MAKALAH PEMBUATAN SEMEN PEMICU I

DAFTAR ISI

Kata Pengantar......................................................................................................... i
Daftar Isi................................................................................................................... ii
Bab I Pendahuluan
1.1. Latar belakang.......................................................................................

1

1.2. Rumusan masalah.................................................................................

1

1.3. Tujuan penulisan...................................................................................

2

Bab II Tinjauan Pustaka
1

Definisi semen......................................................................................

3

2

Komposisi bahan baku..........................................................................

3

3

Jenis-jenis semen..................................................................................

7

4

Proses pembuatan semen......................................................................

13

5

Reaksi-reaksi pembuatan semen...........................................................

23

6

Jenis proses pembuatan semen..............................................................

25

Bab III Penutup
3.1.Kesimpulan............................................................................................

28

3.2.Saran......................................................................................................

28

Daftar Pustaka

1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang Masalah
Suatu pabrik semen mengalami masalah yaitu ukuran semen yang dihasilkan
seharusnya 200 mesh tetapi yang di dapat 100 mesh. Kondisinya ternyata bahan baku
masuk kiln lebih besar daripada 200 mesh. Apakah hal ini mempengaruhi ukuran
produk dan bagaimana solusinya?

1.2

Rumusan masalah
Berdasarkan pokok permasalahan tersebut, maka dapat dirumuskan berbagai

macam permasalahan diantaranya:
1. Apa definisi dari semen?
2. Apa saja jenis-jenis semen?
3. Bagaimanakah proses pembuatan semen?
4. Alat dan bahan apa saja yang digunakan untuk membuat semen?
5. Apakah fungsi dari kiln?
6. Apa saja yang dapat mempengaruhi kualitas produk semen?
7. Bagaimana cara untuk mengatasi masalah jika ada ukuran produk yang tidak
sesuai dari persyaratan?

1.3

Tujuan
Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah:
1. Mengetahui jenis-jenis semen
2. Memahami proses pembuatan semen

2

3. Memahami perbedaan proses kering dan proses basah dalam pembuatan semen

4. Mengetahui bahan yang digunakan dalam pembuatan semen
5. Mengetahui fungsi dari alat yang digunakan dalam pembuatan semen
6. Mengetahui hal-hal yang dapat mempengaruhi kualitas produk
7. Dapat mengetahui dan memahami cara untuk mengatasi masalah pada produk

3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Definisi Semen
Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolis, artinya
jika dicampur dalam air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-bahan lain
menjadi satu kesatuan massa yang dapat memadat dan mengeras. Secara umum
semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang dapat merekatkan bagianbagian benda padat menjadi bentuk yang kuat kompak dan keras.
Semen adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu kapur/gamping
sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan
hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses

pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium
Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung
senyawa: Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan
Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar
sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan
dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari
proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.

2.2

Komposisi Bahan Baku
Sesuai dengan fungsinya bahan mentah pembuatan semen dibagi atas tiga kelompok
yaitu:
1. Bahan mentah utama (Raw Material)

4

Semen sebagian besar tersusun dari batu gamping dan batu lempung.Kedua bahan
ini memegang peranan yang sangat penting karena pada bahan ini mineral

calcareous (CaCO3>75%) dan mineral argillaceaus (CaCO3 88%). Adapun komposisi batu kapur secara umum ditunjukkan pada
tabel dibawah ini:
Tabel 2.1 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland
% CaO

%SiO2

%Al2O3

%Fe2O3

%MgO

%SO3

49 – 56

1,5 – 5

0,6 – 1,2

0,2 – 0,5

1,58 – 2

0,5

Sifat fisik batu kapur: berbentuk padat berwarna putih dengan kadar air 710%, bulk density 1,3 ton/m3, spesifik gravity 2,49, kandungan CaO 47-56%,
kuat tekan 31,6 N/mm2, silika ratio 2,6 dan alumina ratio2,57.
b. Tanah Liat/Clay (Al2SiO7.xH2O)
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan
adanya pengaruh air dan gas CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu 5

batuan ini menjadi bagian yang halus, tidak larut dalam air dan mengendap
berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Tanah liat bercampur
dengan material lain antara lain Besi Oksida, Kalium Oksida, Natrium
Oksida, Phosphor Oksida dan bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila
dipanaskan atau dibakar akan memampat dan menjadi keras.
Adapun komposisi tanah liat yang digunakan secara umum ditunjukkan
pada tabel dibawah ini.

Tabel 2.2 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland
% SiO2
60-65

% Al2O3

% Fe2O3

17-20

5-10

% MgO
1

Sifat fisik tanah liat:Padatan berwarna coklat kekuningan dengan kadar air 825%, bulk density 1.7 ton/m3, spesifik Grafity 2,36, silika ratio 2.9 dan
alumina ratio 2,7.
2. Bahan Baku Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan adalah:
a. Pasir silika (SiO2)

Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO2) dengan kadar
yang cukup tinggi yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gununggunung pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90 %. Semakin murni pasir
silika akan semakin putih warnanya dan biasa disebut pasir kuarsa yang
berkadar SiO2 mencapai 98,5 – 98 %. Warna pasir silika dipengaruhi oleh
adanya kotoran seperti Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini
digunakan sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2nya masih rendah.
Spesifikasi pasir silica yaitu serbuk padat berwarna coklat kemerahan
dengan kadar air6 %, bulk density 1,45 ton/m3, spesifik grafity 2,37, silika
ratio5,29 dan alumina ratio 2,37.
6

b. Gips/Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar
gunung gamping (kapur) adalah bahan sediment CaSO 4 yang mengandung 2
molekul hidrat.Bahan ini ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar
menjadi terak.Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan
perbandingan 96:4. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan
mempunyai kandungan CaSO4 50% – 60 % dan air bebas 2,8 %.
Spesifikasi gypsum: fase padat berwarna putih dengan kadar air 10% dan bulk
density 1,7 ton/m3.

c. Copper slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan
pemurnian tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag
dihasilkan dari proses peleburan tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi
dengan pasir silika dan batu gamping yang ditambahkan sebagai fluks untuk
membentuk senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO2.
Komponen utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida
Silikon (SiO2), Oksida Kalsium (CaO) dan Oksida Alumminium(AL 2O3).
Copper slag mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat stabil.
Tabel 2.3KomposisiCopper Slag pada Pembuatan Semen Portland
% FeO
45 - 55

% SiO2
30 – 38

% CaO
2-7

% Al2O3
1-5

Specific Gravity
True
Apparent
3,5 – 3,7 1,0 – 2,1

Spesifikasi Kopper Slag berbentuk fase padat berwarna hitam dengan
bulk density yaitu 1,8 ton/m3.Kandungan besi yang tinggi pada copper slag
menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat
jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Sebagai pengganti pasir besi
alam, copper slag mempunyai keunggulan-keunggulan di bandingkan pasir
besi alam, yaitu:
7

1) Tidak terpengaruh cuaca
2) Suplai yang stabil
3) Kualitas yang stabil
4) Mengurangi kebutuhan energy
5) Harga yang lebih terjangkau
2.3

Jenis - Jenis Semen
1. Portland Cement
Ada beberapa defenisi atau pengertian tentang semen portland antara lain :
1. Bahan yang mempunyai sifat ”Adhesive ” dan ”Cohesive“ digunakan sebagai
bahan pengikat (Bonding Material) yang dipakai bersama-sama aggregate (kasar
dan halus).
2. Semen adalah ”hydraulic binder“ (perekat Hidraulisis) yang berarti bahwa
senyawa-senyawa yang terkandung didalam semen tersebut dapat bereaksi dengan
air dan membentuk zat baru.
3. Semen portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling
terak/klinker yang mengandung senyawa kalsium Silikat yang bersifat hidrolisis
ditambah dengan bahan tambahan gypsum yang berfungsi sebagai pengatur
pengikatan (memperlambat pengikatan).
4. Semen adalah suatu campuran bahan-bahan kimia yang mempunyai sifat hidrolisis,
yang bila dicampur dengan air akan berubah menjadi bahan yang mempunyai sifat
perekat.

Tipe-tipe semen Portland :
a. Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Ordinary Portland Cement adalah semen Portland yang dipakai untuk segala
macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat-sifat khusus, misalnya
ketahanan terhadap sulfat, panas hiderasi dan sebagainya.Sifat-sifat Ordinary

8

Portland Cement berada diantara sifat-sifat moderate heat semen dan hight
early strength Portland cement.
Porland Tipe I engandung
 Tricalsium Silicate(C3S)

51%

 Dicalsium Silicate(C2S)

24%

 Tricalsium Aluminate(C3A)

6%

 Tetracalsium Aluminate Ferrit(C4AF)

11%

 Magnesium Oksida(MgO)

2,9%

 Sulfur Trioksida(SO3)

2,5%

b. Tipe II (Moderate Heat Portland Cement)
Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap
sulfat atau panas hidrasi sedang.Tipe II ini mempunyai panas hidrasi yang
lebih rendah dibanding semen Portland Tipe I. Pada daerah–daerah tertentu
dimana suhu agak tinggi, maka untuk mengurangi penggunaan air selama
pengeringan agar tidak terjadi Srinkege (penyusutan) yang besar perlu
ditambahkan sifat moderat “Heat of hydration”. Semen Portland tipe II ini
disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti bendungan, dermaga dan
landasan berat yang ditandai adanya kolom-kolom dan dimana proses hidrasi
rendah juga merupakan pertimbangan utama.
Portland Tipe II Mengandung
 Tricalsium Silicate (C3S)

51%

 Dicalsium Silicate(C2S)

24%

 Tricalsium Aluminate(C3A)

6%

 Tetracalsium Aluminate Ferrit(C4AF)

11%

 Magnesium Oksida(MgO)

2,9%

 Sulfur Trioksida(SO3)

2,5%

9

 0,8% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO
c. Tipe III (High Early Strength Portland Cement)
High Early Strength Portland Cement adalah semen portland yang digunakan
keadaan-keadaan darurat dan musim dingin. Juga dipakai untuk produksi beton
tekan.High Early Strength Portland Cement ini mempunyai kandungan C3S
lebih tinggi dibandingkan dengan semen tipe lainnya sehingga lebih cepat
mengeras dan cepat mengeluarkan kalor.Semen tipe ini sangat cocok digunakan
untuk pembangunan gedung-gedung besar, pekerjaan-pekerjaan berbahaya,
pondasi, pembetonan pada udara dingin, dan pada prestressed coccretel, yang
memerlukan kekuata awal yang tinggi.
Portland Tipe III Mengandung
 Tricalsium Silicate (C3S)

57%

 Dicalsium Silicate(C2S)

19%

 Tricalsium Aluminate(C3A)

10%

 Tetracalsium Aluminate Ferrit(C4AF)

7%

 Magnesium Oksida(MgO)

3,0%

 Sulfur Trioksida(SO3)

3,1%

 0,9% hilang dalam pembakaran, dan 1,3% bebas CaO
d. Tipe IV (Low Heat Portland Cement)
Low Heat Portland Cement adalah semen Portland yang digunakan untuk
bangunan dengan panas hiderasi rendah misalnya pada bangunan beton yang
besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan.Low Heat Portland
Cement ini mempunyai kandungan C3S dan C3A lebih rendah sehingga
pengeluaran kalornya lebih rendah. Semen ini biasanya digunakan untuk
pembuatan atau keperluan hidraulik engineering yang memerlukan panas
hiderasi rendah.

10

Portland Tipe IV Mengandung
 Tricalsium Silicate (C3S)

28%

 Dicalsium Silicate(C2S)

49%

 Tricalsium Aluminate(C3A)

4%

 Tetracalsium Aluminate Ferrit(C4AF)

12%

 Magnesium Oksida(MgO)

1,8%

 Sulfur Trioksida(SO3)

1,9%

 0,9% hilang dalam pembakaran, dan 0,8% bebas CaO
e. Tipe V (Shulphato Resistance Portland Cement)
Shulphato Resistance Portland Cement adalah semen Portland yang mempunyai
kekuatan tinggi terhadap sulfur dan memiliki kandungan C3A lebih rendah bila
dibandingkan dengan tipe-tipe lainnya, sering digunakan untuk bangunan di
daerah yang kandungan sulfatnya tinggi, misalnya pelabuhan, terowongan,
pengeboran di laut, dan bangunan pada musim panas.
Portland Tipe V Mengandung
 Tricalsium Silicate (C3S)

38%

 Dicalsium Silicate(C2S)

43%

 Tricalsium Aluminate(C3A)

4%

 Tetracalsium Aluminate Ferrit(C4AF)

9%

 Magnesium Oksida(MgO)

1,9%

 Sulfur Trioksida(SO3)

1,8%

 0,9% hilang dalam pembakaran, dan 0,8% bebas CaO
f. Semen Putih (White Cemen)
Semen Putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu kapur yang
mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang rendah (kurang dari 1%)
sehingga dibutuhkan pengawasan tambahan agar semen ini tidak terkontaminasi

11

dengan Fe2O3 selama proses berlangsung. Pembakaran pada tanur putar
menggunakan bahan bakar gas.Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi
kontaminasi terhadap abu hasil pembakaran, juga terhadap oksida mangan
sehingga warna dari semen putih tersebut tidak terpengaruh. Semen Putih
mengandung 24,2% SiO2, 4,2% Al2O3, 0,39% Fe2O3, 65,8% CaO, 1,1% MgO,
dan 0,02% Mn2O3. Semen Putih digunakan untuk bangunan arsitektur dan
dekorasi.
g. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen Sumur Minyak adalah semen Portland yang dicampur dengan bahan
retarder khusus seperti lignin, asam borat, casein, gula, atau organic hidroxid
acid. Semen Sumur Minyak mengandung 6% MgO, 3% SO3, 48-65% C3S, 3%
C3A, 24% C4AF + 2C3A, dan 0,75% alkali (NO2). Fungsi retarder disini adalah
untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen atau memperlambat waktu
pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur minyak
atau gas. Semen Sumur Minyak digunakan antara lain untuk melindungi
ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang atau tanah sekelilinginya,
sebagai rangka sumur minyak dari pengaruh air yang korosif.
h. Semen Masonry
Semen Masonry adalah semen hidraulik yang digunakan sebagai adukan
konstruksi masonry, mengandung satu atau lebih blast furnance slagcement
(semen kerak dapur tinggi), semen Portland pozzolan, semen alam atau kapur
hidraulikdan bahan penambahnya mengandung satu atau lebih bahan-bahan
seperti: kapur padam, batu kapur, chalk, calceous shell, talk, slag, atau tanah liat
yang dipersiapkan untuk keperluan ini. Sifat semen ini mempunyai penyerapan
air yang baik, berdaya plastissitas yang tinggi dan kuat tekan yang rendah
i. Semen Berwarna

12

Semen Berwarna sering dibutuhkan semen yang mempunyai warna yang sama
dengan bahan atau material yang akan direkatkan. Semen Berwarna dibuat
dengan menambahkan zat warna (pigmen) sebanyak 5-10% pada saat semen
putih digiling.Zat warna yang ditambahkan harus tidak mempengaruhi selama
penyimpanan atau selama pemakaian semen tersebut.
Zat Warna
Warna Yang Dihasilkan
Oksida – Oksida Besi
Merah, Kuning, Coklat & Hitam
Mangan Dioksida
Coklat & Hitam
Choromium Oksida
Hijau
Ultramarine Blue
Biru
Cobalt Blue
Biru
Carbon Blue
Hitam
Tabel II.1: Zat warna dari warna yang dihasilkan
j. Semen Cat
Semen Cat merupakan tepung semen dari semen portland yang digiling
bersama-sama sengan zat warna, filter, dan water repellent agent. Semen Cat
biasanya dibuat warna putih yaitu dengan titanium oksida atau ZnS. Sebagai
filter biasanya dipakai water water repellent agent atau bahan silika, sedangkan
sebagai accelerator dipakai CaCl2 dan sebagai water repellent agent dipakai
kalsium atau alumunium stearat.
2. Semen Non Portland
a. Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC kemudian tanah yang dihasilkan
digiling menjadi semen halus.

b. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)

13

Semen Alumina Tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan campuran batu gamping, bauksit, dan
bauksit ini biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidak
murnian lainnya.Cirinya ialah bahwa kekuatan semen ini berkembang
dengan cepat, dan ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung
sulfat lebih baik.
c. Semen Portland Pozzolan
semenPortland Pozzolan adalah bahan yang mengandung senyawa silika
dan alumina dimana bahan pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat
seperti semen akan tetapi dalam bentuk halusnya dan dengan adanya air,
maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi membentuk kalsium
aluminat hidrat yang bersifat hidraulis.
Bahan pozzolan tersusun atas 45-72 % SiO2, 10-18 % Al2O3, 1-6 % Fe2O3,
0,5-3 % MgO, 0,3-1,6 % SO3.Semen portland pozzolan merupakan suatu
bahan pengikat hidraulis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama
terak semen portland dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan, atau
mencampur secara merata bubuk semen portland dan bubuk bahan lain yang
mempunyai sifat pozzolan. Bahan pozzolan yang ditambahkan besarnya
antara 15-40 %.
d. Semen Sorel
Semen Sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20 % terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan
dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan
garam.Semen Sorel mempunyai sifat keras dan kuat, mudah terserang air
dan sangat korosif. Penggunaannya terutama adalah semen lantai, dan
sebagai dasar pelantai dasar seperti ubin dan terazu.
e. Portland Blast Furnance Slag Cement

14

Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan
cara menggiling campuran klinkersemen portland dengan kerak dapur
tinggi (Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan
non metal hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam tanur (Dapur
Tinggi) yang mengandung campuran antara kapur (CaCO3) silika (SiO2),
dan alumina (Al2O3). Sifat semen ini jika kehalusannya cukup, mempunyai
kuat tekan yang sama dengan semen portland, betonnya lebih stabil dari
beton semen portland,permeabilitinya rendah, pemuaian dan penyusutan
dalam udara kering sama dengan semen portland.
2.4

Proses Pembuatan Semen Portland

Proses Pembuatan Semen secara umum terdiri dari lima tahap produksi, yaitu:
1. Proses Penyiapan Bahan Baku

15

Bahan baku semen diperoleh dari hasil penambangan diantaranya limestone,
clay, silica, dan iron sand. Adapun komposisi mineral yang digunakan untuk
pembuatan semen yaitu:

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry)
limestone maupun clay. Tahapan penambangan seperti pada umumnya, ada
drilling, blasting, haulage dan loading.
Ukuran limestone hasil tambang umumnya masih besar, sehingga hasil
tambang dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk mengecilkan ukuran
limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke crusher
adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Untuk
material Clay/High Silica, mesin yang digunakan adalah Impact Roller Crusher

16

dan Jaw Crusher. Adapun ukuran umpan maximum sebesar 500 mm, sedangkan
ukuran produk maksimal 75 mm.
Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum sepenuhnya memiliki
ukuran yang sama sebagian ada yang terlalu kecil, artinya ukurannya belum sama.
Raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi. Tujuan pre-homogenisasi
material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.Adapun
metode pre-homogenisasi yaitu:
a. Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-kiri
b. Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming), dari
depan (front reclaiming)
Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan siosi kiri.
Hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang
digunakan masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari
crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku,
digunakan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan atau
mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas
tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk
menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju
tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan
proses pembuatan semen, yaitu bin. Umumnya ada 4 buah bin yang diisi oleh
masing-masing 4 material bahan baku yaitu limestone, clay, pasir silica, dan pasir
besi. Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian atau level indicator
sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material ke
dalam bin akan terhenti.

17

Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight feeder ini
adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga
jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke
Vertical Roller Mill untuk mengalami proses penggilingan danan pengeringan.
Pada belt conveyor terjadi pencampuran limestone, clay, pasir silica, dan pasir
besi.
2. Proses Pengolahan Bahan
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara
panas yang berasal dari siklon-preheater. Udara panas tersebut juga berfungsi
sebagai media pembawa bahan-bahan yang telah halus menuju alat proses
selanjutnya.

Vertical Roller Mill

Alat-alat yang mendukung proses ini : Cyclone, Electrostatic Precipitator
(EP), Stack dan Dust Bin.Bahan baku masuk ke dalamVertical Roller Mill (Raw

18

Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk
ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa
udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.Vertical Roller Mill
memiliki bagian yang dinamakan separator yang berfungsi untuk mengendalikan
ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel dengan ukuran besar akan
dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami proses penggilingan kembali
agar ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan.
Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan
terbawa udara panas menuju cyclone. Cyclone berfungsi untuk memisahkan antara
partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus (debu). Partikel yang
cukup halus akan turun ke bagian bawah cyclone dan dikirim ke Blending Silo
untuk mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus
(debu) akan terbawa udara panas menuju Electrostatic Precipitator (EP). Alat ini
berfungsi untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke
udara.Efisiensi alat ini adalah 95-98%. Debu-debu yang tertangkap, dikumpulkan
di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar melalui stack.
Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan
homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk
mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan
media pengaduk adalah udara.Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo,
oleh karena itu alat transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil
penggillingan blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah
blending silo dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu dan diatur
dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses
pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan
bahan baku.Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level
indicator), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pengisian bahan baku
terhenti secara otomatis.

19

3. Proses Pembakaran
Pemanasan Awal (Pre-Heating)
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah
suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah
mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke
dalam kiln feed bin. Bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam
pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan 4-5 buah cyclone dan
1 buah calciner yang tersusun menjadi 1 string.Suspension pre-heater yang
digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line
calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling
atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam
rotary kiln.

Preheater
Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed bin,
raw meal akan melewati pemanasan awal di menara suspension preheater yang
terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot gas keluaran kiln. Preheater
merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2 proses penting yaitu heat transfer
dan separation. Heat transfer antara gas panas dan raw meal 80% terjadi di ducting
20

antar-cyclone sedangkan separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di
preheater meliputi evaporasi air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan
sedikit kalsinasi.
Di dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO3 menjadi
CaO dan CO2 dan sedikit MgCO3 menjadi MgO dan CO2. Karena reaksi kalsinasi
bersifat endotermis maka diperlukan panas yang cukup tinggi, sehingga dilengkapi
dengan burner untuk pembakaran coal memanfaatkan udara tersier dari cooler dan
gas panas kiln. Kalsinasi terjadi pada suhu di atas 800 oC pada tekanan 1 atm,
namun karena alat-alat di pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh
yang lebih rendah sudah mulai terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung
bereaksi dengan senyawa hasil dekomposisi clay sehingga reaksi dapat
berlangsung sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling
maksimal mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri.
Pelepasan CO2 akibat reaksi ini menjadi isu lingkungan yang krusial di industri
semen, volum gas CO2 hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada CO 2 hasil
pembakaran fuel (batubara)
Pembakaran (Firing)
Inilah jantung pabrik semen dimana proses pembentukan clinker
berlangsung. Material masuk kiln dari preheater stage terakhir pada suhu yang
dijaga sekitar 850 ºC karena pada suhu yang lebih tinggi material mulai sticky
(lengket) sehingga bias menyebabkan blocking pada inlet kiln. Suhu klinkerisasi
bias mencapai 1450ºC dan terbentuk fase liquid yang akan meningkatkan laju
reaksi oksida-oksida silika dan kapur yang dipromotori oksida besi dan alumina.
Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambhana berupa coating yang
terbentuk melapisi fire birck (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga dibawah
300 ºC karena mulai suhu 400 ºC shell kiln mengalami deformasi. Api dari main
burner kiln dijaga tidak menyentuh material dan fire brick. Kualitas clinker yang

21

dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw meal, kualitas bbahan bakar, posisi
burner dan proses pembakar. Pembakaran di main burner menggunakan (80-90%)
udara sekunder yang diperoleh dari grate cooler dan (10-20%) udara primer yang
diperolehdari udara luar. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada
saat awal firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil).Batubara
dipilih sebagai bahan bakar utama karena harganya paling murah dibanding bahan
bakar IDO maupun gas.

Kiln
Daerah proses yang terjadi di dalam kiln dapat dibagi menjadi 4 bagian, yaitu:
1. Daerah transisi (transition zone)
2. Daerah pembakaran (burning zone)
3. Daerah pelelehan (sintering zone)
4. Daerah pendinginan (cooling zone)
Pendinginan (Cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendingina clinker adalah cooler.
Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran
udara pendingin yang disebut dengan grate atau alat pemecah clinker (clinker
crusher).

22

Proses Cooler pada semen
Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar,
clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di
dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari 9 kompartemen yang
menggunakan udara luar sebagai pendingin.Udara yang keluar dari cooler
dimanfaatkan sebagai pemasok udara panas pada calciner.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam kompartemen, akan
jatuh di atas grate. Dasar grate ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang
kecil untuk saluran udara pendingin.

23

Grate Cooler
Di dalam grate cooler clinker yang keluar dari kiln akan mengalami
quenching (pendinginan cepat) dengan udara yang dihembuskan melalui sejumlah
fan grate cooler. Proses pendinginan clinker bisa mencapai dari suhu 1300 oC
sampai 120-200oC. Udara pendingin akan meningkat suhunya sampai 900-950oC
dan dimanfaatkan sebagai udara pembakaran di kiln (secondary air) dan kalsiner
(tertiary air). Di bagian ujung discharge cooler dilengkapi crusher untuk memecah
clinker sebelum ditransport ke silo menggunakan pan conveyor.
4. Proses Penggilingan akhir
Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilingan clinker dengan gypsum adalah tube mill. Peralatan yang menunjang
proses penggilingan akhir ini adalah:
1. Tube Mill / Horizontal Mill
2. Separator
3. Bag Filter

24

Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang akan
dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir. Gypsum yang dapat digunakan
adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum disimpan di dalam stock pile
gypsum, kemudian dengan menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke
dalam bin gypsum untuk siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan
dicampur dengan clinker.
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dari clinker silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka
jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik oleh weight feeder.
Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dengan gypsum
disebut tube mill.Alat ini berbentuk silinder horizontal.Bagian dalam tube mill
terbagi menjadi dua kompartemen.Yang dari masing-masing kompartemen
tersebut diisi dengan bola-bola baja dengan beragam ukuran.Kompartemen
pertama diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter lebih besar daripada bolabola yang ada di kompartemen kedua. Prinsip penggunaan bola-bola baja dari
ukuran yang besar ke ukuran yang kecil adalah bahwa ukuran bola-bola baja yang
lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola-bola baja dengan
material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran

25

partikelnya akan lebih halus. Material yang telah mengalami penggilingan
kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator.
Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup
halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa
udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan
ditransfer ke dalam cement silo. Sedangkan semen yang keluar dari bawah
cyclone akan dimasukkan kembali ke dalam tube mill untuk digiling kembali.
5. Proses Pengemasan (Packing)
Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi
untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air
dari luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi.
Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan
(discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum
masuk ke mesin packer atau loading ke truck. kapasitas dan jenis kantong semen
yang digunakan tergantung kebutuhan dan permintaan pasar.
2.5

Spesifikasi alat – alat yang digunakan dalam proses pembuatan semen
portland :
1) Alat Pengecilan Ukuran
a. Unit Crusher
Crusher adalah suatu mesin yang dipergunakan untuk memperkecil
dimensi/ukuran suatu raw materials. Didalam industri semen, alat ini banyak
digunakan untuk memperkecil ukuran-ukuran/dimensi limestone, Clay dan
lain-lain yang ditambang di Quarry dengan cara peledakan dimana
ukuran/dimensi raw material masih cukup besar. Crusher ditemukan tahun
1858 dan dapat digunakan untuk memecah batu secara mekanis. Jenis jaw
crusher yang telah berkembang sampai sekarang ini, pertama dikenalkan oleh
Blake dari Amerika. Rancangan bangun mesin untuk mereduksi ukuran batubatu yang besar (+100-1500 mm) manjadi ukuran yang lebih kecil (+ 5-300

26

mm) didasarkan dari pemecahan dan penekanan secara mekanis terhadap
material yang akan direduksi, dan di pertimbangkan sifat materialyang akan
direduksi seperti, kekerasan dan komposisi kimianya.
Hal-hal Yang Dipertimbangkan Dalam Penggunaan Crusher:
1. Reduksion ration : perbandingan ukuran material yang masuk terhadap
ukuran yang keluar.
2. Abrasivenees : kandungan silika bebas dalam material yang tinggi
memberikan indikasi bahwa material tersebut lebih bersifat abrasive.
3. Stikness : kandungan material tanah liat dan kandungan air yang terserap
dalam material menunjukan sifat lengket dan plastis dari material.
4. crushability : Compresive strength, mohrs hardness, “Bond Impact Crushing
Tes” adalah hasil tes dan kriteria yang memberikan indikasi mengenai
crushability dari material.
Sistem Pemecahan
Bila ditinjau dari prosedur pemecahan maka ada 2 macam crusher :
1. Prosedur dengan single pas artinya material hanya melewati crusher sekali.
2. Prosedur dengan close circuit atinya material dapat melalui crusher beberapa
kali, misalnya material yang kasar masuk kedalam crusher.
PRINSIP KERJA CRUSHER
Pada prinsipnya crusher dapat dibagi manjadi 2 prinsip kerja yaitu :
1. secara tekan/compressiv material diperkecil ukurannya oleh karena gaya tekan,
sehingga karakteristik dari crusher ini mumpunyai kecepatan permukaan dan laju
keausan yang relatif rendah, reduction ration antara 3 : 1 sampai 7 : 1, sedangkan
kandungan air yang melebihi 5% dapat menghambat operasi crusher ini. Ukuran
maksimum material yang masuk biasanya bisa mencapai 70-80% dari ukuran inlet.
2. secara pukul/impact material diperkecil ukuranya oleh karena gaya pukul yang
mendadak. Sehingga karakteristik dari crusher ini mempunyai kecepatan tinggi,
beroperasi kontinu dan mempunyai reduction ration tinggi bila dibanding dengan

27

secara tekan, kandungan air mencaoai laju keausan tinggi. Ukuran material masuk
maksimum dibatasi 50-60% dari ukuran inlet .
Jenis Jenis Crusher
Jaw Crusher (compressive crusher)
Pada umumnya jaw crusher banyak digunakan pada industri semen dikarenakan
kontruksinya yang sederhana jika dibandingkan dengan crusher-crusher lain dan juga
seiring digunakan sebagai primary crusher. Jenis crusher ini menggunakan gaya tekan
untuk menghancurkan maerial/batuan , gaya tekan ini ditimbulkan karena adanya
bagian yang bergerak disebut Moving plate dan Swing plate.
Adapun bentuknya ada dua macam yaitu berbentuk rata dari atas kebawah dan
yang berbentuk cembung.Maksudnya dari kedua bentuk tersebut adalah untuk
memperkecil timbulnya kemacetan.Bagian yang bergerak ini timbul disebabkan adanya
gerakan roda gila (Excentric) sedangkan untuk bagian yang diam disebut fixplate atau
stationare. Model/ukuran dari jaw crcusher biasanya ditentukan oleh ukuran bukaan
feed opening. Misalnya jaw crusher yang digunakan sebagai peremuk tahap pertama
memiliki commercial size 63x47, ini berarti mempunyai ukuran dari bagian atas swing
jaw dan bagian atas fixid jaw.
Semua jaw crusher mempunyai discharge opening (pengeluaran) yang dapat
diatur, minimum closed setting biasanya ¼ sampai 1/6 gape. Prinsip kerja jaw crusher
ialah material yang masuk ke crushing chamber atau ruang penghancur (ruang antara
fixed jaw dan swing jaw) akan tertekan dan terkompresi oleh swing jaw yang digerakan
oleh tekanan toggle. Untuk melindungi dan mempermudah pecahan material, maka
dipergunakan ribbed liners pada movable jaw dan fixid jaw .
Bila ditinjau pada toglenya jaw crusher dibagi 2,yaitu :
Single toggle jaw crusher
Gerakan dari swing jaw bergerak maju mundur serta naik turun. Biasanya
dipergunakan untuk menghancurkan material yang abrasive, kelembaban yang

28

rendah dan material keras dengan ukuran material umpan atau feed size yang lebih
kecil.
Single toggle jaw crusher ini dapat dipergunakan sebagai primary crusher
atau secondary crusher.Reduction ration sebagai primary crusher 5 : 1 – 7 : 1,
secondary Crusher 3 : 1 - 5 : 1.
Double toggle jaw crusher
Crusher ini mempunyai toggle ganda dan gerakan dari swing jaw hanya
maju mundur (osilasi). Crusher ini dipergunakan untuk memecahkan material yang
keras dan amat keras serta abrasive dengan kelembaban rendah serta ukuran umpan
yang besar. Kerusakan pada crusher atau toggle plate dapat terjadi bila kita
menghentikan oprasi crusher secara mendadak bila diruangan penghancur crusher
material masih dalam keadaan penuh. Oleh karena itu sebelum menjalankan
kembali crusher, ruang penghancur crusher harus dikosongkan terlebih dahulu.
Impact crusher
Impact crusher merupakan alat pemecah/peremuk yang dapat digunakan
pada tahap pertama dan kedua. Pada impact crusher gaya yabg dipakai untuk
menghancurkan material ialah gaya pukul (impact). Disini dipergunakan impeler
untuk melemparkan material dengan kecepatan yang tinggi ke arah pale impact yag
keras dan kasar. Di Quarry D tipe dari impact crusher berupa singel impeller crusher
yaitu impact crusher yang hanya mempunyai 1 impeller, terdiri atas : Impeller
berputar dan dilengkapi dengan beaters/hammer yang berfungsi sebagai pemukul
sekaligus sebagai pelempar material dan juga sebagai penghancur. Impact plate
sebagai dinding impact dan sebagai landasan material.
Double shatf hammer crusher
Double shatf hammer crusher sangat banyak digunakan di industri semen.
Prinsip kerja sama dengan impact crusher yaitu reduction size terjadi karena impact,
hanya pada double shaft hammer tidak digunakan impeler, jenis crusher ini lebih

29

tahan pada material basah campur tanah dan produk ukuran material akan relatif
sama karena mempunyai saringan (great bar), memiliki reduction ration 1 : 40.
Hammer pada crusher terbuat dari material yang tahan aus dan pukulan,
mempunyai wearing 1,5 – 3 gram\ton crused material dengan komposisi : C = 1 –
1,4 % Mn = 12 – 14 % Si = 0,4 – 1 % P = 0,006 %. Kecepatan Dari hammer
biasanya 25 – 50 m/det & putaran 250 – 400 rpm bentuk dari hammer ada
bermacam–macam. Sedangkan hammer yang ada pada Double shaft hammer di
Quarry D bertipe bar hammer. Double shaft hammer crusher, terdiri dari : Dua buah
rotor berputar berlawanan arah dan dilengkapi dengan 4 baris hammer/pemukul.
Anvil sebagai landasan dan penahan material akan terpukul pertama diatas anvil
Gate bar yang berfungsi sebagai landasan penahan kedua juga sebagai penyaring
material, sehingga besar material tidak akan lebih besar dan lebar cela dua grate bar
tersubut. Grate bar terdiri dari susunan besi dengan ukuran 30 x 310 cm. Prinsip
kerja double shaft hammer crusher adalah material dihancurkan oleh pemgaruh
impact dari hammer/palu dan breaker plate. Besarnya energi kinetic dari impact
dapat dihitung = , dimana m = masa, dan v = kecepatan palu.
Penghancur pada Double shaft hammer crusher mangalami pecahan di 2 tingkat :
1. Material yang berukuran besar. Mekanisme pemecehan di sini adalah batu
gamping dalam hoper turun dan jatuh pada appron feeder, dari appron feeder
melalui in roler masuk kedalam crushing chamber dan langsung dipukul oleh
hamer hingga hancur, batu gamping yang berukuran besar terlempar ke dinding
crusher dan dipukul lagi oleh hammer dan begitu suterusnya sampai ukuran
material 30mm.
2. Material yang berukuran kecil dari tahap pertama dipukul lagi oleh hammer
dengan landasan berupa grate bar sehingga menjadi ukuran lebih kecil dan dapat
lolos melalui lubang/celah antara grate bar.
2) Alat Transportasi

30

a. Weight Feeder
Feeder adalah unit pengumpan crusher agar material yang masuk ke
crusher dapat diatur dengan kecepatan yang sesuai dengan kebutuhan, sehingga
operasi crusher manjadi stabil.
Weigth feeder sendiri adalah suatu timbangan elektris mekani berbentuk
conveyor yang secara langsung elakukan pengontrolan berat material penyusun
yang akan diumpankan ke proses produksi. Weight feeder bertugas untuk
mengatur aliran bahan baku yang akan dicampur menjadi penyusun semen,
seperti batu kapur, pasir besi, pasir silica dan clay. Pada bagian finish mill
weight feeder bertugas mencampur material setengah jadi , trash, gypsum,
sebelum material tersebut digiling di dalam finish mill.
Macam–macam Feeder :
1. Apron feeder
2. Chain feeder
3. Grizzly feeder
Apron feeder terdiri atas :
1. Pan yaitu untuk menampung material dan juga sebagai pengangkut material
tersebut.
2. Roller/roda yaitu sebagai penahan (dudukan) pan menggelinding diatas rail
(rel) membawa material ke crusher.
3. Link untuk merangkai pan–pan.
4. Head shaf dan tai shaf sebagai penarik dan pembalik link/pan.
5. Rail (rel) sebagai jalan dari roller.
Chain feeder terdiri atas :
1. Lantai (plate) sebagai dasar dan juga penampung material.
2. Scraper untuk membawa material yang adad dilantai dasar.
3. Rantai (chain) sebagai perangkai scraper dan juga penarik material.

31

4. Head shaf dan tail shaf sebagai penarik dan pembalik lantai dan scraper.
Grizzly feeder terdiri atas :
1. Kisi–kisi/bar yang terpasang miring yang dapat menampung material
sekaligus untuk menyeleksi material, dimana material yang halis akan lolos
antara celah kisi–kisi yang lebih besar.
b. Belt conveyor
Belt conveyor adalah alat angkut material secara kesinambungan
baik dalam keadaan mirin tegak maupun mendatar yang menggunakan
sistim belt (ban).Belt conveyor dapat dipakai secara efektif pada daerah
yang relative datar namun dapat beroprasi secara optimal pada daerah
kemiringan 12–200.
Belt conveyor dapat digunakan untuk mengangkut material baik
berupa unit load atau bulk material, yang dimasud dengan unit load adalah
benda yang biasanya dapat dihitung jumlahnya satu persatu.Sedangkan bulk
material adalah material berupa butir–butir atau serbuk.
Komponen utama belt conveyor yaitu :
 Belt Fungsinya untuk membawa material yang diangkut. Belt dibuat dari
beberapa lapisan tenun benang kapas (cotton) yang tebal membentuk
satu karkas. Kekuatan belt dinyatakan oleh jumlah lapisan (ply rate),
misalnya 4,5,6 play, dst. Dan berat dari belt tersebut misalnya 28, 32, 36
oz tersebut.
 Idler Berfungsi untuk menahan dan menyangga belt, menurut letak dan
fungsinya, maka idler dibagi menjadi : Idler atas atau idler pengangkut
atau idler pembawa (carrying idler). Dipergunakan untuk menahan bel
bermuatan. Idler penahan (impact idler), yaitu idler yang ditempatkan
ditempat pemuatan. Idler penahan (training idloer), yaitu idler yang
dipakai untuk menjajaki agar belt tidak bergeser dari jalur yang
32

seharusnya. Idler bawah atau idler balik (retum idler) yaitu idler yang
berguna untuk menahan belt kosong.
 Cantering Devince Untuk mencegah agar belt tidak meleset dari
rollernya, untuk itu dikiri kanan belt dipasang idler menengah atau
training idler.
 Unit penggerak Pada belt conveyor tenaga gerak dipindahkan ke belt
dengan adanya gaya gesek antara belt dengan puli penggerak, karena
belt merekat disekeliling puli yang diputar oleh motor.
 Pemberat (take–up atau counter weight) Yaitu komponen untuk
mengatur tegangan belt dan untuk mencegah terjadinya slip antara belt
dengan puli penggerak karena bertambah panjangnya belt.
 Bending the belt Alat yang dipergunakan untuk melengkungkan belt
adalah puli terakhir atau pertengahan, susunan roller, beban dan adanya
sifat kelenturan belt.
 Trippers Adalah alat untuk menumpahkan muatan pada suatu tempat
tertentu, karena kadang–kadang muatan harus dicurahkan pada beberapa
tempat yang berbeda dan bukan ujung belt.
 Pembersih belt yaitu alat yang dipasang diujung bagian bawah belt agar
material tidak merekat pada belt balik (retum ider), karena belt, puli dan
idler yang bersih akan memperpanjang umur belt.
 Skirt Adalah semacam sekat yang dipasang kiri kanan pada belt tempat
pemuatan (loading point) yang terbuat dari logam dan dapat dipasang
tegak atau miring yang gunaya untuk mencegah terjadinya ceceran.
 Hold back Adalah alat untuk mencegah agar belt conveyor yang
membawa muatan ke atas tidak berputar kembali ke bawah jika tenaga
gerak tiba–tiba rusak dan dihentikan.
 Kerangka (frame) adalah kontruksi baja yang menyangga seluruh
susunan belt dan harus ditempatkan sedemikian rupa.

33

 Motor penggerak Adalah motor listrik yang menggerakan drive puli dan
motor harus disesuaikan dengan keperluan.
3) Sizing
a. Screening / Ayakan
Screening adalah unit penyaring/penyaleksi material untuk memisahkan
material yang halus dan kasar, kecil dan besar. Dimana material dijatuhkan
diatas plate screen yang berlubang–lubang sesuai dengan ukuran yang
dikehandaki, sambil diayak/digetarkan maka material yang lebih kecil dari
lubang akan jatuh dan yang lebih besar tetap diatas plate srcee.unit ini biasanya
dipasang oleh close unit.
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain :
1. Grizzly, merupakan jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti aliranpada
posisi kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring digerakkan
padafrekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan jenis ini mempunyai kapasitas tinggi, dengan
efisiensipemisahan yang baik, yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel.
3. scillating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating screen(100-400
Hz) dengan waktu yang lebih lamam.
4. Reciprocating screen, ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang panjang(20200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.
5. Shifting screen, ayakan dinamis dioprasikan dengan gerakan memutar dalam bidangpermukaan
ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran, atau getaran memutar. Digunakanuntuk
pengayakan material basah atau kering.
6. Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah (10-20
rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relatif kasar, tetapimemiliki
pemindahan yang besar dengan vibrating screen.
4) Penyimpanan

34

a. Clinker Storange Silo
Sebuah tenmpat penampungan Clinker
b. Cement Silo
Berfungsi menampung semen dari pengotor sebelum masuk ke storange silo
untuk pengepackkan
c. Storange Silo
Berfungsi untuk menmpung semen yang berasal dari finish mill setelah
melewati vibrating screen untuk selanjutnya diumpankan ke dalam rotary
packer.
d. Stock pile
Tempat penampungan bahan, terdiri atas dua sisi, bagian kanan sebagai
tempat bahan menuju proses selanjutnya sedangkan bagian kiri digunakan
untuk meletakkan bahan baku yang nantinya kan dimasukkan ke dalam
crusher.
e. Bin
Bin biasanya terdiri dari empat buah yang masing- masing diisi dengan
bahan baku dalam pembuatan semen.
5) Heat Exchanger
Macam-macamHeat Exchanger: Alat Penukar Panas (Bagian 1)
Dalam Bahasa Indonesia heat exchanger memiliki arti harfiah alat penukar panas.
Namun di sini saya akan tetap menggunakan bahasa aslinya agar tidak terjadi kerancuan
lebih lanjut. Pengertian ilmiah dari heat exchanger adalah sebuah alat yang berfungsi untuk
mentransfer energi panas (entalpi) antara dua atau lebih fluida, antara permukaan padat
dengan fluida, atau antara partikel padat dengan fluida, pada temperatur yang berbeda serta
terjadi kontak termal. Lebih lanjut, heat exchangerdapat pula berfungsi sebagai alat
pembuang panas, alat sterilisasi, pesteurisasi, pemisahan campuran, distilisasi (pemurnian,
ekstraksi), pembentukan konsentrat, kristalisasi, atau juga untuk mengontrol sebuah proses
fluida. Satu bagian terpenting dari heat exchanger adalah permukaan kontak panas. Pada

35

permukaan inilah terjadi perpindahan panas dari satu zat ke zat yang lain. Semakin luas
bidang kontak total yang dimiliki oleh heat exchanger tersebut, maka akan semakin tinggi
nilai efisiensi perpindahan panasnya. Pada kondisi tertentu, ada satu komponen tambahan
yang dapat digunakan untuk meningkatkan luas total bidang kontak perpindahan panas ini.
Komponen tersebut adalah sirip.

36

MACAM-MACAMHEAT EXCHANGER
Heat exchanger dapat diklasifikasikan menjadi berbagai jenis berdasarkan beberapa
aspek. Secara ringkas macam-macam heat exchanger dapat digambarkan menjadi bagan di
atas. Untuk lebih jelasnya akan kita bahas satu persatu macam-macam heat
exchanger tersebut.
A. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Proses Transfer Panas
1.

Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung
Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar panas dengan
adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida tersebut. Sehingga pada heat
exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak secara langsung antara fluida-fluida yang
terlibat. Heat exchan