Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Menggunakan Metode DMAIC Untuk Meminimasi Cacat Pada Produk Baju Tidur Di Jayana Garment.

(1)

i Universitas Kristen Maranatha

ABSTRAK

Jayana Garment merupakan perusahaan yang bergerak di bidang garment. Saat ini perusahaan mempunyai permasalahan mengenai kualitas pada produk baju tidur yang dihasilkan dimana masih banyak terdapat jumlah produk cacat yang memberi dampak yang besar bagi perusahaan. Perusahaan akan mengalami kerugian baik dari segi waktu, biaya bahan baku maupun tenaga. Oleh karena itu, untuk membantu perusahaan maka dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai kualitas produk yang dihasilkan dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control).

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk baju tidur dan memberikan usulan perbaikan kualitas pada Jayana Garment.

Penelitian dilakukan dengan pengamatan secara langsung dan melakukan wawancara ke bagian produksi. Penulis melakukan pengumpulan data mengenai jenis dan jumlah cacat yang terjadi selama proses berlangsung. Kemudian dilanjutkan dengan pengelompokkan cacat berdasarkan tingkat keseriusan cacat, peta kendali u untuk mengetahui apakah proses masih dalam batas kendali atau tidak, DPMO dan nilai sigma untuk mengetahui kinerja perusahaan saat ini. Setelah itu dilanjutkan dengan mencari akar penyebab masalah dengan menggunakan FTA (Fault Tree Analysis), dan mengidentifikasikannya serta mencegah mode kegagalan dengan menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan, maka diketahui bahwa cacat yang memerlukan prioritas penanganan berdasarkan nilai RPN terbesar adalah cacat obras miring dengan nilai RPN sebesar 2023 atau sebesar 24.15%. sedangkan penyebab cacat yang memerlukan prioritas penanganan berdasarkan nilai RPN terbesar adalah tidak adanya SOP (Standar pelumasan mesin yang baik) dengan nilai RPN sebesar 2200 atau sebesar 26.26%. Dan berdasarkan hasil perhitungan diketahui bahwa perusahaan berada pada level three sigma dengan nilai DPMO sebesar 20385.98 dan nilai sigma sebesar 3.62.

Setelah mencari tahu penyebab masalah, maka penulis memberikan usulan yang dapat membantu perusahaan dalam mengatasi masalah yang sedang dihadapi, diantaranya adalah membuat standar penyetingan mesin yang dapat membantu operator mesin jahit dalam melakukan penyetingan mesin, menggunakan ear-plug, membuat prosedur kerja mengenai pengecekan setting-an mesin jahit sebelum dan setelah istirahat, dan membuat meja lipat untuk departemen mesin jahit.

(2)

ii Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR ISI

JUDUL……….… i

LEMBAR PENGESAHAN………ii

SURAT PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI………... iii

ABSTRAK……….……….…iv

KATA PENGANTAR………....… v

DAFTAR ISI……….… vii

DAFTAR TABEL………..xi

DAFTAR GAMBAR……… xii

DAFTAR LAMPIRAN……….. xiv BAB 1 PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah………. 1-1 1.2Identifikasi Masalah………....1-2

1.3Perumusan Masalah……… 1-4

1.4Pembatasan Masalah………...1-4

1.5Tujuan Penelitian……….... 1-4 1.6Sistematika Penulisan………. 1-5 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1Konsep Kualitas Secara Umum……….. 2-1 2.1.1 Definisi Kualitas ………..2-1 2.1.2 Pentingnya Kualitas ……… 2-2 2.1.3 Dimensi Kualitas………...……….. 2-2 2.1.4 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas...……… 2-3 2.1.5 Definisi Pengendalian Kualitas...………. 2-5 2.1.6 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas…………. 2-5 2.2Variasi dalam Proses Produksi...……… 2-7 2.3Alat Bantu Pengendalian Kualitas dari Seven Tools……….. 2-8 2.3.1 Lembar Periksa (Check Sheet)………. 2-8

2.3.2 Stratifikasi……… 2-9

(3)

iii Universitas Kristen Maranatha

2.3.4 Peta Kendali………... 2-11

2.4Klasifikasi Karakteristik Cacat ……….... 2-13

2.5Konsep Six Sigma……….……… 2-13

2.5.1 Pengertian Six Sigma……….. 2-13 2.5.2 Manfaat Six Sigma………. 2-14 2.5.3 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma………...… 2-15 2.5.4 Enam Tema Penting Six Sigma………. 2-16 2.5.5 Istilah dalam Konsep Six Sigma………. 2-17 2.5.6 Model Perbaikan Six Sigma (DMAIC) ……….… 2-20 2.5.7 Perhitungan Nilai Sigma……….... 2-23 2.5.8 FTA (Fault Tree Analysis) ……… 2-24 2.5.9 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)………...… 2-25 2.5.10Keuntungan Memakai FMEA……….... 2-31 2.5.11Menetapkan Suatu Rencana Tindakan (Action Plan) untuk

Melaksanakan Peningkatan Kualitas Six Sigma………. 2-32 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1Metodologi Penelitian……….3-1

3.2Penelitian Pendahuluan………... 3-1

3.3Identifikasi Masalah………3-2

3.4Studi Pustaka………..………… 3-2

3.5Pengolahan Data dan Analisis………..…. 3-5

3.5.1 Define……….……….. 3-5

3.5.2 Measure……….………... 3-6

3.5.3 Analyze……….……… 3-8

3.5.4 Improve……….………... 3-9

3.5.5 Control………. 3-9

3.6Kesimpulan dan Saran……….………... 3-9 BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1Data Umum Perusahaan……….………..…….. 4-1 4.1.1 Sejarah Perusahaan ……….………...…..4-1 4.1.2 Waktu dan Jadwal Kerja Perusahaan……….………...…... 4-1

(4)

iv Universitas Kristen Maranatha

4.1.3 Tenaga Kerja Perusahaan……….………...…... 4-2 4.1.4 Struktur Organisasi……….………...…...4-3 4.2Data Proses Produksi……….………...…... 4-7 4.2.1 Jenis Produksi……….………...…... 4-7 4.2.2 Bahan Baku Utama dan Bahan Baku Pendukung……… 4-7 4.2.2.1 Bahan Baku Utama……….………...…... 4-8 4.2.2.2 Bahan Baku Pendukung……….………...…... 4-9 4.2.3 Spesifikasi Mesin dan Pemeliharaan Mesin……...…... 4-12 4.2.3.1 Spesifikasi Mesin……...…...……...…... 4-12 4.2.3.2 Pemeliharaan dan Perawatan Mesin……...…... 4-17 4.2.4 Perencanaan Produksi……...…...……...…... 4-18 4.3Proses Produksi……...…...……...…...4-19 4.3.1 Bagian Pemotongan (Cutting) ……...…... 4-19 4.3.2 Bagian Penjahitan sampai Finishing……...…... 4-22 4.4Data Jenis dan Jumlah Cacat……...…...……...…... 4-27 4.4.1 Data Jenis Cacat……...…...……...…... 4-27 4.4.2 Jumlah Cacat……...…...……...…...……… 4-29 4.5Proses Pengendalian pada Perusahaan……...…...4-33 BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1Pengolahan Data……….………..…….. 5-1

5.1.1 Stratifikasi ……….……….. 5-1

5.1.2 Control Plan……….……… 5-3

5.1.3 Peta Kendali u……….……….…… 5-9 5.1.3.1 Peta Kendali u untuk Proses Sewing……….. 5-9 5.1.3.2 Peta Kendali u untuk Proses Hemming……….5-12 5.1.3.3 Peta Kendali u untuk Proses Finishing………. 5-15 5.1.4 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma………. 5-18 5.1.5 Fault Tree Analysis (FTA) ……….………...… 5-19 5.1.5.1 FTA Cacat Jahitan Miring……….………... 5-19 5.1.5.2 FTA Cacat Jahitan Kantung Miring………. 5-21 5.1.5.3 FTA Cacat Obras Miring……….………...….. 5-24

(5)

v Universitas Kristen Maranatha

5.1.5.4 FTA Cacat Renda Tidak Terjahit……….…… 5-26 5.1.5.5 FTA Cacat Kancing Lepas……….……….. 5-28 5.1.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ………..… 5-30

5.1.7 Diagram Pareto……….………..………5-51

5.1.7.1 Diagram Pareto RPN Cacat……….………...…….. 5-52 5.1.7.2 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat………..5-53

5.2Usulan……….………..……….……….……….. 5-55

5.3Control……….………..……….……...…….……….. 5-60

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1Kesimpulan……….……… 6-1

6.2Saran……….………..… 6-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(6)

vi Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Data Produk Cacat Baju Tidur untuk Proses Sewing 1-2 1.2 Data Produk Cacat Baju Tidur untuk Proses Hemming 1-3 1.3 Data Produk Cacat Baju Tidur untuk Proses Finishing 1-3

2.1 Simbol FTA 2-25

2.2 Penggunaan Metode 5W + 1H untuk Pengembangan Rencana

Tindakan 2-33

4.1 Waktu Kerja 4-1

4.2 Jumlah Tenaga Kerja Jayana Garment 4-2

4.3 Data Cacat untuk Proses Sewing 4-30

4.4 Data Cacat untuk Proses Hemming 4-31

4.5 Data Cacat untuk Proses Finishing 4-32

5.1 Stratifikasi Cacat 5-2

5.2 Critical to Quality 5-3

5.3 Process Control Plan 5-4

5.4 Peta Kendali u untuk Proses Sewing 5-9

5.5 Peta Kendali u untuk Proses Hemming 5-12

5.6 Peta Kendali u untuk Proses Finishing 5-15

5.7 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 5-31

5.8 RPN Jenis Cacat 5-52

5.9 RPN Penyebab Cacat 5-53

5.10 Usulan 5-56

5.11 Check List Operator Mesin Jahit, Mesin Obras, dan Mesin

(7)

vii Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Tiga Strategi Six Sigma 2-15

2.2 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC 2-20

3.1 Flowchart 3-3

4.1 Struktur Organisasi 4-4

4.2 Gambar Produk 4-7

4.3 Kain Katun 4-8

4.4 Kain Kaos 4-8

4.5 Benang 4-9

4.6 Kancing 4-9

4.7 Kain Keras 4-10

4.8 Bis 4-10

4.9 Pita 4-10

4.10 Renda 4-11

4.11 Karet 4-11

4.12 Label 4-11

4.13 Mesin Cutting 4-12

4.14 Mesin Jahit 4-13

4.15 Mesin Obras 4-14

4.16 Mesin Overdeck 4-14

4.17 Mesin Lubang Kancing 4-15

4.18 Mesin Pasang Kancing 4-16

4.19 Mesin Steam 4-16

4.20 Mesin Semok 4-17

4.21 Peta Proses Operasi Bahan Utama 4-21

4.22 Peta Proses Operasi 4-24

4.23 Cacat Jahitan Miring 4-27

4.24 Cacat Kantung Miring 4-28

(8)

viii Universitas Kristen Maranatha

4.26 Cacat Renda Tidak Terjahit 4-29

4.27 Cacat Kancing Lepas 4-29

4.28 Mesin Semok 4-17

4.29 Peta Proses Operasi Bahan Utama 4-21

4.30 Peta Proses Operasi 4-24

4.31 Cacat Jahitan Miring 4-27

4.32 Cacat Kantung Miring 4-28

4.33 Cacat Obras Miring 4-28

5.1 Peta Kendali u untuk Proses Sewing 5-11

5.2 Peta Kendali u untuk Proses Hemming 5-17

5.3 Peta Kendali u untuk Proses Finishing 5-19

5.4 Cacat Jahitan Miring 5-20

5.5 Cacat Jahitan Kantung Miring 5-23

5.6 Cacat Obras Miring 5-25

5.7 Cacat Renda Tidak Terjahit 5-27

5.8 Cacat Kancing Lepas 5-29

5.9 Pareto Jenis Cacat 5-53

5.10 Pareto Penyebab Cacat 5-55

(9)

ix Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Judul Halaman

1 Tabel Data Persentase Cacat Proses Sewing, Hemming,

dan Finishing L1 – 1

2 Tabel Severity, Occurrence, dan Detection L2 – 1 3 Revisi Peta Kendali Proses Sewing dan Finishing L3 – 1

(10)

(11)

TABEL DATA PERSENTASE CACAT PROSES

SEWING

Hari Ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat % Produk Cacat

1 179 9 5,03%

2 433 28 6,47%

3 482 42 8,71%

4 693 54 7,79%

5 523 36 6,88%

6 455 35 7,69%

7 470 33 7,02%

8 601 34 5,66%

9 685 57 8,32%

10 536 41 7,65%

11 663 82 12,37%

12 497 38 7,65%

13 419 24 5,73%

14 359 18 5,01%

15 308 29 9,42%

16 600 35 5,83%

17 618 45 7,28%

18 729 45 6,17%

19 737 74 10,04%

20 825 55 6,67%

21 397 43 10,83%

22 646 59 9,13%

23 269 9 3,35%

24 828 72 8,70%

25 826 66 7,99%

26 567 28 4,94%

27 625 26 4,16%

28 809 67 8,28%

29 411 41 9,98%

30 475 45 9,47%

31 528 19 3,60%

32 471 49 10,40%

33 810 71 8,77%

34 861 63 7,32%

35 520 39 7,50%

36 720 37 5,14%

37 874 38 4,35%

38 693 34 4,91%

39 460 22 4,78%

40 642 49 7,63%

41 316 35 11,08%

42 410 35 8,54%

43 530 50 9,43%

44 560 53 9,46%

45 416 24 5,77%

46 490 36 7,35%

47 573 35 6,11%

48 509 40 7,86%

(12)

TABEL DATA PERSENTASE CACAT PROSES

HEMMING

Hari Ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat % Produk Cacat

1 179 1 0,56%

2 433 2 0,46%

3 482 4 0,83%

4 693 3 0,43%

5 523 2 0,38%

6 455 4 0,88%

7 470 3 0,64%

8 601 2 0,33%

9 685 1 0,15%

10 536 1 0,19%

11 663 4 0,60%

12 497 2 0,40%

13 419 1 0,24%

14 359 0 0,00%

15 308 0 0,00%

16 600 1 0,17%

17 618 0 0,00%

18 729 2 0,27%

19 737 3 0,41%

20 825 3 0,36%

21 397 0 0,00%

22 646 0 0,00%

23 269 0 0,00%

24 828 2 0,24%

25 826 2 0,24%

26 567 1 0,18%

27 625 3 0,48%

28 809 1 0,12%

29 411 2 0,49%

30 475 0 0,00%

31 528 0 0,00%

32 471 0 0,00%

33 810 4 0,49%

34 861 3 0,35%

35 520 1 0,19%

36 720 1 0,14%

37 874 4 0,46%

38 693 2 0,29%

39 460 0 0,00%

40 642 0 0,00%

41 316 1 0,32%

42 410 0 0,00%

43 530 0 0,00%

44 560 0 0,00%

45 416 0 0,00%

46 490 2 0,41%

47 573 2 0,35%

48 509 1 0,20%

(13)

TABEL DATA PERSENTASE CACAT PROSES

FINISHING

Hari Ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat % Produk Cacat

1 179 2 1,12%

2 433 4 0,92%

3 482 14 2,90%

4 693 16 2,31%

5 523 19 3,63%

6 455 11 2,42%

7 470 18 3,83%

8 601 10 1,66%

9 685 15 2,19%

10 536 10 1,87%

11 663 15 2,26%

12 497 21 4,23%

13 419 10 2,39%

14 359 12 3,34%

15 308 2 0,65%

16 600 19 3,17%

17 618 12 1,94%

18 729 6 0,82%

19 737 18 2,44%

20 825 23 2,79%

21 397 6 1,51%

22 646 11 1,70%

23 269 18 6,69%

24 828 39 4,71%

25 826 14 1,69%

26 567 12 2,12%

27 625 19 3,04%

28 809 14 1,73%

29 411 22 5,35%

30 475 0 0,00%

31 528 22 4,17%

32 471 0 0,00%

33 810 22 2,72%

34 861 15 1,74%

35 520 11 2,12%

36 720 26 3,61%

37 874 22 2,52%

38 693 10 1,44%

39 460 12 2,61%

40 642 10 1,56%

41 316 12 3,80%

42 410 16 3,90%

43 530 15 2,83%

44 560 13 2,32%

45 416 19 4,57%

46 490 22 4,49%

47 573 14 2,44%

48 509 14 2,75%

(14)

(15)

TABEL DAMPAK KEGAGALAN (SEVERITY)

Akibat Kriteria Severity Ranking

Hazardous Without Warning

Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial mempengaruhi keamanan pengoperasian dan atau melibatkan peraturan pemerintah tanpa peringatan.

Hazardous With Warning

Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial mempengaruhi keamanan pengoperasian dan atau melibatkan peraturan pemerintah dengan peringatan.

Very High Item tidak beroperasi dengan kehilangan fungsi utama. 8

High Item dapat berfungsi tetapi pada tingkat pengurangan

performansi. Konsumen merasa tidak puas 7

Moderate Item dapat berfungsi tetapi tidak ada kenyamanan.

Konsumen yang berpengalaman merasa tidak puas. 6

Low

Item dapat berfungsi, tetapi tidak ada kenyamanan berada pada tingkat pengurangan performansi. Konsumen yang

berpengalaman sebagian merasa tidak puas

Very Low Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi. Cacat

disadari sebagian konsumen. 4

Minor Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi. Cacat

disadari sebagian konsumen. 3

Very Minor Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi. Cacat

disadari sebagian konsumen. 2

(16)

TABEL KEMUNGKINAN KEGAGALAN

(OCCURRENCE)

Probabilitas Kegagalan Kemungkinan Kegagalan Ranking

1 in 2 10

1 in 3 9

1 in 8 8

1 in 20 7

1 in 80 6

1 in 400 5

1 in 2000 4

1 in 15000 3

1 in 150000 2

Remote : Kegagalan mau tidak

mau 1 in 1500000 1

Very High : Kegagalan hampir tidak dapat diacuhkan

Low : Kegagalan yang relatif Moderate : Kegagalan

sekali-kali

High : Kegagalan yang berulang-ulang

(17)

TABEL KEMUDAHAN MENDETEKSI

(DETECTION)

Deteksi Kriteria Detection Ranking

Absolute Uncertainly

Kontrol desain tidak dapat mendeteksi penyebab potensial

mode kegagalan atau tidak ada kontrol desain 10

Very Remote Kesempatan sangat jarang mendeteksi penyebab potensial dan

mode kegagalan 9

Remote Kesempatan sangat jarang dalam kontrol desain mendeteksi

penyebab potensial dan mode kegagalan 8

Very Low Kesempatan sangat rendah dalam kontrol desain mendeteksi

penyebab kegagalan dan potensial 7

Low Kesempatan rendah dalam kontrol desain penyebab potensial

dan mode kegagalan 6

Moderate Kesempatan tengah-tengah dalam kontrol desain mendeteksi

penyebab potensial dan mode kegagalan 5

Moderate High

Kesempatan tengah-tengah sedikit besar dalam kontrol desain mendeteksi mode kegagalan dan potensial 4

High Kesempatan besar dalam kontrol desain mendeteksi penyebab

potensial dan mode kegagalan 3

Very High Kesempatan sangat besar dalam kontrol desain mendeteksi

penyebab potensial dan mode kegagalan 2

Almost Certain

Kontrol desain pasti dapat mendeteksi penyebab potensial dan

(18)

(19)

REVISI PETA KENDALI PROSES SEWING

k Jumlah Diperiksa (n) Jumlah Produk Cacat u BKA GT BKB

1 179 9 0,0503 0,1331 0,0727 0,0122

2 433 28 0,0647 0,1115 0,0727 0,0338

3 482 42 0,0871 0,1095 0,0727 0,0358

4 693 54 0,0779 0,1034 0,0727 0,0419

5 523 36 0,0688 0,1080 0,0727 0,0373

6 455 35 0,0769 0,1106 0,0727 0,0347

7 470 33 0,0702 0,1100 0,0727 0,0354

8 601 34 0,0566 0,1056 0,0727 0,0397

9 685 57 0,0832 0,1036 0,0727 0,0418

10 536 41 0,0765 0,1076 0,0727 0,0377

12 497 38 0,0765 0,1089 0,0727 0,0364

13 419 24 0,0573 0,1122 0,0727 0,0332

14 359 18 0,0501 0,1153 0,0727 0,0300

15 308 29 0,0942 0,1187 0,0727 0,0266

16 600 35 0,0583 0,1057 0,0727 0,0396

17 618 45 0,0728 0,1052 0,0727 0,0401

18 729 45 0,0617 0,1026 0,0727 0,0427

19 737 74 0,1004 0,1024 0,0727 0,0429

20 825 55 0,0667 0,1008 0,0727 0,0445

21 397 43 0,1083 0,1132 0,0727 0,0321

22 646 59 0,0913 0,1045 0,0727 0,0408

23 269 9 0,0335 0,1220 0,0727 0,0234

24 828 72 0,0870 0,1008 0,0727 0,0446

25 826 66 0,0799 0,1008 0,0727 0,0445

26 567 28 0,0494 0,1066 0,0727 0,0387

27 625 26 0,0416 0,1050 0,0727 0,0403

28 809 67 0,0828 0,1011 0,0727 0,0442

29 411 41 0,0998 0,1125 0,0727 0,0328

30 475 45 0,0947 0,1098 0,0727 0,0356

31 528 19 0,0360 0,1078 0,0727 0,0375

32 471 49 0,1040 0,1099 0,0727 0,0354

33 810 71 0,0877 0,1011 0,0727 0,0442

34 861 63 0,0732 0,1002 0,0727 0,0451

35 520 39 0,0750 0,1081 0,0727 0,0372

36 720 37 0,0514 0,1028 0,0727 0,0425

37 874 38 0,0435 0,1000 0,0727 0,0453

38 693 34 0,0491 0,1034 0,0727 0,0419

39 460 22 0,0478 0,1104 0,0727 0,0350

40 642 49 0,0763 0,1046 0,0727 0,0407

41 316 35 0,1108 0,1181 0,0727 0,0272

42 410 35 0,0854 0,1126 0,0727 0,0327

43 530 50 0,0943 0,1078 0,0727 0,0375

44 560 53 0,0946 0,1068 0,0727 0,0385

45 416 24 0,0577 0,1123 0,0727 0,0330

46 490 36 0,0735 0,1092 0,0727 0,0361

47 573 35 0,0611 0,1064 0,0727 0,0389

48 509 40 0,0786 0,1085 0,0727 0,0368

Total 26385 1917

(20)

Keterangan:

k = tanggal pengamatan

n = jumlah produk yang diperiksa per hari

jumlah cacat = jumlah cacat jahitan miring + jumlah cacat jahitan kantung miring + jumlah cacat renda tidak terjahit yang dapat dilihat di bab 4 (Jumlah Cacat).

Contoh Perhitungan untuk k = 1 0503 . 0 179 9 _   n c u 0727 . 0 26385 1917 _   



n c u GT 1331 . 0 179 0727 . 0 3 0727 . 0

3   

  n u u BKA 0122 . 0 179 0727 . 0 3 0727 . 0

3   

  n u u BKB

Setelah dilakukan revisi, dapat dilihat pada revisi peta kendali u untuk Proses Sewing bahwa tidak terdapat data yang keluar dari batas kendali. Hal ini berarti proses dalam keadaan terkendali.

(21)

REVISI PETA KENDALI PROSES FINISHING

k Jumlah Diperiksa (n) Jumlah Produk Cacat u BKA GT BKB

1 179 2 0,0112 0,0584 0,0238 0,0000

2 433 4 0,0092 0,0461 0,0238 0,0016

3 482 14 0,0290 0,0449 0,0238 0,0027

4 693 16 0,0231 0,0414 0,0238 0,0062

5 523 19 0,0363 0,0440 0,0238 0,0036

6 455 11 0,0242 0,0455 0,0238 0,0021

7 470 18 0,0383 0,0452 0,0238 0,0025

8 601 10 0,0166 0,0427 0,0238 0,0049

9 685 15 0,0219 0,0415 0,0238 0,0061

10 536 10 0,0187 0,0438 0,0238 0,0038

11 663 15 0,0226 0,0418 0,0238 0,0058

12 497 21 0,0423 0,0446 0,0238 0,0030

13 419 10 0,0239 0,0464 0,0238 0,0012

14 359 12 0,0334 0,0482 0,0238 0,0000

15 308 2 0,0065 0,0502 0,0238 0,0000

16 600 19 0,0317 0,0427 0,0238 0,0049

17 618 12 0,0194 0,0424 0,0238 0,0052

18 729 6 0,0082 0,0409 0,0238 0,0067

19 737 18 0,0244 0,0409 0,0238 0,0068

20 825 23 0,0279 0,0399 0,0238 0,0077

21 397 6 0,0151 0,0470 0,0238 0,0006

22 646 11 0,0170 0,0420 0,0238 0,0056

25 826 14 0,0169 0,0399 0,0238 0,0077

26 567 12 0,0212 0,0432 0,0238 0,0044

27 625 19 0,0304 0,0423 0,0238 0,0053

28 809 14 0,0173 0,0401 0,0238 0,0075

30 475 0 0,0000 0,0450 0,0238 0,0026

31 528 22 0,0417 0,0439 0,0238 0,0037

32 471 0 0,0000 0,0451 0,0238 0,0025

33 810 22 0,0272 0,0401 0,0238 0,0075

34 861 15 0,0174 0,0396 0,0238 0,0080

35 520 11 0,0212 0,0441 0,0238 0,0035

36 720 26 0,0361 0,0411 0,0238 0,0066

37 874 22 0,0252 0,0395 0,0238 0,0081

38 693 10 0,0144 0,0414 0,0238 0,0062

39 460 12 0,0261 0,0454 0,0238 0,0022

40 642 10 0,0156 0,0421 0,0238 0,0055

41 316 12 0,0380 0,0498 0,0238 0,0000

42 410 16 0,0390 0,0467 0,0238 0,0009

43 530 15 0,0283 0,0439 0,0238 0,0037

44 560 13 0,0232 0,0434 0,0238 0,0042

45 416 19 0,0457 0,0465 0,0238 0,0011

46 490 22 0,0449 0,0447 0,0238 0,0029

47 573 14 0,0244 0,0431 0,0238 0,0045

48 509 14 0,0275 0,0443 0,0238 0,0033

Total 25540 608

(22)

Keterangan:

k = tanggal pengamatan

n = jumlah produk yang diperiksa per hari

jumlah cacat = jumlah cacat obras miring yang dapat dilihat di bab 4 (Jumlah Cacat).

Contoh Perhitungan untuk k = 1 0112 . 0 179 2 _   n c u 0238 . 0 25540 608 _   



n c u GT 0584 . 0 179 0238 . 0 3 0238 . 0

3   

  n u u BKA 0000 . 0 179 0238 . 0 3 0238 . 0

3   

  n u u BKB

Dari gambar diatas, dapat dilihat bahwa masih terdapat 1 titik yang keluar dari batas kendali sehingga proses dapat dikatakan tidak terkendali. Karena proses tidak terkendali, maka perlu dicari penyebabnya mengapa data keluar dari batas

(23)

kendali. Dari data cacat yang diperoleh pada saat pengamatan untuk proses finishing terdapat pada titik ke-46, dimana % cacat ini dari keseluruhan jumlah cacat sebesar 4.49% pada titik ke-46. Berikut perhitungan untuk revisi selanjutnya peta kendali u untuk proses finishing.

k Jumlah Diperiksa (n) Jumlah Produk Cacat u BKA GT BKB

1 179 2 0,0112 0,0577 0,0234 0,0000

2 433 4 0,0092 0,0454 0,0234 0,0013

3 482 14 0,0290 0,0443 0,0234 0,0025

4 693 16 0,0231 0,0408 0,0234 0,0060

5 523 19 0,0363 0,0435 0,0234 0,0033

6 455 11 0,0242 0,0449 0,0234 0,0019

7 470 18 0,0383 0,0446 0,0234 0,0022

8 601 10 0,0166 0,0421 0,0234 0,0047

9 685 15 0,0219 0,0409 0,0234 0,0059

10 536 10 0,0187 0,0432 0,0234 0,0036

11 663 15 0,0226 0,0412 0,0234 0,0056

12 497 21 0,0423 0,0440 0,0234 0,0028

13 419 10 0,0239 0,0458 0,0234 0,0010

14 359 12 0,0334 0,0476 0,0234 0,0000

15 308 2 0,0065 0,0495 0,0234 0,0000

16 600 19 0,0317 0,0421 0,0234 0,0047

17 618 12 0,0194 0,0419 0,0234 0,0049

18 729 6 0,0082 0,0404 0,0234 0,0064

19 737 18 0,0244 0,0403 0,0234 0,0065

20 825 23 0,0279 0,0394 0,0234 0,0074

21 397 6 0,0151 0,0464 0,0234 0,0004

22 646 11 0,0170 0,0414 0,0234 0,0053

25 826 14 0,0169 0,0394 0,0234 0,0074

26 567 12 0,0212 0,0427 0,0234 0,0041

27 625 19 0,0304 0,0417 0,0234 0,0050

28 809 14 0,0173 0,0395 0,0234 0,0073

30 475 0 0,0000 0,0444 0,0234 0,0023

31 528 22 0,0417 0,0434 0,0234 0,0034

32 471 0 0,0000 0,0445 0,0234 0,0023

33 810 22 0,0272 0,0395 0,0234 0,0073

34 861 15 0,0174 0,0390 0,0234 0,0078

35 520 11 0,0212 0,0435 0,0234 0,0033

36 720 26 0,0361 0,0405 0,0234 0,0063

37 874 22 0,0252 0,0389 0,0234 0,0079

38 693 10 0,0144 0,0408 0,0234 0,0060

39 460 12 0,0261 0,0448 0,0234 0,0020

40 642 10 0,0156 0,0415 0,0234 0,0053

41 316 12 0,0380 0,0492 0,0234 0,0000

42 410 16 0,0390 0,0461 0,0234 0,0007

43 530 15 0,0283 0,0433 0,0234 0,0035

44 560 13 0,0232 0,0428 0,0234 0,0040

45 416 19 0,0457 0,0459 0,0234 0,0009

47 573 14 0,0244 0,0426 0,0234 0,0042

48 509 14 0,0275 0,0437 0,0234 0,0031

Total 25050 586

(24)

Keterangan:

k = tanggal pengamatan

n = jumlah produk yang diperiksa per hari

jumlah cacat = jumlah cacat obras miring yang dapat dilihat di bab 4 (Jumlah Cacat).

Contoh Perhitungan untuk k = 1 0112 . 0 179 2 _   n c u 0234 . 0 25050 586 _   



n c u GT 0577 . 0 179 0234 . 0 3 0234 . 0

3   

  n u u BKA 0000 . 0 179 0234 . 0 3 0234 . 0

3   

  n u u BKB

Berdasarkan peta kendali u yang dilakukan untuk proses finishing, maka dapat diketahui bahwa tidak terdapat data yang keluar dari batas kendali. Hal ini berarti proses dalam keadaan terkendali.

(25)

DATA PENULIS

Nama : Dessy Cinthya Tunggal Jaya Alamat : Jl. Kebon Jeruk No. 20 Bandung No. HP : 081802015533

Alamat Email : [email protected] Pendidikan : TKK BPK Penabur Bandung

SDK 2 BPK Penabur Bandung SLTPK 5 BPK Penabur Bandung SMAK 2 BPK Penabur Bandung

Jurusan Teknik Industri, Maranatha Christian University Bandung

Nilai Tugas Akhir : A

(26)

1-1 Universitas Kristen Maranatha

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah

Kualitas merupakan indikator yang penting dalam suatu perusahaan dalam memenuhi kebutuhan konsumen. Untuk dapat bertahan terhadap persaingan yang industri, maka perusahaan harus dapat meningkatkan kualitas produk sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen dan bahkan lebih. Hal tersebut dikarenakan, kualitas yang baik akan memberikan keunggulan bersaing bagi perusahaan yang dapat memberikan peluang bagi perusahaan dalam merebut pangsa pasar.

Jayana Garment adalah perusahaan yang memproduksi baju tidur dengan berbagai model sesuai dengan permintaan pembeli. Perusahaan ini terletak di Jalan Yakin No. 51, Bandung. Perusahaan ini sangat memperhatikan kualitas produk yang dihasilkan dengan adanya departemen Quality Control yang bertugas untuk menginspeksi cacat produk yang terjadi. Akan tetapi, masih banyak produk cacat yang dihasilkan, baik produk cacat yang dapat diperbaiki kembali (rework) maupun produk cacat yang tidak dapat diperbaiki kembali (scrap). Namun demikian perbaikan kualitas yang selama ini dilakukan perusahaan belum cukup optimal karena masih banyaknya jumlah produk cacat yang terjadi yaitu sebesar 7.44% untuk proses Sewing (jahit), 0.27% untuk proses Hemming (obras), dan 2.59% untuk proses Finishing.

Sebagai perusahaan yang selalu ingin menjaga kualitas produk agar sesuai dengan standar kualitas yang diinginkan konsumen, maka perusahaan mencari cara untuk meminimasi cacat yang terjadi. Hal ini dikarenakan jika masalah ini terus berlanjut, maka perusahaan akan mengalami banyak kerugian yang memberikan dampak negatif bagi perusahaan itu sendiri baik dari segi waktu, tenaga, maupun biaya.

(27)

Bab 1 Pendahuluan 1-2

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

1.2Identifikasi Masalah

Jayana Garment sangat memperhatikan kualitas produk yang dihasilkan. Namun perusahaan ini mengalami berbagai permasalahan khususnya di bagian produksi. Permasalahan yang terjadi di perusahaan saat ini adalah masih tingginya jumlah produk cacat yang terjadi sehingga dapat menyebabkan perusahaan mengalami kerugian baik dari segi waktu, biaya bahan baku maupun tenaga. Selain itu, proses perbaikan kualitas yang selama ini dilakukan perusahaan belum dapat meminimasi jumlah produk cacat yang terjadi karena perusahaan tidak melakukan tindakan lebih lanjut untuk mengidentifikasikan secara detail penyebab terjadinya cacat pada produk yang diproduksi. Jika hal ini terus dibiarkan, maka kualitas produk yang dihasilkan akan semakin menurun dan akan menyebabkan pemborosan dari segi waktu, biaya bahan baku maupun tenaga. Jenis cacat yang paling sering terjadi adalah jahitan miring, jahitan kantung miring, obras miring, renda tidak terjahit, dan kancing lepas.

Berikut di bawah ini adalah data produk cacat baju tidur yang yang terjadi di proses Sewing dalam 2 bulan terakhir:

Tabel 1.1

Data Produk Cacat Baju Tidur untuk Proses Sewing

Minggu Ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat % Produk Cacat

1 2310 169 7,32%

2 3410 282 8,27%

3 2801 189 6,75%

4 3603 285 7,91%

5 3655 259 7,09%

6 2695 225 8,35%

7 4128 233 5,64%

8 2874 246 8,56%

9 1572 111 7,06%

Rata-rata 7,44%

Sumber: Data Perusahaan Baju Tidur pada Bulan September-November 2010 (Data lengkap dapat dilihat pada Lampiran 1)

(28)

Bab 1 Pendahuluan 1-3

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

Berikut di bawah ini adalah data produk cacat baju tidur yang yang terjadi di proses Hemming dalam 2 bulan terakhir:

Tabel 1.2

Data Produk Cacat Baju Tidur untuk Proses Hemming

Minggu Ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat % Produk Cacat

1 2310 12 0,52%

2 3410 15 0,44%

3 2801 4 0,14%

4 3603 8 0,22%

5 3655 9 0,25%

6 2695 6 0,22%

7 4128 11 0,27%

8 2874 1 0,03%

9 1572 5 0,32%

Rata-rata 0,27%

Sumber: Data Perusahaan Baju Tidur pada Bulan September-November 2010 (Data lengkap dapat dilihat pada Lampiran 1)

Berikut di bawah ini adalah data produk cacat baju tidur yang yang terjadi di proses Finisihing dalam 2 bulan terakhir:

Tabel 1.3

Data Produk Cacat Baju Tidur untuk Proses Finishing

Minggu Ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat % Produk Cacat

1 2310 55 2,38%

2 3410 79 2,32%

3 2801 76 2,71%

4 3603 82 2,28%

5 3655 98 2,68%

6 2695 66 2,45%

7 4128 96 2,33%

8 2874 85 2,96%

9 1572 50 3,18%

Rata-rata 2,59%

Sumber: Data Perusahaan Baju Tidur pada Bulan September-November 2010 (Data lengkap dapat dilihat pada Lampiran 1)

(29)

Bab 1 Pendahuluan 1-4

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

1.3Pembatasan Masalah

Agar penelitian yang dilakukan tidak terlalu luas dan tidak menyimpang dari tujuan yang ingin dicapai, maka dilakukan pembatasan masalah yang terdiri dari:

1. Perusahaan yang diamati adalah Jayana Garment.

2. Penelitian dilakukan pada bagian proses produksi yaitu proses sewing, hemming, dan finishing.

3. Penelitian membahas tentang tahap Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. (Tahap Improve dan Control hanya sampai pada usulan saja, tidak melakukan implementasi)

1.4Perumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi masalah yang ada, maka perumusan masalah untuk penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk ini?

2. Jenis cacat apa saja yang membutuhkan prioritas perbaikan kualitas? 3. Bagaimana usulan perbaikan kualitas terhadap perusahaan untuk

meminimasi cacat produk yang selama ini terjadi?

1.5Tujuan Penelitian

Adapun maksud dan tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya cacat pada produk. 2. Mengetahui jenis cacat apa saja yang membutuhkan prioritas perbaikan

kualitas.

3. Memberikan usulan perbaikan terhadap perusahaan untuk meminimasi cacat produk yang selama ini terjadi.

(30)

Bab 1 Pendahuluan 1-5

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

1.6Sistematika Penelitian BAB 1 PENDAHULUAN

Pada bab ini, berisi tentang latar belakang penelitian, identifikasi masalah-masalah yang ada, perumusan masalah-masalah yang berupa pertanyaan-pertanyaan, pembatasan masalah dan asumsi, tujuan dilakukannya penelitian serta sistematika dari penulisan.

BAB 2 LANDASAN TEORI

Pada bab ini, berisi tentang teori-teori yang dapat digunakan dalam membantu penyusunan penelitian ini, dimana teori-teori tersebut dapat memudahkan dalam memahami dan menganalisis mengenai permasalahan yang akan diteliti.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini, berisi tentang langkah-langkah dan kerangka pemecahan masalah yang sistematis yang akan dilakukan penulis dalam penyusunan Tugas Akhir ini.

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Pada bab ini dilakukan pengumpulan data dengan melakukan pengamatan terhadap produk yang diproduksi dan melakukan pengukuran terhadap cacat-cacat yang terjadi dari produk yang dihasilkan.

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan diolah dan kemudian dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data tersebut.

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini, berisi kesimpulan terhadap penelitian yang telah dilakukan serta saran-saran kepada pihak perusahaan dalam hal usulan sistem perbaikan dan pengendalian kualitas yang dapat diterapkan oleh perusahaan untuk meminimasi cacat yang selama ini terjadi.

(31)

6-1 Universitas Kristen Maranatha

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengumpulan data, pengolahan data dan analisis terhadap permasalahan yang terdapat di Jayana Garment, maka dapat ditarik kesimpulan:

1. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk baju tidur adalah sebagai berikut:

 Tidak adanya SOP (Standar pelumasan mesin yang baik) dengan nilai RPN sebesar 2200.

 Tidak adanya word check list set up mesin dengan nilai RPN sebesar 1878.

 Metode pemegangan yang tidak sesuai dengan nilai RPN sebesar 1720.

 Operator pasang kancing tidak mengikuti standar penyetingan mesin pasang kancing dengan nilai RPN sebesar 800.

 Jarak departemen mesin dengan gudang bahan baku terlalu jauh dengan nilai RPN sebesar 792.

 Upah yang diberikan sesuai dengan jumlah produk yang diproduksi dengan nilai RPN sebesar 528.

 Letak keranjang dengan posisi duduk operator terlalu jauh dengan nilai RPN sebesar 280.

 Meja kerja terlalu kecil dengan nilai RPN sebesar 180.

2. Berdasarkan FMEA, jenis cacat yang perlu mendapatkan prioritas perbaikan kualitas mulai dari RPN tertinggi hingga terendah adalah cacat obras miring dengan nilai RPN sebesar 2023, cacat jahitan kantung miring dengan nilai RPN sebesar 1905, cacat kancing lepas dengan nilai RPN sebesar 1600, cacat jahitan miring dengan nilai RPN

(32)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

sebesar 1445, dan cacat renda tidak terjahit dengan nilai RPN sebesar 1405.

3. Usulan perbaikan yang sebaikan diterapkan oleh perusahaan adalah:

 Membuat standar penyetingan mesin yang dapat membantu operator mesin jahit dalam melakukan penyetingan mesin.

 Menggunakan ear-plug.

 Membuat prosedur kerja mengenai pengecekan setting mesin jahit sebelum dan setelah istirahat.

 Membuat meja lipat untuk departemen mesin jahit. 6.2 Saran

Berikut adalah saran untuk Jayana Garment agar melakukan penelitian lebih lanjut sehubungan dengan usaha perbaikan kualitas:

1. Mewajibkan setiap operator mesin jahit untuk memeriksa mesin sebelum dan sesudah istirahat untuk mencegah kesalahan yang disebabkan oleh mesin atau manusia.

2. Meneliti dan mencari probabilitas setiap akar penyebab terjadinya cacat dari Fault Tree Analysis (FTA) dengan tujuan untuk mempermudah dalam menangani penyebab yang kemungkinan besar terjadi.

3. Menerapkan usulan perbaikan kualitas dengan menggunakan metode DMAIC sesuai dengan tahapan-tahapan DMAIC sehingga perusahaan dapat meminimasi cacat yang terjadi. Hal ini dikarenakan metode DMAIC merupakan metode pengendalian kualitas yang berkelanjutan atau terus-menerus.

(33)

Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR PUSTAKA

1. Muis, Rudijanto. ST., MT. Diktat Kuliah Rekayasa Kualitas. Jurusan Teknik Industri Maranatha; Bandung, 2004.

2. Gaspersz, Vincent. Pedoman Implementasi Program SIX SIGMA – Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. PT Gramedia Pustaka Utama; Jakarta, 2002.

3. Nasution, M. N. Manajemen Mutu Terpadu. Ghalia Indonesia; Jakarta, 2001. 4. Feigenbaum and Vallin, Armand. Total Quality Control, Third Edition. Mc

Graw Hill Book, Inc; New York, 1986.

5. Besterfield, E. H. Quality Control, Fourt Edition. Prentice-Hall, Inc; United States of America, 1994.

6. Ishikawa Kaoru. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. PT Mediyatama Sarana Perkasa; Jakarta, 1993.

7. Pande, Peter S., Robert P. Neuman & Roland R. Cavanagh. The Six Sigma Way. Andi; Yogyakarta, 2002.

8. Miranda dan Widjaya Tunggal, Amin. Six Sigma: Gambaran Umum Penerapan Proses dan Metode-metode yang Digunakan untuk Perbaikan. Harvarindo; Jakarta, 2002.

9. Pyzdeck, Thomas T. The Six Sigma Hand Book Panduam Lengkap untuk Green Belts, Black Belts & Managers pada Semua Tingkat. Salemba Empat; Jakarta, 2002.

10.Stamatis, D. H. Failure Mode and Effect Analysis: FMEA From Theory to Execution, 2nd, ASQC Quality Press. 2003.