... 35

3.1 Kelas buat jenis kayu ... 46

5.1 Permintaan Pintu Panel Petak 7 ... 62

5.2 Data Change Over, Uptime, dan Jumlah Operator ... 63

5.3 Waktu normal masing-masing bagian ... 66

5.4 Allowance Operator... 66

5.5 Waktu Standart untuk masing-masing bagian ... 68

5.6 Process Mapping Activitiy Sisi Samping Current State 5.7 Process Mapping Activitiy Sisi Atas Current State ... 73

5.8 Process Mapping Activitiy Sisi Bawah Current State ... 74

5.10 Process Mapping Activitiy Daun Pintu Current State ... 76

5.11 Process Mapping Activitiy Pengait Current State ... 76

5.12 Process Mapping Activitiy Perakitan Current State ... 77

5.13 Perhitungan Talk Time untuk proses pengetaman kembali ... 78

5.14 Talk Time akan dihitung berdasarkan jumlah komponen yang dibutuhkan ... 79

5.15 Perhitungan Talk Time pada proses Pahat ... 79

5.16 Perhitungan Talk Time pada proses Relief ... 79

5.17 Perhitungan Talk Time pada proses Pasak ... 80

5.18 Perhitungan Talk Time pada proses Siku ... 80

5.19 Perhitungan Talk Time pada proses Pemotongan ... 80

5.20 Perhitungan Talk Time pada proses Pengetaman ... 80

5.21 Perhitungan Talk Time pada proses Pengetaman dan Pengepresan ... 81

5.22 Perhitungan Takt Time pada Proses Penyikuan………... 82

5.23 Pengelompokkan Aktivitas untuk komponen Sisi Samping ... 82

5.25 Pengelompokkan Aktivitas untuk komponen Sisi Bawah ... 83

5.26 Pengelompokkan Aktivitas untuk komponen Sisi Pembatas ... 83

5.27 Pengelompokkan Aktivitas untuk komponen Daun Pintu ... 84

5.28 Pengelompokkan Aktivitas untuk komponen Perakitan ... 84

5.29 Penggunaan Metode 5 Why dalam Pemecahan Masalah ... 86

5.30 Perbandingan Talk Time dan Cycle Time ... 87

6.1 Perbedaan antara VA dan NVA pada current dan Future staet map 89 6.2 Process Mapping Activitiy Pemotongan Kayu Future State ... 95

6.3 Process Mapping Activitiy Sisi Atas, Sisi Bawah, Pembatas Future State ... 95

6.4 Process Mapping Activitiy Sisi Samping Future State ... 96

6.5 Process Mapping Activitiy Daun Pintu Future State ... 96

6.6 Process Mapping Activitiy Pengait Future State ... 96

6.7 Process Mapping Activitiy Perakitan Future State ... 97

6.8 Penyusunan Strategi Implementasi dengan Tools 5W1H ... 98

6.9 Rekapitulasi Hasil Pengamatan Kegiatan Value Added dan Non Value Added ... 102

DAFTAR GAMBAR

Nomor Judul Halaman

1.1 Diagram Pareto pemborosan pada UD Rezeki Prabot ... 3

2.1 Gambar Proses Terisolasi sebelum dan sesudah penerapan ... 33

3.1 Struktur Organisasi ... 42

4.1 Metodologi Penelitian ... 50

4.2 Kerangka Konseptual Penelitian ... 52

5.1 Struktur Produk Pintu Panel Petak 7 ... 54

5.2 Pintu Panel Petak 7 ... 55

5.3 Flow Process Chart Sisi Samping ... 56

5.4 Flow Process Chart Sisi Atas ... 57

5.5 Flow Process Chart Sisi Bawah ... 55

5.6 Flow Process Chart Sisi Pembatas ... 59

5.7 Flow Process Chart Sisi Daun Pintu ... 60

5.8 Flow Process Chart Sisi Pengait Pintu ... 61

5.9 Flow Process Chart rakitan pintu ... 62

5.11 Proses Pengetaman dan Pengepresan ... 67

5.12 Perpindahan Material ke Proses Selanjutnya ... 68

5.13 Current State map ... 71

5.14 Diagram Perbandingan VA dan NVA Activitess ... 85

5.15 Diagram analisis Fish-Bone.... 85

6.1 Future State Map ... 91

6.2 Peta Usulan Pemotongan Kayu ... 92

6.3 Pembuatan Sisi Atas, Sisi Bawah dan Pembatas ... 92

6.4 Peta Aliran Proses Sisi Samping ... 93

6.5 Pembuatan Daun Pintu ... 93

6.6 Pembuatan Pengait ... 94

6.7 Perakitan ... 94

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Judul Halaman

1 Flow Process Chart Sisi Samping ... 107

2 Flow Process Chart Sisi Atas ... 108

3 Flow Process Chart Sisi Bawah ... 109

4 Flow Process Chart Sisi Pembatas ... 110

5 Flow Process Chart Sisi Daun Pintu ... 111

ABSTRAK

Aliran proses merupakan urutan pekerjaan atau aktivitas yang dilakukan dalam memproduksi barang dan jasa. UD.Rezeki Prabot merupakan industri kecil menengah bergerak dalam bidang produksi mebel yang memproduksi pintu, kusen, jendela dan lain-lain. Banyaknya aktivitas yang tidak bernilai tambah pada aliran proses produksi (non value added) merupakan pemborosan bagi perusahaan.

Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan (tools) dalam perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, mempresentasikan baik aliran material maupun aliran informasi. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan disepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut.

Rancangan aliran proses dengan pendekatan value stream mapping

memungkinkan perusahaan untuk dapat meminimumkan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dan waktu dalam proses pembuatan pintu menjadi lebih singkat dan produktivitas dapat meningkat. Jenis penelitian ini adalah motion and time study yaitu penelitian yang melakukan pengamatan secara langsung mengenai waktu dan gerak seseorang dalam bekerja. UD. Rezeki Prabot dengan tujuan untuk meminimumkan proses yang tidak memberi nilai tambah dan memberi usulan rancanagan perbaikan pada aliran proses dengan menggunakan metode VSM (value stream mapping).

Hasil penelitian diperoleh bahwa terjadi pengurangan waktu aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah dapat berkurang dari 176,91 menit menjadi 100,9 menit. Untuk aktivitas non value added dari berkurang dari 45,19% menjadi15,93%, hal ini dikarenakan adanya pengurangan aktivtas non value added dengan mengurutkan kan pengerjaan sehingga set-up mesin tidak dilakukan berulang-ulang.

ABSTRACT

The flow of process is a sequence of job or activities performed in producing goods and service. UD Rezeki Prabot is a small middle scale industry engaged in furniture production manufacturing doors, sills/frames, windows and so forth. A great number of non value added activities in the flow process of production is a waste for a company.

Value Stream Mapping is an improvement toll in a company used to assit in visualizing the entire process of production, presenting either material or information flows. The purpose of this mapping is to identify all types of waste along the Value Stream and to take a move in an attempt to eliminate the waste.

The flow of process design with Value Stream Mapping approach enables the company to be able to minimize the non value added activities and to shorten the time taken in the process of making doors and to increase the productivity. The purpose of this Motion and Time study was to do a direct observation about time and movement of someone who is working. UD Rezki Prabot uses the VSM (Value Stream Mapping) to minimize the non value added process and to propose a design to improve the flow of process.

The result of this study showed that the time of non value added activities decreased from 176.91 minutes to 100.9 minutes. The non value added activities decreased from 45.19% to 15.93% due to the decrease of non value added activities by sequencing the work activities that the machine does not need to be set up repeatedly.

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan dunia industri demikian pesat menyebabkan persaingan antar industri semakin ketat terutam industri kecil menengah yang bergerak pada bidang yang sama. Untuk memenangkan persaingan tersebut perusahaan dituntut untuk mempunyai suatu strategi dalam meminimumkan atau menghilangkan pemborosan disepanjang aliran proses produksi secara berkesinambungan baik dalam bentuk kualitas, jumlah produksi dan pengiriman tepat waktu. Aliran proses merupakan urutan perkerjaan atau aktivitas yang dilakukan dalam memproduksi barang dan jasa.

Disepanjang aliran proses produksi terdapat aktivitas-aktivitas yang memberi nilai tambah (value added), tidak memberi nilai tambah (non value added) yang mengakibatkan pemborosan. Dalam upaya meminimumkan proses yang tidak memberi nilai tambah (non value added) bagi perusahaaan diperlukan suatu upaya perbaikan pada aliran proses produksi dan aliran informasi melalui value stream mapping.

Value stream mapping merupakan alat perbaikan (toosl) dalam perusahaan untuk membantu memvisualisasikan aliran proses produksi secara menyeluruh meliputi semua aliran proses dalam sistem produksi. Menurut Deming, setiap upaya

perbaikan dalam meminumumkan atau mengurangi pemborosan yang ada dalam sistem industri akan membuat aktivitas proses dalam industri akan menjadi lebih baik secara keseluruhan (Gaspersz,V.4.2011).

Berdasarkan hasil penelitian sebelumnya pada perusahaan produksi mebel dengan menggunakan value stream mapping telah berhasil merinci besar aktivitas yang memberi nilai tambah (value added activity) rata-rata sebesar 50,30%, aktivitas yang tidak memberi nilai tambah (non value added activity) sebesar 21,83%, dengan mengurangi waste sepanjang aliran proses produksi dan memperbaiki management jig yang lebih baik (Hartini, 2009).

Pada rancangan sistem produksi PT. Gunung Bayur yang memproduksi bushing spring, shackle spring dan lain-lain, banyak terdapat aktivitas-aktivitas yang tidak memberi nilai tambah pada sistem produksi (non value added) yang merupakan suatu pemborosan bagi perusahaan, dengan menggunakan value stream mapping dari hasi analisis didapatkan ada tiga jenis pemborosan yaitu waktu tunggu sebesar 25,95%, produk cacat sebesar 18,51% dan gerakan yang tidak perlu sebesar 14,81%, dengan 1 aktivitas value added dan 3 aktivitav non value added dengan total lead time sebesar 42,683 menit atau sebesar 52,57% dapat mereduksi lead time dari big picture mapping kondisi awal (Asep R, 2008).

UD. Usaha Rezeki Prabot adalah perusahan manufaktur yang merupakan industri kecil menengah bergerak dalam bidang produksi mebel, sebagian besar

produknya adalah pintu, kusen dan jendela yang sangat umum digunakan pada perumahan, perkantoran dan perusahaan lainnya. Perusahaan ini tentunya ingin menjadi yang terbaik dalam menghasilkan produk tepat waktu dan kualitas yang lebih baik, kenyataan dilapangan permasalahan yang sering dihadapi oleh UD. Rezeki Prabot adalah mengalami kerterlambatan waktu dalam penyelesaian pesanan konsumen terutama jenis pintu panel petak 7, sehingga hasil produksi tidak mampu mencapai target kuantitas yang telah ditetapkan.

Pada tabel 1.1 adalah data permintaan pintu panel petak 7 selama satu tahun mulai Maret 2011 sampai Pebruari 2012.

Tabel 1.1. Data Permintaan Pintu Panel Petak 7 tahun 2011- 2012

No Bulan Permintaan

(unit)

Terselesaikan (unit)

1 Maret 72 65

2 April 68 63

3 Mei 70 63

4 Juni 70 62

5 Juli 68 58

6 Agustus 74 60

7 September 72 65

8 Oktober 71 59

9 Nopember 73 67

10 Desember 69 61

11 Januari 74 65

12 Pebruari 72 62

Total 853 750

Sumber: UD. Usaha Rezeki Prabot

Dari tabel 1.1 terlihat bahwa permintaan pintu panel petak 7 sebanyak 853 unit pintu dan hanya terlesaikan tepat waktu sebanyak 750 unit pintu. Agar produk terselesaikan tepat waktu dan kepuasan konsumen meningkat dapat dilakukan

dengan cara mengurangi lead time process. Pengurangan lead time process dapat dilakukan dengan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi di lantai produksi.

Shigeo Shingo merumuskan tujuh jenis pemborosan yang terjadi sering terjadi diperusahaan, ketujuh jenis pemborosan tersebut adalah kelebihan produksi (overproduction), gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion), transportasi yang berlebih (excessive transportation), waktu menunggu (Waiting time), proses yang tidak tepat( inappropriate processing), persediaan yang tidak penting (uncecessary inventory) dan cacat (defect) (Singo.S, 1989).

Tabel 1.2 menunjukkan persentase jenis pemborosan yang terjadi pada UD. Rezeki Prabot selama proses produksi pembuatan pintu panel petak 7 berlangsung,

Tabel 1.2 Data 7 Pemborosan UD. Usaha Rezeki Prabot No Pemborosan Simbol Frekuensi Frekuensi

kumulatif Persen

Persen kumulatif 1 Proses yang berlebihan X1 8 8 27,59 27,59

2 Menunggu X2 7 15 24,14 51,72

3 Transportasi X3 6 21 20,69 72,41

4 Gerakan yang tidak

perlu X4 4 25 13,79 86,21

5 Cacat X5 2 27 6,90 93,10

6 Produksi yang berlebih X6 1 28 3,45 96,55

7 Persediaan berlebih X7 1 29 3,45 100,00

Sumber: UD. Usaha Rezeki Prabot

Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan seperti pada Tabel 1.2 diatas dapat dijelaskan bahwa untuk kategori nilai X1, X2 dan X3 adalah sebesar 72,42% dan untuk kategori nilai X4, X5 adalah sebesar 20,69%, selanjutnya dapat dilihat pada Gambar 1.1 diagram Pareto berikur ini.

Gambar 1.1: Diagram Pareto Pemborosan pada UD. Usaha Rezeki Prabot

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang masalah, maka diketahui bahwa masih sering terjadi keterlambatan waktu penyelesaian produksi pintu panel petak 7 dalam bentuk pemborosan disepanjang aliran proses produksi sehingga perlu adanya strategi perbaikan yang akan mengurangi lead time process pada produksi pintu panel petak 7

melalui value stream mapping.

100

80

60

40

20

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

Pemborosan

Ju

m

la

h

Pe

rs

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah merancang aliran proses dalam upaya meminimumkan proses yang tidak memberikan nilai tambah (non value added) sehingga dapat memberi dampak positif untuk perkembangan perusahaan dengan menganalisa penyebab terjadi pemborosan (waste) dalam proses produksi melalui value stream mapping.

1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari hasil penelitian ini bagi mahasiswa, perguruaan tinggi mampu bagi perusahaan antara lain meliputi:

1. Bagi perusahaan

Sebagai bahan acuan untuk melakukan perbaikan dalam persaingan usaha yang tengah dihadapi sekarang.

2. Bagi Mahasiswa

a. Peneliti mengerti tentang teori dan penerapan ilmu pengetahuan (knowledge applied) dan kajian ilmiah akademis dalam pemecahan permasalahan.

b. Peneliti dapat memanfaat ilmu serta teori mengenai analisis value stream mapping terhadap aktivitas-aktivitas value added dan non value added. 3. Bagi Perguruan Tinggi

Dapat berfungsi sebagai literatur acuan yang berguna bagi pendidikan dan penelitan selanjutnya terhadap permasalahan tentang value stream mapping.

1.5 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Dalam penelitian ini tidak dilakukan perhitungan biaya.

2. Metode yang digunakan untuk mengintifikasi kegiatan-kegiatan non value added dan meminimalisasi non value added times adalah value stream mapping.

3. Penelitian dilakukan pada saat raw material tiba di gudang penerimaan dari

supplier hingga produk jadi disimpan di gudang penyimpanan.

1.6 Asumsi-Asumsi

Agar penyelesaian masalah dapat dilakukan sesuai dengan teori maka asumsi yang digunakan:

1. Proses kerja selama penelitian tidak berubah, sesuai dengan prosedur yang ada.

2. Pekerja dalam keadaan terampil dengan pekerjaan yang dilakukan dan bekerja secara normal.

3. Pengujian waktu hanya dilakukan untuk data waktu proses produk, sedangkan data waktu lainnya diambil dari data historis perusahaan.

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Aliran Proses

Aliran proses merupakan suatu hubungan langsung dengan transformasi prosesnya sendiri yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran yang menghubungkan masukan kepada keluaran, atau dengan kata lain aliran proses adalah peta aliran (flow chart), yang menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi dalam sistem produksi, mulai dari bahan baku, rancangan kerja dan tahapan proses itu sendiri. Suatu proses adalah setiap bagian dari organisasi yang mengambil input dan mentransformasikannya menjadi output, yang diharapkan akan memiliki nilai tambah bagi organisasi dibandingkan dengan input awalnya (Aulia ishak,2010).

2.1.1 Peta Aliran Proses

Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang menggunakan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses kerja berlangsung, serta didalamnya memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Peta aliran proses digunakan untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses hingga aktivitas berakhir, sehingga dapat diketahui jumlah kegiatan yang dialami oleh bahan selama proses sedang berlangsung, dan sebagai alat untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja, dan memberi informasi waktu penyelesaian suatu proses (Sofyan, 2011).

Kegunaan lain dari peta aliran dapat menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi dalam sistem produksi dalam meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses produksi. Ada lima elemen yang mungkin diubah dalam peta aliran proses seperti bahan baku, rancangan kerja, tahapan proses yang digunakan, informasi pengendalian manajemen dan peralatan yang digunakan. Untuk menggambarkan peta aliran proses secara rinci dalam manufaktur dapat dilakukan dengan melaksanakan empat prinsip dokumen yaitu gambar perakitan, bagan perakiatan, routing sheet dan peta aliran proses.

2.1.2. Peta Proses Operasi

Peta proses operasi merupaka suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan, jadi dalam suatu peta proses operasi yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan dan pemeriksaan saja. Peta proses operasi dapat digunakan untuk mengetahui kebutuhan mesin dan penggunaannya, sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik dan sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan saat ini, serta untuk pelatihan kerja.

Ada dua hal utama yang membedakan antara peta proses operasi dengan peta aliran proses yaitu:(Sofyan, 2011).

a. Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, opersi, transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada peta proses operasi terbatas pada operasi dan pemeriksaan.

b. Peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih lengkap dibandingkan peta operasi dan memungkinkan untuk digunakan setiap proses.

2.1.3. Simbol-simbol Pada Peta Aliran Proses

Simbol-simbol peta kerja yang ada sekarang dikembangkan oleh Gilbreth, kemudian pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME), membuat standar simbol-simbol peta sebanyak lima simbol. Simbol ini digunakan untuk tujuan analisis yang biasanya dibuat suatu peta aliran proses. Simbol-simbol yang digunakan dalam peta aliran proses sebagai berikut:(IshakAulia, 2010).

Operasi

Kegiatan operasi terjadi apabila suatu objek (material) akan mengalami proses perubahan sifat (fisik dan kimia), dalam suatu proses transformasi.

Pemeriksaan/ Inspeksi

Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualiatas maupun kuantitas. Transportasi

Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan lainnya mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.

Menunggu (Delay)

Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, pekerja, atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (sementara).

Menyimpan(Storage )

Proses menyimpan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama.

Aktivitas gabungan

Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.

2.2. Pemborosan (Waste)

Pemborosan (waste) dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberi nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Terdapat tujuh pemborosan (waste) yang dikenal dalam dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi. Ketujuh jenis pemborosan tersebut yang dirumuskan oleh Ohno adalah (Dewi, S 2010).

1. Produksi yang berlebih (Overproduction)

Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang dibutuhkan, overproduction merupakan waste yang memberi dampak paling serius. Produksi yang berlebih mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama, inventori yang berlebihan serta terganggunya

aliran informasi dan material. Memproduksi sesuatu lebih awal dan dalam jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan merupakan

overproduction. 2. Menunggu (Waiting)

Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Dapat berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan sedangkan Pekerja hanya mengamati mesin yang sedang berjalan, atau material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya.

3. Transportasi yang berlebih (Transportation)

Transportasi adalah perpindahan produk antar proses merupakan kegiatan yang tidak menambah nilai dapat berupa pemborosan waktu karena jarak gudang atau bahan baku dari mesin satu ke mesin lainya. Transportasi yang efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana produk tersebut dapat langsung digunakan.

4. Proses yang berlebih (Overprocessing)

Overprocessing (proses yang tidak tepat) adalah melakukan proses atau aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberi nilai tambah pada produk hanya menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, alat yang tidak lengkap dan tidak tepat, serta tidak melakukan prosedur yang ada dengan baik.

Pemborosan ini menyebabkan timbulnya unnecessary motion dan memproduksi produk cacat, ketidaksesuaian proses atau metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya.

5. Persedian yang tidak perlu ( Unncessary inventory)

Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventory dapat berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih, adanya

inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan, administrasi, dan biaya. Dampak lain dari inventory adalah meningkatnya lead time.

6. Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary motion)

Unnecessary Motion adalah dapat berupa gerakan-gerakan yang berlebih atau tidak diperlukan. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan dan tidak memberi nilai tambah pada produk atau operator dalam keadaan membungkuk.

7. Produk cacat (Defect)

Defect (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan harapan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan klaim dari pelanggan. Ini merupakan pemborosan, karena perusahaan harus mengeluarkan biaya, material, tenaga dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk pengganti.

2.3 Value Added (VA) dan Non Value Added Activity (NVA)

Value stream mapping memetakan semua aktifitas yang terdapat dalam proses manufaktur, baik yang memberi nilai tambah maupun yang tidak memberi nilai tambah (value added and non value added activity). Berikut kategori aktivitas yang dipetakan pada Value Steam Mapping.

2.3.1 Value Added (VA) Activities

Value added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa perubahan atau menambah fungsi pada produk, seperti merubah bahan baku menjadi produk jadi. Value added activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada perusahaan koroseri, priting pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan lain-lain.

2.3.2 Non Value Added (NVA) Activities

Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang tidak menambah fungsi atau nilai pada produk tersebut. Non value added activities sering disebut sebagai waste yang harus dieliminasi. Misalnya kegiatan menunggu material atau informasi, rework, penyampaian informasi yang tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien, dan lain-lain.

2.4. Value Stream Mapping (VSM)

Value stream mapping sadalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari

raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan dari value stream mapping

adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan membantu membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata (Hartini, 2009).

Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool) dalam perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut (Ganpersz,V. 2011).

2.4.1 Pembuatan Current State Map

Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi dilantai pabrik atau aliran proses produksi dan Pembuatan future state map sebagai usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada.

2.4.2 Pembuatan Future State Map adalah: 1. Penentuan Takt Time

Takt time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan memproduksi satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Takt time dirumuskan sebagai berikut:

Day per Demand Custumer

day per work Available TaktTime

Takt time digunakman untuk menyelaraskan langkah produksi dengan langkah penjualan sebagai suatu proses utama. Takt time merupakan nilai petunjuk berapa jumlah produk dalam satu proses harus diproduksi.

2. Mengembangkan aliran yang kontinu (continuous flow) di tempat yang memungkinkan. Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi suatu produk dalam satu waktu dimana setiap item dengan segera melewati melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi (juga tidak terdapat berbagai pemborosan) di antara proses tersebut. Contoh stasiun kerja sebelum dan sesudah menerapkan continuous flow dapat dilihat pada Gambar 2.1. Pemetaan yang digunakan secara sederhana untuk menunjukkan continuous flow adalah process box. Dalam menggambarkan

future-state, setiap process box sebaiknya mendeskripsikan suatu area aliran. Jadi jika dalam suatu future-state terdapat lebih banyak

continuous-flow, maka dua atau lebih process box yang terdapat dalam current-state

akan dikombinasikan menjadi satu box dalam future state map.

Gambar 2.1. Contoh Proses Terisolasi Sebelum Penerapan

3. Menggunakan sistem tarik untuk mengontrol produksi saat aliran kontinu (Continuous Flow) tidak sampai tahap upstream. Ada kalanya beberapa area dalam value stream dimana continuous flow tidak mungkin diimplementasikan sementara pengelompokan diperlukan. Ada beberapa alasan yang bisa menyebabkan hal ini terjadi diantaranya:

a. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh

change over untuk melayani famili produk sekaligus.

Proses Ssesudah Menerapkan Continuous

Flow (b) Proses Sebelum Penerapan

b. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu menjadi tidak realistis.

c. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead-time atau sangatlah tidak masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses yang satu dengan proses yang lain dalam satu continuous-flow.

4. Membangun level produksi yang konsisten.

Volume kerja yang berubah besar menyebabkan munculnya overtime

(waktu lembur) yang tidak menentu menyebabkan tambahan beban pada mesin, orang dan pasar. Dengan demikian perlu dibuat satu level produksi perintis yang dapat menangani aliran produksi yang bisa diprediksi, yang dapat membantu mengatasi masalah dan maupu mengambil suatu tindakan perbaikan yang cepat.

2.4.3 Bagian- Bagian VSM

Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lebih baik dalam pemetaan aliran produksi. VSM sebagai alat pemetaan pada proses produksi terdiri atas tiga bagian yaitu:

1. Proses maupun aliran produksi pada value stream mapping.

Proses atau aliran produksi adalah bagian dari peta yang sering diasosiasikan dengan tradisional flowchart. Aliran proses digambarkan dari kiri ke kanan

2. Aliran informasi.

Aliran informasi dan komunikasi adalah bagian dari peta dimana value stream mapping berkembang tidak hanya sebagai aliran produk. Dengan menambahkan komunikasi kedalam peta memungkinkan kita mengetahui komunikasi yang terjadi dalam proses baik secara formal maupun informal. 3. Time line and tranel distance

Pada bagian ini terdapat waktu pengerjaan produk, waktu transportasi, waktu menunggu produk selama berada dalam value stream. Disamping waktu, juga perlu menambahkan jarak yang ditempuh antar proses dalam proses produksi.

2.4.4 Penerapan Konsep Value Stream Mapping

Value stream mapping memudahkan pihak manjemen perusahaan dalam melakukan improvement pada proses manufaktur. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut: (Gaspersz,V.2011).

1. Value stream Mapping memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses tunggal (single level process) tetapi keseluruhan dalam proses manufaktur.

2. Value stream Mapping membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada proses manufaktur.

3. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada proses manufaktur.

4. Value stream mapping memudahkan bagi orang awam untuk memahami gambaran proses manufaktur.

2.5 Metode Yang Digunakan Dalam VSM

Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya di perusahaan. Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengurangi pemborosan (Liker,2006).

2.5.1 Standarisasi Kerja

Pembentukan proses dan prosedur yang terstandar merupakan kunci dalam menciptakan kinerja yang konsisten. Standardisasi digerakkan oleh pekerja, bukan diterapkan pada pekerja. Pekerja yang memahami pekerjaannya dengan cukup detail dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standardisasi.

Standarisasi pekerjaan dapat diartikan bahwa proses dan panduan dalam proses produksi didefinisikan dan dikomunikasikan secara jelas, dengan tingkat kerincian yang tinggi, untuk mengeliminasi variasi dan asumsi yang salah dalam melakukan pekerjaan. Terdapat tiga elemen dalam standardisasi kerja yaitu:

a. Standarisasi urutan pekerjaan, merupakan aturan bagi pekerja dalam melakukan tugasnya, termasuk gerakan dan urutan proses.

b. Standarisasi timing, merupakan takt time. Takt time berarti waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu pekerjaan sesuai dengan tingkat kecepatan permintaan pelanggan. Takt time dapat digunakan untuk

menetapkan kecepatan produksi dan memberi sinyal kepada para pekerja jika mereka terlalu cepat atau terlalu lamban.

c. Standarisasi persediaan antar proses, merupakan jumlah minimum unit persediaan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan yang terstandarisasi tersebut. Hal ini diperlukan untuk menjaga supaya proses produksi dapat berjalan dengan lancar.

2.5.2 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)

Diagram SIPOC dapat digunakan untuk memberikan batasan atau ruang lingkup penelitian sepanjang value stream. Diagram SIPOC adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasikan elemen yang berkaitan untuk pengembangan proses sebelum proses pengembangan itu dimulai. Penggambaran ruang lingkup dilakukan sebelum penggambaran lebih rinci untuk setiap proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas yaitu:

a. Supplier adalah orang, departemen atau organisasi yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal supplier).

b. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh suppliers kepada proses. c. Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara ideal

menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah kepada

d. Output adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri manufaktur ouput dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi

(final product). Termasuk kedalam output adalah informasi-informasi kunci dari proses.

e. Customer adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang menerima output. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal customer).

2.5.3 Pengendalian Visual (Visual Control)

Sistem kendali visual adalah alat komunikasi tentang prosedur dan status produksi yang digunakan dalam lingkungan kerja, untuk menunjukkan bagaimana pekerjaan seharusnya dilakukan dan apakah terjadi penyimpangan terhadap standar, sehingga pekerja dapat melakukan pekerjaannya secara efektif. Pengendalian visual lebih dari sekedar mengungkapkan penyimpangan dari target atau tujuan melalui bagan dan grafik dan menempatkannya agar dapat dilihat oleh orang banyak. Beberapa alat yang termasuk ke dalam sistem kendali visual adalah:

a. Visual display, berupa grafik, tabel, prosedur dan dokumentasi proses sebagai referensi bagi pekerja produksi.

b. Visual control, merupakan indikator yang berfungsi sebagai pengendali atau sinyal. Termasuk ke dalamnya dalah informasi status produksi dan informasi kualitas.

c. Visual process indicator, mengkomunikasikan proses produksi atau aliran bahan baku yang benar. Contohnya area lantai produksi yang dicat untuk menyimpan produk yang tidak cacat.

2.5.4 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

Salah satu metode yang dapat memperbaiki tempat kerja adalah single minute exchange of dies (SMED) yang merupakan sebuah metodologi yang dikhususkan dalam pengurangan waktu setup. Tujuan akhir dari SMED adalah zero setup. Manfaat dari SMED antara lain dapat mengurangi persediaan, memperbaiki fleksibilitas, meningkatkan kapasitas, dan dapat memberikan pelayanan yang lebih baik kepada pelanggan.

2.6 Simbol-Simbol VSM

Simbol-simbol yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 2.1.

2.6.1. Simbol proses.

Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses No Nama Lambang Fungsi

1 Customer/ Supplier

Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan

Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.

Tabel 2.1 (Lanjutan) 2 Dedicated

Process

Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.

3

Shared Process

Menyatakan operasi proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam Value Stream

dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.

4 Data Box Lambang ini memiliki lambang-lambang

didalamnya yang menyatakan informasi / data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem.

5 Work Cell Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal.

6 Inventory Menunjukkan keberadaan suatu inventory

diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing

inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods.

7 Operator Lambang ini merepresentasikan operator.

Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.

Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See, 2003, The Lean Enterprise Institute, Appendix A

2.6.2. Peta Aliran Material dan Informasi Keseluruhan Pabrik

Value stream mapping juga mencakup aliran material yang harus ada dalam peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam value stream mapping adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang ditunjukkan dengan ikon push arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan mentah hingga produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk dikirim ke konsumen. Dengan demikian current state map telah lengkap. Pada tahapan ini, maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Aliran Keseluruhan. No Nama Lambang Fungsi

1 Shipments Merepresentasikan pergerakan raw material dari

supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen.

2 Push Arrows

Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push

(mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat

downstream process. 3 External

Shipments

Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).

4 Production

Control

Merepresentasikan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.

Tabel 2.2 (Lanjutan) 5 Manual

Info

Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi relevan

6 Electronic Info

Merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui: electronic data interchange (EDI), internet, intranet, LANs (local area network), WANS (wide area network). Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dll dan juga jenis data yang dipertukarkan itu sendiri.

7 Other Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.

8 Timeline Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Lambang ini digunakan untuk menghitung lead time dan total cycle time.

Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See,2003, The Lean Enterprise Institute, Appendix A.

2.7 Identifikasi Akar Masalah

Dalam menjalankan usahanya, UD. Rezeki Prabot saat ini masalah yang di hadapi sampai saat ini adalah sering terjadinya keterlambatan waktu penyelesaian produk pintu yang mengakibatkan lead time semakin panjang dalam proses.

Identifikasi akar masalah bertujuan untuk mencari atau menganalisa penyebab terjadinya masalah ini, dapat dilakukan dengan cara identifikasi 5W, analisis fishbone

2.7.1 “5W”

5 Why (5W) adalah metode pertanyaan yang digunakan untuk mengeksplorasi penyebab dari suatu masalah secara sistematis sehingga dapat dicari cara penanggulangan dari masalah yang terjadi. Berikut contoh penerapan 5W seperti terlihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Pertanyaan Investigasi “5 Why”

Tingkat masalah Why

Output/ jam dibawah rencana produksi. Kapasitas mesin tidak sesuai dengan rencana produksi.

Perencanaan produksi tidak sesuai dengan kondisi lapangan.

Bagian perencanaan dan pengendalian produksi tidak melakukan perhitungan dengan tepat.

Bagian perencanaan produksi tidak kompeten.

Manajer perencanaan produksi tidak turun langsung ke lapangan untuk melihat kondisi lantai produksi.

Tingkat keahlian manajer produksi dibawah ekspetasi perusahaan.

Manajer produksi tidak kompeten dalam melakukan perencanaan produksi.

Manajer produksi tidak kompeten. Kebijakan pemilihan manajer produksi yang tidak tepat.

2.7.2 Analisis Fish-bone/ Cause and Effect Diagram

Diagram fishbone pertama kali dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 atau dikenal juga dengan diagram ishikawa yaitu diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari dan menganalisa sebab-sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Analisa ini digunakan untuk melihat sebab akibat terjadinya pemborosan dalam proses produksi juga dapat

mengindentifikasi sebab terjadinya permasalahan yang mengakibatkan adanya pemborosan dalam proses produksi (Gaspersz,V. 2011).

Pada Gambar 2.3 adalah diagram sebab akibat yang digunakan dalam mengidentifikasi masalah dalam meminimumkan proses yang tidak memberi nilai tambah pada proses produksi.

Lingkungan Bahan baku Mesin

Meminimumkan pemborosan

Metode kserja Manusia

Gambar 2.3. Diagram Sebab Akibat (Fish-Bone)

2.7.3 Process Actifity Mapping

Process activity mapping merupakan peta yang digunakan untuk menggambarkan segala aktivitas yang terjadi selama proses produksi, dari bahan baku hingga menjadi produk jadi. Process activity mapping juga akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas,

jarak yang ditempuh dan tingkat persedian produk dalam setiap tahap produksi. Tools

ini mampu menditeksi dan mengevaluasi jenis pemborosan yaitu Waiting (D), Operation (O), Transportation (T), Inspection (I),dan Storage (S) (Fanani Z, 2011).

Langkah-langakah dalam pembuatan process activity mapping adalah sebagai berikut:

1. Mencatat semua aktivitas yang dilakukan, mesin dan peralatan yang digunakan, jarak penpindahan yang ditempuh, waktu operasi yang dibutuhkan dan jumlah operator yang diperlukan untuk setiap proses dengan

batch pengamatan tertentu.

2. Mengelompokkan menjadi beberapa kategori yaitu operasi, inspeksi, tranportasi, penyimpanan dan delay.

3. Membuat catatan akan setiap kondisi yang dapat menjadi catatan penting dalam evalusi lebih lanjut pada kolom keterangan.

4. Menganalisa porporsi aktivitas-aktivitas yang tergolong value added dan

non value added activity.

2.8 Studi Waktu

Studi waktu merupakan suatu penelitian motion and time study tentang pengamatan seseorang dalam melaksanakan pekerjaanya serta pengukuran waktu yang dilaksanakan dalam setiap siklus kegiatan dengan tujuan untuk mendapatkan tata urutan kerja yang standar dan waktu standar penyelesaiannya. Pengukuran waktu kerja merupakan suatu usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan seorang

operator terlatih dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. 2.8.1 Metode pengukuran waktu

1. Pengukuran waktu secara langsung adalah pengukuran yang dilakukan di tempat dimana pekerjaan bersangkutan dijalankan. Terdiri atas dua jenis, yaitu:

a. Metode sampling pekerjaan, yaitu pengamatan dilakukan pada waktu-waktu tertentu yang telah ditentukan secara acak/random.

b. Metode jam henti, yaitu dengan menggunakan instrumen stopwatch

dimana metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang.

2. Pengukuran waktu secara tidak langsung adalah pengukuran waktu yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, tetapi dengan membaca grafik atau tabel yang tersedia. Cara pengukuran kerja dengan stop watch time study:

a. Definisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.

b. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan seperti lay out, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang digunakan.

c. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetil-detilnya tapi masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.

d. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

e. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah jumlah siklus yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak, tes pula keseragaman data yang diperoleh.

f. Tetapkan performansi rating operator. Performance rating ini ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk

performance operator. Untuk elemen kerja yang sepenuhnya dilakukan oleh mesin maka performance dianggap normal (100%).

g. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.

h. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas. Waktu longgar yang diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi seperti kebutuhan yang bersifat personil, kelelahan, keterlambatan material, dan lain-lain.

i. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal dan waktu longgar.

2.8.2 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku. 1. Perhitungan waktu siklus

Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Rumus yang digunakan di dalam perhitungan waktu siklus adalah:

=

 xi

n

………

..

………...

(2.1) Ws : Waktu siklus

Xi : Data ke-I, (1 = 1,2,3,……. Jumlah data yang diambil) n : Jumlah data yang telah diambil

2. Perhitungan waktu normal

Waktu normal adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi wajar dannkemampuan rata-rata. Setelah diketahui besarnya waktu siklus untuk setiap elemen kerja maka dapat dilakukan perhitungan waktu normal. Rumus yang digunakan dalm perhitungan waktu normal adalah sebagai berikut:

Wn=Ws



R

f

………

(2.2)

Rf = Faktor penyusuaian jika

P = 1 bekerja wajar, P<1 bekerja terlalu cepat. bekerja terlalu lambat dan P>1

Wn : Waktu normal Ws : Waktu siklus

R

f : Rating factor

3. Perhitungan waktu baku.

Waktu baku adalah merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat itu. Rumus yang digunakan dalam menetukan waktu baku adalah sebagai berikut:

……. ………(2.3)

.

2.9 Penelitian Terdahulu

Penelitian ini dilakukan berdasarkan beberapa penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya yang berkaitan dengan rancangan aliran proses menggunakan metode value stream mapping. Tabel 2.4 berikut adalah menunjukkan beberapa penelitian terdahulu yang dijadikan literatur dalam penelitian ini.

Tabel 2.4 Journal Review

Judul pengarang Permasalahan Metodologi Hasil Publikasi

Analisis pemborosan perusahaan mebel dengan pendekatan lean manufacturing. SriHartini, Nurlaila Kadarina dan Indah Rizkya dkk. 2011. Sering mengalami keterlambatan

pengiriman produk ke distributor utama karena hasil produksi tidak mampu mencapai target kuantitas yang telah ditetapkan.

Value stream mapping.

Analisis kegagalan dengan failure model effect and analysis

(FMEA).

Dari VSM berhasil merinci besar value added activity

sebesar 50,30 % dan non value added activity sebesar 21.83%. Dari FMEA

diketetahui nilai terbesar terjadi pada aktivitas yang berhubungan dengan jig.

Program Studi Teknik Industri ,Universitas Diponogoro Semarang. 2011. Rancangan sistem proses produksi dengan menggunakan value stream analysis tool (VALSAT). Asep Ridwan dan Ratna Ekawati. 2008. Banyaknya aktivitas yang tidak perlu pada sistem produksi (non value added) yang merupakan suau pemborosan bagi perusahaan. Value stream analysis Tools (VALSAT) dengan

membuat future state map.

Dapat mengurangi non value added dengan total

lead time sebesar 42,683 menit atau sebesar 52,57% yang dapat mereduksi lead time dari big fiture mapping

kondisi awal. Prosiding Seminar Nasional Sains dan teknologi II, Universitas lampung. 2008 Implementasi lean manufacturing untuk peningkatan produktivitas peusahaan. Zaenal fanani, Moses Laksono Singgih. 2011. Bagaimana

mengidentifikasi waste

yang ada pada proses pembuatan kertas dengan mengunakan pendekatan lean manufacturing untuk mengurangi waste

Value Steam analysis Tools

(VALSAT).

process activity mapping dan

supply chain response matrix

Berdasarkan pengolahan data didapatkan nilai rata-rata untuk waiting 29,17%, Defect 21,87% ,unnecessary motion 20,83%,

unnecessary inventory

16,67%. Sehingga diapatkan

Tools yang dominan adalah

Process activity mapping

33,31% dan supply chain-

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII, ITS Surabaya ,2011.

Tabel 2.4 (Lanjutan)

response matrix 25,64%.

leadtime sebesar 162 menit ,setelah usulan perbaikan

lead time dapat direduksi menjadi 72 menit. Kajian waste

pada produksi benang dengan pendekatan value stream mappng. Minto waluyo (2008). Adanya pemborosan (waste) yaitu banyaknya produk reject

(cacat)sehingga perlu pengerjaan ulang (rework).

Lean manufakturi ng .

value stream mapping.

Hasil penelitian trjadi pengurangan aktivitas produksi dari 8979 aktivitas menjadi 8233 aktivitas atau berkurang sebesar(8,42%), pengurangan waktu produksi dari 5250,25 jam menjadi 4928,4 jam atau berkurang sebesar 321,85 jam (6,13%).

Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jawa Timur,(2008). Peta-peta kerja (analisis perancangan kerja dan ergonomic.

Oke Sofyan dan Ita Novita Sari (2011).

Merancang peta kerja, waktu yang dibutuhkan dalam proses pembuatan kotak.

Peta aliran proses dan Peta proses operasi.

Hasil penelitian yang didapatkan yaitu jumlah komponen dalam proses pembuatan kotak dan waktu yang dibutuhkan adalah 7811 detik, dengan mengalami tiga proses utama yaitu pengukuran, pemotongan dan perakitan.

Universitas Gunadarma, Jakarta (2011).

Tabel 2.4 (Lanjutan)

value stream mapping) in minimisation of the non value added waste ( A case study of tractor industry)

Harpuneet Singh (2007)

gross margins through cost reduction.That means there is the opportunity to eliminate 70 to 95 % of waste in the value stream .

Value Stream mapping.

at typical traktor industry which shows 50,5% reduction in total lead time in the future state value stream mapping .

Departement of Mechanical Engineering, Guru Nanak Dave Engineering Colllege, Ludhiana Punjab. India Improving the productivity using value stream mapping and kanban approach Ritesh R. Bhat, Prof. S. Shivakum ar (2011).

Value Stream is all the actions (both value added and non value added)

currently to reguired to bring the product through the main flows essential to every product: (1) the production flow from raw material into the arms of the custumer, (2) the design flow from concept to launch. This research looks at the production flow from directly related to lean manufacturing and precisely the area where many have struggled to implement lean methods.

VSM and kanban approach.

From the analysis and result it could be seen tahat the kanban integrated VSM can be of a great help to understand the current system, from the results the following things come in clear picture: for 206 Gears; 1. There is no change in the number of workers reguired. 2. The production lead time could be reduce from 67 days to 8.59 or approx 8.6 days i.e.a reduction of 87,16 %. 3. The processing time could be reduced to 935 days from 1,225 days i.e.a reduction of 23,67 %.

International Journal of Scientific & Engineering Research volume 2 Issue

8, Agusts ISSN, IJSER 2011.

Tabel 2.4 (Lanjutan)

Implementasi of a lean model for carrying out value stream mapping in a manufacturing industry.

V. Ramesh, K.V. Sreenivasa dan T.R. Srinivas (2008).

Indentified some of the processes which can be carried out by the sub contractor and

suggested measures to be taken up by the higher level management in reducing the non value added process.

Analisys for the future state value stream mapping

(FVSM).

Value stream mapping helps an organization to identity the non value adding elements in a targeted procees and brings a product or a group of products that use the same resources through the main flows, frow raw amterial to the arms of customers.

Journal of Industrial and Systems engineering

Vol.2.(2008).

Departement of I & P Engg., SJCE, Mysore, India.

BAB 3

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Sejarah Perusahaan

UD. Usaha Rezeki Prabot adalah merupakan suatu industri kecil menengah bergerak di bidang mebel yang memproduksi berbagai macam produk mebel diantaranya Pintu, kusen, jendela dan perabotan lainya untuk kebutuhan perumahan, perkantoran dan lain-lain. Usaha ini mulai berkembang pada tahun 2006, oleh Ibu Nurleili dan Bapak Sutrisno. Dibawah pimpinan Bapak Sutrisno usaha ini terus dikembangkan sampai sekarang dengan jumlah pekerja15 0rang.

3.1.1 Perizinan

Dalam proses perizinan untuk pengembangan usahanya, UD. Usaha Rezeki Prabot telah memperoleh izin dari instansi–instansi pemerintahan guna memenuhi segala persyaratan dan legalitas dari pengembangan usaha antara lain:

1. Surat Keterangan Izin Tempat usaha Lokasi dari Walikota Langsa dengan Surat No: 772/503/SITU/XII/2009.

2. Surat keterangan Izin Usaha Perdagangan (SIUP) dengan Surat No: 0310/01-20/PK/IX/2006.

3. Surat Keterangan Tanda Daftar Perusahaan (TDP) dengan Surat No: 102055200160 yang berlaku sampai dengan 20 September 2012.

3.1.2 Dukungan Pemerintah

1. Pemerintah Kota Langsa memberi kesempatan seluas-luasnya kepada industri kecil menengah untuk mengembangkan usahanya.

2. Sebagai tindak lanjut dari program pemerintah dalam pengembangan usaha kecil menengah, pemerintah tidak memberi bantuan kepada pengusaha kecil menengah dalam pengembangan usahanya.

3.2 Lokasi

UD. Usaha Rezeki Prabot terletak di jalan Ahmad Yani lorong Gabungan Gampong Paya Bujuk Seuleumak Kecamatan Langsa Baro, Kota Langsa. Bangunan ini berdiri di atas tanah seluas ± 400 M2 dengan luas bangunannya ± 200 M2, yang juga sekitar lokasi usaha ini merupakan daerah perkantoran dan pemukiman warga. Lokasinya yang sangat srategis dan dekat dengan pusat kota membuat UD. Rezeki Prabot ini semakin maju dan berkembang sehingga memungkinkan usaha mebel ini untuk memperbesar usahanya sekaligus dapat mengurangi jumlah pengangguran di sekitar daerah tersebut.

UD. Usaha Rezeki Prabot ini didirikan atas dasar pertimbangan yang sangat didukung oleh beberapa hal antara lain:

1. UD. Usaha Rezeki Prabot letaknya tidak jauh dari pusat Kota Langsa sehingga memudahkan konsumen membeli atau memesan produk tersebut di lokasi.

2. Tersedianya bahan baku yang cukup dan mudah didapatkan sehingga proses produksi berjalan lancar.

3. Tersedianya pangsa pasar yang luas, baik dalam daerah maupun luar daerah.

3.3 Struktur Organisasi

Industri kecil menengah menggunakan struktur organisasi garis (line organizing) dan staf dimana garis perintah langsung dari atasan kepada bawahan. Penyusunan struktur organisasi UD. Usaha Rezeki Prabot ini disesuaikan menurut kepentingan dan kebutuhan untuk mencapai sasaran secara efesien. Struktur orgnisasi dapat dilihat pada gambar sebagai berikut:

Gambar 3.1 Struktur Organisasi.

Tugas dan tanggung jawab struktur organisasi pada UD. Usaha UD. Usaha Rezeki Prabot adalah sebagai berikut:

1. Pengusaha

Tugas pengusaha:

a. Pengusaha bertanggung jawab langsung sebagai memimpin pekerja pelaksanaan pedoman kerja dan instruksi yang telah digariskan oleh pemimpin perusahaan atas pelaksanaannya.

pekerja pekerja pekerja pekerja pekerja pekerja pekerja

b. Penyusunan laporan produksi mengenai pengerjaannya.

c. Memimpin rapat dengan pekerja yang dilakukan secara periodik.

d. Memimpin dan mengawasi pelaksanaan proses perakitan prabot sehingga dapat diketahui kualitas prabot usaha tersebut.

2. Pekerja

Pekerja adalah tenaga kerja yang bertugas melaksanakan tugas dari pengusaha.

3.4 Sumber Bahan Baku

Sumber bahan baku utama UD. Usaha Rezeki Prabot adalah kayu yang dipasok dari kabupaten Aceh Timur dan kabupaten Aceh Tamiang. Jenis-jenis kayu antara lain adalah jenis kayu Jati, kayu Damar, kayu Maranti dan kayu Sembarang.

3.4.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan adalah yaitu kayu. Kayu yang digunakan harus sesuai dengan persyaratan teknis kayu untuk keperluan pembuatan meubel. Persyaratan tersebut yaitu:

1. Berat sedang

Berat kayu tergantung dari jumlah zat kayu, rongga-rongga sel atau jumlah pori-pori, kadar air dan zat ekstraktif didalamnya.

Berdasarkan berat jenisnya, jenis-jenis kayu digolongkan kedalam kelas-kelas seperti pada Tabel 3.1

Tabel 3.1 Kelas Berat jenis kayu

No Kelas Berat Kayu Berat Jenis

1 Sangat Berat > 0,90

2 Berat 0,75 – 0,90

3 Agak berat 0,60 – 0,75

4 Ringan < 0,60

Sumber: UD. Usaha Rezeki Prabot

2. Dimensi stabil

Besarnya perubahan dimensi kayu ditentukan oleh kadar air yang mungkin terjadi pada sepotong kayu waktu dikeringkan saat kayu masih dalam keadaan basah. Perubahan dimensi kayu tidak sama dalam ketiga arah yaitu longitudinal, tangensial, dan radial.

3. Awet

Keawetan alami kayu berbeda-beda. Yang dimaksud dengan keawetan alami kayu adalah ketahan kayu terhadap serangan dari unsur-unsur perusak kayu dari luar seperti jamur, rayap, bubuk, cacing laut dan lainnya diukur dengan jangka waktu tahunan.

4. Tekstur halus

Yaitu ukuran-ukuran relatif sel-sel kayu. Yang dimaksud dengan sel kayu yaitu serat-serat kayu. Berdasarkan teksturnya, jenis kayu digolongkan atas : a. Kayu bertekstur halus misalnya gilam, lara, kulim dan lain-lain

b. Kayu bertekstur sedang misalnya jati, sono keling dan lain-lain. c. Kayu bertekstur kasar misalnya kompas, meranti dan lain-lain. 5. Mudah dikerjakan, mudah dibubut, dipaku, disekrup dan di lem.

3.4.2 Bahan Tambahan

Bahan tambahan merupakan bahan yang ditambahkan pada proses produksi dan tetap terdapat dalam produk jadi biasanya bahan ini tidak jelas dibedakan setelah menjadi produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan daun pintu adalah:

1. Tepung dempul

Digunakan untuk mendempul atau menutupi celah-celah dari sambungan daun pintu yang telah dirakit yang dilakukan pada bagian finishing.

2. Lem

Lem digunakan untuk menyambung potongan-potongan kayu untuk menjadi

panel pada proses clamping dan lem juga digunakan untuk menempelkan lapisan (veneer) dengan inti veneer.

3.4.3 Bahan Penolong

Bahan penolong yang ditambahkan pada produk dimana keberadaannya tidak mengurangi nilai produk tersebut. Bahan penolong yang digunakan adalah kertas amplas. Kertas amplas digunakan untuk menghaluskan permukaan yang kasar dari daun pintu yang telah dirakit.

BAB 4

METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Lokasi Penelitian

Penelitian dilakukan di UD. Usaha Rezeki Prabot sekitar ± 2 KM dari pusat Kota tepatnya di Jln. Ahmad Yani Lorong Gabungan Gampong Paya Bujuk Seulemak Kota Langsa.

4.2 Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah proses produksi pintu mulai dari aliran material sampai aliran informasi yang terjadi untuk mengetahui pemborosan (waste) yang terjadi selama proses produksi berlangsung.

4.3 Sumber dan Jenis Data

4.3.1 Sumber Data

Agar kegiatan penelitian ini dapat terlaksana dengan baik dan sesuai dengan apa yang diharapkan, maka diperlukan data yang bersifat objektif dan data harus relevan dengan judul yang diajukan.

4.3.2 Jenis Data

Data adalah hasil pencatan peneliti, baik yang berupa fakta ataupun angka yang diperoleh dan akan mempengaruhi kualitas dari sebuah penelitian. Secara umum data

dapat dibagi menjadi dua (Sinulingga S, 2011). Jenis penelitian ini adalah studi gerak dan waktu (motion and time study) dan jenis data yang digunakan adalah:

a. Data Primer

Data primer (primary data) adalah data yang diperoleh langsung atau yang mengaju pada informasi langsung (pihak pertama) oleh peneliti yang berkaitan dengan variabel minat untuk tujuan spesifik. Data primer dilaksanakan dengan teknik observasi yaitu mengunjungi dan melakukan pengamtan langsung terhadap objek fisik serta melakukan wawancara langsung dengan pihak utama (pemilik) usaha mebel dan pekerja untuk mendapatkan informasi yang diperlukan seperti:

1. Aliran proses pembuatan pintu saat ini 2. Waktu siklus untuk proses pembuatan pintu b. Data Sekunder

Data sekunder (secondary sources) adalah data yang telah tersedia atau data yang mengacu pada informasi yang dikumpulkan dari sumber yang telah ada. Data sekunder internal usaha UD. Usaha Rezeki Prabot yaitu data-data kinerja. UD. Usaha Rezeki Prabot berupa laporan harian, mingguan dan bulanan serta referensi yang berhubungan dengan penelitian. Data yang diperlukan adalah:

1. Spesipikasi produk.

2. Jumlah pekerja setiap stasiun operasi, jam kerja. 3. Data jumlah permintaan pintu.

Lampiran 1

Flow Process Chart

Sisi Samping

Sisi Samping

Kayu di tempat penyimpanan Dibawa ke mesin siku (20 detik)

Menunggu, sementara mesin dibersihkan dari sisa pengetaman (76 detik)

Diketam dan disiku (192 detik)

Dibawa ke mesin ketampres (10 detik)

Diketam dan dipres (50 detik)

Dibawa ke mesin potong (50 detik)

Diukur dan dipotong (115 detik)

Dibawa ke mesin spindel (10 detik)

Menunggu, sementara mesin diset up sesuai dengan kebutuhan bentuk (294 detik)

Direlief (60 detik)

Dibawa ke mesin pahat (15 detik) Diukur bagian yang akan dipahat (90 detik)

Dipahat (371 detik) Dibawa ke meja perakitan (20 detik)

Ditempat penyimpanan sementara

Lampiran 2

Flow Process Chat

Sisi Atas

Sisi Atas

Kayu di tempat penyimpanan

Dibawa ke mesin siku (20 detik)

Menunggu, sementara mesin dibersihkan dari sisa pengetaman (73 detik)

Disiku (35 detik)

Dibawa ke mesin ketampres (10 detik)

Diketam dan dipres(25 detik)

Dibawa ke mesin potong (5 detik)

Diukur dan dipotong (30 detik)

Dibawa ke mesin pen (10 detik)

Menunggu, sementara mesin diset up(440 detik)

Dipen (20 detik)

Dibawa ke mesin pasak (5 detik)

Dipasak (10 detik)

Dibawa ke mesin profil (10 detik)

Menunggu, sementara mesin di set up sesuai dengan kebutuhan bentuk profil (320 detik) Diprofil (25 detik)

Dibawa ke meja perakitan (15 detik)

Ditempat penyimpanan sementara

Lampiran 3

Flow Process Chart

Sisi Bawah

Sisi Bawah

Kayu di tempat penyimpanan

Dibawa ke mesin siku (20 detik)

Menunggu, sementara mesin dibersihkan dari sisa

pengetaman (70 detik) Disiku (30 detik)

Dibawa ke mesin ketampres (10 detik)

Diketam dan dipres (25 detik)

Dibawa ke mesin potong (5 detik)

Diukur dan dipotong (35 detik)

Dibawa ke mesin pen (10 detik)

Menunggu, sementara mesin diset up(420 detik)

Dipen (20 detik)

Dibawa ke mesin pasak (5 detik)

Dipasak (10 detik)

Dibawa ke mesin profil (10 detik)

Menunggu, sementara mesin di set up sesuai dengan kebutuhan bentuk profil (310 detik)

Diprofil (25 detik)

Dibawa ke meja perakitan (15 detik)

Ditempat penyimpanan sementara

Lampiran 4

Flow Process Chart

Pembatas

Pembatas

Kayu di tempat penyimpanan

Dibawa ke mesin siku (20 detik)

Menunggu, sementara mesin dibersihkan dari sisa

pengetaman (70 detik) Disiku (240 detik)

Dibawa ke mesin ketampres (10 detik)

Diketam dan dipres (400 detik)

Dibawa ke mesin potong (5 detik)

Diukur dan dipotong (280 detik)

Dibawa ke mesin pen (10 detik)

Menunggu, sementara mesin diset up(420 detik)

Dipen (160 detik)

Dibawa ke mesin pasak (5 detik)

Dipasak (80 detik)

Dibawa ke mesin profil (10 detik)

Menunggu, sementara mesin di set up sesuai dengan kebutuhan bentuk profil (310 detik)

Diprofil (400 detik)

Dibawa ke meja perakitan (15 detik)

Ditempat penyimpanan sementara

Lampiran 5

Flow Process Chart

Daun Pintu

Daun Pintu

Kayu di tempat penyimpanan Dibawa ke mesin siku (20 detik)

Menunggu, sementara mesin dibersihkan dari sisa

pengetaman (70 detik) Disiku (210 detik) Dibawa ke mesin ketampres (10 detik)

Diketam dan dipres (175 detik)

Dibawa ke mesin potong (5 detik)

Diukur dan dipotong (245 detik)

Dibawa ke mesin pen (10 detik)

Menunggu, sementara mesin diset up(420 detik)

Dipen (140 detik) Dibawa ke mesin profil (10 detik)

Menunggu, sementara mesin di set up sesuai dengan kebutuhan bentuk profil (310 detik)

Diprofil (175 detik) Dibawa ke meja perakitan (15 detik)

Ditempat penyimpanan sementara

Lampiran 6

Flow Process Chart

Perakitan

Sisi Samping

Sisi samping di tempat penyimpanan

Sisi Bawah

Sisi bawah di tempat penyimpanan

Sisi Atas

Sisi atas di tempat penyimpanan

Pembatas

Sisi tengah di tempat penyimpanan

Daun Pintu

Dibawa ke meja perakitan

Sisi tengah di tempat penyimpanan Dibawa ke meja

perakitan

Dibawa ke meja perakitan

Dibawa ke meja perakitan

Dibawa ke meja perakitan

Dirakit (508 detik) Diukur sesuai dengan kebutuhan (182 detik) Menunggu, sementara pekerja mengumpulkan peralatan (bor, mesin ketam tangan, penahan rakitan, meteran) (315 detik)

Dibor dan dipasang pengait (808 detik) Sisi tengah di

tempat penyimpanan Dibawa ke meja pembuatan pengait (10 detik) Sisa potongan kayu

Dibuat pengait secara manual (78 detik) Dibawa ke meja perakitan (5 detik)

Menunggu, sementar mesin ketam listrik diset up (720 detik)

Diketam kembali (269 detik) Pendempulan dan penghaluskan/ finishing (244 detik)

Dibawa ketempat penyimpanan sementara (5 detik)