Ranking Environment Health and Safety Waste (E)
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4190
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI BODY CASING METER AIR UNTUK MEMINIMASI
WASTE DEFECT DI PT. MULTI INSTRUMENTASI DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN
LEAN SIX SIGMA
PROCESS IMPROVEMENT OF WATER METER BODY CASING FOR DEFECT WASTE
MINIMATION AT PT. MULTI INSTRUMENTASI WITH LEAN SIX SIGMA APPROACH
NiKadekMasDesyHerdiani1, Marina Yustiana Lubis2, AgusAlexYanuar3
Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Telkom
1
desy.herdiani@gmail.com, 2marina.irawan@gmail.com, 3Gusaleksa@yahoo.co.id
Abstrak
PT. Multi Instrumentasi adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan ukur yaitu
Meter Air (Water Meter). Ada empat part utama penyusun meter air yaitu body casing, head casing, tube fixed
coupling dan nut fixed coupling. Part yang diproduksi oleh PT. Multi Instrumentasi hanya dua yaitu part body
casing dan head casing, sedangkan untuk dua part lainnya didapatkan dari supplier dan diasumsikan dalam
keadaan baik. Dalam memproduksi kedua part utama tersebut sering terdapat produk yang reject. Berdasarkan
data reject periode 2014, part yang lebih banyak reject adalah Body Casing. Oleh karena itu, body casing dipilih
sebagai objek penelitian.
Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode lean six sigma dengan tahapan DMAI yaitu define,
measure, analyze dan improve. Selain tahapan DMAI digunakan pula tools lean untuk perbaikan proses produksi
body casing. Pada tahap define dilakukan pemetaan value stream dan pembuatan diagram SIPOC untuk
menggambarkan aliran proses yang terjadi. Tahap measure, dilakukan penentuan CTQ, KPI’s waste defect,
pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze, menentukan akar penyebab masalah dengan pareto
diagram, fishbone diagram, 5 Why, dan FMEA. Tahap improve diberikan usulan perbaikan dari hasil FMEA
untuk meningkatkan kualitas proses produksi body casing. Beberapa usulan yang diebrikan yaitu adanya alat
bantu untuk pemisahan sampah pada cairan kuningan, adanya conveyor, re-design alat pouring menjadi lebih
sesuai dengan fungsinya, dan adanya instruksi mengenai pembatasan pemakaian pasir dalam cetakan moulding.
Kata Kunci : Lean six sigma, DMAIC, waste defect.
Abstract
PT.Multi Instrumentasi is a manufacturing company that produces water meter. Water meter consist of four
major parts, there are body casing. head casing, tube fixed coupling and nute fixed coupling. The part that
produced by PT. Multi Instrumentasi are only two part, there are body casing and head casing, therefore the
other two parts are obtained from supplier and can be assumed in good condition. Based on reject history date
in 2014,body casing is the part that more likely to be reject. So, body casing is chosen as a research object.
In an effort to minimize defect waste, use lean six sigma methods with the steps taken following the stage of
DMAI (define, measure, analyze, improve).In addition to the stage DMAI also used the tools of lean for production
process improvement of body casing. In the define stage,done define SIPOC diagrams and value stream mapping
for describe the production process of body casing. The measure stage, determining CTQ, KPI’s wastedefects,
measuring stability and capabilities process. The analyze stage, determine the root cause of
the problem with fishbone chart, 5 Why, and FMEA. The improvestagegiven the proposed improvement of the
results of FMEA to improve the quality of the body casing production process.Some suggestion are given to
minimize defect waste such as, the tools for the separation of waste in liquid brass, the conveyor, re-design of the
tool for pouring the grass liquid, and the instruction of the use of sand in moulding cast.
Keyword: Lean six sigma, DMAIC, defect waste.
1. Pendahuluan
PT. Multi Instrumentasi adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan ukur yaitu
Meter Air (Water Meter). Meter air tersusun dari empat part utama yaitu body casing, head casing, tube fixed
coupling dan nut fixed coupling. Part yang diproduksi oleh PT. Multi Instrumentasi hanya dua yaitu part body
casing dan head casing, sedangkan untuk dua part lainnya didapatkan dari supplier dan diasumsikan dalam
keadaan baik. Dalam memproduksi kedua part utama tersebut sering terdapat produk yang reject. Namun
berdasarkan data perusahaan part body casing yang lebih sering mengalami reject, maka dari itu dipulih sebagai
objek penelitian.
Banyaknya produk reject tersebut mengakibatkan target produksi tidak tercapai karena produk yang reject akan
diperbaiki (rework) dengan cara pengelasan dan sebagian kecil akan dilebur kembali.
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4191
Untuk mengidentifikasi waste yang ada selama proses produksi dilakukan langkah awal yaitu penetapan Critical
To Quality (CTQ). Waste didefinisikan sebagai aktivitas yang memakan waktu, sumber daya, dan ruang, tetapi
tidak memberikan kontribusi untuk memenuhi kebutuhan customer (Gaspersz,2011). CTQ untuk part body
casing meter air ditunjukkan pada tabel dibawah ini.
Tabel 1 CTQ
No
1
CTQ
Permukaan tidak cacat
2
Ulir tidak kasar
3
4
Tidak keropos
Hasil bubutan tidak kasar
5
Hasil Shotblasting baik
6
Hurup dan angka terbaca jelas
Keterangan
Tidak ada bagian yang timbul atau kasar
ketika dipegang
Ketika tersentuh tangan bagian ulir tidak
melukai tangan
Tidak bocor ketika dilakukan inspeksi
Hasil pengelasan tidak timbul dan merusak
bentuk
Permukaan meter air terkena bijih besi secara
merata
Angka dan hurup yang menunjukkan tipe
meter air terlihat dan terbaca jelas
Langkah kedua untuk mengidentifikasi waste yaitu dengan membuat Value Stream Mapping (VSM).
Production Control
Monthly
Logistik
Daily schedule
Pemilihan
Kuning an
Penimbangan
Kuning an
1 operator
1 operator
Pemeriksaan
Kuning an
1 operator
C/T = 4,47114667
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 1,79826167
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 13,7498533
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Daily schedule
Peleburan
Kuning an
Pemanasan Tungku
1 operator
2 operator
C/T = 22,37sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 113,235 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Persiapan Pasir
Silika
1 operator
Moulding BC
Pouring
Bongkar/Periksa
Geri nda
Shootbl asting
Proses Inspeksi
Penguliran
Peremeran
3 operator
2 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
Pembuatan Lubang
Knock Pin
Pembuatan Lubang
Segel
Tes Kebocoran
Pump
Pencucian dan
Pengeringan
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
Pengelasan
2 operator
Tes Kebocoran
Akhir
1 operator
C/T = 959,914 sec
C/O =0
C/T =220,721sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
C/T =24,734sec
C/O =0
90
10800 sec
Available =28800
Uptime =100%
180
10800 sec
C/T =2,667 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
180
9000 sec
C/T =162,806 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
180
9000 sec
C/T =24,780sec
C/O =0
Available =28800
Uptime = 100%
200
10800sec
C/T =69,0845 sec
C/O =0
C/T =50,6333 sec
C/O =0
C/T =29,9835 sec
C/O =0
C/T =20,3467sec
C/O =0
C/T =11,6355sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
250
10800sec
C/T =630,066 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
150
9000 sec
C/T = 44,09 sec
C/O =0
C/T =214,491 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
200
9000 sec
C/T =137,10 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Pembuatan Resin
(Pembuatan Core
Body Casing)
Persiapan Resin
1 operator
1 operator
C/T = 69,931 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 524,011 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
959,91 sec
95 9,91 s ec
889,15 sec
0 sec
69,931 sec
61,57 sec
0 sec
220,721 sec
215,99 sec
10800 sec
24,73 sec
15,08 sec
10800 sec
2,66 sec
2,66 sec
9000 sec
162,806 sec
162,806 sec
9000 sec
24,78 sec
24,78 sec
10800sec
69,08 sec
69,08 sec
0 sec
50,633 sec
50,63 sec
0 sec
29,98 sec
29,98 sec
0 sec
20,346 sec
20,35 sec
0 sec
11,63 sec
11,63 sec
10800 sec
630,06 sec
603,06 sec
9000 sec
44,09 sec
661,37 sec
O sec
214,491 sec
211,24 sec
9000 sec
137,10 sec
0 sec
Total Lead time :
81.872,939 sec
Value Added :
3056,41
Gambar 1 VSM
Dari VSM tersebut kita dapat mengetahui bahwa terdapat masalah dalam hal penumpukan atau inventory. Hal
tersebut menunjukkan adanya waste inventory di PT. Multi Instrumentasi.
Untuk mengidentifikasi lebih lanjut, digunakan waste finding checklist untuk mengetahui waste lain yang ada di
PT. Multi Instrumentasi. Proses mengidentifikasi waste di PT. Multi Instrumentasi berdasarkan pada waste EDOWNTIME. Vincent Gaspersz (2011) menciptakan E-DOWNTIME waste yang merupakan akronim untuk
memudahkan praktisi bisnis dan industri untuk mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam
bisnis dan industri. Berikut hasil waste finding checklist di PT. Multi Instrumentasi.
Tabel 2 Waste Rank
Waste
Total Magnitude Persentase Rankin
Waste
Waste
g
39.02%
1
Environment Health and Safety 48
Waste (E)
Defect Waste (D)
26
21.14%
2
Inventory Waste (I)
26
21.14%
3
21
17.07%
4
Waiting Waste (W)
2
1.63
5
Over Production waste (O)
Not Utilizing Employees knowledge, 0
0%
6
skills and attitude (N)
Transportation Waste (T)
0
0%
7
Motion Waste (M)
0
0%
8
Excess Processing Waste (E)
0
0%
9
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa terdapat 4 waste tertinggi yang diperoleh dari tabel waste E-
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4192
DOWNTIME yaitu waste EHS menduduki peringkat pertama sebesar 39.02 %, selanjutnya peringkat kedua
waste defect sebesar 21.14 %, waste ketiga yaitu waste inventory dengan nilai persentase sama dengan waste
defect sebesar 21.14 % dan peringkat keempat yaitu waste waiting yang mempunyai persentase sebesar 17.07
%.
Penelitian ini dilakukan bersama tim, sehingga akan dilakukan penelitian lebih lanjut terhadap masing-masing
waste yang terpilih. Pada penelitian ini akan dilakukan minimasi waste defect. Untuk waste EHS akan dibahas
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4193
oleh Cut Chaerani Amanda (1102114225), waste inventory akan dibahas oleh Hilda Rismayanti (1102110186)
dan waste waiting akan dibahas oleh Viorina Rachminda Putri (1102114230).
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka dapat dirumuskan permasalahan yang akan
dibahas dalam penelitian ini yaitu :
1) Faktor-faktor apakah yang menyebabkan terjadinya waste defect pada proses produksi body casing di PT.
Multi Instrumentasi?
2) Perbaikan apa yang dapat dilakukan untuk meminimalisir atau menghilangkan faktor penyebab terjadinya
waste defect pada produksi body casing di PT. Multi Instrumentasi?
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1) Mengidentifikasi faktor- faktor yang menyebabkan terjadinya waste defect pada proses produksi body
casing di PT Multi Instrumentasi.
2) Memberikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk meminimalisir atau menghilangkan penyebab
terjadinya waste defect pada produksi body casing di PT. Multi Instrumentasi.
Pada penelitian ini dibutuhkan suatu kerangka berpikir untuk menjabarkan konsep dalam memecahkan masalah
secara terstruktur untuk dapat menghasilkan output yang sesuai dengan tujuan penelitian yang telah ditetapkan.
Kerangka tersebut tergambar dalam sebuah metode konseptual berikut.
CTQ
Jumlah dan
Jenis Defect
Jumlah
Produksi
Waktu Baku
Produksi
Waktu Aktual
Produksi
Waktu
Trasport antar
WS
Hasil
Perhitungan
DPMO
Waktu dan
Urutan Proses
Produksi
Value Added
Time
Hasil Analisis
Value Stream
Mapping
Hasil
Perhitungan
Level Sigma
Hasil Analisis
Akar Masalah
Penyebab Waste
Usulan
Rancangan
Perbaikan
Waste
Gambar 2 Model Konseptual
Pada model konseptual dapat diketahui bahwa data input yang akan digunakan berupa CTQ, jumlah produksi,
waktu aktual produksi, waktu baku produksi, urutan proses produksi, dan waktu transportasi antar work station.
Data-data tersebut merupakan informasi yang akan digunakan untuk mengetahui keadaan proses produksi part
body casing di PT. Multi Instrumentasi.
Dari CTQ dan jumlah produksi akan dapat diidentifikasi jumlah dan jenis defect. Jumlah dan jenis defect
digunakan untuk mendapatkan nilai DPMO yang akhirnya digunakan untuk mengetahui level sigma yang dicapai
oleh PT. Multi Instrumentasi.
Data waktu aktual produksi, waktu baku produksi dan urutan proses produksi digunakan sebagai dasar untuk
menentukan value added time. Value added time dan waktu transportasi antar workstation akan digunakan dalam
pembuatan value stream mapping. Dimana value stream mapping ini akan dianalisis dan dapat diketahui dugaan
akar penyebab defect dalam proses produksi dengan menggunakan diagram fishbone dan 5 why’s.
Selanjutnya dari hasil perhitungan level sigma dan hasil analisis akar penyebab masalah waste defect dilakukan
minimasi waste agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.
2. Dasar Teori
2.1 Kualitas
Menurut Tony Wijaya (2011), kualitas adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan
2.2 Waste
Waste didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses
transformasi input menjadi output sepanjang value stream (Gaspersz,2011, p.5).
2.3 E-DOWNTIME
Vincent Gaspersz (2011, p.20) menciptakan E-DOWNTIME waste yang merupakan akronim untuk
memudahkan praktisi bisnis dan industri untuk mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4194
bisnis dan industry, yaitu EHS, Defect, Overproduction, Waiting, Not utilizing employees knowledge, skills and
abilities,Transportation, Inventory, Motion, dan Excess processing.
2.4 Lean Six Sigma
Menurut Gaspersz (2011, p.92), Lean Six sigma merupakan suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan
sistematik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai
tambah (non value added) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal demi mencapai tingkat kinerja enam
sigma dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi dengan menggunakan
sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal ke eskternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan
hanya dengan memproduksi 3,4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi.
2.5 DMAIC
Menurut Vincent Gaspersz (2011, p.50), salah satu upaya peningkatan menuju target six sigma dapat dilakukan
dengan menggunakan metodologi DMAIC yang merupakan akronim dari Define, Measure, Analyze, Improve
dan Control. Metode DMAIC ini digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada dengan cara
sedemikian rupa agar menghasilkan kinerja bebas kesalahan (zero defect/ errors).
2.6 SIPOC
Diagram SIPOC adalah suatu diagram sederhana yang memberikan gambaran umum untuk memahami elemenelemen kunci sebuah proses bisnis (Gaspersz, 2002, p.47).
2.7 Value Stream Mapping
Value stream mapping merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste,
kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik (Hines,
2000, p.21).
2.8 Pengukuran Waktu
Menurut Sutalaksana (2006, p.131), pengukuran waktu baku merupakan pekerjaan mengamati dan pencatatan
waktu kerja baik disetiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan seperti
menggunakan jam henti (stopwatch) dan tidak mengganggu operator yang sedang bekerja.
2.9 Peta Kendali p
Menurut Montgomery (2009, p.120), peta kendali p merupakan jenis peta kendali atribut, yang digunakan untuk
memetakan fraksi item defect (non conforming) dengan ukuran sample yang bervariasi.
2.10 Pareto Diagram
Dengan bantuan diagram pareto, kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab
yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian (Gaspersz, 2011). Prinsip pareto dikenal sebagai
aturan 80/20 yaitu 80% akibat berasal dari 20% penyebab
2.11 Fishbone Diagram
Cause and effect diagram juga sering disebut fishbone diagram, dikarenakan bentuk diagram ini menyerupai
bentuk tulang ikan. Dimana bagian kepala sebagai masalah (effect) dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta
duri-duri sebagai penyebab (cause) dari suatu permasalahan yang ada. Faktor dalam cause and effect diagram
berdasarkan 5M + 1E, yaitu machine, measurement, method, material, men, dan environment (Ariani, 2003, p.24).
2.12 Whys
Menurut Liker (2006, p.303), 5 why merupakan suatu metode untuk menemukan penyebab masalah yang lebih
mendalam untuk menemukan cara pengantipasian yang lebih dalam juga.
2.13 FMEA
FMEA adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. Menurut
Stamatis (2003, p.223), proses FMEA dimulai dengan memberikan bobot kepada setiap tipe modus kegagalan
yang potensial menimbulkan cacat pada produk berdasarkan tingkat keparahan (Severity Rate), tingkat kejadian
(Occurance Rate) serta kemampuan deteksi (Detectability) untuk menentukan skor prioritas (RPN) sebagai suatu
indikator terhadap pembuatan solusi-solusi potensial untuk diaplikasikan dalam bentuk tindakan korektif
terhadap kecacatan suatu produk.
3 Pembahasan
1) Define
Pada tahap difene dilaukan pemetaan diagram SIPOC proses produksi body casing meter air
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4195
Supplier
Input
Process
Persiapan
resin
Pembuatan
resin
Pembongkaran
Persiapan
pasir silika
Gudang
penyimpanan
bahan baku
Kuningan,
Pasir silika,
resin
Customer
Part body
casing
meter air
QC
Assembly
Proses
Proses
Pemotongan
gate/ runner
Sand mould
Pemanasan
tungku
peleburan
Peleburan
kuningan
Penimbangan
kuningan
QC Finishing
Tes Kebocoran
Akhir
Proses
Permukaan
Penghalusan
Pouring
kuningan
Persiapan
kuningan
Output
Proses
Pengelasan
Tes Kebocoran
Awal
Proses
pencucian &
pengeringan
Proses
Permesinan
Tes pump
Gambar 3 Diagram SIPOC
Selanjutnya dari diagram SIPOC dilakukan analisis value stream mapping yang ditunjukkan pada gambar di
bawah ini
Production Control
Monthly
Logistik
Daily schedule
Pem ilihan
Kuningan
Penimbangan
Kuningan
1 operator
1 operator
Pemeriksaan
1 operator
C/T = 4,47114667
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 1,79826167
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 13,749853 3
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Pemanasan Tungku
Daily schedule
Peleburan
Kuningan
1 operator
2 operator
C/T = 113,235 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 22,37s ec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Persiapan Pasir
Silika
Moulding BC
Pouring
Bongkar/Periksa
Gerinda
Shootblasting
Proses Inspeksi
Penguliran
Peremeran
1 operator
3 operator
2 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
Pembuatan Lubang
Knock Pin
Pembuatan Lubang
Segel
Tes Kebocoran
Pump
1 operator
1 operator
1 operator
Pencucian dan
Pengelasan
C/T =220,721sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
C/T =24,734sec
C/O =0
90
10800 sec
Available =28800
Uptime =100%
180
10800 sec
C/T =2,667 sec
C/O =0
180
Available =28800
Uptime =100%
9000 sec
C/T =162,806 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
180
9000 sec
C/T =24,780sec
C/O =0
Available =28800
Uptime = 100%
200
10800sec
C/T =69,0845 sec
C/O =0
C/T =50,6333 sec
C/O =0
C/T =29,9835 sec
C/O =0
C/T =20,3467sec
C/O =0
C/T =11,6355sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
250
10800sec
C/T =630,066 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
150
9000 sec
Tes Kebocoran
2 operator
1 operator
C/T = 959,914 sec
C/O =0
1 operator
C/T = 44,09 sec
C/O =0
C/T =214,491 sec
C/O =0
C/T =137,10 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Pembuatan Resin
(Pembuatan Core
Body Cas ing)
Persiapan Resin
1 operator
1 operator
C/T = 69,931 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 524,011 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
959,91 sec
95 9,91 s ec
0 sec
889,15 sec
69,931 sec
0 sec
220,721 sec
61,57 sec
10800 sec
215,99 sec
24,73 sec
10800 sec
15,08 sec
2,66 sec
9000 sec
2,66 sec
162,806 sec
9000 sec
162,806 sec
24,78 sec
24,78 sec
10800sec
69,08 sec
69,08 sec
0 sec
50,633 sec
50,63 sec
0 sec
29,98 sec
29,98 sec
0 sec
20,346 sec
0 sec
11,63 sec
20,35 sec
10800 sec
11,63 sec
630,06 sec
9000 sec
603,06 sec
44,09 sec
661,37 sec
O sec
214,491 sec
137,10 sec
9000 sec
211,24 sec
0 sec
Total Lead time :
81.872,939 sec
Value Added :
3056,41
Gambar 4 Value Stream Mapping
Dari Gambar 4 kita dapat mengetahui lead time proses pembuatan part body casing meter air adalah sebesar 81.872,939
secdetik.
2) Measure
Tahapan measure dilakukan dengan mengidentifikasi CTQ. CTQ part body casing ditampilkan pada Tabel 1.
Selanjutnya dari tabel CTQ dilakukan identifikasi KPI’s Waste defect untuk mengetahui indicator terjadinya
waste defect. Dalam penelitian ini KPI’s waste defect adalah defect rate, dengan rata-rate defect rate sebesar
3.70.
Setelah diketahui indikator terjadinya waste defect perlu dilakukan perhitungan mengenai stabilitas proses dan
kapabilitas proses produksi body casing meter air. Berikut ditampilkan pada gambar
Peta Kendali p
Sigma Level
0.06
2.495
0.05
2.495
0.04
2.494
0.03
2.494
0.02
2.493
0.01
2.493
0
2.492
1
2
pi
3
4
CL
5
UCL
6
1
7
LCL
2
3
Sigma Level
4
5
6
7
Rata2 sigma
Gambar 4 Peta Kendali p
Gambar 5 Sigma Level
Dari gambar dapat diketahui bahwa rata-rata sigma level pada proses produksi body casing adalah sebesar 2.494
sigma.
3) Analyze
Jenis defect yang ada pada proses pembuatan body casing ada 3 jenis yaitu :
Tabel 3 Jumlah dan Jneis Defect
Ranking
Jenis Defect
Jumlah
Defect
Persentase
(%)
Komulatif
(%)
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4196
1
Bolong-bolong
1363
66.49 %
66.49 %
2
Keropos pada diameter dalam atau
483
23.56 %
90.05 %
204
9.95%
100 %
luar
3
Tidak simetris/ miring
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4197
Jenis defect tersebut digambarkan pada pareto diagram untuk memilih jenis defect yang akan diteliti akar
penyebab masalahnya.
Pareto Diagram
100
1300
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
80
60
40
Bolong-bolong
Keropos pada
diameter dalam
atau luar
20
Jumlah Defect
0
Komulatif (%)
Tidak simetris/
miring
Gambar 6 Pareto Diagram
Berdasarkan pareto diagram tesebut dipilih 2 jenis defect dengan memperhatikan konsep pareto diagram yaitu
80/20 yaitu jenis defect bolong-bolong dan keropos pada diameter dalam atau luar.
Selanjutnya setelah itu dibuat fishbone diagram dari masing-masing jenis defect untuk mengetahui akar
penyebab terjadinya jenis defect tersebut.
1. Bolong-bolong
2. Keropos pada diameter dalam atau luar
Material
Material
Cairan kuningan
mengental
Cairan kuningan kotor
Proses pemilhan sulit
dilakukan
Bolong-Bolong
Terlalu cepat membongkar cetakan
moulding sebelum
kuninganmengeras secara merata
Keropos pada
diameter dalam
atau luar
Operator menuang cairan kuningan
mengenai dinding lubang moulding
sehingga akan membuat cairan
kuningan lambat sampai pada core
Pasir pada cetakan
moulding kering
Man
Man
Gambar 7 Defect Bolong-Bolong
Gambar 8 Defect Keropos
Setelah mengetahui akar penyebab terjadinya waste defect dilakukan pembuatan Falure Mode and Effect
Analysis (FMEA).
Tabel 4 Analisis FMEA
N
o
Process/
Product
Potential
Failure
Mode
Potential
Efect of
Failure
S
e
v
Potential
Causes of
Failure
Occ
1
Pembuata
n cetakan
Moulding
Keropos
pada
diameter
luar atau
dalam
7
Pasir pada
cetakan
moulding
kering
2
Pembong
karan
moulding
Bolongbolong
Produk
akan
rembes
dan
menyeba
bkan
kebocora
n
Produk
akan
malfunct
ion
8
3
Peleburan
kuningan
Keropos
pada
diameter
luar atau
Produk
akan
rembes
dan
7
Current
Kontrols
Detection
Detec
tion
RP
N
Recommen
ded action
8
Current
control
Preventio
n
-
-
5
280
Terlalu
cepat
membong
kar
sebelum
mengeras
secara
merata
8
-
-
5
320
Penggunaan
pasir
cetakan
moulding
hanya
sampai
2
kali proses
saja
Pembuatan
alat bantu
agar
operator
dapat
menuang
cairan
kuningan
tanpa
mengenai
dinding
lubang
moulding
Cairan
kuningan
kotor
7
Pemeriks
aan
kuningan
-
5
245
Adanya alat
bantu untuk
memisahka
n sampah-
ISSN : 2355-9365
4
Pouring
kuningan
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4198
dalam
menyeba
bkan
kebocora
n
Bolongbolong
Produk
akan
malfunct
ion
sampah
atau kotoran
kuningan
yang
dihasilkan
pada proses
peleburan
kuningan
7
Kuningan
mengental
sebelum
proses
pouring
dilakukan
8
-
-
5
280
Pengadaan
alat bantu
conveyor
agar jarak
tempuh
operator
tidak jauh
sehingga
kuningan
tidak
mengental
4) Improve
Dari akar penyebab tersebut dibuat usulan perbaikan untuk meminimasi waste defect yang terjadi selama proses
pembuatan body casing. Berikut merupakan rancangan usulan beserta kelebihan dan kekurangan dari setiap
usulan perbaikan yang diberikan.
Tabel 5 Analisis kekurangan dan kelebihan usulan perbaikan
Faktor
Permasalahan
Akar Penyebab
Material
Cairan
kotor
kuningan
Tidak adanya alat
bantu
untuk
pemisahan
kotoran
pada
cairan kuningan
Cairan kuningan
mengental sebelum
proses
pouring
dilakukan
Jarak
WS
peleburan
kuningan dan WS
pouring kuningan
berjauhan
Pasir pada cetakan
moulding kering
Perusahaan tidak
menyediakan
instruksi
mengenai berapa
air yang harus
ditambahkan
Terlalu
cepat
membongkar
sebelum mengeras
secara merata
Tidak ada alat
bantu penuangan
sehingga
pada
saat
menuang
tidak mengenai
lubang moulding
Man
Rancangan
usulan Perbaikan
Adanya alat bantu
untuk memisahkan
sampah-sampah
atau
kotoran
kuningan
yang
dihasilkan
pada
proses peleburan
kuningan
Pengadaan
alat
bantu
conveyor
agar jarak tempuh
operator tidak jauh
sehingga kuningan
tidak mengental
Penetapan takaran
oleh
pihak
perusahan
mengenai air yang
digunakan
pada
jumlah
pasir
tertentu
Pembuatan
alat
bantu
agar
operator
dapat
menuang cairan
kuningan
tanpa
mengenai dinding
lubang moulding
Kelebihan
Kekurangan
Cairan kuningan
menjadi
lebih
bersih
Menyebabkan limbah
dan
mengurangi
kuantitas kuningan
yang
seharusnya
dapat lebih banyak
digunakan
Operator
tidak
harus menempuh
jarak yang jauh
ditambah
membawa beban
yang panas
Pemberian
takaran air yang
digunakan akan
menjadikan
patokan
bagi
operator dalam
menghasilkan
cetakan moulding
yang baik
Operator
dapat
menuang cairan
kuningan tanpa
mengenai dinding
lubang moulding
Mengeluarkan biaya
yang cukup besar
Memerlukan
agar
air
digunakan
sesuai
riset
yang
dapat
Mengeluarkan biaya
tambahan
Dari usulan perbaikan yang diberikan dapat diestimasi penurunan defect rate selama proses pembuatan body
casing. Berikut perbandingan defect rate dengan estimasi penurunan defect rate.
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4199
Perbandingan Sigma Level
Estimasi penurunan defect rate
6
2.500
5
2.498
4
2.496
2.494
3
2.492
2
2.490
1
2.488
0
2.486
1
2
3
4
Defect Rate (%) (pi)
5
6
7
8
9
10
11
12
Penurunan Defect Rate sebanyak 80%
Gambar 9 Estimasi penurunan defect rate
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Sigma Level
Rata-Rata sigma level
Gambar 10 Perbandingan sigma level
4 Kesimpulan
1) Waste defect dominan yang terjadi selama proses produksi part body casing meter air berdasarkan data
tahun 2014 adalah jenis defect bolong-bolong dan jenis defect keropos pada diameter dalam atau luar. Akar
penyebab waste defect tersebut antara lain :
a. Faktor Material
a) Jarak WS peleburan kuningan dan WS pouring kuningan berjauhan
b) Tidak adanya alat bantu untuk pemisahan kotoran pada cairan kuningan
b. Faktor Man
a) Perusahaan hingga 4-5 kali prosesmenggunakan pasir silika yang digunakan sebagai cetakan moulding
b) Tidak ada alat bantu penuangan sehingga pada saat menuang tidak mengenai lubang moulding
2) Rancangan perbaikan proses produksi part body casing meter air untuk meminimasi akar penyebab
terjadinya waste defect adalah :
a. Usulan yang diberikan untuk mengatasi material kuningan kotor adalah dengan alat bantu untuk
memisahkan sampah-sampah atau kotoran kuningan yang dihasilkan pada proses peleburan kuningan
b. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi kuningan mengental adalah dengan pengadaan alat bantu
conveyor agar jarak tempuh operator tidak jauh sehingga kuningan tidak mengental
c. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi pasir pada cetakan moulding kering adalah dengan
penetapan bahwa pasir silika yang digunakan sebagai cetakan moulding hanya dapat digunakan sebanyak 2
kali proses saja.
d. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi terlalu cepat membongkar cetakan moulding sebelum
kuningan mengeras secara merata adalah pembuatan alat bantu agar operator dapat menuang cairan
kuningan tanpa mengenai dinding lubang moulding.
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea wahyu. (2003). Pengendalian Kualitas Statistik : pendekatan kuantitatif dalam manajemen
kualitas. Yogyakata : Penerbit Andi.
Crosby, Philip B.(1979). Quality is Free, The Art of Making Quality Certain: New American Library.
Gasperz, Vincent. (2002), Pedoman Implementasi Program Six sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2008,
MBNQA dan HCCP. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Umum.
Gasperz, Vincent, & Fontana, Avanti. (2011), Lean Six sigma for Manufacturing and Service Industries. Bogor:
Vinchristo Publication.
Hines, P. (2004), Value stream Mapping : Theory and Case. Cardiff University.
http://www.leanmanufacturingtools.org (diakses tanggal 15 Februari 2015)
Liker, Jeffrey K. (2006). The Toyota Way, 14 Prinsip Manajemen. Jakarta : Erlangga.
McDermott, Robin E., Mikulak, Raymond J., & Beauregard, Michael R.(2009). The Basics of FMEA 2 nd
Edition. New York : Taylor & Francis Group.
Montgomery, Douglas, C. (2009). Introduction to Statistical Quality Control 6th edition. United State of
Amerika : John Wiley and Soon.
Pujawan, I. N. (2005). Supply Chain Management. Surabaya : Guna Widya. 182
Putri, Cahuliah Fatma. (2010). Upaya Menurunkan Jumlah Cacat Produk Shuttlecock Dengan Metode Six
Sigma. Widya Teknika.
Sugiyono, Prof.Dr. (2012). Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung : Alfabeta.
Sutalaksana,Iftikar. (2006) Teknik Perencanaan Sistem Kerja. Bandung : ITB.
Wijaya, Tony.( 2011). Manajemen Kualitas Jasa, Desain Servqual, QFD, dan Kano Disertai Contoh Aplikasi
dalam Kasus Penelitian. Jakarta: Indeks.
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4190
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI BODY CASING METER AIR UNTUK MEMINIMASI
WASTE DEFECT DI PT. MULTI INSTRUMENTASI DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN
LEAN SIX SIGMA
PROCESS IMPROVEMENT OF WATER METER BODY CASING FOR DEFECT WASTE
MINIMATION AT PT. MULTI INSTRUMENTASI WITH LEAN SIX SIGMA APPROACH
NiKadekMasDesyHerdiani1, Marina Yustiana Lubis2, AgusAlexYanuar3
Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Telkom
1
desy.herdiani@gmail.com, 2marina.irawan@gmail.com, 3Gusaleksa@yahoo.co.id
Abstrak
PT. Multi Instrumentasi adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan ukur yaitu
Meter Air (Water Meter). Ada empat part utama penyusun meter air yaitu body casing, head casing, tube fixed
coupling dan nut fixed coupling. Part yang diproduksi oleh PT. Multi Instrumentasi hanya dua yaitu part body
casing dan head casing, sedangkan untuk dua part lainnya didapatkan dari supplier dan diasumsikan dalam
keadaan baik. Dalam memproduksi kedua part utama tersebut sering terdapat produk yang reject. Berdasarkan
data reject periode 2014, part yang lebih banyak reject adalah Body Casing. Oleh karena itu, body casing dipilih
sebagai objek penelitian.
Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode lean six sigma dengan tahapan DMAI yaitu define,
measure, analyze dan improve. Selain tahapan DMAI digunakan pula tools lean untuk perbaikan proses produksi
body casing. Pada tahap define dilakukan pemetaan value stream dan pembuatan diagram SIPOC untuk
menggambarkan aliran proses yang terjadi. Tahap measure, dilakukan penentuan CTQ, KPI’s waste defect,
pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze, menentukan akar penyebab masalah dengan pareto
diagram, fishbone diagram, 5 Why, dan FMEA. Tahap improve diberikan usulan perbaikan dari hasil FMEA
untuk meningkatkan kualitas proses produksi body casing. Beberapa usulan yang diebrikan yaitu adanya alat
bantu untuk pemisahan sampah pada cairan kuningan, adanya conveyor, re-design alat pouring menjadi lebih
sesuai dengan fungsinya, dan adanya instruksi mengenai pembatasan pemakaian pasir dalam cetakan moulding.
Kata Kunci : Lean six sigma, DMAIC, waste defect.
Abstract
PT.Multi Instrumentasi is a manufacturing company that produces water meter. Water meter consist of four
major parts, there are body casing. head casing, tube fixed coupling and nute fixed coupling. The part that
produced by PT. Multi Instrumentasi are only two part, there are body casing and head casing, therefore the
other two parts are obtained from supplier and can be assumed in good condition. Based on reject history date
in 2014,body casing is the part that more likely to be reject. So, body casing is chosen as a research object.
In an effort to minimize defect waste, use lean six sigma methods with the steps taken following the stage of
DMAI (define, measure, analyze, improve).In addition to the stage DMAI also used the tools of lean for production
process improvement of body casing. In the define stage,done define SIPOC diagrams and value stream mapping
for describe the production process of body casing. The measure stage, determining CTQ, KPI’s wastedefects,
measuring stability and capabilities process. The analyze stage, determine the root cause of
the problem with fishbone chart, 5 Why, and FMEA. The improvestagegiven the proposed improvement of the
results of FMEA to improve the quality of the body casing production process.Some suggestion are given to
minimize defect waste such as, the tools for the separation of waste in liquid brass, the conveyor, re-design of the
tool for pouring the grass liquid, and the instruction of the use of sand in moulding cast.
Keyword: Lean six sigma, DMAIC, defect waste.
1. Pendahuluan
PT. Multi Instrumentasi adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan ukur yaitu
Meter Air (Water Meter). Meter air tersusun dari empat part utama yaitu body casing, head casing, tube fixed
coupling dan nut fixed coupling. Part yang diproduksi oleh PT. Multi Instrumentasi hanya dua yaitu part body
casing dan head casing, sedangkan untuk dua part lainnya didapatkan dari supplier dan diasumsikan dalam
keadaan baik. Dalam memproduksi kedua part utama tersebut sering terdapat produk yang reject. Namun
berdasarkan data perusahaan part body casing yang lebih sering mengalami reject, maka dari itu dipulih sebagai
objek penelitian.
Banyaknya produk reject tersebut mengakibatkan target produksi tidak tercapai karena produk yang reject akan
diperbaiki (rework) dengan cara pengelasan dan sebagian kecil akan dilebur kembali.
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4191
Untuk mengidentifikasi waste yang ada selama proses produksi dilakukan langkah awal yaitu penetapan Critical
To Quality (CTQ). Waste didefinisikan sebagai aktivitas yang memakan waktu, sumber daya, dan ruang, tetapi
tidak memberikan kontribusi untuk memenuhi kebutuhan customer (Gaspersz,2011). CTQ untuk part body
casing meter air ditunjukkan pada tabel dibawah ini.
Tabel 1 CTQ
No
1
CTQ
Permukaan tidak cacat
2
Ulir tidak kasar
3
4
Tidak keropos
Hasil bubutan tidak kasar
5
Hasil Shotblasting baik
6
Hurup dan angka terbaca jelas
Keterangan
Tidak ada bagian yang timbul atau kasar
ketika dipegang
Ketika tersentuh tangan bagian ulir tidak
melukai tangan
Tidak bocor ketika dilakukan inspeksi
Hasil pengelasan tidak timbul dan merusak
bentuk
Permukaan meter air terkena bijih besi secara
merata
Angka dan hurup yang menunjukkan tipe
meter air terlihat dan terbaca jelas
Langkah kedua untuk mengidentifikasi waste yaitu dengan membuat Value Stream Mapping (VSM).
Production Control
Monthly
Logistik
Daily schedule
Pemilihan
Kuning an
Penimbangan
Kuning an
1 operator
1 operator
Pemeriksaan
Kuning an
1 operator
C/T = 4,47114667
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 1,79826167
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 13,7498533
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Daily schedule
Peleburan
Kuning an
Pemanasan Tungku
1 operator
2 operator
C/T = 22,37sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 113,235 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Persiapan Pasir
Silika
1 operator
Moulding BC
Pouring
Bongkar/Periksa
Geri nda
Shootbl asting
Proses Inspeksi
Penguliran
Peremeran
3 operator
2 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
Pembuatan Lubang
Knock Pin
Pembuatan Lubang
Segel
Tes Kebocoran
Pump
Pencucian dan
Pengeringan
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
Pengelasan
2 operator
Tes Kebocoran
Akhir
1 operator
C/T = 959,914 sec
C/O =0
C/T =220,721sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
C/T =24,734sec
C/O =0
90
10800 sec
Available =28800
Uptime =100%
180
10800 sec
C/T =2,667 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
180
9000 sec
C/T =162,806 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
180
9000 sec
C/T =24,780sec
C/O =0
Available =28800
Uptime = 100%
200
10800sec
C/T =69,0845 sec
C/O =0
C/T =50,6333 sec
C/O =0
C/T =29,9835 sec
C/O =0
C/T =20,3467sec
C/O =0
C/T =11,6355sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
250
10800sec
C/T =630,066 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
150
9000 sec
C/T = 44,09 sec
C/O =0
C/T =214,491 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
200
9000 sec
C/T =137,10 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Pembuatan Resin
(Pembuatan Core
Body Casing)
Persiapan Resin
1 operator
1 operator
C/T = 69,931 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 524,011 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
959,91 sec
95 9,91 s ec
889,15 sec
0 sec
69,931 sec
61,57 sec
0 sec
220,721 sec
215,99 sec
10800 sec
24,73 sec
15,08 sec
10800 sec
2,66 sec
2,66 sec
9000 sec
162,806 sec
162,806 sec
9000 sec
24,78 sec
24,78 sec
10800sec
69,08 sec
69,08 sec
0 sec
50,633 sec
50,63 sec
0 sec
29,98 sec
29,98 sec
0 sec
20,346 sec
20,35 sec
0 sec
11,63 sec
11,63 sec
10800 sec
630,06 sec
603,06 sec
9000 sec
44,09 sec
661,37 sec
O sec
214,491 sec
211,24 sec
9000 sec
137,10 sec
0 sec
Total Lead time :
81.872,939 sec
Value Added :
3056,41
Gambar 1 VSM
Dari VSM tersebut kita dapat mengetahui bahwa terdapat masalah dalam hal penumpukan atau inventory. Hal
tersebut menunjukkan adanya waste inventory di PT. Multi Instrumentasi.
Untuk mengidentifikasi lebih lanjut, digunakan waste finding checklist untuk mengetahui waste lain yang ada di
PT. Multi Instrumentasi. Proses mengidentifikasi waste di PT. Multi Instrumentasi berdasarkan pada waste EDOWNTIME. Vincent Gaspersz (2011) menciptakan E-DOWNTIME waste yang merupakan akronim untuk
memudahkan praktisi bisnis dan industri untuk mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam
bisnis dan industri. Berikut hasil waste finding checklist di PT. Multi Instrumentasi.
Tabel 2 Waste Rank
Waste
Total Magnitude Persentase Rankin
Waste
Waste
g
39.02%
1
Environment Health and Safety 48
Waste (E)
Defect Waste (D)
26
21.14%
2
Inventory Waste (I)
26
21.14%
3
21
17.07%
4
Waiting Waste (W)
2
1.63
5
Over Production waste (O)
Not Utilizing Employees knowledge, 0
0%
6
skills and attitude (N)
Transportation Waste (T)
0
0%
7
Motion Waste (M)
0
0%
8
Excess Processing Waste (E)
0
0%
9
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa terdapat 4 waste tertinggi yang diperoleh dari tabel waste E-
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4192
DOWNTIME yaitu waste EHS menduduki peringkat pertama sebesar 39.02 %, selanjutnya peringkat kedua
waste defect sebesar 21.14 %, waste ketiga yaitu waste inventory dengan nilai persentase sama dengan waste
defect sebesar 21.14 % dan peringkat keempat yaitu waste waiting yang mempunyai persentase sebesar 17.07
%.
Penelitian ini dilakukan bersama tim, sehingga akan dilakukan penelitian lebih lanjut terhadap masing-masing
waste yang terpilih. Pada penelitian ini akan dilakukan minimasi waste defect. Untuk waste EHS akan dibahas
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4193
oleh Cut Chaerani Amanda (1102114225), waste inventory akan dibahas oleh Hilda Rismayanti (1102110186)
dan waste waiting akan dibahas oleh Viorina Rachminda Putri (1102114230).
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka dapat dirumuskan permasalahan yang akan
dibahas dalam penelitian ini yaitu :
1) Faktor-faktor apakah yang menyebabkan terjadinya waste defect pada proses produksi body casing di PT.
Multi Instrumentasi?
2) Perbaikan apa yang dapat dilakukan untuk meminimalisir atau menghilangkan faktor penyebab terjadinya
waste defect pada produksi body casing di PT. Multi Instrumentasi?
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1) Mengidentifikasi faktor- faktor yang menyebabkan terjadinya waste defect pada proses produksi body
casing di PT Multi Instrumentasi.
2) Memberikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk meminimalisir atau menghilangkan penyebab
terjadinya waste defect pada produksi body casing di PT. Multi Instrumentasi.
Pada penelitian ini dibutuhkan suatu kerangka berpikir untuk menjabarkan konsep dalam memecahkan masalah
secara terstruktur untuk dapat menghasilkan output yang sesuai dengan tujuan penelitian yang telah ditetapkan.
Kerangka tersebut tergambar dalam sebuah metode konseptual berikut.
CTQ
Jumlah dan
Jenis Defect
Jumlah
Produksi
Waktu Baku
Produksi
Waktu Aktual
Produksi
Waktu
Trasport antar
WS
Hasil
Perhitungan
DPMO
Waktu dan
Urutan Proses
Produksi
Value Added
Time
Hasil Analisis
Value Stream
Mapping
Hasil
Perhitungan
Level Sigma
Hasil Analisis
Akar Masalah
Penyebab Waste
Usulan
Rancangan
Perbaikan
Waste
Gambar 2 Model Konseptual
Pada model konseptual dapat diketahui bahwa data input yang akan digunakan berupa CTQ, jumlah produksi,
waktu aktual produksi, waktu baku produksi, urutan proses produksi, dan waktu transportasi antar work station.
Data-data tersebut merupakan informasi yang akan digunakan untuk mengetahui keadaan proses produksi part
body casing di PT. Multi Instrumentasi.
Dari CTQ dan jumlah produksi akan dapat diidentifikasi jumlah dan jenis defect. Jumlah dan jenis defect
digunakan untuk mendapatkan nilai DPMO yang akhirnya digunakan untuk mengetahui level sigma yang dicapai
oleh PT. Multi Instrumentasi.
Data waktu aktual produksi, waktu baku produksi dan urutan proses produksi digunakan sebagai dasar untuk
menentukan value added time. Value added time dan waktu transportasi antar workstation akan digunakan dalam
pembuatan value stream mapping. Dimana value stream mapping ini akan dianalisis dan dapat diketahui dugaan
akar penyebab defect dalam proses produksi dengan menggunakan diagram fishbone dan 5 why’s.
Selanjutnya dari hasil perhitungan level sigma dan hasil analisis akar penyebab masalah waste defect dilakukan
minimasi waste agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.
2. Dasar Teori
2.1 Kualitas
Menurut Tony Wijaya (2011), kualitas adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan
2.2 Waste
Waste didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses
transformasi input menjadi output sepanjang value stream (Gaspersz,2011, p.5).
2.3 E-DOWNTIME
Vincent Gaspersz (2011, p.20) menciptakan E-DOWNTIME waste yang merupakan akronim untuk
memudahkan praktisi bisnis dan industri untuk mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4194
bisnis dan industry, yaitu EHS, Defect, Overproduction, Waiting, Not utilizing employees knowledge, skills and
abilities,Transportation, Inventory, Motion, dan Excess processing.
2.4 Lean Six Sigma
Menurut Gaspersz (2011, p.92), Lean Six sigma merupakan suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan
sistematik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai
tambah (non value added) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal demi mencapai tingkat kinerja enam
sigma dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi dengan menggunakan
sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal ke eskternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan
hanya dengan memproduksi 3,4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi.
2.5 DMAIC
Menurut Vincent Gaspersz (2011, p.50), salah satu upaya peningkatan menuju target six sigma dapat dilakukan
dengan menggunakan metodologi DMAIC yang merupakan akronim dari Define, Measure, Analyze, Improve
dan Control. Metode DMAIC ini digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada dengan cara
sedemikian rupa agar menghasilkan kinerja bebas kesalahan (zero defect/ errors).
2.6 SIPOC
Diagram SIPOC adalah suatu diagram sederhana yang memberikan gambaran umum untuk memahami elemenelemen kunci sebuah proses bisnis (Gaspersz, 2002, p.47).
2.7 Value Stream Mapping
Value stream mapping merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste,
kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik (Hines,
2000, p.21).
2.8 Pengukuran Waktu
Menurut Sutalaksana (2006, p.131), pengukuran waktu baku merupakan pekerjaan mengamati dan pencatatan
waktu kerja baik disetiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan seperti
menggunakan jam henti (stopwatch) dan tidak mengganggu operator yang sedang bekerja.
2.9 Peta Kendali p
Menurut Montgomery (2009, p.120), peta kendali p merupakan jenis peta kendali atribut, yang digunakan untuk
memetakan fraksi item defect (non conforming) dengan ukuran sample yang bervariasi.
2.10 Pareto Diagram
Dengan bantuan diagram pareto, kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab
yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian (Gaspersz, 2011). Prinsip pareto dikenal sebagai
aturan 80/20 yaitu 80% akibat berasal dari 20% penyebab
2.11 Fishbone Diagram
Cause and effect diagram juga sering disebut fishbone diagram, dikarenakan bentuk diagram ini menyerupai
bentuk tulang ikan. Dimana bagian kepala sebagai masalah (effect) dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta
duri-duri sebagai penyebab (cause) dari suatu permasalahan yang ada. Faktor dalam cause and effect diagram
berdasarkan 5M + 1E, yaitu machine, measurement, method, material, men, dan environment (Ariani, 2003, p.24).
2.12 Whys
Menurut Liker (2006, p.303), 5 why merupakan suatu metode untuk menemukan penyebab masalah yang lebih
mendalam untuk menemukan cara pengantipasian yang lebih dalam juga.
2.13 FMEA
FMEA adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. Menurut
Stamatis (2003, p.223), proses FMEA dimulai dengan memberikan bobot kepada setiap tipe modus kegagalan
yang potensial menimbulkan cacat pada produk berdasarkan tingkat keparahan (Severity Rate), tingkat kejadian
(Occurance Rate) serta kemampuan deteksi (Detectability) untuk menentukan skor prioritas (RPN) sebagai suatu
indikator terhadap pembuatan solusi-solusi potensial untuk diaplikasikan dalam bentuk tindakan korektif
terhadap kecacatan suatu produk.
3 Pembahasan
1) Define
Pada tahap difene dilaukan pemetaan diagram SIPOC proses produksi body casing meter air
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4195
Supplier
Input
Process
Persiapan
resin
Pembuatan
resin
Pembongkaran
Persiapan
pasir silika
Gudang
penyimpanan
bahan baku
Kuningan,
Pasir silika,
resin
Customer
Part body
casing
meter air
QC
Assembly
Proses
Proses
Pemotongan
gate/ runner
Sand mould
Pemanasan
tungku
peleburan
Peleburan
kuningan
Penimbangan
kuningan
QC Finishing
Tes Kebocoran
Akhir
Proses
Permukaan
Penghalusan
Pouring
kuningan
Persiapan
kuningan
Output
Proses
Pengelasan
Tes Kebocoran
Awal
Proses
pencucian &
pengeringan
Proses
Permesinan
Tes pump
Gambar 3 Diagram SIPOC
Selanjutnya dari diagram SIPOC dilakukan analisis value stream mapping yang ditunjukkan pada gambar di
bawah ini
Production Control
Monthly
Logistik
Daily schedule
Pem ilihan
Kuningan
Penimbangan
Kuningan
1 operator
1 operator
Pemeriksaan
1 operator
C/T = 4,47114667
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 1,79826167
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 13,749853 3
sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Pemanasan Tungku
Daily schedule
Peleburan
Kuningan
1 operator
2 operator
C/T = 113,235 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 22,37s ec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Persiapan Pasir
Silika
Moulding BC
Pouring
Bongkar/Periksa
Gerinda
Shootblasting
Proses Inspeksi
Penguliran
Peremeran
1 operator
3 operator
2 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
1 operator
Pembuatan Lubang
Knock Pin
Pembuatan Lubang
Segel
Tes Kebocoran
Pump
1 operator
1 operator
1 operator
Pencucian dan
Pengelasan
C/T =220,721sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
C/T =24,734sec
C/O =0
90
10800 sec
Available =28800
Uptime =100%
180
10800 sec
C/T =2,667 sec
C/O =0
180
Available =28800
Uptime =100%
9000 sec
C/T =162,806 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
180
9000 sec
C/T =24,780sec
C/O =0
Available =28800
Uptime = 100%
200
10800sec
C/T =69,0845 sec
C/O =0
C/T =50,6333 sec
C/O =0
C/T =29,9835 sec
C/O =0
C/T =20,3467sec
C/O =0
C/T =11,6355sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
250
10800sec
C/T =630,066 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
150
9000 sec
Tes Kebocoran
2 operator
1 operator
C/T = 959,914 sec
C/O =0
1 operator
C/T = 44,09 sec
C/O =0
C/T =214,491 sec
C/O =0
C/T =137,10 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Available =28800
Uptime =100%
Pembuatan Resin
(Pembuatan Core
Body Cas ing)
Persiapan Resin
1 operator
1 operator
C/T = 69,931 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
C/T = 524,011 sec
C/O =0
Available =28800
Uptime =100%
959,91 sec
95 9,91 s ec
0 sec
889,15 sec
69,931 sec
0 sec
220,721 sec
61,57 sec
10800 sec
215,99 sec
24,73 sec
10800 sec
15,08 sec
2,66 sec
9000 sec
2,66 sec
162,806 sec
9000 sec
162,806 sec
24,78 sec
24,78 sec
10800sec
69,08 sec
69,08 sec
0 sec
50,633 sec
50,63 sec
0 sec
29,98 sec
29,98 sec
0 sec
20,346 sec
0 sec
11,63 sec
20,35 sec
10800 sec
11,63 sec
630,06 sec
9000 sec
603,06 sec
44,09 sec
661,37 sec
O sec
214,491 sec
137,10 sec
9000 sec
211,24 sec
0 sec
Total Lead time :
81.872,939 sec
Value Added :
3056,41
Gambar 4 Value Stream Mapping
Dari Gambar 4 kita dapat mengetahui lead time proses pembuatan part body casing meter air adalah sebesar 81.872,939
secdetik.
2) Measure
Tahapan measure dilakukan dengan mengidentifikasi CTQ. CTQ part body casing ditampilkan pada Tabel 1.
Selanjutnya dari tabel CTQ dilakukan identifikasi KPI’s Waste defect untuk mengetahui indicator terjadinya
waste defect. Dalam penelitian ini KPI’s waste defect adalah defect rate, dengan rata-rate defect rate sebesar
3.70.
Setelah diketahui indikator terjadinya waste defect perlu dilakukan perhitungan mengenai stabilitas proses dan
kapabilitas proses produksi body casing meter air. Berikut ditampilkan pada gambar
Peta Kendali p
Sigma Level
0.06
2.495
0.05
2.495
0.04
2.494
0.03
2.494
0.02
2.493
0.01
2.493
0
2.492
1
2
pi
3
4
CL
5
UCL
6
1
7
LCL
2
3
Sigma Level
4
5
6
7
Rata2 sigma
Gambar 4 Peta Kendali p
Gambar 5 Sigma Level
Dari gambar dapat diketahui bahwa rata-rata sigma level pada proses produksi body casing adalah sebesar 2.494
sigma.
3) Analyze
Jenis defect yang ada pada proses pembuatan body casing ada 3 jenis yaitu :
Tabel 3 Jumlah dan Jneis Defect
Ranking
Jenis Defect
Jumlah
Defect
Persentase
(%)
Komulatif
(%)
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4196
1
Bolong-bolong
1363
66.49 %
66.49 %
2
Keropos pada diameter dalam atau
483
23.56 %
90.05 %
204
9.95%
100 %
luar
3
Tidak simetris/ miring
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4197
Jenis defect tersebut digambarkan pada pareto diagram untuk memilih jenis defect yang akan diteliti akar
penyebab masalahnya.
Pareto Diagram
100
1300
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
80
60
40
Bolong-bolong
Keropos pada
diameter dalam
atau luar
20
Jumlah Defect
0
Komulatif (%)
Tidak simetris/
miring
Gambar 6 Pareto Diagram
Berdasarkan pareto diagram tesebut dipilih 2 jenis defect dengan memperhatikan konsep pareto diagram yaitu
80/20 yaitu jenis defect bolong-bolong dan keropos pada diameter dalam atau luar.
Selanjutnya setelah itu dibuat fishbone diagram dari masing-masing jenis defect untuk mengetahui akar
penyebab terjadinya jenis defect tersebut.
1. Bolong-bolong
2. Keropos pada diameter dalam atau luar
Material
Material
Cairan kuningan
mengental
Cairan kuningan kotor
Proses pemilhan sulit
dilakukan
Bolong-Bolong
Terlalu cepat membongkar cetakan
moulding sebelum
kuninganmengeras secara merata
Keropos pada
diameter dalam
atau luar
Operator menuang cairan kuningan
mengenai dinding lubang moulding
sehingga akan membuat cairan
kuningan lambat sampai pada core
Pasir pada cetakan
moulding kering
Man
Man
Gambar 7 Defect Bolong-Bolong
Gambar 8 Defect Keropos
Setelah mengetahui akar penyebab terjadinya waste defect dilakukan pembuatan Falure Mode and Effect
Analysis (FMEA).
Tabel 4 Analisis FMEA
N
o
Process/
Product
Potential
Failure
Mode
Potential
Efect of
Failure
S
e
v
Potential
Causes of
Failure
Occ
1
Pembuata
n cetakan
Moulding
Keropos
pada
diameter
luar atau
dalam
7
Pasir pada
cetakan
moulding
kering
2
Pembong
karan
moulding
Bolongbolong
Produk
akan
rembes
dan
menyeba
bkan
kebocora
n
Produk
akan
malfunct
ion
8
3
Peleburan
kuningan
Keropos
pada
diameter
luar atau
Produk
akan
rembes
dan
7
Current
Kontrols
Detection
Detec
tion
RP
N
Recommen
ded action
8
Current
control
Preventio
n
-
-
5
280
Terlalu
cepat
membong
kar
sebelum
mengeras
secara
merata
8
-
-
5
320
Penggunaan
pasir
cetakan
moulding
hanya
sampai
2
kali proses
saja
Pembuatan
alat bantu
agar
operator
dapat
menuang
cairan
kuningan
tanpa
mengenai
dinding
lubang
moulding
Cairan
kuningan
kotor
7
Pemeriks
aan
kuningan
-
5
245
Adanya alat
bantu untuk
memisahka
n sampah-
ISSN : 2355-9365
4
Pouring
kuningan
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4198
dalam
menyeba
bkan
kebocora
n
Bolongbolong
Produk
akan
malfunct
ion
sampah
atau kotoran
kuningan
yang
dihasilkan
pada proses
peleburan
kuningan
7
Kuningan
mengental
sebelum
proses
pouring
dilakukan
8
-
-
5
280
Pengadaan
alat bantu
conveyor
agar jarak
tempuh
operator
tidak jauh
sehingga
kuningan
tidak
mengental
4) Improve
Dari akar penyebab tersebut dibuat usulan perbaikan untuk meminimasi waste defect yang terjadi selama proses
pembuatan body casing. Berikut merupakan rancangan usulan beserta kelebihan dan kekurangan dari setiap
usulan perbaikan yang diberikan.
Tabel 5 Analisis kekurangan dan kelebihan usulan perbaikan
Faktor
Permasalahan
Akar Penyebab
Material
Cairan
kotor
kuningan
Tidak adanya alat
bantu
untuk
pemisahan
kotoran
pada
cairan kuningan
Cairan kuningan
mengental sebelum
proses
pouring
dilakukan
Jarak
WS
peleburan
kuningan dan WS
pouring kuningan
berjauhan
Pasir pada cetakan
moulding kering
Perusahaan tidak
menyediakan
instruksi
mengenai berapa
air yang harus
ditambahkan
Terlalu
cepat
membongkar
sebelum mengeras
secara merata
Tidak ada alat
bantu penuangan
sehingga
pada
saat
menuang
tidak mengenai
lubang moulding
Man
Rancangan
usulan Perbaikan
Adanya alat bantu
untuk memisahkan
sampah-sampah
atau
kotoran
kuningan
yang
dihasilkan
pada
proses peleburan
kuningan
Pengadaan
alat
bantu
conveyor
agar jarak tempuh
operator tidak jauh
sehingga kuningan
tidak mengental
Penetapan takaran
oleh
pihak
perusahan
mengenai air yang
digunakan
pada
jumlah
pasir
tertentu
Pembuatan
alat
bantu
agar
operator
dapat
menuang cairan
kuningan
tanpa
mengenai dinding
lubang moulding
Kelebihan
Kekurangan
Cairan kuningan
menjadi
lebih
bersih
Menyebabkan limbah
dan
mengurangi
kuantitas kuningan
yang
seharusnya
dapat lebih banyak
digunakan
Operator
tidak
harus menempuh
jarak yang jauh
ditambah
membawa beban
yang panas
Pemberian
takaran air yang
digunakan akan
menjadikan
patokan
bagi
operator dalam
menghasilkan
cetakan moulding
yang baik
Operator
dapat
menuang cairan
kuningan tanpa
mengenai dinding
lubang moulding
Mengeluarkan biaya
yang cukup besar
Memerlukan
agar
air
digunakan
sesuai
riset
yang
dapat
Mengeluarkan biaya
tambahan
Dari usulan perbaikan yang diberikan dapat diestimasi penurunan defect rate selama proses pembuatan body
casing. Berikut perbandingan defect rate dengan estimasi penurunan defect rate.
ISSN : 2355-9365
e-Proceeding of Engineering : Vol.2, No.2 Agustus 2015 | Page 4199
Perbandingan Sigma Level
Estimasi penurunan defect rate
6
2.500
5
2.498
4
2.496
2.494
3
2.492
2
2.490
1
2.488
0
2.486
1
2
3
4
Defect Rate (%) (pi)
5
6
7
8
9
10
11
12
Penurunan Defect Rate sebanyak 80%
Gambar 9 Estimasi penurunan defect rate
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Sigma Level
Rata-Rata sigma level
Gambar 10 Perbandingan sigma level
4 Kesimpulan
1) Waste defect dominan yang terjadi selama proses produksi part body casing meter air berdasarkan data
tahun 2014 adalah jenis defect bolong-bolong dan jenis defect keropos pada diameter dalam atau luar. Akar
penyebab waste defect tersebut antara lain :
a. Faktor Material
a) Jarak WS peleburan kuningan dan WS pouring kuningan berjauhan
b) Tidak adanya alat bantu untuk pemisahan kotoran pada cairan kuningan
b. Faktor Man
a) Perusahaan hingga 4-5 kali prosesmenggunakan pasir silika yang digunakan sebagai cetakan moulding
b) Tidak ada alat bantu penuangan sehingga pada saat menuang tidak mengenai lubang moulding
2) Rancangan perbaikan proses produksi part body casing meter air untuk meminimasi akar penyebab
terjadinya waste defect adalah :
a. Usulan yang diberikan untuk mengatasi material kuningan kotor adalah dengan alat bantu untuk
memisahkan sampah-sampah atau kotoran kuningan yang dihasilkan pada proses peleburan kuningan
b. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi kuningan mengental adalah dengan pengadaan alat bantu
conveyor agar jarak tempuh operator tidak jauh sehingga kuningan tidak mengental
c. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi pasir pada cetakan moulding kering adalah dengan
penetapan bahwa pasir silika yang digunakan sebagai cetakan moulding hanya dapat digunakan sebanyak 2
kali proses saja.
d. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi terlalu cepat membongkar cetakan moulding sebelum
kuningan mengeras secara merata adalah pembuatan alat bantu agar operator dapat menuang cairan
kuningan tanpa mengenai dinding lubang moulding.
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea wahyu. (2003). Pengendalian Kualitas Statistik : pendekatan kuantitatif dalam manajemen
kualitas. Yogyakata : Penerbit Andi.
Crosby, Philip B.(1979). Quality is Free, The Art of Making Quality Certain: New American Library.
Gasperz, Vincent. (2002), Pedoman Implementasi Program Six sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2008,
MBNQA dan HCCP. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Umum.
Gasperz, Vincent, & Fontana, Avanti. (2011), Lean Six sigma for Manufacturing and Service Industries. Bogor:
Vinchristo Publication.
Hines, P. (2004), Value stream Mapping : Theory and Case. Cardiff University.
http://www.leanmanufacturingtools.org (diakses tanggal 15 Februari 2015)
Liker, Jeffrey K. (2006). The Toyota Way, 14 Prinsip Manajemen. Jakarta : Erlangga.
McDermott, Robin E., Mikulak, Raymond J., & Beauregard, Michael R.(2009). The Basics of FMEA 2 nd
Edition. New York : Taylor & Francis Group.
Montgomery, Douglas, C. (2009). Introduction to Statistical Quality Control 6th edition. United State of
Amerika : John Wiley and Soon.
Pujawan, I. N. (2005). Supply Chain Management. Surabaya : Guna Widya. 182
Putri, Cahuliah Fatma. (2010). Upaya Menurunkan Jumlah Cacat Produk Shuttlecock Dengan Metode Six
Sigma. Widya Teknika.
Sugiyono, Prof.Dr. (2012). Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung : Alfabeta.
Sutalaksana,Iftikar. (2006) Teknik Perencanaan Sistem Kerja. Bandung : ITB.
Wijaya, Tony.( 2011). Manajemen Kualitas Jasa, Desain Servqual, QFD, dan Kano Disertai Contoh Aplikasi
dalam Kasus Penelitian. Jakarta: Indeks.