Analisis dan Upaya Meminimasi Produk Cacat Pada Produksi Automotive Part Di PT Wika Intrade Dengan Menggunakan Metode DMAIC.
ABSTRAK
PT WIKA INTRADE merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam
bidang manufaktur yang membuat automotive part yang biasa digunakan pada
sepeda motor, mobil, truk, dll. Customer PT WIKA INTRADE diantaranya PT
International Suzuki Indo, PT Yamaha Indonesia, PT Hino, PT Mesin Isuzu
Indonesia, PT Kawasaki Motor, PT Kanzen, dll. PT WIKA INTRADE
memproduksi 97 jenis automotive part dari setiap customer. Dari 97 jenis
automotive part yang diproduksi di PT WIKA INTRADE terdapat 1 jenis produk
yang banyak sekali mengalami produk cacat pada aktivitas produksi yaitu terjadi
pada produksi produk PCI (Pipe Comp Intake) New Shogun XA 691. Saat ini
terdapat sekitar ±30 % produk cacat yang terjadi pada produk tersebut. Cacat
produksi sangat berdampak besar pada perusahaan sehingga perusahaan
mengalami kerugian yang cukup besar. Dengan alasan seperti itu maka
perusahaan harus mengatasi cacat yang penyebabnya berasal dari proses produksi
yang dilakukan.
Metode yang digunakan untuk mengatasi masalah cacat ini adalah metode
DMAIC yang dimulai dari penentuan CTQ (Critical to Quality), stratifikasi, peta
kendali u, analisis yang menggunakan pohon kesalahan (Fault Tree Analyzis)
untuk mengidentifikasi penyebab cacat yang menjadi penyebab utama yang harus
segera ditangani dan analisis dampak-dampak kegagalan beserta efek-efeknya
serta memberikan tindakan untuk mengatasi penyebab utama tersebut, dan usulan
yang menggunakan alat bantu yaitu 5W+1H.
Hasil yang didapat dari pengolahan data dengan menggunakan metode
DMAIC adalah hasil dari analisis yang dilakukan dengan menggunakan FTA
(Fault Tree Analyzis) yaitu mendapatkan penyebab-penyebab kegagalan potensial
yang diantaranya 1) Sistem kebijakan lembur perusahaan yang kurang efektif, 2)
Belum ada supervisor, 3) Perusahaan tidak menyesuaikan demand dengan
kapasitas produksi, 4) Ongkos lembur yang kecil, dan lain-lain. Dan hasil dari
pengidentifikasian dengan menggunakan FMEA didapat bahwa prioritas
penanganan masalah yang utama untuk mode kegagalan potensial adalah sistem
kebijakan lembur perusahaan yang kurang efektif dengan persentase RPN
sebesar15,65% dan nilai RPN sebesar 1150. Kemudian diperoleh juga nilai
DPMO yaitu sebesar 28069,3 dengan nilai sigma sebesar 3,41.
Usulan-usulan yang diberikan untuk memperbaiki kualitas produk yang
dihasilkan oleh perusahaan adalah 1) Perusahaan menyesuaikan demand dengan
kapasitas produksi dan melakukan outsourcing terhadap demand yang melebihi
kapasitas, 2) Menerapkan sistem Target Control Board (TCB), 3) Menaikan
ongkos lembur, 4) Mengubah sistem kerja lembur yaitu kerja lembur dilaksanakan
setiap hari jika jumlah produksi per hari (setelah dikurangi produk cacat) tidak
terpenuhi, dan lain-lain. Adapun setiap usulan yang diberikan masing-masing
memiliki dampak positif dan negatif.
viii
Universitas Kristen Maranatha
DAFTAR ISI
COVER
i
LEMBAR PENGESAHAN
ii
LEMBAR PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI
iii
ABSTRAK
iv
KATA PENGANTAR
v
DAFTAR ISI
viii
DAFTAR TABEL
xiii
DAFTAR GAMBAR
xv
DAFTAR LAMPIRAN
xvii
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
1-1
1.2 Identifikasi Masalah
1-2
1.3 Pembatasan Masalah
1-4
1.4 Perumusan Masalah
1-4
1.5 Tujuan Penelitian
1-4
1.6 Sistematika Penulisan
1-5
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kualitas
2-1
2.1.1 Definisi Kualitas
2-1
2.1.2 Perspektif Kualitas
2-2
2.1.3 Dimensi Kualitas
2-3
2.1.4 Faktor-faktor Mendasar yang Mempengaruhi Mutu
2-3
2.1.5 Pengertian Pengendalian Kualitas
2-5
2.1.6 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas
2-6
2.1.7 Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas
2-7
ix
Universitas Kristen Maranatha
2.1.8 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
2-9
2.2 Alat Bantu Pengendalian Kualitas Seven Tools
2.2.1 Lembar periksa/Check Sheet
2-9
2-9
2.2.2 Stratifikasi
2-11
2.2.3 Diagram Pareto
2-11
2.2.4 Peta Kendali
2-12
2.2.4.1 Pemilihan Peta Kendali/ Grafik Kontrol
2-13
2.2.4.2 Peta Kendali Variabel
2-13
2.2.4.2.1 Peta Kendali Rata-rata dan Standar Deviasi (Sigma)
2.2.4.3 Peta Kendali Atribut
2-13
2-15
2.2.4.3.1 Peta Kendali Atribut untuk Defective
2-15
2.2.4.3.1.1 Peta Kendali P
2-15
2.2.4.3.1.2 Peta Kendali np
2-18
2.2.4.3.2 Peta Kendali Atribut untuk Defect
2-18
2.2.4.3.2.1 Peta Kendali c
2-18
2.2.4.3.2.2 Peta Kendali u
2-19
2.2.4.4 Alasan Penggunaan Batas Kendali Sebesar 3σ
2-19
2.3 Karakteristik Cacat
2-20
2.4 Six Sigma
2-21
2.4.1 Pengertian Six Sigma
2-21
2.4.2 Keuntungan Six Sigma
2-22
2.4.3 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC
2-23
2.4.4 Menentukan Ukuran Defect dan Ukuran Sigma
2-26
2.5 FTA (Fault Tree Analysis)
2-26
2.6 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
2-28
2.7 Action Plan untuk Peningkatan Kualitas Six Sigma
2-32
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Pengumpulan Data
3-1
3.2 Pengolahan Data dan Analisis
3-1
3.2.1 Define
3-4
x
Universitas Kristen Maranatha
3.2.1.1 Identifikasi Masalah (CTQ)
3-4
3.2.2 Measure
3-5
3.2.2.1 Stratifikasi
3-5
3.2.2.2 Peta Kendali u
3-5
3.2.2.3 Perhitungan DPO, DPMO, dan Nilai Sigma (σ)
3-5
3.2.3 Analyze
3-6
3.2.3.1 FTA (Fault Tree Analysis)
3-6
3.2.3.2 FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
3-6
3.2.4 Improve
3-6
3.2.5 Control
3-7
3.3 Kesimpulan dan Saran
3-7
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
4.1 Data Umum Perusahaan
4-1
4.1.1 Sejarah Perusahaan
4-1
4.1.2 Visi, Misi, dan Nilai-Nilai Perusahaan
4-2
4.1.3 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
4-3
4.1.4 Struktur Organisasi Perusahaan
4-4
4.1.5 Job Description
4-6
4.1.6 Jenis Produksi
4-24
4.1.7 Sarana Produksi
4-24
4.1.8 Proses Produksi
4-30
4.1.9 Kapasitas Produksi
4-34
4.1.10 Perawatan Mesin (Maintenance)
4-34
4.2 Data Produk Cacat
4-34
4.2.1 Jenis-Jenis Cacat
4-34
4.3 Jumlah Cacat
4-37
4.3.1 Data Cacat Proses Gravity Casting
4-37
4.3.2 Data Cacat Proses Hammering
4-39
4.3.3 Data Cacat Proses Pemotongan
4-40
4.3.4 Data Cacat Proses Machining
4-41
xi
Universitas Kristen Maranatha
4.4 Prosedur Pengendalian Kualitas Perusahaan (Aktual)
4-42
4.4.1 Inspeksi Quality Assurance
4-42
4.4.2 Pelaksanaan Inspeksi Akhir Untuk Produk Akhir
4-42
4.5 Layout Pabrik
4-46
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
5.1 Define
5-1
5.1.1 Critical to Quality (CTQ)
5-1
5.2 Measure
5-1
5.2.1 Stratifikasi
5-1
5.2.2 Peta Kendali
5-2
5.2.2.1 Peta Kendali Untuk Proses Gravity Casting
5-2
5.2.2.2 Peta Kendali u untuk Proses Hammering
5-6
5.2.2.3 Peta Kendali u untuk Proses Pemotongan
5-9
5.2.2.4 Peta Kendali u untuk Proses Machining
5-11
5.2.3 Perhitungan DPO, DPMO, dan Nilai Sigma
5-15
5.3 Analyze
5-16
5.3.1 Failure Tree Analysis (FTA)
5-16
5.3.1.1 Failure Tree Analysis untuk Cacat Misrun
5-16
5.3.1.2 Failure Tree Analysis untuk Cacat Kropos
5-19
5.3.1.3 Failure Tree Analysis untuk Cacat Kempot
5-21
5.3.1.4 Failure Tree Analysis untuk Cacat Kpered
5-23
5.3.1.5 Failure Tree Analysis untuk Cacat Keriput
5-24
5.3.1.6 Failure Tree Analysis untuk Cacat Resin
5-25
5.3.1.7 Failure Tree Analysis untuk Cacat Bocor
5-27
5.3.1.8 Failure Tree Analysis untuk Cacat Retak
5-29
5.3.1.9 Failure Tree Analysis untuk Cacat Potong
5-32
5.3.1.10 Failure Tree Analysis untuk Cacat Dimensi Over
5-34
5.3.1.11 Failure Tree Analysis untuk Cacat Step
5-36
5.3.1.12 Failure Tree Analysis untuk Cacat Tube Bengkok
5-38
5.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
xii
5-38
Universitas Kristen Maranatha
5.3.2.1 FMEA untuk Cacat Misrun
5-38
5.3.2.2 FMEA untuk Cacat Kropos
5-46
5.3.2.3 FMEA untuk Cacat Kempot
5-49
5.3.2.4 FMEA untuk Cacat Kpered
5-53
5.3.2.5 FMEA untuk Cacat Keriput
5-57
5.3.2.6 FMEA untuk Cacat Resin
5-60
5.3.2.7 FMEA untuk Cacat Bocor
5-66
5.3.2.8 FMEA untuk Cacat Retak
5-71
5.3.2.9 FMEA untuk Cacat Potong
5-76
5.3.2.10 FMEA untuk Cacat Dimensi Over
5-80
5.3.2.11 FMEA untuk Cacat Step
5-84
5.3.2.12 FMEA untuk Cacat Tube Bengkok
5-87
5.4 Diagram Pareto RPN FMEA
5-91
5.5 Usulan Improve
5-93
5.6 Usulan Control
5-115
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
6-1
6.2 Saran
6-3
DAFTAR PUSTAKA
xvii
LAMPIRAN
KOMENTAR DOSEN PENGUJI
DATA PENULIS
xiii
Universitas Kristen Maranatha
LAMPIRAN
L1
Peta Revisi Proses Gravity Casting
L2
Peta Revisi Proses Hammering
L3
Peta Revisi Proses Pemotongan
L4
Peta Revisi Proses Machining
L5
Tabel Severity, Occurance, dan Detectability
L 1-1
Lampiran Peta Revisi untuk Proses Casting
Peta Revisi 1
Tabel Perhitungan Peta Revisi-1 Proses Casting
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Jumlah
Jumlah (n)
540
660
480
1000
875
1250
990
900
950
800
700
660
485
600
400
600
150
12040
Jumlah cacat (c)
144
88
95
290
196
127
207
228
236
263
121
134
100
146
125
75
49
2624
u
0,267
0,133
0,198
0,290
0,224
0,102
0,209
0,253
0,248
0,329
0,173
0,203
0,206
0,243
0,313
0,125
0,327
BKA
0,278
0,272
0,282
0,262
0,265
0,258
0,262
0,265
0,263
0,267
0,271
0,272
0,282
0,275
0,288
0,275
0,332
GT
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
BKB
0,158
0,163
0,154
0,174
0,171
0,178
0,173
0,171
0,173
0,168
0,165
0,163
0,154
0,161
0,148
0,161
0,104
L 1-2
Peta Revisi 2
Tabel Perhitungan Peta Revisi-2 Proses Casting
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Jumlah
Jumlah (n)
540
660
480
875
1250
990
900
950
700
660
485
600
600
150
9840
Jumlah cacat (c)
144
88
95
196
127
207
228
236
121
134
100
146
75
49
1946
u
0,267
0,133
0,198
0,224
0,102
0,209
0,253
0,248
0,173
0,203
0,206
0,243
0,125
0,327
BKA
0,255
0,250
0,259
0,243
0,235
0,240
0,242
0,241
0,248
0,250
0,258
0,252
0,252
0,307
GT
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
BKB
0,140
0,146
0,137
0,153
0,160
0,155
0,153
0,154
0,147
0,146
0,137
0,143
0,143
0,089
L 1-3
Peta Revisi 3
Tabel Perhitungan Peta Revisi-3 Proses Casting
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Jumlah
Jumlah (n)
660
480
875
1250
990
700
660
485
600
600
7300
Jumlah cacat (c)
88
95
196
127
207
121
134
100
146
75
1289
u
0,133
0,198
0,224
0,102
0,209
0,173
0,203
0,206
0,243
0,125
BKA
0,226
0,234
0,219
0,212
0,217
0,224
0,226
0,234
0,228
0,228
GT
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
BKB
0,128
0,119
0,134
0,141
0,137
0,129
0,128
0,119
0,125
0,125
L 2-1
Lampiran Peta Revisi untuk Proses Hammering
Peta Revisi 1
Tabel Perhitungan Peta Revisi-1 Proses Hammering
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Jumlah
Jumlah (n)
540
480
1000
600
1250
990
900
950
800
750
700
505
447
660
360
200
250
485
360
600
400
600
150
13977
Jumlah cacat (c)
0
2
3
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
6
u
0,000
0,0042
0,0030
0,000
0,000
0,000
0,001
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKA
0,003
0,003
0,002
0,003
0,002
0,002
0,003
0,002
0,003
0,003
0,003
0,003
0,003
0,003
0,004
0,005
0,004
0,003
0,004
0,003
0,004
0,003
0,006
GT
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKB
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
L 2-2
Peta Revisi 2
Tabel Perhitungan Peta Revisi-2 Proses Hammering
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
Jumlah
Jumlah (n)
540
600
1250
990
900
950
800
750
700
505
447
660
360
200
250
485
360
600
400
600
150
12497
Jumlah cacat (c)
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
u
0,000
0,000
0,000
0,000
0,001
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKA
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,002
0,002
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,002
GT
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKB
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
L 3-1
Lampiran Peta Revisi untuk Proses Pemotongan
Peta Revisi 1
Tabel Perhitungan Peta Revisi-1 Proses Pemotongan
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Jumlah
Jumlah (n)
240
540
660
480
1000
875
600
1250
990
900
950
800
700
505
447
660
360
200
250
485
360
600
400
600
150
15002
Jumlah cacat (c)
0
0
0
0
2
0
0
0
0
3
0
1
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
7
u
0,000
0,000
0,000
0,000
0,002
0,000
0,000
0,000
0,000
0,003
0,000
0,001
0,000
0,000
0,000
0,002
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKA
0,005
0,004
0,004
0,004
0,003
0,003
0,004
0,003
0,003
0,003
0,003
0,004
0,004
0,004
0,004
0,004
0,005
0,006
0,006
0,004
0,005
0,004
0,005
0,004
0,007
GT
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
BKB
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
L 3-2
L 4-1
Lampiran Peta Revisi untuk Proses Machining
Peta Revisi 1
Tabel Perhitungan Peta Revisi-1 Proses Machining
K
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Jumlah
Jumlah (n)
400
577
709
679
314
1124
783
668
714
536
490
584
254
251
526
213
117
387
455
527
10308
Jumlah cacat (c)
24
12
14
13
18
12
14
9
11
11
40
37
24
17
39
16
7
5
11
15
349
u
0,060
0,021
0,020
0,019
0,057
0,011
0,018
0,013
0,015
0,021
0,082
0,063
0,094
0,068
0,074
0,075
0,060
0,013
0,024
0,028
BKA
0,061
0,057
0,055
0,055
0,065
0,050
0,054
0,055
0,055
0,058
0,059
0,057
0,068
0,069
0,058
0,072
0,085
0,062
0,060
0,058
GT
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
BKB
0,006
0,011
0,013
0,013
0,003
0,017
0,014
0,012
0,013
0,010
0,009
0,011
-0,001
-0,001
0,010
-0,004
0,000
0,006
0,008
0,010
L 4-2
Peta Revisi 2
Tabel Perhitungan Peta Revisi-2 Proses Machining
K
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Jumlah
Jumlah (n)
400
577
709
679
314
1124
783
668
714
536
251
117
387
455
527
10308
Jumlah cacat (c)
24
12
14
13
18
12
14
9
11
11
17
7
5
11
15
193
u
0,060
0,021
0,020
0,019
0,057
0,011
0,018
0,013
0,015
0,021
0,068
0,060
0,013
0,024
0,028
BKA
0,061
0,057
0,055
0,055
0,065
0,050
0,054
0,055
0,055
0,058
0,069
0,085
0,062
0,060
0,058
GT
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
BKB
0,006
0,011
0,013
0,013
0,003
0,017
0,014
0,012
0,013
0,010
-0,001
0,000
0,006
0,008
0,010
L 5-1
Tabel Rating Severity (SEV)
Rangking
Effect
Criteria Severity of Effect
Safety issue and/or non-compliance with government
regulation without warning
Safety issue and/or non-compliance with government
regulation with warning
10
Hazardous
9
Serious
8
Extreme
7
Major
6
Significant
Loss of comfort/convenience function.
5
Moderate
Reduction of comfort/convenience function.
4
Minor
3
Slight
2
Very Slight
1
None
Loss of primary function.
Reduction of primary function.
Returnable appearance and/or noise issue noticed by
most customers.
Non-returnable appearance and/or noise issue noticed
by customers.
Non-returnable appearance and/or noise issue rarely
noticed by customers.
No discernable effect.
Tabel Rating Occurance (OCC)
Rangking
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Possible Failure
Rates
>1 in 2
1 in 3
1 in 8
1 in 20
1 in 80
1 in 400
1 in 2.000
1 in 15.000
1 in 150.000
1 in 1.500.000
Probability of
Failure
Almost certain
Very high
High
Moderately High
Medium
Low
Slight
Very Slight
Remote
Almost impossible
L 5-2
Tabel Rating Detection (DET)
Ranking
Detection
10
Absolute Uncertainty
9
Very Remote
8
Remote
7
Very Low
6
Low
5
Moderate
4
Moderately High
3
High
2
Very High
1
Almost Certain
Criteria : Likelihood of Detection by Design Control
No design control or no chance of detection.
Very remote chance of detection
Remote chance of detection.
Very low chance of detection.
Low chance of detection
Moderate chance of detection.
Moderately high chance of detection.
High chance of detection.
Very high chance of detection
Almost certain detection
DATA PENULIS
Nama
: Yan Yan Baharu
NRP
: 0523096
Alamat Rumah
: Gg. Mawar II no 43, desa Gandasari, Kec.
Kasokandel, Kab. Majalengka. Jawa Barat.
No. Telepon Rumah
: (0233) 661888
No. Handphone
: 085659282000
Alamat e-mail
: mr.baharu_0101@yahoo.com
Pendidikan
: 1. SDN Cideres 1
2. SMPN 1 Kadipaten
3. SMAN 2 Majalengka
4. S1 Jurusan Teknik Industri – Universitas Kristen
Maranatha, Bandung
Nilai Tugas Akhir
: A
Tanggal USTA
: 10 Agustus 2010
KOMENTAR DOSEN PENGUJI
Nama Mahasiswa
: Yan Yan Baharu S
NRP
: 0523096
Judul Tugas Akhir
:
”ANALISIS DAN UPAYA MEMINIMASI PRODUK CACAT PADA PRODUKSI
AUTOMOTIVE PART DI PT WIKA INTRADE DENGAN MENGGUNAKAN
METODE DMAIC”
Komentar-Komentar Dosen Penguji :
1. Cek statement tentang peta revisi.
2. Analisis bagaimana mempertahankan data yang keluar dari BKB.
3. Cek lagi FTA (sebab-akibat).
4. Usulan mengenai kursi untuk operator mesin potong diperhatikan apakah sesuai
dengan sudut pandang perusahaan.
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Dunia industri semakin pesat dengan banyaknya pendatang-pendatang baru di
dunia industri tersebut dari industri skala kecil hingga industri skala besar. Setiap
perusahaan industri tentunya mengharapkan laba yang optimal dari setiap kegiatan
pokok perusahaan mulai dari purchasing, produksi, hingga penjualan barang jadi
yang tentunya dari setiap proses perlu diperhitungkan apapun yang berkaitan
dengan biaya hingga akhirnya akan didapatnya keuntungan yang optimal.
Produk cacat sangat berpengaruh terhadap keuntungan perusahaan, semakin
banyak produk cacat maka semakin besar kerugian yang diderita oleh perusahaan.
Walaupun sangat sulit menghasilkan zero defect tetapi produk cacat dapat diminimasi guna mengurangi kerugian yang terjadi.
PT WIKA INTRADE APFC adalah perusahaan job order yang memproduksi
automotive part yang dibentuk pada awal tahun 2000 yang terletak di Jalan Raya
Burujul Kulon PO BOX 02, Jatiwangi, Kabupaten Majalengka. Perusahaan ini
memiliki 21 konsumen tetap diantaranya PT International Suzuki Indo, PT
Yamaha Indonesia, PT Hino, PT Mesin Isuzu Indonesia, PT Kawasaki Motor, PT
Kanzen, dll. Jumlah jenis produk yang diproduksi oleh PT WIKA INTRADE
yaitu berjumlah 97 jenis produk untuk part motor dan mobil. Adapun setiap
pesanan langsung dikirimkan ke pabrik dari perusahaan yang memesan
automotive part tersebut atau tidak dikirim ke agen resmi perusahaan tersebut.
Akan tetapi setiap melakukan aktivitas produksi automotive part yang
merupakan pesanan dari perusahaan-perusahaan yang menjadi konsumennya,
perusahaan ini selalu mengalami cacat yang jumlahnya cukup banyak (Rata-rata:
30%). Hal ini menyebabkan kerugian yang cukup besar dan tidak dapat dihindari
lagi.
1-1
Universitas Kristen Maranatha
1-2
BAB 1 PENDAHULUAN
Untuk membantu menyelesaikan permasalahan yang terjadi, maka penulis
tertarik untuk melakukan penelitian Tugas Akhir ini dengan judul ”ANALISIS
DAN UPAYA MEMINIMASI PRODUK CACAT
PADA PRODUKSI
AUTOMOTIVE PART DI PT WIKA INTRADE DENGAN MENGGUNAKAN
METODE DMAIC”
1.2 Identifikasi Masalah
Setelah melakukan observasi dan wawancara dengan pihak perusahaan
khususnya dengan kepala divisi Quality Assurance, ternyata terdapat masalah
yang terjadi di PT WIKA INTRADE APFC dalam aktivitas produksinya. Dari 97
jenis produk automotive part terdapat 1 jenis produk yaitu produk PCI (Pipe
Comp Intake) New Shogun XA 691 yang merupakan pesanan dari PT International
Suzuki Indo yang dalam sekali siklus produksi terdapat jumlah cacat yang sangat
besar (persentase cacat dapat dilihat pada tabel 1.1), hal ini berbeda dengan jenis
produk lainnya yang persentase jumlah cacatnya dibawah 10%.
Tabel 1.1
Data Produk Cacat Periode Agustus-November 2009
Produk PCI New Shogun XA 691
Bulan
Produksi (unit)
Agustus
12450
September
16852
Oktober
1970
November
12624
Produk Cacat (unit)
3402
6199
562
3414
Persentase Cacat (%)
27,33
36.78
28.53
27.04
(Sumber: Data perusahaan,2009)
Setelah diidentifikasi ternyata penyebab cacat yang paling utama yaitu pada
bagian produksi, adapun jenis-jenis dan jumlah produk cacat dapat dilihat pada
Tabel 1.2 dihalaman selanjutnya.
Universitas Kristen Maranatha
1-3
BAB 1 PENDAHULUAN
Tabel 1.2
Data Jenis-jenis dan Jumlah Produk Cacat Periode Agustus-November
No
Jenis Cacat
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Misrun
Retak
Kropos
Resin
Kempot
Keriput
Kpered
Bocor
Potong
Dimensi over
Step
Tube bengkok
Total
Agustus
394
203
980
8
512
90
456
567
7
78
64
32
3391
Jumlah Cacat per Bulan
September Oktober November
942
84
280
137
63
0
2147
78
1427
12
3
11
867
59
551
256
50
15
785
75
380
773
28
459
4
1
81
128
29
88
50
43
46
84
43
57
6185
556
3395
(Sumber: Data perusahaan,2009)
Keterangan:
-
Misrun = produk tidak terbentuk sesuai dengan cetakan.
-
Retak = suatu bagian yang retak/crack.
-
Kropos = bagian yang rapuh karena ada gelembung udara atau ada partikel
lain yang masuk saat proses pencetakan.
-
Resin = pasir resin melekat pada produk saat core dipisahkan melalui
proses hammering.
-
Kempot = suatu bagian yang tidak rata/terdapat legokan.
-
Keriput = suatu bagian yang tidak mulus/keriput.
-
Kpered = satu sisi atau bagian dari produk yang tertarik pada cetakan saat
cetakan tersebut dilepas.
-
Bocor = ada terdapat lubang pada bagian tabung/pipa.
-
Potong = pemotongan melewati batas alur potong.
-
Dimensi over = titik lubang pengeboran tidak tepat pada ukuran jarak
standar.
Universitas Kristen Maranatha
1-4
BAB 1 PENDAHULUAN
-
Step = proses penghalusan permukaan melebihi standar sehingga
permukaan yang dihaluskan terlalu dalam.
-
Tube bengkok = tube yang terpasang tidak lurus.
Produk cacat merupakan suatu permasalahan yang harus diselesaikan karena
hal ini dapat merugikan perusahaan.
1.3 Pembatasan Masalah
Pada penelitian ini, penulis melakukan pembatasan masalah agar lebih jelas
dan terarah. Pembatasan-pembatasan masalah yang dilakukan penulis dalam
melakukan penelitian ini antara lain:
1. Penelitian hanya dilakukan pada produk PCI (Pipe Comp Intake) New
Shogun XA 691.
2. Penelitian ini tidak membahas masalah biaya.
3. Penelitian
dilakukan
dengan
mengimplementasikan
tahap
Define,
Measure, Analyze, untuk tahap Improvement dan Control diberikan dalam
bentuk usulan.
1.4 Perumusan Masalah
Perumusan-perumusan masalah yang terjadi dalam melakukan penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1. Faktor-faktor apa yang menyebabkan terjadinya produk cacat dalam
produksi?
2. Usulan apa yang dapat diberikan untuk meminimasi cacat produksi yang
terjadi pada produk PCI (Pipe Comp Intake) New Shogun XA 691 di
perusahaan ini?
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian Tugas Akhir yang dilakukan di PT WIKA INTRADE ini
adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan
terjadinya cacat.
Universitas Kristen Maranatha
1-5
BAB 1 PENDAHULUAN
2. Memberikan masukan bagi PT WIKA INTRADE guna meminimasi cacat
produksi.
1.6 Sistematika Penulisan
Agar laporan Tugas Akhir ini lebih terstruktur dan terperinci, maka penulis
menyusun laporan penelitian ini dengan sistematika sebagai berikut :
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang dilakukannya penelitian, identifikasi masalah,
pembatasan masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, dan sistematika
penulisan.
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi teori serta konsep yang digunakan penulis sebagai bahan dasar
penelitian. Selain itu pada bab ini juga berisi teori mengenai metode
pengumpulan, pengolahan dan analisis data yang digunakan dalam penelitian.
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi langkah-langkah pengerjaan laporan penelitian dari awal sampai
akhir penelitian yang dilengkapi dengan flow chart dan keterangan
sehubungan dengan flow chart tersebut.
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
Pada bab ini berisi data umum perusahaan yang diteliti, struktur organisasi,
dan data-data yang diperoleh dalam penelitian.
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Pada bab ini berisi pengolahan terhadap data yang diperoleh dalam penelitian.
Selain itu pada bab ini juga berisi analisis terhadap hasil pengolahan data.
Universitas Kristen Maranatha
BAB 1 PENDAHULUAN
1-6
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
Penarikan kesimpulan yang berisi rangkuman dari analisis, serta perumusan
masalah dalam Bab 1 yang harus dijawab dengan jelas dan ringkas. Selain itu
pada bab ini juga terdapat saran yang berisi penelitian lanjutan yang perlu
dilakukan, kelemahan dari Tugas Akhir yang disusun penulis dan saran
perbaikan untuk perusahaan.
Universitas Kristen Maranatha
BAB 6
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat pada penelitian ini yang juga disesuaikan untuk
menjawab perumusan masalah pada BAB 1 adalah sebagai berikut:
Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya produk cacat dalam produksi
yang dilihat dari hasil FTA adalah sebagai berikut:
1. Sistem kebijakan lembur perusahaan yang kurang efektif
2. Belum ada supervisor
3. Perusahaan tidak menyesuaikan demand dengan kapasitas produksi
4. Ongkos lembur yang kecil
5. Area stasiun gravity casting berdekatan dengan stasiun peleburan
6. Jumlah mesin sand blowing terbatas (3 unit)
7. Pekerjaan yang monoton
8. Operator mesin CNC masih baru (< 1 tahun)
9. Mesin CNC dioperasikan oleh siswa SMK yang magang
10. Bahan baku (logam batangan) dibentuk berdasarkan ukuran dimensi
11. Jadwal pemeriksaan mesin sand blowing terlalu lama
12. Area ruangan stasiun hammering sangat kecil dan sedikit tertutup
13. Ukuran volume mesin hammer besar dan berat
14. Jadwal perawatan/pemeriksaan mesin potong terlalu lama
15. Tidak ada jadwal penggantian gergaji secara rutin
16. Tidak ada alat/ tempat khusus untuk menyimpan penuang logam cairan
17. Operator tidak diberikan tanggungjawab untuk membersihkan area
sekitar stasiun gravity casting
18. Jumlah mesin potong terbatas (1 unit)
19. Tidak disediakan kursi untuk operator stasiun pemotongan
20. Tidak ada jadwal penggantian cetakan secara rutin
Universitas Kristen Maranatha
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6-2
Usulan yang dapat diberikan untuk memperbaiki kualitas produk yang
dihasilkan perusahaan dapat dilihat pada tabel FMEA pada tindakan yang
direkomendasikan atau dapat dilihat pada tabel 5W+1H. Dan berikut ini
adalah usulannya:
1. Perusahaan menyesuaikan demand dengan kapasitas produksi dan
melakukan outsourcing terhadap demand yang melebihi kapasitas
2. Menerapkan sistem Target Control Board (TCB)
3. Menaikan ongkos lembur
4. Mengubah sistem kerja lembur yaitu kerja lembur dilaksanakan setiap
hari jika jumlah produksi per hari (setelah dikurangi produk cacat) tidak
terpenuhi
5. Merekrut supervisor untuk mengawasi lini produksi
6. Memasang blower di dekat stasiun peleburan untuk mengurangi suhu
udara yang cukup tinggi di stasiun peleburan
7. Dibuat alat bantu untuk mesin hammer untuk mengurangi berat beban
mesin tersebut.
8. Me-rolling operator 1 dan 2 mesin gravity casting
9. Menambah jumlah mesin sand blowing
10. Membuat jendela di ruangan stasiun hammering agar getaran suara tidak
terakumulasi di dalam ruangan
11. Mengadakan pelatihan yang intensif terhadap operator mesin CNC yang
baru
12. Membuat standar yang tertulis untuk memberikan tanggungjawab
operator terhadap kebersihan di sekitar area mesin gravity casting
13. Periode pemeriksaan terhadap mesin sand blowing dilakukan setiap 2
minggu sekali
14. Merekomendasikan kepada supplier bahan baku logam untuk mencetak
logam batangan berdasarkan ukuran berat
15. Siswa magang dibimbing oleh operator CNC (dari perusahaan) yang
cukup mahir selama periode magang berlangsung
16. Membuat alat/tempat khusus untuk menyimpan penuang cairan logam
Universitas Kristen Maranatha
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6-3
17. Periode pemeriksaan terhadap mesin potong dilakukan setiap 2 minggu
sekali
18. Dibuat standar penggantian gergaji secara rutin (tiap 1 bulan)
19. Menambah jumlah mesin potong
20. Menyediakan kursi untuk operator mesin potong
21. Dibuat jadwal penggantian cetakan secara rutin (tiap 1 bulan)
Usulan lainnya yaitu:
1. Penerapan sistem reward
2. Penambahan tanaman di area produksi
3. Berdoa sebelum bekerja
6.2 Saran
Saran yang diberikan penulis/ peneliti untuk perusahaan yaitu agar dapat
mengaplikasikan setiap usulan yang ada sehingga diharapkan dapat memberikan
dampak yang positif terutama dalam hal meminimasi cacat yang terjadi di
perusahaan saat ini.
Universitas Kristen Maranatha
DAFTAR PUSTAKA
1. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Fourth Edition, Prentice-Hall, Inc., United
States of America, 1994.
2. Besterfield, Dale H.;”Quality Control”, Second Edition, Prentice-Hall, Inc.,
United States of America, 1986.
3. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc
Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.
4. Gaspersz, Vincent; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi
Dengan ISO 9001 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta, 2002.
5. Ishikawa, Kouru; “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu“, terjemahan Ir.
Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.
6. Juran, J.M. and Frank M. Gryna; “Quality Planning and Analysis”, Third
Edition, Mc Graw, New York, 1993.
7. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; “ Six Sigma : gambaran Umum,
Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan Untuk Perbaikan”,
Harvarindo, Jakarta, 2002.
8. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta,
2001.
9. Pande, Peter S., Robert P . Neuman & Roland R. Cavanagh, “The Six Sigma
Way “, Andi, Yogyakarta, 2002.
10. Pyzdeck, Thomas T., “The Six Sigma hand Book Panduan Lengkap Untuk
Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba Empat,
Jakarta, 2002.
xvii
Universitas Kristen Maranatha
PT WIKA INTRADE merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam
bidang manufaktur yang membuat automotive part yang biasa digunakan pada
sepeda motor, mobil, truk, dll. Customer PT WIKA INTRADE diantaranya PT
International Suzuki Indo, PT Yamaha Indonesia, PT Hino, PT Mesin Isuzu
Indonesia, PT Kawasaki Motor, PT Kanzen, dll. PT WIKA INTRADE
memproduksi 97 jenis automotive part dari setiap customer. Dari 97 jenis
automotive part yang diproduksi di PT WIKA INTRADE terdapat 1 jenis produk
yang banyak sekali mengalami produk cacat pada aktivitas produksi yaitu terjadi
pada produksi produk PCI (Pipe Comp Intake) New Shogun XA 691. Saat ini
terdapat sekitar ±30 % produk cacat yang terjadi pada produk tersebut. Cacat
produksi sangat berdampak besar pada perusahaan sehingga perusahaan
mengalami kerugian yang cukup besar. Dengan alasan seperti itu maka
perusahaan harus mengatasi cacat yang penyebabnya berasal dari proses produksi
yang dilakukan.
Metode yang digunakan untuk mengatasi masalah cacat ini adalah metode
DMAIC yang dimulai dari penentuan CTQ (Critical to Quality), stratifikasi, peta
kendali u, analisis yang menggunakan pohon kesalahan (Fault Tree Analyzis)
untuk mengidentifikasi penyebab cacat yang menjadi penyebab utama yang harus
segera ditangani dan analisis dampak-dampak kegagalan beserta efek-efeknya
serta memberikan tindakan untuk mengatasi penyebab utama tersebut, dan usulan
yang menggunakan alat bantu yaitu 5W+1H.
Hasil yang didapat dari pengolahan data dengan menggunakan metode
DMAIC adalah hasil dari analisis yang dilakukan dengan menggunakan FTA
(Fault Tree Analyzis) yaitu mendapatkan penyebab-penyebab kegagalan potensial
yang diantaranya 1) Sistem kebijakan lembur perusahaan yang kurang efektif, 2)
Belum ada supervisor, 3) Perusahaan tidak menyesuaikan demand dengan
kapasitas produksi, 4) Ongkos lembur yang kecil, dan lain-lain. Dan hasil dari
pengidentifikasian dengan menggunakan FMEA didapat bahwa prioritas
penanganan masalah yang utama untuk mode kegagalan potensial adalah sistem
kebijakan lembur perusahaan yang kurang efektif dengan persentase RPN
sebesar15,65% dan nilai RPN sebesar 1150. Kemudian diperoleh juga nilai
DPMO yaitu sebesar 28069,3 dengan nilai sigma sebesar 3,41.
Usulan-usulan yang diberikan untuk memperbaiki kualitas produk yang
dihasilkan oleh perusahaan adalah 1) Perusahaan menyesuaikan demand dengan
kapasitas produksi dan melakukan outsourcing terhadap demand yang melebihi
kapasitas, 2) Menerapkan sistem Target Control Board (TCB), 3) Menaikan
ongkos lembur, 4) Mengubah sistem kerja lembur yaitu kerja lembur dilaksanakan
setiap hari jika jumlah produksi per hari (setelah dikurangi produk cacat) tidak
terpenuhi, dan lain-lain. Adapun setiap usulan yang diberikan masing-masing
memiliki dampak positif dan negatif.
viii
Universitas Kristen Maranatha
DAFTAR ISI
COVER
i
LEMBAR PENGESAHAN
ii
LEMBAR PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI
iii
ABSTRAK
iv
KATA PENGANTAR
v
DAFTAR ISI
viii
DAFTAR TABEL
xiii
DAFTAR GAMBAR
xv
DAFTAR LAMPIRAN
xvii
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
1-1
1.2 Identifikasi Masalah
1-2
1.3 Pembatasan Masalah
1-4
1.4 Perumusan Masalah
1-4
1.5 Tujuan Penelitian
1-4
1.6 Sistematika Penulisan
1-5
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kualitas
2-1
2.1.1 Definisi Kualitas
2-1
2.1.2 Perspektif Kualitas
2-2
2.1.3 Dimensi Kualitas
2-3
2.1.4 Faktor-faktor Mendasar yang Mempengaruhi Mutu
2-3
2.1.5 Pengertian Pengendalian Kualitas
2-5
2.1.6 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas
2-6
2.1.7 Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas
2-7
ix
Universitas Kristen Maranatha
2.1.8 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
2-9
2.2 Alat Bantu Pengendalian Kualitas Seven Tools
2.2.1 Lembar periksa/Check Sheet
2-9
2-9
2.2.2 Stratifikasi
2-11
2.2.3 Diagram Pareto
2-11
2.2.4 Peta Kendali
2-12
2.2.4.1 Pemilihan Peta Kendali/ Grafik Kontrol
2-13
2.2.4.2 Peta Kendali Variabel
2-13
2.2.4.2.1 Peta Kendali Rata-rata dan Standar Deviasi (Sigma)
2.2.4.3 Peta Kendali Atribut
2-13
2-15
2.2.4.3.1 Peta Kendali Atribut untuk Defective
2-15
2.2.4.3.1.1 Peta Kendali P
2-15
2.2.4.3.1.2 Peta Kendali np
2-18
2.2.4.3.2 Peta Kendali Atribut untuk Defect
2-18
2.2.4.3.2.1 Peta Kendali c
2-18
2.2.4.3.2.2 Peta Kendali u
2-19
2.2.4.4 Alasan Penggunaan Batas Kendali Sebesar 3σ
2-19
2.3 Karakteristik Cacat
2-20
2.4 Six Sigma
2-21
2.4.1 Pengertian Six Sigma
2-21
2.4.2 Keuntungan Six Sigma
2-22
2.4.3 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC
2-23
2.4.4 Menentukan Ukuran Defect dan Ukuran Sigma
2-26
2.5 FTA (Fault Tree Analysis)
2-26
2.6 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
2-28
2.7 Action Plan untuk Peningkatan Kualitas Six Sigma
2-32
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Pengumpulan Data
3-1
3.2 Pengolahan Data dan Analisis
3-1
3.2.1 Define
3-4
x
Universitas Kristen Maranatha
3.2.1.1 Identifikasi Masalah (CTQ)
3-4
3.2.2 Measure
3-5
3.2.2.1 Stratifikasi
3-5
3.2.2.2 Peta Kendali u
3-5
3.2.2.3 Perhitungan DPO, DPMO, dan Nilai Sigma (σ)
3-5
3.2.3 Analyze
3-6
3.2.3.1 FTA (Fault Tree Analysis)
3-6
3.2.3.2 FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
3-6
3.2.4 Improve
3-6
3.2.5 Control
3-7
3.3 Kesimpulan dan Saran
3-7
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
4.1 Data Umum Perusahaan
4-1
4.1.1 Sejarah Perusahaan
4-1
4.1.2 Visi, Misi, dan Nilai-Nilai Perusahaan
4-2
4.1.3 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
4-3
4.1.4 Struktur Organisasi Perusahaan
4-4
4.1.5 Job Description
4-6
4.1.6 Jenis Produksi
4-24
4.1.7 Sarana Produksi
4-24
4.1.8 Proses Produksi
4-30
4.1.9 Kapasitas Produksi
4-34
4.1.10 Perawatan Mesin (Maintenance)
4-34
4.2 Data Produk Cacat
4-34
4.2.1 Jenis-Jenis Cacat
4-34
4.3 Jumlah Cacat
4-37
4.3.1 Data Cacat Proses Gravity Casting
4-37
4.3.2 Data Cacat Proses Hammering
4-39
4.3.3 Data Cacat Proses Pemotongan
4-40
4.3.4 Data Cacat Proses Machining
4-41
xi
Universitas Kristen Maranatha
4.4 Prosedur Pengendalian Kualitas Perusahaan (Aktual)
4-42
4.4.1 Inspeksi Quality Assurance
4-42
4.4.2 Pelaksanaan Inspeksi Akhir Untuk Produk Akhir
4-42
4.5 Layout Pabrik
4-46
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
5.1 Define
5-1
5.1.1 Critical to Quality (CTQ)
5-1
5.2 Measure
5-1
5.2.1 Stratifikasi
5-1
5.2.2 Peta Kendali
5-2
5.2.2.1 Peta Kendali Untuk Proses Gravity Casting
5-2
5.2.2.2 Peta Kendali u untuk Proses Hammering
5-6
5.2.2.3 Peta Kendali u untuk Proses Pemotongan
5-9
5.2.2.4 Peta Kendali u untuk Proses Machining
5-11
5.2.3 Perhitungan DPO, DPMO, dan Nilai Sigma
5-15
5.3 Analyze
5-16
5.3.1 Failure Tree Analysis (FTA)
5-16
5.3.1.1 Failure Tree Analysis untuk Cacat Misrun
5-16
5.3.1.2 Failure Tree Analysis untuk Cacat Kropos
5-19
5.3.1.3 Failure Tree Analysis untuk Cacat Kempot
5-21
5.3.1.4 Failure Tree Analysis untuk Cacat Kpered
5-23
5.3.1.5 Failure Tree Analysis untuk Cacat Keriput
5-24
5.3.1.6 Failure Tree Analysis untuk Cacat Resin
5-25
5.3.1.7 Failure Tree Analysis untuk Cacat Bocor
5-27
5.3.1.8 Failure Tree Analysis untuk Cacat Retak
5-29
5.3.1.9 Failure Tree Analysis untuk Cacat Potong
5-32
5.3.1.10 Failure Tree Analysis untuk Cacat Dimensi Over
5-34
5.3.1.11 Failure Tree Analysis untuk Cacat Step
5-36
5.3.1.12 Failure Tree Analysis untuk Cacat Tube Bengkok
5-38
5.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
xii
5-38
Universitas Kristen Maranatha
5.3.2.1 FMEA untuk Cacat Misrun
5-38
5.3.2.2 FMEA untuk Cacat Kropos
5-46
5.3.2.3 FMEA untuk Cacat Kempot
5-49
5.3.2.4 FMEA untuk Cacat Kpered
5-53
5.3.2.5 FMEA untuk Cacat Keriput
5-57
5.3.2.6 FMEA untuk Cacat Resin
5-60
5.3.2.7 FMEA untuk Cacat Bocor
5-66
5.3.2.8 FMEA untuk Cacat Retak
5-71
5.3.2.9 FMEA untuk Cacat Potong
5-76
5.3.2.10 FMEA untuk Cacat Dimensi Over
5-80
5.3.2.11 FMEA untuk Cacat Step
5-84
5.3.2.12 FMEA untuk Cacat Tube Bengkok
5-87
5.4 Diagram Pareto RPN FMEA
5-91
5.5 Usulan Improve
5-93
5.6 Usulan Control
5-115
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
6-1
6.2 Saran
6-3
DAFTAR PUSTAKA
xvii
LAMPIRAN
KOMENTAR DOSEN PENGUJI
DATA PENULIS
xiii
Universitas Kristen Maranatha
LAMPIRAN
L1
Peta Revisi Proses Gravity Casting
L2
Peta Revisi Proses Hammering
L3
Peta Revisi Proses Pemotongan
L4
Peta Revisi Proses Machining
L5
Tabel Severity, Occurance, dan Detectability
L 1-1
Lampiran Peta Revisi untuk Proses Casting
Peta Revisi 1
Tabel Perhitungan Peta Revisi-1 Proses Casting
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Jumlah
Jumlah (n)
540
660
480
1000
875
1250
990
900
950
800
700
660
485
600
400
600
150
12040
Jumlah cacat (c)
144
88
95
290
196
127
207
228
236
263
121
134
100
146
125
75
49
2624
u
0,267
0,133
0,198
0,290
0,224
0,102
0,209
0,253
0,248
0,329
0,173
0,203
0,206
0,243
0,313
0,125
0,327
BKA
0,278
0,272
0,282
0,262
0,265
0,258
0,262
0,265
0,263
0,267
0,271
0,272
0,282
0,275
0,288
0,275
0,332
GT
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
0,218
BKB
0,158
0,163
0,154
0,174
0,171
0,178
0,173
0,171
0,173
0,168
0,165
0,163
0,154
0,161
0,148
0,161
0,104
L 1-2
Peta Revisi 2
Tabel Perhitungan Peta Revisi-2 Proses Casting
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Jumlah
Jumlah (n)
540
660
480
875
1250
990
900
950
700
660
485
600
600
150
9840
Jumlah cacat (c)
144
88
95
196
127
207
228
236
121
134
100
146
75
49
1946
u
0,267
0,133
0,198
0,224
0,102
0,209
0,253
0,248
0,173
0,203
0,206
0,243
0,125
0,327
BKA
0,255
0,250
0,259
0,243
0,235
0,240
0,242
0,241
0,248
0,250
0,258
0,252
0,252
0,307
GT
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
0,198
BKB
0,140
0,146
0,137
0,153
0,160
0,155
0,153
0,154
0,147
0,146
0,137
0,143
0,143
0,089
L 1-3
Peta Revisi 3
Tabel Perhitungan Peta Revisi-3 Proses Casting
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Jumlah
Jumlah (n)
660
480
875
1250
990
700
660
485
600
600
7300
Jumlah cacat (c)
88
95
196
127
207
121
134
100
146
75
1289
u
0,133
0,198
0,224
0,102
0,209
0,173
0,203
0,206
0,243
0,125
BKA
0,226
0,234
0,219
0,212
0,217
0,224
0,226
0,234
0,228
0,228
GT
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
0,177
BKB
0,128
0,119
0,134
0,141
0,137
0,129
0,128
0,119
0,125
0,125
L 2-1
Lampiran Peta Revisi untuk Proses Hammering
Peta Revisi 1
Tabel Perhitungan Peta Revisi-1 Proses Hammering
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Jumlah
Jumlah (n)
540
480
1000
600
1250
990
900
950
800
750
700
505
447
660
360
200
250
485
360
600
400
600
150
13977
Jumlah cacat (c)
0
2
3
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
6
u
0,000
0,0042
0,0030
0,000
0,000
0,000
0,001
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKA
0,003
0,003
0,002
0,003
0,002
0,002
0,003
0,002
0,003
0,003
0,003
0,003
0,003
0,003
0,004
0,005
0,004
0,003
0,004
0,003
0,004
0,003
0,006
GT
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKB
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
L 2-2
Peta Revisi 2
Tabel Perhitungan Peta Revisi-2 Proses Hammering
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
Jumlah
Jumlah (n)
540
600
1250
990
900
950
800
750
700
505
447
660
360
200
250
485
360
600
400
600
150
12497
Jumlah cacat (c)
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
u
0,000
0,000
0,000
0,000
0,001
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKA
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,002
0,002
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,002
GT
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKB
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
L 3-1
Lampiran Peta Revisi untuk Proses Pemotongan
Peta Revisi 1
Tabel Perhitungan Peta Revisi-1 Proses Pemotongan
Sub grup
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Jumlah
Jumlah (n)
240
540
660
480
1000
875
600
1250
990
900
950
800
700
505
447
660
360
200
250
485
360
600
400
600
150
15002
Jumlah cacat (c)
0
0
0
0
2
0
0
0
0
3
0
1
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
7
u
0,000
0,000
0,000
0,000
0,002
0,000
0,000
0,000
0,000
0,003
0,000
0,001
0,000
0,000
0,000
0,002
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
BKA
0,005
0,004
0,004
0,004
0,003
0,003
0,004
0,003
0,003
0,003
0,003
0,004
0,004
0,004
0,004
0,004
0,005
0,006
0,006
0,004
0,005
0,004
0,005
0,004
0,007
GT
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
BKB
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
L 3-2
L 4-1
Lampiran Peta Revisi untuk Proses Machining
Peta Revisi 1
Tabel Perhitungan Peta Revisi-1 Proses Machining
K
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Jumlah
Jumlah (n)
400
577
709
679
314
1124
783
668
714
536
490
584
254
251
526
213
117
387
455
527
10308
Jumlah cacat (c)
24
12
14
13
18
12
14
9
11
11
40
37
24
17
39
16
7
5
11
15
349
u
0,060
0,021
0,020
0,019
0,057
0,011
0,018
0,013
0,015
0,021
0,082
0,063
0,094
0,068
0,074
0,075
0,060
0,013
0,024
0,028
BKA
0,061
0,057
0,055
0,055
0,065
0,050
0,054
0,055
0,055
0,058
0,059
0,057
0,068
0,069
0,058
0,072
0,085
0,062
0,060
0,058
GT
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
BKB
0,006
0,011
0,013
0,013
0,003
0,017
0,014
0,012
0,013
0,010
0,009
0,011
-0,001
-0,001
0,010
-0,004
0,000
0,006
0,008
0,010
L 4-2
Peta Revisi 2
Tabel Perhitungan Peta Revisi-2 Proses Machining
K
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Jumlah
Jumlah (n)
400
577
709
679
314
1124
783
668
714
536
251
117
387
455
527
10308
Jumlah cacat (c)
24
12
14
13
18
12
14
9
11
11
17
7
5
11
15
193
u
0,060
0,021
0,020
0,019
0,057
0,011
0,018
0,013
0,015
0,021
0,068
0,060
0,013
0,024
0,028
BKA
0,061
0,057
0,055
0,055
0,065
0,050
0,054
0,055
0,055
0,058
0,069
0,085
0,062
0,060
0,058
GT
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
0,034
BKB
0,006
0,011
0,013
0,013
0,003
0,017
0,014
0,012
0,013
0,010
-0,001
0,000
0,006
0,008
0,010
L 5-1
Tabel Rating Severity (SEV)
Rangking
Effect
Criteria Severity of Effect
Safety issue and/or non-compliance with government
regulation without warning
Safety issue and/or non-compliance with government
regulation with warning
10
Hazardous
9
Serious
8
Extreme
7
Major
6
Significant
Loss of comfort/convenience function.
5
Moderate
Reduction of comfort/convenience function.
4
Minor
3
Slight
2
Very Slight
1
None
Loss of primary function.
Reduction of primary function.
Returnable appearance and/or noise issue noticed by
most customers.
Non-returnable appearance and/or noise issue noticed
by customers.
Non-returnable appearance and/or noise issue rarely
noticed by customers.
No discernable effect.
Tabel Rating Occurance (OCC)
Rangking
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Possible Failure
Rates
>1 in 2
1 in 3
1 in 8
1 in 20
1 in 80
1 in 400
1 in 2.000
1 in 15.000
1 in 150.000
1 in 1.500.000
Probability of
Failure
Almost certain
Very high
High
Moderately High
Medium
Low
Slight
Very Slight
Remote
Almost impossible
L 5-2
Tabel Rating Detection (DET)
Ranking
Detection
10
Absolute Uncertainty
9
Very Remote
8
Remote
7
Very Low
6
Low
5
Moderate
4
Moderately High
3
High
2
Very High
1
Almost Certain
Criteria : Likelihood of Detection by Design Control
No design control or no chance of detection.
Very remote chance of detection
Remote chance of detection.
Very low chance of detection.
Low chance of detection
Moderate chance of detection.
Moderately high chance of detection.
High chance of detection.
Very high chance of detection
Almost certain detection
DATA PENULIS
Nama
: Yan Yan Baharu
NRP
: 0523096
Alamat Rumah
: Gg. Mawar II no 43, desa Gandasari, Kec.
Kasokandel, Kab. Majalengka. Jawa Barat.
No. Telepon Rumah
: (0233) 661888
No. Handphone
: 085659282000
Alamat e-mail
: mr.baharu_0101@yahoo.com
Pendidikan
: 1. SDN Cideres 1
2. SMPN 1 Kadipaten
3. SMAN 2 Majalengka
4. S1 Jurusan Teknik Industri – Universitas Kristen
Maranatha, Bandung
Nilai Tugas Akhir
: A
Tanggal USTA
: 10 Agustus 2010
KOMENTAR DOSEN PENGUJI
Nama Mahasiswa
: Yan Yan Baharu S
NRP
: 0523096
Judul Tugas Akhir
:
”ANALISIS DAN UPAYA MEMINIMASI PRODUK CACAT PADA PRODUKSI
AUTOMOTIVE PART DI PT WIKA INTRADE DENGAN MENGGUNAKAN
METODE DMAIC”
Komentar-Komentar Dosen Penguji :
1. Cek statement tentang peta revisi.
2. Analisis bagaimana mempertahankan data yang keluar dari BKB.
3. Cek lagi FTA (sebab-akibat).
4. Usulan mengenai kursi untuk operator mesin potong diperhatikan apakah sesuai
dengan sudut pandang perusahaan.
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Dunia industri semakin pesat dengan banyaknya pendatang-pendatang baru di
dunia industri tersebut dari industri skala kecil hingga industri skala besar. Setiap
perusahaan industri tentunya mengharapkan laba yang optimal dari setiap kegiatan
pokok perusahaan mulai dari purchasing, produksi, hingga penjualan barang jadi
yang tentunya dari setiap proses perlu diperhitungkan apapun yang berkaitan
dengan biaya hingga akhirnya akan didapatnya keuntungan yang optimal.
Produk cacat sangat berpengaruh terhadap keuntungan perusahaan, semakin
banyak produk cacat maka semakin besar kerugian yang diderita oleh perusahaan.
Walaupun sangat sulit menghasilkan zero defect tetapi produk cacat dapat diminimasi guna mengurangi kerugian yang terjadi.
PT WIKA INTRADE APFC adalah perusahaan job order yang memproduksi
automotive part yang dibentuk pada awal tahun 2000 yang terletak di Jalan Raya
Burujul Kulon PO BOX 02, Jatiwangi, Kabupaten Majalengka. Perusahaan ini
memiliki 21 konsumen tetap diantaranya PT International Suzuki Indo, PT
Yamaha Indonesia, PT Hino, PT Mesin Isuzu Indonesia, PT Kawasaki Motor, PT
Kanzen, dll. Jumlah jenis produk yang diproduksi oleh PT WIKA INTRADE
yaitu berjumlah 97 jenis produk untuk part motor dan mobil. Adapun setiap
pesanan langsung dikirimkan ke pabrik dari perusahaan yang memesan
automotive part tersebut atau tidak dikirim ke agen resmi perusahaan tersebut.
Akan tetapi setiap melakukan aktivitas produksi automotive part yang
merupakan pesanan dari perusahaan-perusahaan yang menjadi konsumennya,
perusahaan ini selalu mengalami cacat yang jumlahnya cukup banyak (Rata-rata:
30%). Hal ini menyebabkan kerugian yang cukup besar dan tidak dapat dihindari
lagi.
1-1
Universitas Kristen Maranatha
1-2
BAB 1 PENDAHULUAN
Untuk membantu menyelesaikan permasalahan yang terjadi, maka penulis
tertarik untuk melakukan penelitian Tugas Akhir ini dengan judul ”ANALISIS
DAN UPAYA MEMINIMASI PRODUK CACAT
PADA PRODUKSI
AUTOMOTIVE PART DI PT WIKA INTRADE DENGAN MENGGUNAKAN
METODE DMAIC”
1.2 Identifikasi Masalah
Setelah melakukan observasi dan wawancara dengan pihak perusahaan
khususnya dengan kepala divisi Quality Assurance, ternyata terdapat masalah
yang terjadi di PT WIKA INTRADE APFC dalam aktivitas produksinya. Dari 97
jenis produk automotive part terdapat 1 jenis produk yaitu produk PCI (Pipe
Comp Intake) New Shogun XA 691 yang merupakan pesanan dari PT International
Suzuki Indo yang dalam sekali siklus produksi terdapat jumlah cacat yang sangat
besar (persentase cacat dapat dilihat pada tabel 1.1), hal ini berbeda dengan jenis
produk lainnya yang persentase jumlah cacatnya dibawah 10%.
Tabel 1.1
Data Produk Cacat Periode Agustus-November 2009
Produk PCI New Shogun XA 691
Bulan
Produksi (unit)
Agustus
12450
September
16852
Oktober
1970
November
12624
Produk Cacat (unit)
3402
6199
562
3414
Persentase Cacat (%)
27,33
36.78
28.53
27.04
(Sumber: Data perusahaan,2009)
Setelah diidentifikasi ternyata penyebab cacat yang paling utama yaitu pada
bagian produksi, adapun jenis-jenis dan jumlah produk cacat dapat dilihat pada
Tabel 1.2 dihalaman selanjutnya.
Universitas Kristen Maranatha
1-3
BAB 1 PENDAHULUAN
Tabel 1.2
Data Jenis-jenis dan Jumlah Produk Cacat Periode Agustus-November
No
Jenis Cacat
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Misrun
Retak
Kropos
Resin
Kempot
Keriput
Kpered
Bocor
Potong
Dimensi over
Step
Tube bengkok
Total
Agustus
394
203
980
8
512
90
456
567
7
78
64
32
3391
Jumlah Cacat per Bulan
September Oktober November
942
84
280
137
63
0
2147
78
1427
12
3
11
867
59
551
256
50
15
785
75
380
773
28
459
4
1
81
128
29
88
50
43
46
84
43
57
6185
556
3395
(Sumber: Data perusahaan,2009)
Keterangan:
-
Misrun = produk tidak terbentuk sesuai dengan cetakan.
-
Retak = suatu bagian yang retak/crack.
-
Kropos = bagian yang rapuh karena ada gelembung udara atau ada partikel
lain yang masuk saat proses pencetakan.
-
Resin = pasir resin melekat pada produk saat core dipisahkan melalui
proses hammering.
-
Kempot = suatu bagian yang tidak rata/terdapat legokan.
-
Keriput = suatu bagian yang tidak mulus/keriput.
-
Kpered = satu sisi atau bagian dari produk yang tertarik pada cetakan saat
cetakan tersebut dilepas.
-
Bocor = ada terdapat lubang pada bagian tabung/pipa.
-
Potong = pemotongan melewati batas alur potong.
-
Dimensi over = titik lubang pengeboran tidak tepat pada ukuran jarak
standar.
Universitas Kristen Maranatha
1-4
BAB 1 PENDAHULUAN
-
Step = proses penghalusan permukaan melebihi standar sehingga
permukaan yang dihaluskan terlalu dalam.
-
Tube bengkok = tube yang terpasang tidak lurus.
Produk cacat merupakan suatu permasalahan yang harus diselesaikan karena
hal ini dapat merugikan perusahaan.
1.3 Pembatasan Masalah
Pada penelitian ini, penulis melakukan pembatasan masalah agar lebih jelas
dan terarah. Pembatasan-pembatasan masalah yang dilakukan penulis dalam
melakukan penelitian ini antara lain:
1. Penelitian hanya dilakukan pada produk PCI (Pipe Comp Intake) New
Shogun XA 691.
2. Penelitian ini tidak membahas masalah biaya.
3. Penelitian
dilakukan
dengan
mengimplementasikan
tahap
Define,
Measure, Analyze, untuk tahap Improvement dan Control diberikan dalam
bentuk usulan.
1.4 Perumusan Masalah
Perumusan-perumusan masalah yang terjadi dalam melakukan penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1. Faktor-faktor apa yang menyebabkan terjadinya produk cacat dalam
produksi?
2. Usulan apa yang dapat diberikan untuk meminimasi cacat produksi yang
terjadi pada produk PCI (Pipe Comp Intake) New Shogun XA 691 di
perusahaan ini?
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian Tugas Akhir yang dilakukan di PT WIKA INTRADE ini
adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan
terjadinya cacat.
Universitas Kristen Maranatha
1-5
BAB 1 PENDAHULUAN
2. Memberikan masukan bagi PT WIKA INTRADE guna meminimasi cacat
produksi.
1.6 Sistematika Penulisan
Agar laporan Tugas Akhir ini lebih terstruktur dan terperinci, maka penulis
menyusun laporan penelitian ini dengan sistematika sebagai berikut :
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang dilakukannya penelitian, identifikasi masalah,
pembatasan masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, dan sistematika
penulisan.
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi teori serta konsep yang digunakan penulis sebagai bahan dasar
penelitian. Selain itu pada bab ini juga berisi teori mengenai metode
pengumpulan, pengolahan dan analisis data yang digunakan dalam penelitian.
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi langkah-langkah pengerjaan laporan penelitian dari awal sampai
akhir penelitian yang dilengkapi dengan flow chart dan keterangan
sehubungan dengan flow chart tersebut.
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
Pada bab ini berisi data umum perusahaan yang diteliti, struktur organisasi,
dan data-data yang diperoleh dalam penelitian.
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Pada bab ini berisi pengolahan terhadap data yang diperoleh dalam penelitian.
Selain itu pada bab ini juga berisi analisis terhadap hasil pengolahan data.
Universitas Kristen Maranatha
BAB 1 PENDAHULUAN
1-6
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
Penarikan kesimpulan yang berisi rangkuman dari analisis, serta perumusan
masalah dalam Bab 1 yang harus dijawab dengan jelas dan ringkas. Selain itu
pada bab ini juga terdapat saran yang berisi penelitian lanjutan yang perlu
dilakukan, kelemahan dari Tugas Akhir yang disusun penulis dan saran
perbaikan untuk perusahaan.
Universitas Kristen Maranatha
BAB 6
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat pada penelitian ini yang juga disesuaikan untuk
menjawab perumusan masalah pada BAB 1 adalah sebagai berikut:
Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya produk cacat dalam produksi
yang dilihat dari hasil FTA adalah sebagai berikut:
1. Sistem kebijakan lembur perusahaan yang kurang efektif
2. Belum ada supervisor
3. Perusahaan tidak menyesuaikan demand dengan kapasitas produksi
4. Ongkos lembur yang kecil
5. Area stasiun gravity casting berdekatan dengan stasiun peleburan
6. Jumlah mesin sand blowing terbatas (3 unit)
7. Pekerjaan yang monoton
8. Operator mesin CNC masih baru (< 1 tahun)
9. Mesin CNC dioperasikan oleh siswa SMK yang magang
10. Bahan baku (logam batangan) dibentuk berdasarkan ukuran dimensi
11. Jadwal pemeriksaan mesin sand blowing terlalu lama
12. Area ruangan stasiun hammering sangat kecil dan sedikit tertutup
13. Ukuran volume mesin hammer besar dan berat
14. Jadwal perawatan/pemeriksaan mesin potong terlalu lama
15. Tidak ada jadwal penggantian gergaji secara rutin
16. Tidak ada alat/ tempat khusus untuk menyimpan penuang logam cairan
17. Operator tidak diberikan tanggungjawab untuk membersihkan area
sekitar stasiun gravity casting
18. Jumlah mesin potong terbatas (1 unit)
19. Tidak disediakan kursi untuk operator stasiun pemotongan
20. Tidak ada jadwal penggantian cetakan secara rutin
Universitas Kristen Maranatha
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6-2
Usulan yang dapat diberikan untuk memperbaiki kualitas produk yang
dihasilkan perusahaan dapat dilihat pada tabel FMEA pada tindakan yang
direkomendasikan atau dapat dilihat pada tabel 5W+1H. Dan berikut ini
adalah usulannya:
1. Perusahaan menyesuaikan demand dengan kapasitas produksi dan
melakukan outsourcing terhadap demand yang melebihi kapasitas
2. Menerapkan sistem Target Control Board (TCB)
3. Menaikan ongkos lembur
4. Mengubah sistem kerja lembur yaitu kerja lembur dilaksanakan setiap
hari jika jumlah produksi per hari (setelah dikurangi produk cacat) tidak
terpenuhi
5. Merekrut supervisor untuk mengawasi lini produksi
6. Memasang blower di dekat stasiun peleburan untuk mengurangi suhu
udara yang cukup tinggi di stasiun peleburan
7. Dibuat alat bantu untuk mesin hammer untuk mengurangi berat beban
mesin tersebut.
8. Me-rolling operator 1 dan 2 mesin gravity casting
9. Menambah jumlah mesin sand blowing
10. Membuat jendela di ruangan stasiun hammering agar getaran suara tidak
terakumulasi di dalam ruangan
11. Mengadakan pelatihan yang intensif terhadap operator mesin CNC yang
baru
12. Membuat standar yang tertulis untuk memberikan tanggungjawab
operator terhadap kebersihan di sekitar area mesin gravity casting
13. Periode pemeriksaan terhadap mesin sand blowing dilakukan setiap 2
minggu sekali
14. Merekomendasikan kepada supplier bahan baku logam untuk mencetak
logam batangan berdasarkan ukuran berat
15. Siswa magang dibimbing oleh operator CNC (dari perusahaan) yang
cukup mahir selama periode magang berlangsung
16. Membuat alat/tempat khusus untuk menyimpan penuang cairan logam
Universitas Kristen Maranatha
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6-3
17. Periode pemeriksaan terhadap mesin potong dilakukan setiap 2 minggu
sekali
18. Dibuat standar penggantian gergaji secara rutin (tiap 1 bulan)
19. Menambah jumlah mesin potong
20. Menyediakan kursi untuk operator mesin potong
21. Dibuat jadwal penggantian cetakan secara rutin (tiap 1 bulan)
Usulan lainnya yaitu:
1. Penerapan sistem reward
2. Penambahan tanaman di area produksi
3. Berdoa sebelum bekerja
6.2 Saran
Saran yang diberikan penulis/ peneliti untuk perusahaan yaitu agar dapat
mengaplikasikan setiap usulan yang ada sehingga diharapkan dapat memberikan
dampak yang positif terutama dalam hal meminimasi cacat yang terjadi di
perusahaan saat ini.
Universitas Kristen Maranatha
DAFTAR PUSTAKA
1. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Fourth Edition, Prentice-Hall, Inc., United
States of America, 1994.
2. Besterfield, Dale H.;”Quality Control”, Second Edition, Prentice-Hall, Inc.,
United States of America, 1986.
3. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc
Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.
4. Gaspersz, Vincent; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi
Dengan ISO 9001 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta, 2002.
5. Ishikawa, Kouru; “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu“, terjemahan Ir.
Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.
6. Juran, J.M. and Frank M. Gryna; “Quality Planning and Analysis”, Third
Edition, Mc Graw, New York, 1993.
7. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; “ Six Sigma : gambaran Umum,
Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan Untuk Perbaikan”,
Harvarindo, Jakarta, 2002.
8. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta,
2001.
9. Pande, Peter S., Robert P . Neuman & Roland R. Cavanagh, “The Six Sigma
Way “, Andi, Yogyakarta, 2002.
10. Pyzdeck, Thomas T., “The Six Sigma hand Book Panduan Lengkap Untuk
Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba Empat,
Jakarta, 2002.
xvii
Universitas Kristen Maranatha