Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode DMAIC Untuk Meminimasi Cacat Pada Produk Celana Di PT.Sansan Saudaratex Jaya.

ABSTRAK

PT. Sansan Saudaratex Jaya merupakan perusahaan yang bergerak di bidang garment. Saat ini perusahaan mempunyai permasalahan kualitas pada produk celana yang dihasilkan dimana masih banyaknya jumlah produk cacat yang terjadi dan hal ini dapat memberikan dampak yang besar bagi perusahaan dimana perusahaan akan mengalami kerugian baik dari segi waktu, biaya bahan baku maupun tenaga. Oleh karena itu, untuk membantu perusahaan maka dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai kualitas produk yang dihasilkan dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control)

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk celana style 554337 dan memberikan usulan perbaikan kualitas pada perusahaan PT. Sansan Saudaratex Jaya.

Penelitian dilakukan dengan pengamatan secara langsung dan melakukan wawancara ke bagian produksi. Penulis melakukan pengumpulan data mengenai jenis dan jumlah cacat yang terjadi selama proses berlangsung. Kemudian dilanjutkan dengan melakukan stratifikasi untuk mengelompokkan cacat berdasarkan tingkat keseriusan cacat, peta kendali u untuk mengetahui apakah proses masih dalam batas kendali atau tidak, DPMO dan nilai sigma untuk mengetahui kinerja proses perusahaan sekarang ini. Setelah itu dilanjutkan dengan mencari akar penyebab masalah dengan menggunakan FTA (Fault Tree Analyze), dan mengidentifikasikannya serta mencegah mode kegagalan dengan menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analyze).

Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan, maka diketahui bahwa cacat yang memerlukan prioritas penanganan berdasarkan nilai RPN tertinggi adalah cacat kotor noda dengan nilai RPN sebesar 3600 atau sebesar 32.11 %. Sedangkan penyebab cacat yang memerlukan prioritas penanganan berdasarkan nilai RPN tertinggi adalah tidak adanya prosedur kerja mengenai pengecekan mesin jahit sebelum bekerja dan sesudah jam istirahat dengan nilai RPN sebesar 5100 atau sebesar 45.50%. Dan berdasarkan hasil perhitungan diketahui bahwa perusahaan berada pada level three sigma dengan nilai DPMO sebesar 24010,673 dan nilai sigma sebesar 3,48.

Setelah mencari tahu penyebab masalah, maka penulis memberikan usulan yang dapat membantu perusahaan dalam mengatasi masalah yang sedang dihadapi, diantaranya adalah membuat prosedur kerja mengenai pengecekan mesin jahit sebelum bekerja dan sesudah jam istirahat, membuat contoh standar penyetingan mesin yang dapat membantu operator jahit dalam melakukan penyetingan mesin dan menyediakan keranjang baru untuk produk bekas perbaikan (bekas tusukan jarum).

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAAN ... ii

SURAT PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI ... iii

ABSTRAK ... iv

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMAKASIH ... v

DAFTAR ISI... ix

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR... xiv BAB 1 PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah... 1-1 1.2Identifikasi Masalah ... 1-2 1.3Pembatasan Masalah ... 1-6 1.4Perumusan Masalah ... 1-6 1.5Tujuan Penelitian ... 1-7 1.6Sistematika Penulisan ... 1-7

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Kualitas Secara Umum ... 2-1 2.1.1 Definisi Kualitas ... 2-1 2.1.2 Pentingnya Kualitas ... 2-2 2.1.3 Dimensi Kualitas... 2-3 2.1.4 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ... 2-3 2.1.5 Pengertian Pengendalian Kualitas... 2-5 2.1.6 Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas.... 2-6 2.2 Variasi Dalam Proses Produksi... 2-7 2.3 Alat Bantu Pengendalian Kualitas dari Seven Tools ... 2-9 2.3.1 Lembar Periksa (Check Sheet) ... 2-9 2.3.2 Stratifikasi ... 2-10 2.3.3 Diagram Pareto... 2-11 2.3.4 Peta Kendali ... 2-12

2.4 Klasifikasi Karakteristik Cacat ... 2-14 2.5 Konsep Six Sigma... 2-15 2.5.1 Pengertian Six Sigma... 2-15 2.5.2 Manfaat Six Sigma ... 2-16 2.5.3 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma... 2-17 2.5.4 Enam Tema Penting Six Sigma ... 2-18 2.5.5 Istilah Dalam Konsep Six Sigma ... 2-19 2.5.6 Model perbaikan Six Sigma (DMAIC)... 2-22 2.5.7 Perhitungan nilai Sigma ... 2-24 2.5.8 FTA (Fault Tree Analysis) ... 2-25 2.5.9 Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA) ... 2-27 2.5.10 Menetapkan Suatu Rencana Tindakan (Action Plan)

untuk Melaksanakan Peningkatan Kualitas Six Sigma... 2-30

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Penelitian Pendahuluan ... 3-1 3.2 Identifikasi Masalah ... 3-1 3.3 Pembatasan Masalah ... 3-2 3.4 Studi Pustaka... 3-2 3.5 Pengolahan Data dan Analisis... 3-5 3.5.1 Define ... 3-5 3.5.2 Measure... 3-6 3.5.3 Analyze ... 3-8 3.5.4 Improve ... 3-9 3.5.5 Control ... 3-9 3.6 Kesimpulan dan Saran... 3-9

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1Data Umum Perusahaan... 4-1 4.1.1 Sejarah Perusahaan ... 4-1 4.1.2 Waktu Kerja Perusahaan ... 4-2 4.1.3 Tenaga Kerja Perusahaan... 4-3 4.1.4 Struktur Organisasi ... 4-4

4.2 Data Proses Produksi ... 4-13 4.2.1 Jenis Produksi ... 4-13 4.2.2 Bahan Baku Utama dan Bahan Baku Pendukung ... 4-13 4.2.2.1 Bahan Baku Utama ... 4-14 4.2.2.2 Bahan Baku Pendukung ... 4-16 4.2.3 Spesifikasi Mesin dan Pemeliharaan Mesin... 4-19 4.2.3.1 Spesifikasi Mesin ... 4-19 4.2.3.2 Pemeliharaan dan Perawatan Mesin ... 4-33 4.2.4 Perencanaan Produksi ... 4-34 4.2.4.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku ... 4-35 4.2.4.2 Perencanaan Kalkulasi Produksi ... 4-35 4.3 Proses Produksi ... 4-35 4.3.1 Bagian Pemotongan (Cutting) ... 4-36 4.3.2 Bagian Penjahitan (Sewing) ... 4-40 4.3.3 Bagian Quality Control (QC)... 4-45 4.3.4 Bagian Penyempurnaan (Finishing)... 4-46 4.4 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat... 4-48 4.4.1 Data Jenis Cacat ... 4-48 4.4.2 Jumlah Cacat ... 4-52 4.5 Proses Pengendalian Pada Perusahaan... 4-55

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Pengolahan Data... 5-1 5.1.1 Stratifikasi ... 5-1 5.1.2 Control Plan... 5-4 5.1.3 Peta Kendali u ... 5-10

5.1.3.1 Peta Kendali u Untuk Proses Sewing ... 5-10 5.1.3.2 Peta Kendali u Untuk Proses Finishing ... 5-16 5.1.4 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma ... 5-18 5.1.5 Fault Tree Analysis (FTA) ... 5-19 5.1.5.1 FTA Cacat Jahitan Broken ... 5-20 5.1.5.2 FTA Cacat Jahitan Loncat... 5-22

5.1.5.3 FTA Cacat Tali Loop Lepas ... 5-24 5.1.5.4 FTA Cacat Gagal Jahitan /Jebol... 5-26 5.1.5.5 FTA Cacat Kotor Noda ... 5-28 5.1.5.6 FTA Cacat Bolong ... 5-29 5.1.5.7 FTA Cacat Kancing Lepas ... 5-31 5.1.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 5-33 5.1.7 Analisis Prioritas Peningkatan Kualitas ... 5-57 5.1.7.1 Prioritas Peningkatan Kualitas RPN Cacat ... 5-57 5.1.7.2 Prioritas Peningkatan Kualitas RPN Penyebab Cacat... 5-58 5.2 Usulan ... 5-61 5.3 Control ... 5-79

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ... 6-1 6.2 Saran... 6-3

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Data Produk Cacat untuk Departemen Sewing ... 1-2 1.2 Data Cacat untuk Departemen Finishing ... 1-4 2.1 Simbol FTA... 2-27 2.2 Penggunaan Metode 5W+1H ... 2-31 4.1 Waktu Kerja Staff ... 4-2 4.2 Waktu Kerja Karyawan ... 4-3 4.3 Jumlah Karyawan Divisi Garment PT. Sansan 1 (SS1)... 4-3 4.4 Data Cacat Proses Sewing... 4-53 4.5 Data Cacat Proses Finishing ... 4-54 4.6 Quality Report Perusahaan... 4-55 5.1 Stratifikasi cacat ... 5-2 5.2 Process Control Plan ... 5-5 5.3 Peta Kendali u Proses Sewing ... 5-10 5.4 Revisi Peta Kendali u Proses Sewing ... 5-13 5.5 Peta Kendali u Untuk Proses Finishing ... 5-16 5.6 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ... 5-34 5.7 Diagram Pareto RPN Cacat... 5-57 5.8 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat ... 5-59 5.9 5 W + 1 H... 5-62 5.10 Work Check List Operator Mesin Jahit dan Pasang Kancing... 5-69 5.11 Work Check List Pembersihan Meja dan Keranjang... 5-75 5.12 Work Check List Pengecekan Kebersihan Mesin... 5-79

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Tiga Strategi Six Sigma ... 2-17 2.2 Model perbaikan Six Sigma DMAIC ... 2-22 3.1 Metodologi penelitian ... 3-3 4.1 Struktur Organisasi PT. Sansan Saudaratex Jaya... 4-5 4.2 Struktur Organisasi Unit Produksi Divisi Garment ... 4-6 4.3 Gambar Produk ... 4-13 4.4 Kain Katun Cargo Khaki ... 4-14 4.5 Kain Katun Ground... 4-14 4.6 Kain Katun Basic Navy ... 4-15 4.7 Kain Polystern... 4-15 4.8 Benang Cargo Khaki... 4-15 4.9 Benang Ground ... 4-15 4.10 Benang Basic Navy ... 4-15 4.11 Kancing ... 4-16

4.12 Zipper ... 4-17 4.13 Joker... 4-17 4.14 Label Care... 4-17 4.15 Label Main / Care Label Code ... 4-17

4.16 Price Ticket ... 4-18 4.17 Elastic... 4-18 4.18 Mesin Spreading ... 4-20 4.19 Mesin Blessing Cutting ... 4-20 4.20 Mesin Round Knife... 4-21 4.21 Mesin Roll ... 4-22 4.22 Mesin Piping ... 4-22 4.23 Mesin Namulator ... 4-23 4.24 Mesin Jahit Otomatis ... 4-24

Gambar Judul Halaman

4.25 Mesin Jahit Manual ... 4-24 4.26 Mesin Obras ... 4-25 4.27 Mesin Barteck ... 4-26 4.28 Mesin Kansai... 4-26 4.29 Mesin Lubang Kancing ... 4-27 4.30 Mesin Lubang Kancing Reece ... 4-28 4.31 Mesin Lubang Kancing ... 4-28 4.32 Mesin Thread Timmer... 4-28 4.33 Mesin Thread Sucking ... 4-30 4.34 Mesin Needle Search Detector... 4-30 4.35 Mesin Meas Buck ... 4-31 4.36 Mesin Steam Iron ... 4-32 4.37 Mesin Strapping Band ... 4-32 4.38 PPO Bahan Utama ... 4-37 4.39 PPO Bahan Lining Kantong... 4-38 4.40 PPO Pembuatan Celana Style 554337... 4-42 4.41 PPO Celana style 554337 setelah proses washing ... 4-47 4.42 Cacat Jahitan Loncat ... 4-49 4.43 Cacat Jahitan Broken... 4-49 4.44 Cacat Tali Loop Lepas ... 4-50 4.45 Cacat Gagal Jahitan / Jebol ... 4-50 4.46 Cacat Kotor Luntur ... 4-51 4.47 Cacat Kotor Noda... 4-51 4.48 Cacat Bolong... 4-55 4.49 Cacat Kancing Lepas ... 4-52 5.1 Peta Kendali u Proses Sewing ... 5-12 5.2 Revisi Peta Kendali u Proses Sewing ... 5-15 5.3 Peta Kendali u Proses Finishing ... 5-18 5.4 FTA Cacat Jahitan Broken ... 5-21

Gambar Judul Halaman

5.5 FTA Cacat Jahitan Loncat... 5-23 5.6 FTA Cacat Jahitan Tali Loop Lepas ... 5-25 5.7 FTA Cacat Jahitan Gagal Jahitan/Jebol ... 5-27 5.8 FTA Cacat Kotor Noda ... 5-30 5.9 FTA Cacat Bolong ... 5-31 5.10 FTA Cacat Kancing Lepas ... 5-32 5.11 Diagram Pareto RPN Cacat... 5-58 5.12 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat ... 5-60 5.13 Usulan Keranjang untuk QC Sewing ... 5-71

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Judul Halaman

Lampiran L-1

Tabel Dampak Kegagalan (Severity)

Akibat Kriteria Severity Ranking

Hazardous Without Warning

Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial mempengaruhi keamanan pengoperasian dan atau melibatkan peraturan pemerintah tanpa peringatan

10

Hazardous With Warning

Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial mempengaruhi keamanan pengoperasian dan atau melibatkan peraturan pemerintah dengan peringatan

9

Very High Item tidak beroperasi dengan kehilangan fungsi utama 8

High Item da[at berfungsi tetapi pada tingkat pengurangan

performasi. Konsumen merasa tidak puas. 7

Moderate Item dapat berfungsi, tetapi tidak ada kenyamanan

Konsumen yang berpengalaman merasa tidak puas 6

Low

Item dapat berfungsi, tetapi tidak kenyamanan berada pada tingkat pengurangan performansi. Konsumen yang

berpengalaman sebagian merasa tidak puas

5

Very Low Cocok penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi.

Cacat disadari sebagian konsumen. 4

Minor Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi.

Cacat disadari oleh sebagian konsumen. 3

Very Minor Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi.

Cacat disadari oleh konsumen tertentu.

2

Lampiran L-2

Tabel Kemungkinan Kegagalan (Occurrence)

Probabilitas Kegagalan Kemungkinan

Kegagalan Rangking

≥ 1 in 2 10

Very High : Kegagalan hamper

tidak dapat diacuhkan 1 in 3 9

1 in 8 8

High : Kegagalan yang

berulang-ulang 1 in 20 7

1 in 80 6

1 in 400 5

Moderate : Kegagalan yang

sekali-kali

1 in 2000 4

1 in 15000 3

Low : Kegagalan yang relatif

1 in 150000 2

Remote : Kegagalam mau tidak

Lampiran L-3

Tabel Kemudahan Mendeteksi (Detectability)

Deteksi Kriteria Detectability Ranking

Absolute Uncertainty

Kontrol desain tidak dapat mendeteksi penyebab potensial mode kegagalan atau tidak ada kontrol

desain

10

Very Remote Kesempatan sangat jarang mendeteksi penyebab

potensial dan mode kegagalan 9

Remote

Kesempatan jarang dalam kontrol desain mendeteksi penyebab potensial dan mode

kegagalan

8

Very Low Kesempatan sangat rendah dalam kontrol desain

mendeteksi penyebab kegagalan dan potensial 7

Low Kesempatan rendah dalam kontrol desain

penyebab potensial dan mode kegagalan. 6

Moderate

Kesempatan tengah-tengah dalam kontrol desain mendeteksi penyebab potensial dan mode

kegagalan

5

Moderate High

Kesempatan tengah-tengah sedikit besar dalam kontrol desain mendeteksi mode kegagalan dan

potensial

4

High

Kesempatan besar dalam kontrol desain mendeteksi penyebab potensial dan mode

kegagalan

3

Very High

Kesempatan sangat besar dalam kontrol desain mendeteksi penyebab potensial dan mode

kegagalan

2

Almost Certain

Kontrol desain pasi dapat mendeteksi penyebab

potensial dan mode kegagalan. 1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah

Kualitas merupakan salah satu elemen yang penting dalam memenuhi kebutuhan konsumen. Untuk dapat bertahan dalam persaingan, perusahaan harus mampu meningkatkan kualitas produk sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen. Hal ini dikarenakan, kualitas yang baik akan memberikan keunggulan kompetitif bagi perusahaan sehingga dapat memberi peluang bagi perusahaan dalam merebut pangsa pasar.

PT. Sansan Saudaratex Jaya merupakan perusahaan yang memiliki 4 cabang di beberapa kota di Indonesia. Salah satu cabang dari perusahaan ini adalah PT. Sansan 1 (SS1) yang bergerak di bidang garment. Perusahaan ini memproduksi celana dengan berbagai model sesuai dengan permintaan dari buyer. Perusahaan ini sangat memperhatikan kualitas produk yang dihasilkan. Hal ini terbukti dengan adanya quality control di masing-masing departemen, yaitu departemen cutting, sewing dan finishing. Meski demikian perbaikan kualitas yang selama ini dilakukan perusahaan dinilai belum cukup optimal karena masih banyaknya jumlah produk cacat yang terjadi. Data perusahaan menunjukkan bahwa rata – rata produk cacat dalam 2 bulan terakhir untuk produk celana style 554275 adalah sebesar 16,49 % dari produk yang dihasilkan di departemen sewing dan 10.45 % dari produk yang dihasilkan di departemen finishing.

Sebagai perusahaan yang selalu ingin menjaga kualitas produk agar sesuai dengan standarisasi kualitas yang diinginkan konsumen, maka perusahaan ingin mencari cara untuk mengatasi permasalahan cacat yang sering sekali terjadi. Hal ini dikarenakan jika masalah ini terus berlanjut, maka akan memberikan dampak yang besar bagi perusahaan dimana perusahaan akan mengalami kerugian baik dari segi waktu, biaya bahan baku maupun tenaga.

Bab 1 Pendahuluan 1-2

1.2Identifikasi Masalah

PT. Sansan 1 (SS1) sangat memperhatikan kualitas dari produk yang mereka hasilkan. Namun perusahaan ini masih menghadapi berbagai permasalahan khususnya di bagian produksi. Adapun permasalahan yang dihadapi perusahaan ini adalah sebagai berikut:

1. Masih tingginya jumlah produk cacat yang terjadi sehingga dapat menyebabkan perusahaan mengalami kerugian baik dari segi waktu, biaya bahan baku maupun tenaga. Model celana anak yang menjadi objek penelitian adalah celana anak style 554337. Hal ini dikarenakan, pada saat penulis melakukan penelitian pada periode Januari – April, perusahaan sedang memproduksi celana anak style 554337 dan disamping itu juga perusahaan mempunyai permasalahan kualitas pada produk celana yang dihasilkan yaitu adanya produk cacat yang tidak sesuai dengan spesifikasi dan masih tingginya jumlah produk cacat yang terjadi.

Dari data yang diperoleh pada bagian produksi perusahaan, data produk cacat dalam 2 bulan terakhir untuk produk celana anak style 554275 adalah sebagai berikut:

a) Departemen Sewing

Berikut data produk cacat celana anak style 554275 yang terdapat pada departemen sewing dalam 2 bulan terakhir:

Tabel 1.1

Data Produk Cacat Celana Anak Style 554275 Untuk Departemen Sewing

Hari Ke-

Jumlah Produksi

Jumlah Produk Cacat

% Produk Cacat

1 724 113 15.61% 2 735 112 15.24% 3 752 127 16.89% 4 756 120 15.87% 5 845 103 12.19% 6 885 137 15.48% 7 976 168 17.21% 8 895 123 13.74% 9 762 126 16.54%

Bab 1 Pendahuluan 1-3

Tabel 1.1 (Lanjutan)

Data Produk Cacat Celana Anak Style 554275 Untuk Departemen Sewing Hari Ke- Jumlah

Produksi

Jumlah Produk Cacat

% Produk Cacat

10 708 136 19.21%

11 477 86 18.03%

12 528 59 11.17%

13 498 87 17.47%

14 535 77 14.39%

15 709 116 16.36%

16 735 104 14.15%

17 699 91 13.02%

18 684 135 19.74%

19 671 118 17.59%

20 767 147 19.17%

21 708 94 13.28%

22 682 126 18.48%

23 635 99 15.59%

24 733 132 18.01%

25 669 114 17.04%

26 649 134 20.65%

27 619 125 20.19%

28 481 50 10.40%

29 477 62 13.00%

30 466 76 16.31%

31 550 99 18.00%

32 739 86 11.64%

33 640 80 12.50%

34 770 140 18.18%

35 710 100 14.08%

36 685 95 13.87%

37 814 193 23.71%

38 748 105 14.04%

39 722 108 14.96%

40 746 117 15.68%

41 730 107 14.66%

Bab 1 Pendahuluan 1-4

Tabel 1.1 (Lanjutan)

Data Produk Cacat Celana Anak Style 554275 Untuk Departemen Sewing Hari Ke- Jumlah

Produksi

Jumlah Produk Cacat

% Produk Cacat

43 731 136 18.60%

44 692 94 13.58%

45 697 136 19.51%

46 752 148 19.68%

47 500 90 18.00%

48 435 97 22.30%

49 532 115 21.62%

50 623 148 23.76%

51 692 102 14.74%

52 728 118 16.21%

53 796 88 11.06%

54 794 177 22.29%

55 713 108 15.15%

Rata-rata produk Cacat 16.49%

Sumber : Data perusahaan style 554275 pada bulan Desember-Februari 2008

b) Departemen Finishing

Berikut data produk cacat celana anak style 554275 yang terdapat pada departemen finishing dalam 2 bulan terakhir:

Tabel 1.2

Data Produk Cacat Celana Anak Style 554275 Untuk Departemen Finishing

Hari ke- Jumlah produksi

Jumlah Produk cacat

% Produk cacat

1 965 116 12.02% 2 837 95 11.35% 3 928 106 11.42% 4 798 84 10.53% 5 827 83 10.04% 6 938 99 10.55% 7 749 74 9.88% 8 883 84 9.51% 9 902 94 10.42%

Bab 1 Pendahuluan 1-5

Tabel 1.2 (Lanjutan)

Data Produk Cacat celana anak style 554275 untuk Departemen Finishing Hari ke- Jumlah

produksi

Jumlah Produk cacat

% Produk cacat

10 949 84 8.85%

11 832 90 10.82%

12 801 78 9.74%

13 796 90 11.31%

14 805 81 10.06%

15 876 75 8.56%

16 843 99 11.74%

17 872 84 9.63%

18 829 73 8.81%

19 986 108 10.95%

20 881 82 9.31%

21 901 94 10.43%

22 859 80 9.31%

23 990 118 11.92%

24 891 90 10.10%

25 920 88 9.57%

26 927 106 11.43%

27 830 93 11.20%

28 795 85 10.69%

29 775 89 11.48%

30 991 107 10.80%

31 895 92 10.28%

32 964 104 10.79%

33 895 85 9.50%

34 833 87 10.44%

35 900 96 10.67%

36 843 83 9.85%

37 870 85 9.77%

38 895 92 10.28%

39 862 85 9.86%

40 908 101 11.12%

41 956 119 12.45%

42 852 86 10.09%

43 785 92 11.72%

Rata-Rata Produk Cacat 10.45%

Bab 1 Pendahuluan 1-6

2. Proses perbaikan kualitas yang dilakukan perusahaan selama ini belum dapat meminimasi jumlah cacat karena perusahaan tidak melakukan tindakan lanjut untuk mengidentifikasikan secara detail penyebab terjadinya cacat pada produk yang diproduksi sehingga cacat yang terjadi terus berulang. Perusahaan hanya memisahkan produk yang baik dengan produk yang tidak baik. Jika hal ini dibiarkan, maka kualitas produk yang dihasilkan akan semakin menurun dan akan menyebabkan pemborosan baik dari segi waktu, biaya bahan baku maupun tenaga. Jenis cacat yang paling sering terjadi adalah cacat jahitan loncat, cacat jahitan broken, cacat tali loop lepas, cacat gagal jahitan/jebol, cacat kotor baik karena luntur maupun noda, cacat bolong dan cacat kancing lepas.

1.3Pembatasan Masalah

Agar penelitian yang dilakukan tidak terlalu luas dan tidak menyimpang dari tujuan yang ingin dicapai, maka dilakukan pembatasan masalah yang terdiri dari:

1. Perusahaan yang diamati adalah PT. Sansan 1 (SS1) Divisi Garment. 2. Produk yang akan diteliti adalah Celana style 554337.

3. Penelitian dilakukan pada bagian proses produksi.

4. Penelitian membahas tentang tahap Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. (Tahap Improve dan Control hanya sampai pada usulan saja, tidak melakukan implementasi)

1.4Perumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi masalah yang ada, maka perumusan masalah untuk penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Jenis cacat apa saja yang membutuhkan prioritas perbaikan kualitas?

2. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk ini?

3. Bagaimana usulan perbaikan kualitas terhadap perusahaan untuk

Bab 1 Pendahuluan 1-7

1.5Tujuan Penelitian

Adapun maksud dan tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui jenis cacat apa saja yang membutuhkan prioritas perbaikan kualitas.

2. Mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya cacat pada produk. 3. Memberikan usulan perbaikan terhadap perusahaan untuk meminimasi

cacat produk yang selama ini terjadi.

1.6Sistematika Penulisan

BAB 1 PENDAHULUAN

Pada bab ini berisi tentang latar belakang penelitian, identifikasi masalah-masalah yang ada, perumusan masalah-masalah yang berupa pertanyaan-pertanyaan, pembatasan masalah dan asumsi, tujuan dilakukannya penelitian serta sistematika dari penulisan.

BAB 2 LANDASAN TEORI

Pada bab ini, berisi teori – teori yang dapat digunakan dalam membantu penyusunan penelitian ini, dimana teori – teori tersebut dapat memudahkan dalam memahami dan menganalisis mengenai permasalahan yang akan diteliti.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini, berisi tentang langkah – langkah dan kerangka pemecahan masalah yang sistematis yang akan dilakukan penulis dalam penyusunan Tugas Akhir ini.

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Pada bab ini dilakukan pengumpulan data dengan melakukan pengamatan terhadap produk yang diproduksi dan melakukan pengukuran terhadap cacat-cacat yang terjadi dari produk yang dihasilkan.

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan diolah dan kemudian dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data tersebut.

Bab 1 Pendahuluan 1-8

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisi kesimpulan terhadap penelitian yang telah dilakukan serta saran-saran kepada pihak perusahaan dalam hal usulan sistem perbaikan dan pengendalian kualitas yang dapat diterapkan oleh perusahaan untuk meminimasi cacat yang selama ini terjadi.

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengumpulan data, pengolahan data dan analisis terhadap permasalahan yang terdapat di PT. Sansan Saudaratex Jaya, maka dapat ditarik kesimpulan:

1

1.. Berdasarkan FMEA, jenis cacat yang perlu mendapatkan prioritas perbaikan kualitas mulai dari RPN tertinggi hingga terendah adalah cacat kotor noda dengan nilai RPN sebesar 3600, cacat bolong dengan nilai RPN sebesar 2128, cacat gagal jahitan/jebol dengan nilai RPN sebesar 1328, cacat tali loop lepas nilai RPN sebesar 1162, cacat kancing lepas dengan nilai RPN sebesar 1088, cacat jahitan broken dengan nilai RPN sebesar 952 dan cacat jahitan loncat dengan nilai RPN sebesar 952.

2

2.. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk celana style 554337 adalah sebagai berikut:

a) Tidak ada prosedur kerja mengenai pengecekan mesin jahit sebelum bekerja dan sesudah jam istirahat dengan nilai RPN sebesar 5100. b) Operator mesin jahit tidak mengikuti standar penyettingan mesin

dengan nilai RPN sebesar 1620.

c) Tidak ada pemisahan celana antara produk yang bagus dengan produk yang bekas tusukan jarum sebelum dikirim ke proses washing dengan nilai RPN sebesar 800.

d) Keseimbangan lintasan yang tidak seimbang dengan nilai RPN sebesar 660.

e) Tidak ada penutup keranjang (tempat penyimpanan celana) dengan nilai RPN sebesar 600.

f) Tidak ada operator yang bertugas dalam membersihkan keranjang tempat penyimpanan celana dengan nilai RPN sebesar 600.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

g) Tidak tersedianya alat untuk membersihkan meja (tempat

diletakkannya celana untuk dipasangkan kancing) dengan nilai RPN sebesar 600.

h) Tidak ada operator yang bertugas untuk membersihkan meja (tempat diletakkannya celana untuk dipasangkan kancing) dengan nilai RPN sebesar 600.

i) Tidak tersedianya alat untuk membersihkan bekas oli mesin pasang kancing dengan nilai RPN sebesar 600.

3

3.. Usulan perbaikan kualitas yang sebaiknya diterapkan oleh perusahaan adalah:

a. Membuat prosedur kerja mengenai pengecekan settingan mesin jahit sebelum bekerja dan sesudah jam istirahat.

b. Membuat contoh standar penyettingan mesin yang dapat membantu operator jahit dalam melakukan penyettingan mesin.

c. Menyediakan keranjang baru untuk produk bekas perbaikan (bekas tusukan jarum).

d. Memperhatikan keseimbangan lintasan tiap stasiun kerja agar

keseimbangan lintasan dapat seimbang.

e. Menyediakan penutup keranjang (tempat penyimpanan celana setelah proses washing).

f. Menentukan operator yang bertugas untuk membersihkan meja,

keranjang serta penutup keranjang dan membuat jadwal pembersihannya setiap hari.

g. Membuat work check list untuk operator yang bertugas membersihkan meja, keranjang serta penutup keranjang.

h. Menyediakan alat yang dapat digunakan untuk membersihkan meja (tempat diletakkannya celana sebelum dipasangkan kancing) dan keranjang.

i. Menyediakan alat yang dapat digunakan untuk membersihkan bekas oli yang terdapat pada mesin pasang kancing dan lubang kancing.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

j. Membuat work check list untuk operator pasang kancing dan lubang kancing untuk memeriksa kebersihan mesin.

6.2 Saran

Berikut adalah saran untuk PT. Sansan Saudaratex Jaya agar melakukan penelitian lebih lanjut sehubungan dengan usaha perbaikan dan pengendalian kualitas:

1. Mewajibkan setiap operator mesin jahit untuk memeriksa settingan mesin jahit sebelum bekerja dan sesudah jam istirahat untuk mencegah terjadinya kesalahan yang disebabkan oleh kesalahan manusia (human error).

2. Meneliti dan mencari probabilitas setiap akar penyebab terjadinya cacat dari Fault Tree Analysis (FTA) dengan tujuan untuk mempermudah dalam menangani akar penyebab yang kemungkinan terbesar dapat terjadi.

3. Perusahaan perlu meninjau kembali keseimbangan lintasan tiap stasiun kerja agar keseimbangan lintasan dapat seimbang. Hal ini untuk mencegah terjadinya penumpukkan produk setengah jadi di stasiun kerja.

4. Menerapkan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas dengan

menggunakan metode DMAIC sesuai dengan tahapan-tahapan dalam DMAIC sehingga perusahaan dapat meminimasi cacat yang terjadi. Hal ini dikarenakan metode DMAIC merupakan metode pengendalian kualitas yang berkelanjutan atau secara terus menerus.

DAFTAR PUSTAKA

1. Gaspersz, Vincent.; “Total Quality Management”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001.

2. Juran JM.; ”Merancang Mutu”, PT Pustaka binaman pressindo. Jakarta.1995. 3. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta,

2001.

4. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Fourth Edition, Prentice-Hall, Inc., United States of America, 1994.

5. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

6. Ishikawa Kaoru.; “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu”, PT Mediyatama sarana perkasa, Jakarta.1993.

7. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin.; “Six Sigma: Gambaran Umum,

Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002.

8. Melina Hermawan.; “Diktat Kuliah Rekayasa Kualitas”, Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha, Bandung, 2006.

9. Pande, Peter S., Robert P. Neuman & Roland R. Cavanagh.; “The Six Sigma Way“, Andi, Yogyakarta, 2002.

10.Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 900 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

11.Pyzdeck, Thomas T., “The Six Sigma Hand Book Panduan Lengkap Untuk Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba Empat, Jakarta, 2002.

Bab 1 Pendahuluan 1-7

1.5Tujuan Penelitian

Adapun maksud dan tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui jenis cacat apa saja yang membutuhkan prioritas perbaikan kualitas.

2. Mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya cacat pada produk. 3. Memberikan usulan perbaikan terhadap perusahaan untuk meminimasi

cacat produk yang selama ini terjadi.

1.6Sistematika Penulisan BAB 1 PENDAHULUAN

Pada bab ini berisi tentang latar belakang penelitian, identifikasi masalah-masalah yang ada, perumusan masalah-masalah yang berupa pertanyaan-pertanyaan, pembatasan masalah dan asumsi, tujuan dilakukannya penelitian serta sistematika dari penulisan.

BAB 2 LANDASAN TEORI

Pada bab ini, berisi teori – teori yang dapat digunakan dalam membantu penyusunan penelitian ini, dimana teori – teori tersebut dapat memudahkan dalam memahami dan menganalisis mengenai permasalahan yang akan diteliti.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini, berisi tentang langkah – langkah dan kerangka pemecahan masalah yang sistematis yang akan dilakukan penulis dalam penyusunan Tugas Akhir ini.

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Pada bab ini dilakukan pengumpulan data dengan melakukan pengamatan terhadap produk yang diproduksi dan melakukan pengukuran terhadap cacat-cacat yang terjadi dari produk yang dihasilkan.

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan diolah dan kemudian dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data tersebut.

Bab 1 Pendahuluan 1-8

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisi kesimpulan terhadap penelitian yang telah dilakukan serta saran-saran kepada pihak perusahaan dalam hal usulan sistem perbaikan dan pengendalian kualitas yang dapat diterapkan oleh perusahaan untuk meminimasi cacat yang selama ini terjadi.

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengumpulan data, pengolahan data dan analisis terhadap permasalahan yang terdapat di PT. Sansan Saudaratex Jaya, maka dapat ditarik kesimpulan:

1

1.. Berdasarkan FMEA, jenis cacat yang perlu mendapatkan prioritas perbaikan kualitas mulai dari RPN tertinggi hingga terendah adalah cacat kotor noda dengan nilai RPN sebesar 3600, cacat bolong dengan nilai RPN sebesar 2128, cacat gagal jahitan/jebol dengan nilai RPN sebesar 1328, cacat tali loop lepas nilai RPN sebesar 1162, cacat kancing lepas dengan nilai RPN sebesar 1088, cacat jahitan broken dengan nilai RPN sebesar 952 dan cacat jahitan loncat dengan nilai RPN sebesar 952.

2

2.. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk celana style 554337 adalah sebagai berikut:

a) Tidak ada prosedur kerja mengenai pengecekan mesin jahit sebelum bekerja dan sesudah jam istirahat dengan nilai RPN sebesar 5100. b) Operator mesin jahit tidak mengikuti standar penyettingan mesin

dengan nilai RPN sebesar 1620.

c) Tidak ada pemisahan celana antara produk yang bagus dengan produk yang bekas tusukan jarum sebelum dikirim ke proses washing dengan nilai RPN sebesar 800.

d) Keseimbangan lintasan yang tidak seimbang dengan nilai RPN sebesar 660.

e) Tidak ada penutup keranjang (tempat penyimpanan celana) dengan nilai RPN sebesar 600.

f) Tidak ada operator yang bertugas dalam membersihkan keranjang tempat penyimpanan celana dengan nilai RPN sebesar 600.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

g) Tidak tersedianya alat untuk membersihkan meja (tempat diletakkannya celana untuk dipasangkan kancing) dengan nilai RPN sebesar 600.

h) Tidak ada operator yang bertugas untuk membersihkan meja (tempat diletakkannya celana untuk dipasangkan kancing) dengan nilai RPN sebesar 600.

i) Tidak tersedianya alat untuk membersihkan bekas oli mesin pasang kancing dengan nilai RPN sebesar 600.

3

3.. Usulan perbaikan kualitas yang sebaiknya diterapkan oleh perusahaan adalah:

a. Membuat prosedur kerja mengenai pengecekan settingan mesin jahit sebelum bekerja dan sesudah jam istirahat.

b. Membuat contoh standar penyettingan mesin yang dapat membantu operator jahit dalam melakukan penyettingan mesin.

c. Menyediakan keranjang baru untuk produk bekas perbaikan (bekas tusukan jarum).

d. Memperhatikan keseimbangan lintasan tiap stasiun kerja agar keseimbangan lintasan dapat seimbang.

e. Menyediakan penutup keranjang (tempat penyimpanan celana setelah proses washing).

f. Menentukan operator yang bertugas untuk membersihkan meja, keranjang serta penutup keranjang dan membuat jadwal pembersihannya setiap hari.

g. Membuat work check list untuk operator yang bertugas membersihkan meja, keranjang serta penutup keranjang.

h. Menyediakan alat yang dapat digunakan untuk membersihkan meja (tempat diletakkannya celana sebelum dipasangkan kancing) dan keranjang.

i. Menyediakan alat yang dapat digunakan untuk membersihkan bekas oli yang terdapat pada mesin pasang kancing dan lubang kancing.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

j. Membuat work check list untuk operator pasang kancing dan lubang kancing untuk memeriksa kebersihan mesin.

6.2 Saran

Berikut adalah saran untuk PT. Sansan Saudaratex Jaya agar melakukan penelitian lebih lanjut sehubungan dengan usaha perbaikan dan pengendalian kualitas:

1. Mewajibkan setiap operator mesin jahit untuk memeriksa settingan mesin jahit sebelum bekerja dan sesudah jam istirahat untuk mencegah terjadinya kesalahan yang disebabkan oleh kesalahan manusia (human error).

2. Meneliti dan mencari probabilitas setiap akar penyebab terjadinya cacat dari Fault Tree Analysis (FTA) dengan tujuan untuk mempermudah dalam menangani akar penyebab yang kemungkinan terbesar dapat terjadi.

3. Perusahaan perlu meninjau kembali keseimbangan lintasan tiap stasiun kerja agar keseimbangan lintasan dapat seimbang. Hal ini untuk mencegah terjadinya penumpukkan produk setengah jadi di stasiun kerja.

4. Menerapkan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas dengan menggunakan metode DMAIC sesuai dengan tahapan-tahapan dalam DMAIC sehingga perusahaan dapat meminimasi cacat yang terjadi. Hal ini dikarenakan metode DMAIC merupakan metode pengendalian kualitas yang berkelanjutan atau secara terus menerus.

DAFTAR PUSTAKA

1. Gaspersz, Vincent.; “Total Quality Management”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001.

2. Juran JM.; ”Merancang Mutu”, PT Pustaka binaman pressindo. Jakarta.1995. 3. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta,

2001.

4. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Fourth Edition, Prentice-Hall, Inc., United States of America, 1994.

5. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

6. Ishikawa Kaoru.; “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu”, PT Mediyatama sarana perkasa, Jakarta.1993.

7. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin.; “Six Sigma: Gambaran Umum,

Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan Untuk Perbaikan”,

Harvarindo, Jakarta, 2002.

8. Melina Hermawan.; “Diktat Kuliah Rekayasa Kualitas”, Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha, Bandung, 2006.

9. Pande, Peter S., Robert P. Neuman & Roland R. Cavanagh.; “The Six Sigma

Way“, Andi, Yogyakarta, 2002.

10. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi

Dengan ISO 900 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama,

Jakarta, 2002.

11. Pyzdeck, Thomas T., “The Six Sigma Hand Book Panduan Lengkap Untuk

Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba Empat,

Jakarta, 2002.