MAGANG TENTANG KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA DI PT. INDO ACIDATAMA. Tbk. KEMIRI, KEBAKKRAMAT, KARANGANYAR

commit to user

i

LAPORAN UMUM

MAGANG TENTANG KESELAMATAN DAN KESEHATAN

KERJA DI PT. INDO ACIDATAMA. Tbk. KEMIRI,

KEBAKKRAMAT, KARANGANYAR

Nadya Nastiti Purnamasari R.0008054

PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2011

commit to user

ii

PENGESAHAN

Magang dengan judul : Magang Tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

Nadya Nastiti Purnamasari, NIM : R.0008054, Tahun : 2011 Telah diuji dan sudah disahkan di hadapan

Penguji Magang

Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran UNS Surakarta

Pada Hari …………. Tanggal ………….. 20 …….

Pembimbing I Pembimbing II

Putu Suriyasa, dr., MS, PKK, Sp.Ok Margono, dr, MKK

NIP. 19481105 198111 1 001 NIP. 19540915 198601 1 001

Ketua Program

D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja FK UNS

Sumardiyono, SKM., M.Kes NIP. 19650706 198803 1 002

commit to user

iii

PENGESAHAN PERUSAHAAN

Magang dengan judul : Magang Tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

Nadya Nastiti Purnamasari, NIM : R.0008054, Tahun : 2011

Telah diuji dan disahkan pada :

Hari …………. Tanggal ………….. 20…….

Vice Exc. Off to Coorporate Safety Inspector

Ir. Edy Darmawan, MM Setyo Budi

commit to user

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas berkah, rahmat, karunia, kesehatan, kekuatan, dan kemudahan dalam pelaksanaan magang serta penyusunan laporan

penelitian dengan judul ”Magang Tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja

di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar”.

Penulisan laporan penelitian ini merupakan syarat untuk menyelesaikan pendidikan di Program Diploma III Higene Perusahaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (D.III Hiperkes & KK), Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. Dan juga menambah keilmuan, wawasan, dan pengalaman yang tak ternilai harganya bagi penulis.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa dalam penyusunan laporan ini masih terdapat kekurangan, untuk itu saran dan kritik membangun dari pembaca penulis terima dengan tangan terbuka.

Dalam pembuatan laporan ini penulis banyak mendapat bantuan, pengarahan, dan bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu tidak lupa penulis ucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Dr. dr. A.A Subiyanto, MS, selaku Dekan Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta, sampai dengan periode Mei 2011.

2. Bapak Prof. Dr Zainal Arifin Adnan, dr. S.PD-KR-FINASIM selaku Dekan Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta.

3. Bapak Putu Suriyasa,dr.,MS.,PKK.,Sp.Ok, selaku Ketua Program Diploma III

Hiperkes dan Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret Surakarta, sampai dengan periode Juni 2011, dan selaku Dosen Pembimbing I.

4. Bapak Sumardiyono, SKM., M.Kes, selaku Ketua Program Diploma III

Hiperkes dan Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret Surakarta.

5. Bapak Margono, dr, MKK selaku Dosen Pembimbing II.

6. Pimpinan Perusahaan PT. Indo Acidatama Tbk yang telah memberikan

kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL).

7. Bapak Ir. Edy Darmawan, MM, selaku Vice Executif Officer to Coorporate

yang telah membimbing dan mengarahkan kami dalam melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL). 8. Bapak Setyo Budi, selaku Safety Inspector yang telah membimbing dan

mengarahkan kami dalam melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL).

9. Semua karyawan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat,

Karanganyar atas segala bantuan dan dukungan yang diberikan.

10.Keluarga tercinta, Bapak, Ibu, dan kakak-kakak saya Fahreza Adityo, Sridadi Puteri Hapsari, Anindito Suryaningrat atas segala doa, cinta, dukungan, dan motivasinya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini dengan lancar. 11.Sahabat, teman-teman, dan orang-orang tedekat yang saya sayangi atas segala

doa, bantuan, dan motivasinya.

12.Dan semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu, yang telah mendukung dan membantu dalam menyelesaikan laporan penelitian ini.

commit to user

v

Penulis menyadari bahwa banyak kekurangan dan ketidaksempurnaan dalam penyusunan laporan ini. Tetapi besar harapan penulis agar laporan ini dapat bermanfaat sebagaimana mestinya.

Surakarta, April 2011 Penulis,

commit to user

vi DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ... i

HALAMAN PENGESAHAN ... ii

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... ix

DAFTAR LAMPIRAN ... x

BAB I PENDAHULUAN ... 1

A.Latar Belakang Masalah ... 1

B. Tujuan Magang ... 4

C.Manfaat Magang ... 5

BAB II METODE PENGAMBILAN DATA ... 7

A.Persiapan ... 7

B.Lokasi ... 7

C.Pelaksanaan ... 7

BAB III HASIL MAGANG ... 9

A.Gambaran Umum Perusahaan ... 9

B. Proses Produksi ... 15

C.Higiene Perusahaan ... 23

commit to user

vii

E. Keselamatan Kerja ... 41

F. Ergonomi ... 48

G.Manajemen K3 ... 53

H.Lingkungan ... 55

I. Gizi Kerja ... 60

BAB IV PEMBAHASAN ... 63

A.Higiene Perusahaan ... 63

B. Kesehatan Kerja ... 74

C.Keselamatan Kerja ... 77

D.Ergonomi ... 83

E. Manajemen K3 ... 85

F. Lingkungan ... 89

G.Gizi Kerja ... 90

BAB V SIMPULAN DAN SARAN... 92

A.Simpulan ... 92

B. Saran ... 98

DAFTAR PUSTAKA ... 100 LAMPIRAN

commit to user

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Unit Proses dan Kapasitas Produksi di

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ... 15 Tabel 2. Data Pengukuran Intensitas Kebisingan

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ... 27 Tabel 3. Data Pengukuran Intensitas Penerangan

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ... 29 Tabel 4. Data Pengukuran Getaran Mekanis

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ... 31 Tabel 5. Data Pengukuran Iklim Kerja

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ... 33

Tabel 6. Data Pengukuran Grounding

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ... 35 Tabel 7. Ketentuan Intensitas Penerangan ... 69 Tabel 8. ISBB untuk Variasi Kerja ... 72

commit to user

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Diagram Alir Proses Produksi Ethanol ... 17 Gambar 2. Diagram Alir Proses Produksi Acetic Acid ... 17 Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Ethyl Acetate ... 18 Gambar 4. Struktur Organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja di

commit to user

x

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Surat Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lampiran 2. SOP Karyawan Kontrak, harian, Mahasiswa / Siswa PKL Lampiran 3. SafetyPermit (HotWork Permit)

Lampiran 4. SafetyPermit (ColdWork Permit) Lampiran 5. Safety Permit Instalasi Listrik.

Lampiran 6. SOP Pembuatan WP Hot

Lampiran 7. SOP Pembuatan WP Cold

Lampiran 8. Flow Chart Working Permit Lampiran 9. Standart Menjalankan Pekerjaan

Lampiran 10. Standart Keluar Masuk Kendaraan di Lokasi Perusahaan Lampiran 11. Lembar Data Keamanan Bahan

Lampiran 12. Master Chart Of Plant Division PT. Indo Acidatama, Tbk Lampiran 13. Master Organization Chart To Safety PT. Indo Acidatama, Tbk Lampiran 14. Persyaratan Transportasi Produk

Lampiran 15. Bagan Kecelakaan Kerja Lampiran 16. Plant Lay-Out PT.IACI

Lampiran 17. Lembar Surat Kesaksian Kecelakaan Lampiran 18. Jadwal Maintenance Penangkal Petir Lampiran 19. Document Survey Safety

Lampiran 20. Survey Safety

commit to user

xi Lampiran 22. Lembar Checklist Sanitasi Plant Lampiran 23. Lembar Teguran APD

Lampiran 24. Daftar Lokasi Fire System

Lampiran 25. Lembar Permintaan Barang dan Permintaan Pembelian Lampiran 26. Surat Pengantar Bidang Medis

Lampiran 27. Surat Ijin Praktek Tenaga Medis Lampiran 28. Surat Ijin Kerja (SIK) Perawat Lampiran 29. Surat Ijin Perawat (SIP)

Lampiran 30. Piagam Pengukuhan Dokter Hiperkes

Lampiran 31. Laporan Penerimaan dan Pemakaian Obat-obatan Poliklinik Lampiran 32. Sepuluh Besar Golongan Penyakit Pada Bulan Januari 2011 Lampiran 33. Menu Kantin bulan Maret 2011

commit to user

1 BAB I PENDAHULUAN

1. Latar Belakang Masalah

Kemajuan sektor industri dan perkembangannya di era globalisasi ini yang diikuti dengan meningkatnya teknologi dan seiring juga dengan peradaban manusia yang semakin maju, tidak selalu membawa dampak positif, tapi juga menimbulkan masalah-masalah baru yang membawa dampak terhadap perubahan di berbagai sektor kehidupan. Beragam jenis industri dengan berbagai hasil produksi yang bersaing di kelas dunia menimbulkan berbagai masalah yang beragam pula, antara lain seperti kecelakan kerja, penyakit akibat kerja, dan dampak industri tersebut terhadap lingkungan.

Bahaya yang ada ditempat kerja dapat mengakibatkan kecelakaan kerja yang menjadi sebab hambatan-hambatan langsung dan kerugian secara tidak langsung, yaitu kerusakan mesin dan peralatan kerja dan terhentinya proses produksi untuk beberapa saat. Oleh karena itu, bahaya-bahaya yang ada ditempat kerja harus secepat mungkin dihilangkan atau dikendalikan dengan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) yang ada diperusahaan (Suma’mur, 1996).

Dari hal tersebut diatas, ketenagakerjaan semakin diharapkan kontribusinya dalam meningkatkan kualitas sumber daya manusia yang akan tercermin dengan meningkatnya profesionalisme, kemandirian, etos kerja dan

commit to user

produktivitas kerja. Untuk mendukung itu semua diperlukan tenaga kerja yang sehat, selamat, nyaman dan menjamin peningkatan produktivitas kerja. Sebagaimana tercantum dalam Undang-undang No. 13 Tahun 2003 tentang ketenagakerjaan yang menyatakan hak tenaga kerja untuk memperoleh perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja guna mewujudkan produktifitas yang optimal maka perusahaan menyelenggarakan upaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).

Perlindungan tenaga kerja meliputi aspek-aspek yang cukup luas, yaitu perlindungan keselamatan, kesehatan, pemeliharaan moral kerja serta perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia dan moral agama. Perlindungan tersebut bermaksud agar tenaga kerja secara aman melakukan pekerjaannya sehari-hari untuk meningkatkan produksi dan produktivitas nasional. Tenaga kerja harus memperoleh perlindungan dari berbagai soal di sekitarnya dan pada dirinya yang dapat menimpa dan mengganggu dirinya serta pelaksanaan pekerjaannya. Jelaslah, bahwa keselamatan kerja adalah satu segi penting dari perlindungan tenaga kerja. Dalam hubungan ini, bahaya yang dapat timbul dari mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, keadaan tempat kerja, lingkungan, cara melakukan pekerjaan, karakteristik fisik dan mental daripada pekerjaannya, harus sejauh mungkin diberantas dan atau dikendalikan (Suma’mur, 1993)

Dengan demikian, keselamatan dan kesehatan kerja telah menjadi suatu kebutuhan yang penting dalam perkembangan di sektor industri. Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja telah memberikan

commit to user

pedoman untuk melaksanakan pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Namun keselamatan dan kesehatan kerja merupakan tanggung jawab bersama dalam mencapai tujuan.

Industri kimia merupakan industri yang menggunakan, mengelola serta memproses bahan kimia dengan suhu tinggi, di dalam proses ini banyak digunakan mesin dan peralatan-peralatan modern. Penggunaan bahan kimia dan mesin di dalam setiap proses produksi tentu memiliki potensi bahaya yang cukup besar, dan menimbulkan gangguan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja. Hal ini menyebabkan adanya kerugian, kecelakaan yang dapat ditinjau dari aspek ekonomis maupun aspek kemanusiaan. Aspek ekonomis misalnya biaya pengobataan, biaya kompensasi, biaya kerusakan gedung atau sarana produksi, biaya latihan tenaga kerja baru dan upah tenaga kerja tidak mampu kerja. Sedangkan aspek kemanusiaan misalnya cidera, cacat atau bahkan kematian. (Soemanto Imamkhasani, 1987).

Dalam dunia perindustrian, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. yang bergerak dibidang industri kimia yang memproduksi bahan-bahan kimia berbahaya (B3). Pengelolaan lingkungan tempat kerja (work place/work station) perlu dilakukan dalam upaya perlindungan tenaga kerja sehingga dapat tercapai produktivitas yang tinggi. Potensi bahaya yang berasal dari lingkungan kerja dapat menimbulkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja (Suma’mur, 1996). Melihat dari proses produksinya yang begitu komplek, menggunakan peralatan/mesin yang canggih dan bahan-bahan baku yang digunakan maka PT. Indo Acidatama.

commit to user

Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar memiliki potensi bahaya yang cukup komplek yaitu antara lain: kebakaran, peledakan dan potensi bahaya yang berasal dari mesin-mesin serta tempat kerja yang tidak aman. Sedangkan faktor-faktor bahaya yang ada yaitu kebisingan, getaran mekanis, debu bahkan panas yang bersumber dari mesin-mesin produksi, Boiler,

Compressor, Diesel dan peralatan lain yang ada di unit kerja.

Faktor bahaya lain yaitu bahan-bahan kimia berbahaya yang diproduksi oleh PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain Ethanol yang dapat menyebabkan keracunan dan iritasi mata, Acetic Acid

bersifat korosif serta Ethyl Acetate yang dapat menyebabkan iritasi kulit. Berbagai unsur, faktor dan potensi bahaya yang ada di tempat kerja harus diminimalkan sebaik mungkin. Maka diharapkan penerapan higiene perusahaan dan keselamatan kerja dapat dilaksanakan dan dipenuhi oleh perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kimia seperti PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar sehingga diharapkan proses operasional dapat berjalan dengan efektif dan efisien tanpa kecelakaan kerja dan pencemaran yang mengganggu lingkungan sekitar.

2. Tujuan Magang

Tujuan yang hendak dicapai dari kegiatan magang ini adalah sebagai berikut:

1. Mahasiswa dapat mengetahui proses produksi yang ada di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

commit to user

2. Mahasiswa dapat mengetahui penerapan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

3. Mahasiswa dapat mengetahui faktor-faktor dan potensi bahaya dan

mempelajari upaya pengendaliannya di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

4. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami program pelayanan

kesehatan kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

5. Mahasiswa dapat mengetahui penerapan Industrial Hygiene yang

diterapkan di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

3. Manfaat Magang

Dengan pelaksanaan penelitian dan hasil data yang diperoleh dari magang diharapkan dapat memberi manfaat sebagai berikut :

1. Bagi Mahasiswa

Setelah melakukan observasi dan pengamatan secara langsung di lapangan, diharapkan dapat meningkatkan kemampuan dan ketrampilan dalam menganalisa faktor dan potensi bahaya serta dapat menentukan pengendalian yang tepat dengan melakukan pengukuran faktor fisik, seperti pengukuran pencahayaan, tekanan panas, kadar debu, intensitas kebisingan dan lain-lain. Disamping itu diharapkan dapat mengetahui sejauh mana penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, sehingga dapat

commit to user

menambah wawasan dan pengetahun tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Perusahaan.

2. Bagi Perusahaan

Hasil kegiatan magang ini diharapkan dapat memberikan masukan dan informasi yang berguna bagi kemajuan penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, sehingga dapat dijadikan dasar bagi tindakan preventif dan koreksi serta perbaikan agar tercipta tenaga kerja yang produktif, sehat dan tempat kerja yang aman, nyaman dan sehat untuk peningkatan produktivitas dan efisiensi perusahaan yang lebih baik dari sebelumnya. 3. Bagi Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja

Dapat menambah wawasan pengetahuan dan wacana umum di bidang higiene perusahaan, keselamatan dan kesehatan kerja dan juga dapat menambah kepustakaan yang bermanfaat untuk pengembangan ilmu pengetahuan dan peningkatan proses belajar-mengajar dalam perkuliahan.

commit to user

7 BAB II

METODE PENGAMBILAN DATA

A.Persiapan

Persiapan yang dilakukan sebelum melaksanakan magang adalah : 1. Penentuan tempat praktek kerja lapangan atau tempat magang. 2. Pengurusan permohonan ijin magang.

3. Pembuatan jadwal magang.

4. Identifikasi Potensi Bahaya. 5. Form pengujian.

6. Kalibrasi alat.

7. Persiapan alat dan bahan.

8. Jadwal pengukuran.

B.Lokasi

Pengambilan data dilakukan di PT. Indo Acidatama. Tbk. yang berada di Desa Kemiri, Kecamatan Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar, Surakarta, Jawa Tengah.

C.Pelaksanaan

1. Waktu Magang

Magang dilaksanakan selama 1 (satu) bulan mulai tanggal 1 sampai dengan 31 Maret 2011 pada setiap hari kerja yaitu hari Senin sampai Jum’at pukul 08.00 WIB – 15.00 WIB.

commit to user

2. Kegiatan Magang

Kegiatan yang dilakukan antara lain mengadakan observasi dan pendataan mengenai :

a. Proses produksi.

b. Potensi dan faktor bahaya. c. Sistem keselamatan kerja. d. Pelayanan kesehatan kerja. e. Ergonomi dan industrial higiene. f. Gizi kerja.

g. Faktor fisik lingkungan kerja. h. Sanitasi industri.

commit to user

9 BAB III HASIL MAGANG

A.Gambaran Umum Perusahaan 1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan didirikan di Desa Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, Kotamadya Surakarta, Jawa Tengah dengan luas lahan ± 11 Ha. Pada mulanya perusahaan ini bernama PT.Alkohol Utama (1983) kemudian pada tahun1986 nama tersebut berubah menjadi nama menjadi PT. Indo Acidatama Chemical Industry. Setelah itu pada tanggal 4 Oktober 2005 berubah namanya menjadi PT. Sarana Nugraha Tbk. Dan pada tanggal 30 juli 2006 telah berubah lagi menjadi PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. Pembangunan pabrik tersebut selesai pada akhir tahun 1988, sementara produksi komersial dimulai pada tahun 1989

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, didirikan pada tahun 1983 dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang badan hukumnya berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Pengembangannya dimulai pada Juni 1987 di Desa Kemiri, Kecamatan Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar, Jawa Tengah pada area tanah + 11 ha. Mesin dan peralatan pabrik dirancang oleh Krupp Industric Teknic

GMBH Jerman Barat, sedangkan teknologi diperoleh dari Hull AG Jerman Barat. Pembangunan konstruksi gedung dan peralatan proses produksi

commit to user

seluruhnya dilakukan oleh tenaga kerja Indonesia dibawah supervisi dari

Krupp Industric Teknic GMBH Jerman Barat dan selesai pada Juni 1989.

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar merupakan pabrik Ethanol terbesar di Indonesia dan juga pabrik Ethanol

Integrated (selain memproduksi Ethanol juga memproduksi Asam Cuka dan

Ethyl Acetate) pertama di Indonesia dan Asia Tenggara yang terletak dalam

satu komplek dengan merk dagang di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

2. Struktur Organisasi Plant Division

Plant Division PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat,

Karanganyar dipimpin oleh seorang Plant Exc.Officer, dalam tugasnya dibantu oleh Vice Exc.Officer to Plant yang terdiri dari :

a. Plant Administration

b. Plant Division (PPC, Enginnering, MPC, Safety Inspector)

c. Production Departement Head

d. Utility Departement Head

e. Mechanic Main. Departement Head

f. Electric Main. Departement Head

g. Environmental Departement Head

3. Lokasi Perusahaan

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, terletak ± 15 km ke arah timur laut dari Surakarta dan 2 km dari jalan raya Solo-Sragen ke arah Barat. Dari segi ekonomis, lokasi ini dipilih

commit to user

berdasarkan pertimbangan dekatnya pabrik dengan sumber bahan baku industri Ethanol, yakni tetes tebu (molasses) yang diperoleh dari pabrik gula sekitarnya. Molasses adalah suatu bahan produk samping dari pabrik gula di Jawa Tengah dan Jawa Timur. Transportasinya juga mudah karena dekat dengan Jl. Raya Solo-Sragen dan berada dalam jaringan pengangkutan ke seluruh daerah pemasaran. Sedangkan dari segi sosial, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar juga sudah banyak menyerap tenaga kerja dari masyarakat sekitarnya dengan tingkat pendidikan yang berbeda antara lain SLTP/Sederajat, SMU Sederajat, Sarjana Muda, Sarjana dan tenaga kerja lainnya. Lokasi yang jauh dari pemukiman warga dimaksudkan agar warga tidak terkena polusi secara langsung yang kemungkinan ditimbulkan dari perusahaan dan terhindar dari pencemaran lingkungan yang kemungkinan dihasilkan dari perusahaan tersebut.

4. Jaminan Kesejahteraan

Untuk menciptakan kerjasama yang baik antara karyawan, staf dan perusahaan, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, telah memberikan jaminan sosial yang cukup baik bagi tenaga kerja. Ketentuan jaminan yang berlaku di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah :

a. Sarana kesehatan, berupa poliklinik.

b. Sarana K3 yang meliputi perlengkapan APD (Alat Pelindung Diri), APAR, Fire Hydrant, Fire Alarm.

commit to user

d. Mess untuk karyawan yang kerja 24 jam.

e. Penyelenggaraan program JAMSOSTEK.

f. Tunjangan jabatan

g. Tunjangan bagi karyawan yang berprestasi.

Wadah-wadah organisasi yang ada di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah sebagai berikut :

a. P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja)

b. KOKARINDO (Koperasi Karyawan PT. Indo Acidatama Tbk, Kemiri

Kebakkramat, Karanganyar)

c. SP KEP (Serikat Pekerja Kimia Energi dan Pertambangan)

5. Utilitas

Utilitas memiliki peranan yang sangat besar dan penting dalam suatu industri, karena menunjang dalam jalannya proses produksi. Unit Utilitas di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah sebagai berikut :

a. Cooling tower : Menghasilkan air pendingin.

b. Boiler : Menghasilkan steam.

c. Power station (genset, MAK) : Menghasilkan tenaga listrik.

d. Compressor : Menghasilkan udara tekan.

6. Laboratorium

Pengawasan kualitas dan mutu merupakan hal yang sangat penting dalam dunia perindustrian untuk suatu hasil atau produk. PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar tidak lepas dari

commit to user

berbagai hal dari pengawasan tersebut. Hal ini dilakukan agar diperoleh produk yang memenuhi syarat dan standart yang telah ditetapkan. Dengan adanya pengawasan mutu dan kualitas ini, selain kualitas produk tetap terjaga juga berfungsi untuk pengawasan effisiensi kerja suatu alat.

Di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar terdapat tiga buah laboratorium yaitu Process Control Laboratory (PC),

Quality Control Laboratory (QC), dan laboratorium Mikrobiologi. Dalam

pelaksanaannya analisis dilakukan setiap dua jam sekali dan untuk analisa produk dilakukan satu jam sekali. Selain itu dilakukan analisa mingguan yang bertujuan untuk menunjang jalannya proses (utilitas). Analisa meliputi analisa air lunak (soft water) dan analisa untuk menara pendingin (cooling

tower). Hasil analisa kemudian dilaporkan pada unit yang bersangkutan agar

operator dapat mengambil tindakan dan melakukan pengendalian untuk menjaga kualitas produk.

Pengendalian mutu dilakukan di laboratorium yang meliputi uji mutu bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi. Analisa-analisa yang dilakukan di laboratorium PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah sebagai berikut:

a. Analisa tetes sebelum masuk Molasses storage

b. Analisa di Unit Fermentation Plant (area 200) c. Analisa di Unit Alkohol Plant (area 300) d. Analisa di Unit Acetaldehyde Plant (area 400) e. Analisa di Unit Acetic acid Plant (area 450)

commit to user

f. Analisa di Unit Ethyl acetate Plant (area 500) g. Analisa di Unit Storage (Area 600 A/B)

7. Produksi Utama

Produk utama yang dihasilkan di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain Ethanol 96,0%, Acetid Acid 99,80%,

dan Ethyl Acetate 100%. Selain didalam negeri Ethanol juga telah diekspor

ke negara tetangga yaitu Jepang, Pakistan, dan Thailand. Sedangkan Acetid

Acid dan Ethyl Acetate dibutuhkan di industri tekstil, makanan olahan,

rokok, cat di dalam negeri.

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar mengolah bahan baku berupa tetes tebu (molasses) sebanyak 340 ton menjadi 1 (satu) kilo liter ethanol. Bahan baku tetes tebu bagi PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar untuk menghasilkan 42.000 kilo liter Ethanol diperlukan 142.800 tetes tebu. Tangki penyimpanan di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ada 5 tangki masing-masing berkapasitas 5.000 m3 dan satu tangki berkapasitas 20.500 m3 pada tahun 2006 dikembangkan 2 tangki penyimpanan tetes yang terbuat dari tanah liat yang berkapasitas 15.500 m3 dan 19.500m3. Kini PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar memiliki kapasitas produksi ethanol 150.000 ton/hari, asam cuka 75.000 kg/hari dan Ethyl Acetate 15.000 kg/hari dalam kemasan jerigen dan truk container atau bult.

commit to user B.Proses Produksi

1. Persiapan Bahan Baku

Bahan baku utama berupa tetes tebu yang digunakan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar untuk memproduksi

Ethanol, Acetid Acid, Ethyl Acetat harus mempunyai spesifikasi sebagi

berikut :

a. Total sugar (%w/w) = 55

b. Reducing sugar (%w/w) = 51

c. Unfermentable sugar (%w/w) = 4

d. Ash (%w/w) = 9

Untuk menunjang proses produksi diperlukan bahan-bahan penolong antara lain : ragi, anti foam, formalin dan kalium permanganat (KMnO4). 2. Unit Proses dan Kapasitas

Untuk unit proses dan total kapasitas produksi PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar dan data-data teknis lainnya dapat diringkas sebagai berikut :

Tabel 1. Unit Proses dan Kapasitas Produksi Unit proses Kapasitas /

tahun

Supplier mesin

Tahun penyelesaian

Jenis produk dan kadar

Molasses /

tetes tebu

337.750 kL

Krupp-Germany

1988 Mash

kadar Ethanol 12 % bv

Ethanol 42.000 kL

Krupp-Germany

1988 Ethanol super prima

96,5 % bv

Acetid Acid 16.500 ton

Krupp-Germany Licence of Huls

1989 Acetid Acid food

grade 99,8 % bw

Ethyl Acetate 7.500 ton

Krupp-Germany

1989 Ethyl Acetate 100 %

bw Sumber : PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar 2011

commit to user

Proses pembuatan Ethanol pada hakekatnya terdiri dari proses fermentasi bahan baku tetes tebu (molasses) yang merupakan produk samping (limbah) pabrik gula menjadi mash. Setelah itu mash didestilasi vakum menjadi Ethanol. Proses pembuatan Asam asetat terdiri dari proses oksidasi uap Ethanol dengan udara dalam reaktor fixed bed menjadi

Acetaldehide. Kemudian Acetaldehide liquid dioksidasi dengan udara dalam

reaktor bubble (gelembung) menjadi Acetic Acid. Proses pembuatan Ethyl

Acetate merupakan hasil reaksi esterifikasi antara Acetic Acid dan Ethanol

yang berlangsung pada reaktor tangki horizontal dengan katalis PTSA yang dilengkapi pemanas koil dengan media pemanas yang digunakan adalah

steam.

4. Uraian Proses Produksi Ethanol, Acetic Acid, dan Ethyl Acetat

a. Proses Produksi Ethanol

Proses pembuatan Ethanol, bahan bakunya adalah tetes tebu

(molasses) yang berasal dari tangki Molasses dan merupakan produk

samping (limbah) pabrik gula melalui proses fermentasi (tangki Pre

Fermenter dan tangki Main Fermenter) dengan media pemanas yang

digunakan adalah steam. Dari proses tersebut dihasilkan mash. Setelah

itu mash didestilasi vakum menjadi Ethanol. Berikut ini adalah bagan

commit to user

Gambar 1. Diagram Alir Proses Produksi Ethanol

b. Proses Produksi Acetic Acid

Proses produksi Acetic Acid berasal dari Acetaldehide yang dioksidasi dengan udara dalam rektor Bubble (gelembung), kemudian melalui proses pencairan di Washing Column dan Concentration Column. Berikut ini adalah bagan pembuatan Acetic Acid.

Gambar 2. Diagram Alir Proses Produksi Acetic Acid

c. Proses Produksi Ethyl Acetate

Proses pembuatan Ethyl Acetate merupakan hasil reaksi esterifikasi antara Ethanol dan Acetic Acid yang berlangsung pada reaktor Evaporator

tank melalui Pre Column, Contentration Column, Extraction Column dan

Finishing Column. Berikut ini adalah bagan pembuatan Ethyl Acetate.

Tangki Pre Fermenter

Tangki Main Fermenter

Kolom Destilasi Vakum

Ethanol

Tangki

Molasses

Tangki penyimpanan

Acetaldehid

Reaktor Oksidasi

Bubble

(gelembung)

Washing Column

Concetration Column Acetic Acid

commit to user

Gambar 3. Diagram Alir proses Produksi Ethyl Acetate

5. Tinjauan Area a. Area 100

Area ini merupakan area penampungan tetes tebu (molasses) yang nanti akan disalurkan ke Unit Fermentasi (area 200). Area ini terdapat 4 tangki dengan kapasitas 5000 m3 dan sebuah tangki besar dengan kapasitas 20.500 m3.

b. Area 200

Area ini merupakan area fermentasi tetes tebu, terdapat 3 sead

fermenter, 3 tangki pre fermenter dan 6 tangki main fermenter dan

dilengkapi microlaboratorium. Proses yang terjadi disini yaitu yeast/ragi dikembangkan dalam tabung selama 14 jam dan dimasukkan dalam tangki pre frementer dengan waktu inkubasi 16 jam tetapi sebelum digunakan pre fermenter harus disterilisasi terlebih dahulu dengan steam. Dalam tangki ini sel bakteri dikembangbiakkan dan proses pre fermenter

berlangsung secara aerob dengan ditambah nutrisi berupa urea, TSP, air dan tetes tebu, kemudian dipanaskan sampai suhu tertentu dan

Ethanol dan

Acetic Acid

Evaporator Tank

Pre Column Concentration

Column

Extraction Column Finishing

Column Ethyl Acetate

commit to user

didinginkan sampai + 32 0C baru dimasukkan ke dalam tangki main

fermenter.

Dalam tangki main fermenter proses fermentasi terjadi selama 35 - 48 jam secara anaerob tetapi sebelum digunakan main fermenter harus dibersihkan dengan air dan disterilisasikan dengan steam, kemudian didinginkan dengan blower, sebelum terjadi proses fermentasi ditambah tetes tebu, air dan anti foam terlebih dahulu. Pada proses ini zat gula yang ada di mollases diubah menjadi Ethanol dan gas CO2. Produk utama dari

proses fermentasi adalah mash dengan kandungan Ethanol 11 - 12 %, sedangkan hasil sampingnya berupa bahan baku gas CO2 yang disalurkan

ke PT. Sama Mandiri untuk diolah menjadi gas CO2 murni (99,99 %).

c. Area 300

Area ini merupakan area destilasi Ethanol, dimana mash dari area 200 yang mengandung + 12 % Ethanol didestilasi di area ini dan dikondensasikan hingga menghasilkan Ethanol 96,0 % atau lebih (produk utama yang dijual), sedangkan yang kadarnya kurang dari 96,0 % digunakan dalam produksi Acetaldehid di area 400 dan Ethyl Acetate di area 500.

d. Area 400 A/B

Area ini merupakan area yang memproduksi Acetaldehid 99,9% yang merupakan bahan baku dalam pembuatan Asam Asetat. Di area ini terdiri dari 2 plant yaitu plant 400 A dan plant 400 B. Di area ini Ethanol

commit to user

menghasilkan uap Ethanol kemudian dioksidasi dengan udara dalam reaktor hingga dihasilkan gas sintetis yaitu Acetaldehide 17%, setelah itu dicairkan dalam kolom pendingin dan dikonsentrasikan hingga menghasilkan uap Acetaldehide sesuai dengan kadar yang diharapkan.

Uap Acetaldehide disimpan dalam tangki sebelum disalurkan ke area

450, untuk menjaga kestabilan suhu yang sebelumnya dicairkan dan ditekan hingga + 3 bar untuk mengurangi resiko bahaya.

e. Area 450 A/B

Area ini merupakan area produksi Acetic Acid dengan kadar 99,80%. Proses pembuatannya yaitu : Acetaldehide fasa cair dari area 400 A/B dioksidasikan dengan udara dalam reaktor dengan katalisator cair (Ethyl Acetate). Hasil reaksinya akan mengalami proses destilasi dan kondensasi sampai menghasilkan Acetic Acid dengan kadar 99,80% sebagai produk utama sedang yang kadarnya kurang dari 99,80% digunakan pada proses di area 500 untuk pembuatan Ethyl Acetate.

f. Area 500

Area ini merupakan area yang memproduksi Ethyl Acetate dengan kadar 100%. Proses esterifikasi antara Ethanol dan Acetic Acid (kadar kurang dari standar) dengan katalis PTSA terjadi di dalam reaktor. Setelah diperoleh hasil Ethyl Acetate kemudian didestilasi untuk mengambil Acetic Acid yang ikut menguap, dan memisahkan air dan

Ethanol dari Ethyl Acetate. Setelah Ethyl Acetate terpisah dimurnikan

commit to user

g. Area 600 A/B

Area ini merupakan area penampungan dan penyimpanan hasil proses produksi (produk utama) yaitu Ethanol, Acetid Acid, Ethyl

Acetate. Dan siap untuk dipasarkan atau melalui sistem pipanisasi

dikirim ke Unit Filling dan Unit Shipping. Di Unit Filling hasil produksi berupa Ethanol, Acetid Acid dan Ethyl Acetate diisikan ke dalam jerigen-jerigen dengan kapasitas 30 kg, ini khusus untuk produk Acetic Acid, sedangkan Ethanol diisikan ke dalam drum dengan kapasitas 200 kg. Sedangkan di Unit Shipping, produk Ethanol, Acetid Acid dan Ethyl

Acetate diisikan ke dalam tangki-tangki truk.

h. Area 700 A/B

Area ini merupakan area terjadinya proses pendinginan air dari semua produk yang telah dihasilkan. Air dari plant langsung masuk ke dalam bak hot bacin (Cooling Tower 1 dan 2), setelah dingin masuk ke

bak cold bacin kemudian di kembalikan ke plant untuk kegiatan proses

produksi. i. Area 800

Area ini merupakan tempat untuk menyimpan Bahan Bakar

Minyak (BBM) khususnya untuk Diesel MAK/Genset.

j. Area 900

Area ini merupakan tempat terjadinya kegiatan, proses limbah. Di area ini terdapat 5 bak limbah dan bak clarifire. Pada bak 1, 2, 3 ditutup dengan plastik sintetis High Density Poly Ethylen (HDPE) dengan

commit to user

kapasitas + 100.000 m3, lebar 50 – 60 m, panjang 125 – 150 m dalam 7 – 11 m. Hal itu dilakukan untuk mengatasi bau yang timbul dari limbah area 300. Sebelum masuk ke bak penampung, limbah dari area 300 diberi nutrisi dulu agar kandungan gas didalamnya menjadi sedikit (CH4 =

55%, CO = 43%, H2S = 1%, gas lain = 1%).

k. Area 1000

Area ini merupakan tempat pengoperasian boiler, yang dimana PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar mempunyai boiler batubara dan boiler biogas.

l. Area 1100

Area yang merupakan tempat dimana pupuk organik majemuk dihasilkan atau yang lebih sering disebut POMI.

m.Area 1200

Tempat yang digunakan sebagai tempat evaporasi. Mengolah limbah menjadi bahan dalam pembuatan pupuk

Unit-unit kerja yang membantu kegiatan produksi di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, antara lain :

a. Unit Compressor

Merupakan unit pensuplai udara bertekanan yang digunakan untuk menggerakkan semua peralatan instrument di plant produksi Control Room dan untuk udara proses. Terdapat 6 Unit Compressor dengan total kapasitas 15.900 kg/jam.

commit to user

b. Unit MAK/ Genset

Merupakan pusat pembangkit sumber tenaga listrik untuk semua kegiatan produksi.

c. Unit Boiler

Merupakan unit yang menyediakan uap steam untuk pemanasan

proses, terdapat 3 unit Boiler yaitu Alstom, Basuki, dan Bahan Bakar Gas. d. Unit Cooling Tower

Merupakan unit untuk mengolah dan mendistribusikan air ke seluruh plant produksi dan keperluan-keperluan unit yang lain. e. Unit-unit kerja yang lain yaitu :

Unit Workshop, Control Room, Unit Pengolahan Limbah, Unit Kompos, Unit Bahan Bakar Minyak (BBM), Laboratorium, Teknisi Listrik, Instrument, Logistic, Safety, Security, Kantin, Driver, Mushola, gudang sparepart, Poliklinik.

C.Higiene Perusahaan

Spesialisasi dalam ilmu higiene beserta prakteknya dengan mengadakan penilaian kepada faktor-faktor penyebab penyakit secara kualitatif dan kuantitatif dalam lingkungan kerja dan perusahaan melalui pengukuran yang hasilnya dipergunakan untuk dasar tindakan korektif kepada lingkungan tersebut serta bila perlu pencegahan agar pekerja dan masyarakat sekitar suatu perusahaan terhindar dari bahaya akibat kerja serta dimungkinkan mengecap derajat kesehatan setinggi-tingginya.

commit to user

1. Potensi bahaya

Potensi bahaya yang terdapat dilingkungan kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain :

a. Kebakaran

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar merupakan perusahaan yang memproduksi bahan-bahan kimia yang mudah terbakar dan meledak yang menggunakan bahan-bahan tambahan yang sifatnya mudah terbakar, misalnya : Ethanol, Acetic Acid, Ethyl

Acetat, dan sebagainya. Apabila ada kebocoran-kebocoran yang mungkin

terjadi pada pipa-pipa produksi dan mengeluarkan bahan kimia bisa memperbesar potensi bahaya kebakaran dan peledakan. Terutama dalam

wellding atau pengelasan pada pipa atau plant produksi bisa

menyebabkan potensi bahaya semakin besar. Maka dari itu perusahaan selalu membuat safety permit terlebih dahulu sebelum melakukan pekerjaan yang berhubungan dengan produksi perusahaan dan memiliki potensi bahaya yang tinggi. Perusahaan juga menyediakan alat untuk memadamkan api berupa APAR, APA, fire ball, hydrant, hydrant box,

fire alarm di setiap unit dan ruangan untuk menekan angka kerusakan

apabila terjadi kebakaran. b. Peledakan

Peledakan dapat saja terjadi tiap-tiap unit, khususnya Boiler baik

Boiler batu-bara ataupun unit Boiler BBM. Unit Boiler sebagai unit

commit to user

pada tangki-tangki Acetaldehide. Bahan-bahan kimia yang dihasilkan juga dapat menimbulkan terjadinya peledakan. Karena kemungkinan adanya bahaya peledakan ini sangat besar, maka perusahaan memasang

safety valve dan melatih operator agar tidak terjadi hal yang tidak

diinginkan.

c. Mesin

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar menggunakan mesin-mesin dan peralatan kerja yang dalam operasional pengoperasiannya memiliki potensi bahaya tertentu dikarenakan karena usia mesin dan peralatan kerja yang telah cukup tua. Potensi dan faktor bahaya yang dihadapi oleh tiap-tiap tenaga kerja tidak sama, karena dipengaruhi oleh lokasi pekerjaan, sifat pekerjaan, sikap dan cara kerja yang tidak aman, mesin dan peralatan kerja yang digunakan. Untuk pengoperasian mesin dilakukan melalui Control Room sehingga angka kecelakaan kerja dapat ditekan agar tidak terlalu tinggi. Sedangkan pada pekerjaan seperti pengelasan, kegiatan perbengkelan di Workshop, perawatan dan perbaikan mesin, peralatan produksi, inspeksi mesin, pengisian produk jadi dan pengambilan sampel produksi memungkinkan terjadinya kecelakaan kerja pada tenaga kerja seperti terpeleset, tersengat listrik atau tersentuh benda panas, terjatuh dari ketinggian tertentu, kejatuhan benda, tertarik mesin berputar, tergores, tersiram produk atau bahan kimia, terjepit dan terbentur benda.

commit to user

Untuk mencegah adanya potensi dan faktor bahaya tersebut, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar khususnya

safety unit telah melaksanakan pelatihan DAMKAR bagi seluruh tenaga

kerja dan karyawan. Perusahaan juga menyediakan alat-alat pemadam kebakaran yang telah siap dan layak digunakan karena diadakan pemeriksaan berkala dan pengisian ulang sesuai jadwal seperti Alarm

System, APAR, APA, Hydrant Box, Hydrant Pilar, dan sebagainya.

Tujuan diadakannya pelatihan DAMKAR tersebut agar tenaga kerja dan karyawan dapat mengetahui hal-hal yang dapat mengakibatkan potensi bahaya dan juga mengetahui faktor-faktor bahaya di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar sehingga mereka dapat melakukan tindakan preventif atau pencegahan sehingga dapat menekan terjadinya angka kecelakaan kerja. Tenaga kerja melakukan suatu pekerjaan berdasarkan Safety Permit yang diberikan oleh Safety

Inspector yang berupa Hot Permit, Cold Permit, dan surat ijin bekerja

dengan power listrik. Dan apabila tidak menjalankan dan mematuhi prosedur kerja atau SOP (Standar Operational Procedure) yang telah ditentukan akan dikenakan sanksi yang tegas.

2. Faktor Bahaya

Faktor-faktor bahaya yang dapat menimbulkan penyakit akibat kerja dan kecelakaan kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

antara lain : a. Kebisingan

Kebisingan yang terjadi di lingkungan kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar berasal dari mesin-mesin

commit to user

produksi seperti unit Filling, area Fermentasi dan juga dari mesin-mesin utilitas seperti, unit Compressor, unit Boiler, unit Diesel/MAK serta mesin dan peralatan-peralatan lain yang ada di unit-unit kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. Pengukuran intensitas kebisingan dilakukan tanggal 7 Maret 2011 dengan menggunakan alat Sound Level Meter Merck Rion type NA 20/21, sehingga diperoleh data sebagai berikut :

Tabel 2. Data Pengukuran Intensitas Kebisingan

No Lokasi Lama

pemaparan

Intensitas Kebisingan

(dBA) Rata-rata

I II III IV

1 Unit Filling

- Ruang penyimpanan 8 Jam/hari 75 76 76 75 76

- Ruang pengisian 8 Jam/hari 82 82 85 85 84

- Ruang Operator 8 Jam/hari 70 69 70 70 70

2 Area 200

- Mesin fermentasi 84 85 82 87 85

- Ruang nutrisi 70 69 69 70 70

- Ruang operator 74 73 74 75 74

- Mesin motor 93 90 89 91 91

3 Unit MAK

- Ruang operator 8 Jam/hari 56 57 56 56 56

- Ruang Mesin 40 menit/hari

6 (off) 40 Menit/hari 67 70 69 73 70

7 (off) 40 Menit/hari 68 70 72 73 71

8 (off) 40 Menit/hari 69 72 70 70 70 - Ruang Maintenance 8 Jam/hari 61 62 62 62 62 4 - Ruang Compressor 40 Menit/hari

* Turbo 5 (off) 40 Menit/hari 82 89 82 88 85 * Turbo 6 (off) 40 Menit/hari 90 92 88 90 90 * Piston I(off) 40 Menit/hari 88 90 90 89 89 * Piston II (on) 40 Menit/hari 89 90 92 90 90 * Piston III (off) 40 Menit/hari 90 90 88 87 89

Air Dryer 91 94 89 88 91

5 Unit Boiler Biogas

– Ruang operator 8 Jam/hari 68 65 67 67 69 bersambung... sambungan...

commit to user

No Lokasi Lama

pemaparan

Intensitas Kebisingan (dBA)

I II III IV

Rata-rata

– Ruang Boiler 40 Menit/hari

I (off) 40 Menit/hari 86 86 84 80 84 II (off) 40 Menit/hari 86 86 84 80 84 III (on) 40 Menit/hari 89 86 90 94 90 Unit Boiler Batu Bara

– Ruang operator 8 Jam/hari 68 65 67 67 67

–Boiler Alstom 40 Menit/hari 76 78 77 79 78

–Boiler Basuki 40 Menit/hari 78 79 78 79 79 6 Unit Cooling Tower

– Motor 1 8 Jam/hari 85 87 89 90 88

– Motor 2 8 Jam/hari 81 82 82 80 81

7 Workshop

– Mesin sekrap 8 Jam/hari 74 75 74 76 75

– Mesin milling 8 Jam/hari 79 80 78 78 79

– Mesin bubut 8 Jam/hari 73 74 73 75 74

– Gerinda tangan 8 Jam/hari 82 85 84 82 84

– Mesin las 8 Jam/hari 73 72 73 72 73

– Gerinda duduk 8 Jam/hari 85 82 84 85 84

– Mesin bor 8 Jam/hari 75 75 75 75 75 Sumber : hasil pengukuran pada tanggal 7 Maret 2011

b. Penerangan

Penerangan merupakan salah satu faktor fisik yang sangat penting dan tidak dapat dikesampingkan fungsinya. Karena dengan penerangan yang baik dapat menciptakan lingkungan kerja yang aman, sehat dan nyaman, di samping itu penerangan juga sangat mendukung efisiensi, efektifitas dan produktivitas kerja. Pengukuran penerangan dilakukan pada tanggal 8 Maret 2011 dengan Lux Meter ANA 999, diperoleh data sebagai berikut :

commit to user

Tabel 3. Data Pengukuran Intensitas Penerangan

No Lokasi

Intensitas penerangan (Lux) Jenis Penerangan Lama Pemaparan Tingkat ketelitian 1 Unit Filling

- Ruang Kantor

165 Alami 8 jam/hari

Pekerjaan teliti - Ruang

penyimpanan 40 Alami 8 jam/hari

Pekerjaan teliti - Ruang pengisian 66 Alami dan

buatan 8 jam/hari

Pekerjaan agak teliti 2 Unit MAK

- Ruang operator 93 Alami dan

buatan 8 jam/hari

Pekerjaan teliti

- Ruang mesin 56 Alami dan

buatan 8 jam/hari

Pekerjaan teliti - Ruang

maintenance 239 Alami

30 menit/hari

Pekerjaan teliti 3 Unit Boiler

Boiler biogas

- Ruang operator 493 Alami 8 jam/hari Pekerjaan teliti - Boiler 1 (off) 45 Alami dan

buatan

40 menit/hari

Pekerjaan teliti

- Boiler 2 (off) 45 40

menit/hari

Pekerjaan teliti

- Boiler 3 (on) 60 40

menit/hari

Pekerjaan teliti Boiler batu bara

- Ruang operator 125 Alami dan Buatan

40 menit/hari

Pekerjaan teliti

- Boiler Alstom 76 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti

- Boiler Basuki 76 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti 4 Unit Compressor

- Ruang Operator 82 Alami 8 jam/hari Pekerjaan teliti

* Turbo I (off) 80 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti bersambung…

commit to user No Lokasi Intensitas penerangan (Lux) Jenis Penerangan Lama Pemaparan Tingkat ketelitian

* Turbo II (off) 58 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti

* Piston I (off) 105 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti

* Piston II (on) 85 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti

* Piston III (off) 106 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti

* Piston IV (off) 94 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti

- Air Dryer 164 Alami 40

menit/hari

Pekerjaan teliti 6 Unit Workshop

Ruang Kantor 37 Alami 8 jam/hari Pekerjaan teliti

Ruang Mesin 11 Alami dan

buatan 8 jam/hari

Pekerjaan teliti 7 Area 200

- Mesin Fermentasi 145 Alami 8 jam/hari Pekerjaan teliti - Ruang nutrisi 20 Alami 8 jam/hari Pekerjaan

teliti - Ruang operator 248 Alami dan

Buatan 8 jam/hari

Pekerjaan teliti - Ruang motor 97 Alami 8 jam/hari Pekerjaan

teliti

8 Kantin

- Ruang dapur 94 Alami dan

Buatan 8 jam/hari

Pekerjaan teliti - Ruang makan 224 Alami 1 jam/hari Pekerjaan

agak teliti Sumber : Hasil pengukuran pada tanggal 8 Maret 2011

commit to user

c. Getaran Mekanis

Pengukuran getaran mekanis dilakukan pada tanggal 7 Maret 2011 dengan Vibration Meter, model Riovibro VM-63. Data yang diperoleh sebagai berikut :

Tabel 4. Data Pengukuran Getaran Mekanis

No Lokasi Jml

TK

Lama Pemaparan

Percepatan (m/dt2) Kecepatan (cm/dt)

I II III IV I II III IV

1 Unit Filling 11 8 Jam/hari

- Ruang Kantor 0,2 0,2 0,2 0,2 0,02 0,04 0,04 0,04 - Ruang

pengisian 0,6 0,4 0,6 0,6 0,11 0,14 0,14 0,11 2 Area 200 8

- Mesin

fermentasi 2 Jam/hari 1,0 0,9 0,9 0,8 0,05 0,06 0,06 0,07 - Ruang nutrisi 2 Jam/hari 0,3 0,3 0,3 0,3 0,09 0,09 0,09 0,09

- Ruang

operator 8 Jam/hari 0,3 0,4 0,4 0,3 0,06 0,09 0,06 0,09 - Ruang motor 40

Menit/hari 4,3 7,7 7,7 6,5 0,95 0,2 0,8 0,77 3 Unit MAK 11

- Ruang

Operator 8 Jam/hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,03 0,03 0,03 - Ruang Mesin 40 Menit/

hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,04 0,03 0,03 0,04 - Ruang

Maintenance 8 Jam/hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,04 0,03 0,03

4 Unit

Compressor 4

40 Menit/ hari

Turbo V (off) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,03 0,03 0,04 Turbo VI (off) 0,3 0,2 0,3 0,3 0,03 0,04 0,04 0,04 Piston 1(off) 0,2 0,3 0,3 0,2 0,05 0,08 0,05 0,03 Piston 2(on) 8,1 3,6 2,5 2,7 0,13 0,24 0,24 0,07 Piston 3(off) 0,3 0,3 0,3 0,4 0,05 0,06 0,09 0,06 Air Dryer 0,3 2,0 0,5 0,4 0,04 0,05 0,05 0,06 5 Unit Boiler 8

Boiler Batubara

commit to user

No Lokasi Jml

TK

Lama Pemaparan

Percepatan (m/dt2) Kecepatan (cm/dt)

I II III IV I II III IV

- Ruang

Operator 8 Jam/hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,04 0,03 0,04 0,03 - Alstom 40 Menit/

hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,04 0,03 0,04 0,04 - Basuki 0,2 0,2 0,2 0,2 0,06 0,10 0,15 0,15 Boiler biogas

dan BBM - Ruang

operator 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,03 0,03 0,03 - Boiler I (off) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,04 0,03 0,03 - Boiler II (off) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,04 0,03 0,03 - Boiler III (on) 0,5 2,2 11,4 13,1 0,10 0,16 1,13 1,28 6 Cooling Tower 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,04 0,03 0,03 - Motor 1 8,7 5,5 2,4 3,9 0,28 0,14 0,24 0,08 - Motor 2 7,9 4,3 1,6 2,2 0,41 0,08 0,06 0,06 7 Unit Workshop 25 8 Jam/hari

- Mesin bur 1,1 1,1 1,4 4,5 0,07 0,05 0,08 0,07 - Mesin bubut 0,9 1,2 1,2 0,7 0,07 0,06 0,08 0,04

- Mesin

gerinda tangan 5,0 4,6 4,5 4,7 0,55 1,11 1,05 1,12 - Mesin sekrap 1,1 2,1 2,6 1,1 0,06 0,10 0,12 0,06

- Mesin

gerinda duduk 7,5 9,0 9,0 9,0 0,39 0,83 0,83 0,83 - Mesin milling 1,6 14,6 8,4 7,0 0,10 0,18 0,18 0,14 - Mesin las 1,6 1,0 1,4 1,2 0,14 0,25 0,25 0,25 Sumber : Hasil pengukuran pada tanggal 7 Maret 2011

d. Iklim Kerja

Pengukuran iklim kerja dilakukan di unit MAK atau Genset, unit

Compressor, unit Boiler Biogas dan BBM, ruang Workshop, Cooling

Tower, area 200 atau Fermentasi, kantin, gudang dan unit Filling.

Pengukuran iklim kerja dilakukan dengan menggunakan alat Questemp

pada tanggal 8 Maret 2011. Tabel berikut ini merupakan data hasil pengukuran iklim kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

commit to user

Tabel 5. Data Pengukuran Iklim Kerja

No Lokasi Globe

(ºC) Dry Bulb (ºC) Wet Bulb (ºC) WBGT Out (ºC) WBGT In (°C)

1 Unit Filling

- Ruang operator 35,5 31,4 26,3 - 29,1

- Ruang

penyimpanan 38,3 33,0 27,3 - 30,6

- Ruang

Pengisian 36,7 32,1 26,9 - 29,8

-Luar Ruangan 34,9 32,3 26,7 29,4 -

2 Area 200

- Ruang operator 31,2 30,8 26,5 - 30,1

- Ruang nutrisi 31,6 31,2 26,2 - 30,6

- Mesin

fermentasi 32,1 31,1 26,5 - 30,9

-Ruang motor 35,7 32,3 25,5 - 30,8

3 Unit MAK - Ruang

Operator 27,6 26,1 21,8 - 23,5

- Ruang Mesin 28,2 28,0 25,3 - 26,1

- Ruang

Maintenance 28,6 28,6 25,1 - 26,1

-Luar Ruangan 29,0 29,0 24,9 26,2 -

4 Unit

Compressor

- Ruang operator 29,4 28,6 25,1 - 26,3

- Ruang mesin 29,4 29,2 25,2 - 26,4

- Luar ruangan 29,2 29,2 25,2 26,4 -

5 Boiler Biogas dan BBM

- Ruang operator 31,3 27,4 23,8 - 25,9

- Ruang mesin 30,8 29,0 25,4 - 27,0

- Luar ruangan 24,6 28,1 24,6 25,9 -

Boiler batu bara

- Ruang operator 30,6 27,6 20,9 - 23,7

- Basuki 32,3 30,8 26,4 - 28,2

- Alstom 31,1 31,1 26,6 - 28,0

- Luar ruangan 41,5 33,9 27,7 31,0 -

commit to user

No Lokasi Globe

(ºC) Dry Bulb (ºC) Wet Bulb (ºC) WBGT Out (ºC) WBGT In (°C) 6 Cooling Tower

- Ruang operator 32,3 29,7 25,6 - 27,6

- Luar ruangan I 32,0 30,2 25,7 27,3 -

- Luar ruangan II 34,4 30,5 25,8 28,4 - 7 Kantin

- Ruang dapur 37,8 33,5 27,3 - 30,3

- Ruang makan 35,4 31,0 26,9 - 39,4

- Luar ruangan 41,2 34,0 27,5 31,0 --

8 Gudang 34,2 32,1 26,8 - 28,9

- Luar ruangan 39,8 30,7 26,0 29,1 -

Sumber : Hasil pengukuran pada tanggal 8 Maret 2011 Keterangan :

ISBB in : ISBB Dalam Ruangan (oC) ISBB out : ISBB Luar Ruangan (oC) Globe : Suhu Bola (oC)

Dry Bulb : Suhu Kering (oC) Wet Bulb : Suhu Basah (oC)

e. Grounding

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar juga terdapat sistem grounding atau penangkal petir yang terpasang di setiap

plant atau area produksi. Pengukuran Grounding dilakukan secara

berkala setiap 1 bulan. Dan pada tanggal 4 Maret 2011 mahasiswa juga di bimbing untuk melakukan pengukuran Grounding secara langsung di semua area di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar dengan dibantu oleh seorang orang Safety Man. Hasilnya dapat diketahui sebagai berikut :

commit to user

Tabel 6. Data Pengukuran Grounding

No Lokasi/Area Hasil Pengukuran (mA)

1 x 1 Ω 1 x 10 Ω 1 x 100 Ω

I Kantor produksi

Utara 0,03 0,00 0,00

Timur 0,02 0,00 0,00

II Ruang joglo

Barat I 0,00 0,00 0,00

Barat II 0,00 0,00 0,00

III Kantor main office

III Kantor main office

Utara I 0,04 0,00 0,00

Utara II 0,00 0,00 0,00

Barat 0,04 0,00 0,00

IV Shipping

Utara 0,02 0,00 0,00

Selatan 0,02 0,00 0,00

V Tangki (sturage)

1. FB 603 A 0,02 0,00 0,00

2. FB 603 B 0,00 0,00 0,00

3. FB 603 C 0,02 0,00 0,00

4. FB 603 D 1,00 0,00 0,00

5. FB 604 A 1,00 0,00 0,00

6. FB 605 A 0,00 0,00 0,00

7. FB 605 B 0,02 0,00 0,00

8. FB 605 C 0,00 0,00 0,00

VI Plant

1. Area 300

Beam barat I 0,02 0,00 0,00

Beam barat II 0,00 0,00 0,00

Beam timur I 1,02 0,00 0,00

Beam timur II 0,00 0,00 0,00

2. Area 500

Beam utara 0,00 0,00 0,00

Beam selatan 0,00 0,00 0,00

3. Area col DA 401 A 0,02 0,00 0,00

4. Area 400 0,00 0,00 0,00

5. Area 400 B 0,02 0,00 0,00

6. Area 450 A 0,00 0,00 0,00

7. Area 450 B 0,00 0,00 0,00

VII Area 100

1. FC 103

commit to user

bersambung…

No Lokasi/Area Hasil Pengukuran (mA)

1 x 1 Ω 1 x 10 Ω 1 x 100 Ω

Utara 0,02 0,00 0,00

Selatan 0,04 0,00 0,00

Timur 0,02 0,00 0,00

2. FC 104

Utara Rusak Rusak Rusak

Selatan 0,02 0,00 0,00

Timur 0,02 0,00 0,00

3. FC 105

Utara 0,00 0,00 0,00

Selatan 0,00 0,00 0,00

Timur 0,00 0,00 0,00

4. FC 106

Utara 0,00 0,00 0,00

Selatan 0,02 0,00 0,00

Timur 0,00 0,00 0,00

FC 107

Utara 0,00 0,00 0,00

Selatan 0,00 0,00 0,00

Timur 0,00 0,00 0,00

VIII Area 200

1. FB 213 0,00 0,00 0,00

2. FB 214 0,02 0,00 0,00

3. FB 215 0,02 0,00 0,00

4. FB 216 0,02 0,00 0,00

5. FB 217 0,02 0,00 0,00

6. FB 218 0,00 0,00 0,00

IX Cerobong

1. Boiler Rusak Rusak Rusak

2. Boiler II 0,02 0,00 0,00

3. Boiler III 0,06 0,00 0,00

4. BB Basuki 0,02 0,00 0,00

5. BB Alstom 0,02 0,00 0,00

X Penangkal petir

1. Plant 300 0,00 0,00 0,00

2. Plant 400 A 0,02 0,00 0,00

3. Plant 450 B 0,00 0,00 0,00

4. Water pit 0,02 0,00 0,00

5. Tangki 107 0,00 0,00 0,00

1. 6. Plant evaporator 0,00 0,00 0,00

XI Evaporator

Beam utara 0,00 0,00 0,00

commit to user No

Lokasi/Area Hasil Pengukuran (mA)

1 x 1 Ω 1 x 10 Ω 1 x 100 Ω

XII POMI

Utara 0,00 0,00 0,00

Tengah 0,00 0,00 0,00

Timur 0,00 0,00 0,00

XIII Area 500

ET 501. 2 0,00 0,00 0,00

XIV Colom 302

Area 400 A 0,00 0,00 0,00

Sumber : Hasil pengukuran pada tanggal 4 Maret 2011

f. Pemaparan B3

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar memproduksi bahan kimia dimana bahan tersebut sangat berbahaya bagi kesehatan pada tenaga kerja baik dari sifat fisik atau kimia. Bahan kimia berbahaya (B3) yang digunakan dan terdapat pada proses produksi PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar apabila tidak ditangani dengan benar dan terjadi kebocoran maka bahan-bahan kimia tersebut dapat menimbulkan gangguan kesehatan pada tenaga kerja baik dari sifat fisik atau kimia dari bahan-bahan tersebut. Bahan-bahan kimia berbahaya yang diproduksi oleh PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar beserta akibatnya adalah sebagai berikut :

1) Ethanol : dapat menyebabkan depresi SSP (Sistem Syaraf Pusat),

iritasi mata dan keracunan.

2) Acetic Acid : bersifat korosif, dapat menyebabkan iritasi pada mata,

kulit dan saluran pernapasan bagian atas, radang paru-paru dan gangguan saluran pencernaan.

commit to user

3) Ethyl Acetat : bersifat korosif, dapat menyebabkan iritasi mata dan

saluran pernapasan atas, kerusakan hati, ginjal dan sakit perut.

Perusahaan telah menyediakan Lembar Data Keselamatan Bahan (LDKB) Label untuk semua produk bahan kimia yang di produksinya. Sedangkan petugas dan Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Kimianya sudah ada dipegang oleh Safety Inspector. Perusahaan juga

melakukan pengendalian dengan menyediakan Safety Shower untuk

tindakan emergency bila terkena tumpahan Acetic Acid, pemasangan

blower untuk menyerap uap bahan kimia dan penyediaan APD (Alat

Pelindung Diri) untuk tenaga kerja. D.Kesehatan Kerja

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar memiliki pelayanan kesehatan yang dapat dikatakan baik, yang diperuntukkan kepada tenaga kerja dan keluarganya serta masyarakat sekitar perusahaan untuk menjamin dan meningkatkan derajat kesehatan serta produktivitas tenaga kerja yang setinggi-tingginya.

1. Sarana dan Fasilitas Pelayanan Kesehatan a. Poliklinik

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar mempunyai sebuah poliklinik yang terdiri dari ruang konsultasi dan 2 ruang istirahat yang disekat dengan korden, poliklinik buka pada jam 08.00 - 17.00 WIB untuk hari Senin-Jum’at dengan istirahat 1 jam.

commit to user

b. Tenaga Kesehatan

Tenaga medis yang tersedia diperusahaan terdiri dari seorang dokter perusahaan dan seorang mantri kesehatan yang telah mendapat pelatihan tentang Hiperkes dan Keselamatan Kerja dan mendapatkan sertifikat. Keberadaan dokter perusahaan disini hanya bersifat part time

pada hari Senin, Selasa, Kamis dan Jum’at pukul 14.00-16.00 WIB. Sedangkan mantri kesehatan berperan sebagai pelaksana harian di poliklinik yang bekerja dari pukul 08.00-17.00 WIB, sehingga poliklinik tidak di buka selama 24 jam.

c. Sarana Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K)

Sarana Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) yang ada berupa obat-obatan untuk pertolongan pertama apabila terjadi kecelakaan. Disediakan di poliklinik, pos depan Security, kantor

Utility/Leader Shift dan Control Room.

d. Rumah Sakit Rujukan

Rumah sakit yang bekerja sama dengan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar untuk menjadi rujukan adalah semua rumah sakit yang ada di Solo yang bekerja sama dengan PT. Jamsostek yaitu RS Dr. Oen Solo, RS. Kasih Ibu, RS. Brayat Minulyo, RSUD. Moewardi, RS. Islam Kustati, RS. Indo Sehat, RS. PKU Muhammadiyah Solo.

commit to user

e. Mobil Perusahaan

Mobil perusahaan yang ada di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar digunakan sebagai pengganti Ambulance

yang digunakan untuk mengantar pasien atau korban kecelakaan kerja ke rumah sakit yang dituju.

2. Program-program Pelayanan Kesehatan

a. Pelayanan di poliklinik

Pelayanan yang diberikan oleh poliklinik meliputi pelayanan kesehatan awal sebelum bekerja kemudian pemeriksaan kesehatan berkala tiap 1 tahun sekali (General Chek Up) dan pemeriksaan khusus bagi karyawan yang mempunyai keluhan-keluhan tertentu atau menderita penyakit tertentu. Pelayanan juga dilakukan pertolongan awal bila terjadi suatu kecelakaan dan apabila keadaan atau kondisi yang parah segera dibawa kerumah sakit rujukan.

b. Pemeriksaan Kesehatan Tenaga Kerja

Pemeriksaan kesehatan yang sudah dilakukan pada tenaga kerja antara lain

1) Pemeriksaan kesehatan awal diberikan kepada calon tenaga kerja yang akan bekerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

2) Pemeriksaan kesehatan berkala dilakukan dalam jangka waktu tiap 1 tahun sekali (General Check Up) pada seluruh tenga kerja.

commit to user

3) Pemeriksaan kesehatan khusus bagi karyawan yang mempunyai

keluhan-keluhan atau menderita penyakit tertentu.

c. Program Jamsostek

Perusahaan telah mengikutsertakan semua tenaga kerja dan keluarganya yaitu apabila suami yang bekerja maka yang diikutsertakan dalam program jamsostek adalah 1 istri dan 3 anak, dan apabila istri yang bekerja di perusahaan yang diikutsertakan dalam program jamsostek hanya 3 anak saja. Program Jamsostek yang diwajibkan oleh perusahaan yaitu : Jaminan Kecelakaan Kerja (JKK), Jaminan Hari Tua (JHT) dan Jaminan Kematian (JK). Untuk Jaminan Pemeliharaan Kesehatan (JPK) dikelola sendiri oleh perusahaan bekerja sama dengan koperasi.

d. Pelayanan Masyarakat Sekitar

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar mengadakan pengobatan massal bagi masyarakat sekitar tiap 6 bulan sekali selama 2 hari di Kebayanan Kanten dan Kebayanan Kemiri. Tenaga kesehatan yang yang melayani yaitu dokter perusahaan dan mantri kesehatan yang bekerja sama dengan tenaga kesehatan dari Puskesmas setempat.

E.Keselamatan Kerja 1. Sistem Ijin Kerja

Untuk mencegah kecelakaan kerja atau menekan angka kecelakaan kerja dan meningkatkan keselamatan kerja maka PT Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar menerapkan sistem ijin kerja (Work

commit to user

Permit). Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa langkah-langkah yang

diperlukan untuk memulai suatu pekerjaan dari tempat kerja, personelnya, sikap, dan cara kerjanya sudah aman, sehingga kecelakaan kerja dapat dihindari. Macam-macam Ijin Kerja (Work Permit) yang diperlukan yaitu : a. Ijin Kerja Panas (Hot Work Permit) yang berwarna merah digunakan

untuk semua pekerjaan yang menggunakan api atau panas atau pekerjaan yang dapat menimbulkan kebakaran pada zat-zat atau gas yang mudah terbakar atau meledak, misalnya : pengelasan pipa produksi, penggerindaan, pemotongan.

b. Ijin Kerja Dingin (Cold Work Permit) yang berwarna biru digunakan untuk semua pekerjaan yang tidak menggunakan api dan tidak menimbulkan api atau panas.

c. Ijin Kerja Listrik (Electrical Work Permit) yang berwarna kuning atau oranye untuk semua pekerjaan yang berhubungan dengan instalasi listrik. 2. Inspeksi Keselamatan Kerja

Macam-macam inspeksi keselamatan dan kesehatan kerja yang telah dilakukan perusahaan antara lain yaitu :

a. Inspeksi harian dilaksanakan disemua plant atau area produksi terutama untuk pekerjaan yang menggunakan Safety Permit yang dilaksanakan dalam bentuk pengawasan terhadap keselamatan pekerja, peralatan kerja dan lingkungan kerjanya untuk mencegah secara dini terjadinya kecelakaan kerja.

commit to user

b. Inspeksi untuk pelanggaran Alat Pelindung Diri dilaksanakan dalam bentuk pengecekan dan pemeriksaan terhadap tenaga kerja di semua

plant apakah memakai Alat Pelindung Diri secara sesuai atau tidak, jika

tenaga kerja tidak memakai Alat Pelindung Diri atau tidak sesuai pemakaiannya menurut lingkungan kerja dan jenis pekerjaan yang dilakukan maka akan diberi peringatan atau sanksi. Apabila tenaga kerja tidak memakai APD maka akan diberi peringatan secara lisan terlebih dahulu, tetapi jika lebih dari 2 kali peringatan lisan baru diberi peringatan secara tertulis Hal itu dilakukan untuk menerapkan kedisiplinan, kesesuaian dan keteraturan dalam memakai Alat Pelindung Diri (APD) demi keselamatan dan kesehatan kerja.

c. Inspeksi alat-alat pemadam api atau alat pemadam kebakaran antara lain

Fire Alarm, Fire Hydrant, APA dan APAR, dan Fire Ball yang

dilakukan oleh safety setiap saat, agar apabila digunakan setiap saat siap untuk beroperasi dan untuk mengecek apakah alat-alat tersebut masih berfungsi dengan baik.

d. Safety survey dilakukan setiap 1 minggu sekali pada lokasi yang berbeda

disesuaikan jadwal yang sudah ditentukansehingga dalam waktu 1 tahun seluruh lokasi di perusahaan telah terkontrol dengan baik, inspeksi ini dilakukan dengan menggunakan check list survey, sedangkan untuk item-item yang tidak tercakup dalam check list dicatat dalam formulir Safety

commit to user

kepala departemen meliputi WWT, logistik, utility, kompos, teknik dan

painting.

3. Pengendalian Kebakaran

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar sadar akan besarnya potensi dan faktor bahaya kebakaran di lingkungan kerja mereka, karena perusahaan ini bergerak dalam bidang industri kimia berbahaya dan ada banyak berbagai bahan yang sangat berpotensi menimbulkan kebakaran serta peledakan, maka dilakukan upaya pengendalian secara dini atau upaya preventif dengan mewajibkan dan mengikutsertakan semua karyawan dan Security untuk ikut berpartisipasi dalam upaya mengamankan, menyelamatkan, mencegah dan menjaga aset perusahaan dari bahaya kebakaran. Pelatihan pemadaman kebakaran dilakukan minimal 2 minggu sekali atau setiap saat tergantung kondisi lingkungan kerja dan kondisi karyawan dengan anggota semua karyawan dan pada 1 kali pelatihan terdiri dari 10 orang dan dikoordinir oleh Safety Unit.

Untuk mendukung kegiatan tersebut maka PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar menyediakan berbagai macam alat-alat pemadam kebakaran, antara lain :

a. APAR, terdiri dari beberapa macam yaitu Dry Chemical, CO2, foam dan

AF11E. Jumlah yang disediakan pun memadai dan penempatannya tersebar di tiap-tiap unit kerja atau plant dengan ketinggian antara 1 – 1 ½ m dari tanah atau lantai.

commit to user

b. Hydrant Box, disediakan dititik yang rawan kebakaran, gerak antar titik

20-30 m dengan kecepatan daya tembak 30-40 m yang didalamnya terdapat selang, monitor, foam dan nozle. Hydrant disediakan di 19 titik rawan kebakaran dengan posisi melingkar atau mengelilingi seluruh area pabrik.

c. Fire Alarm terdapat di 6 titik mengelilingi seluruh area pabrik, cara

kerjanya tombol ditekan dan diputar agak lama sampai suara sirine berbunyi.

d. Fire Ball, ditempatkan di area yang diduga dapat terjadi over heating.

Bola api yang berisi Monosodium Phospat akan meledak dalam radius 4x4m jika terkena panas yang berlebih atau terkena api dan secara langsung akan memadamkan api untuk sementara, Fire Ball bekerja secara otomatis pada suhu 68°C-70°C. Berat bola api ±1,25 kg ada 10

Fire Ball di perusahaan ini.

e. APA (Alat Pemadam Api), merupakan pemadam api yang besar dengan

berat minimum 16 kg biasanya menggunakan alat dorong. Ada 3 APA dengan jenis dry chemical, alat ini untuk memadamkan api kapasitas besar.

4. Pengamanan pada Peralatan

Untuk perusahaan besar seperti PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar sangatlah membutuhkan peralatan-peralatan dengan kapasitas besar untuk menunjang proses produksinya. Alat-alat tersebut juga dapat menimbulkan kecelakaan kerja bagi para pekerjanya,

commit to user

maka perlu dipasang adanya suatu alat pengaman untuk mencegah terjadinya kecelakan kerja pada tenaga kerja :

a. Pengamanan pada Mesin

Pengamanan dilakukan pada mesin yang terbuka, berputar dan banyak menggunakan tenaga manusia untuk mengoperasikannya, alat-alat tersebut banyak terdapat di Unit Workshop sehingga pada bagian tersebut diberi tutup dan secara otomatis apabila tutup terlepas maka mesin tidak dapat berputar sehingga tidak membahayakan keselamatan pekerja dan juga diberi peredam pada mesin yang bergetar.

b. Pengamanan pada Instalasi Listrik dan Sistem Grounding

Pada instalasi listrik dipasang saklar dan sekering sebagai pengontrol arus listrik dan diadakan pengecekan sesuai jadwal untuk mencegah terjadinya kebakaran karena arus pendek yang dapat menyebabkan kebakaran. Sedangkan pada instalasi penangkal petir dipasang Grounding pada konstruksi bangunan yang tinggi di area produksi dan pada tangki-tangki penyimpanan bahan kimia produk seperti Ethanol, Acetic Acid, Ethyl Acetate, Bahan Bakar Minyak (BBM), dan tangki tetes dengan alat yang berupa Air Circuit untuk menghindari kemungkinan terjadinya loncatan arus listrik statis dengan cara melemahkan tegangan dari arus petir. Pengukuran dan pengecekan

Grounding dilaksanakan sebulan sekali. Pemasangan instalasi penangkal

commit to user

c. Pengamanan pada Proses Produksi

Pada proses produksi sistem pengaman yang digunakan adalah

Sistem Interlocks. Apabila terjadi penyimpangan atau terdapat kondisi

yang berbahaya maka proses produksi akan berhenti secara otomatis. Sebagai pengontrol kondisi proses (tekanan, besarnya O2, ketinggian

cairan) dipasang Safety Alarm dan dimonitor dari Control Room sehingga bila terjadi kondisi yang berbahaya dapat segera diketahui dan dikendalikan. Juga terdapat Safety Valve pada peralatan produksi untuk pengendalian secara otomatis atau manual.

5. Penyediaan Alat Pelindung Diri

Untuk mencegah dan menanggulangi terjadinya kecelakaan kerja serta penyakit akibat kerja pada tenaga kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, maka perusahaan menyediakan berbagai macam alat pelindung diri yang sesuai dengan jenis bahaya dan jenis pekerjaan yang ada di masing-masing unit, antara lain :

a. Unit Filling : helm, chemical catridge respirator, sarung tangan karet,

chemical googles, sepatu boot karet, dan wear pack.

b. Unit Compressor, diesel atau generator dan Unit Boiler : helm, ear plug,

ear muff, sarung tangan kulit, masker debu, dan safety shoes, wear pack.

c. Unit Workshop : helm, topeng las, sarung tangan katun atau kulit, safety

shoes, safety belt, googles, ear plug, ear muff dan wear pack.

d. Unit Painting : helm, masker debu, sepatu boot, safety belt dan googles, sarung tangan katun dan wear pack.

commit to user

e. Unit Proses (Control Room): helm, chemical googles, sarung tangan karet, safety shoes, breathing apparatus, jas hujan dan payung.

Setiap tenaga kerja wajib dan harus memakai Alat Pelindung Diri yang telah disediakan sesuai pekerjaannya untuk mencegah kecelakaan kerja dan menghindari terjadinya angka penyakit akibat kerja dan apabila Alat Pelindung Diri sudah rusak, kadaluarsa dan hilang maka segera lapor dan minta ganti yang baru pada bagian Safety Unit.

6. Lembar Data Keselamatan Bahan (LDKB)

Untuk memberikan informasi tentang jenis, bahaya dan penanganan tentang bahan-bahan kimia yang ada di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar maka dibuat Lembar Data Keselamatan Bahan (LDKB) yang isinya antara lain; nama bahan kimia yang umum dipakai, data bahaya kebakaran dan peledakan, data bahaya terhadap keselamatan dan kesehatan, prosedur P3K dan prosedur penanganannya.

F. Ergonomi 1. Jam Kerja

Karyawan di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar terbagi dalam 2 sistem kerja. Dalam kegiatan tiap harinya, pembagian jam kerja berdasarkan status karyawan, yaitu karyawan Day

Shift dan Shift.

a. Karyawan Day Shift

Yang termasuk karyawan Day shift adalah secretariat, karyawan administrasi, gudang, utility, mekanik dan lain-lain.

commit to user

mesin telah melebihi NAB tetapi di Ruang Operator masih di bawah NAB.

2) Penerangan

Sebagian besar intensitas penerangannya masih di bawah standar minimal seperti pada unit Workshop. Sedangkan ruang pengisian (unit Filling), ruang kantor (unit Filling), ruang Maintenance (Unit MAK), ruang Operator (Unit Boiler Gas dan Batu Bara, area 200), cukup memenuhi.

3) Getaran Mekanis

Paparan getaran mekanis yang diterima tenaga kerja di sekitar mesin saat melakukan pencatatan ukuran dan memonitor ukuran rata-rata dilakukan kurang dari 4 jam/hari dan selebihnya berada di ruang operator, sehingga getaran tersebut masih di bawah Nilai Ambang Batas yang ditetapkan yaitu 6 m/dt2 untuk waktu 2 jam dan kurang dari 4 jam perhari. Hal tersebut sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. 51/MEN/1999 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja yaitu 6 m/dt2 untuk pemaparan 2 jam dan kurang dari 4 jam perhari.

4) Iklim kerja

Sebagian besar hasil pengukuran iklim kerja melebihi suhu nikmat orang Indonesia sekitar 24-26 ºC. Di unit Filling memiliki ISBB atau WBGT rata-rata 29,73°C, di area 200 (Fermentasi) rata-rata 28,1°C, unit MAK rata-rata 25,48°C, unit Compressor rata-rata 26,37°C, unit

commit to user

Boiler biogas dan BBM rata 26,27°C, unit boiler batubara

rata-rata 27,73°C, unit Cooling Tower rata-rata 27,77°C, kantin rata-rata 30,23°C dan gudang rata-rata 29°C.

5) Pemaparan bahan kimia berbahaya yang terdapat di PT. Indo

Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain berasal dari hasil produksinya yang berupa Ethanol, Acetaldehide,

Acetic Acid, dan Ethyl Acetat.

4. Pelayanan Kesehatan meliputi :

a. Penyediaan kotak P3K, tenaga paramedis yang terdiri dari seorang dokter perusahaan dan seorang mantri kesehatan yang telah mendapat pelatihan Hiperkes dan Keselamatan Kerja. Poliklinik tersebut dibuka pada pukul 08.00-17.00 WIB, sehingga tidak dibuka selama 24 jam.

b. Pelayanan kesehatan yang diberikan meliputi : Pemeriksaan kesehatan awal, pemeriksaan kesehatan berkala, dan pemeriksaan kesehatan khusus.

c. Pelayanan poliklinik yaitu pemeriksaan kesehatan tenaga kerja dan keluarganya, program Jamsostek, pengobatan kecelakaan kerja dan PAK, penyediaan peralatan medis serta bekerja sama dengan rumah sakit rujukan.

5. Penerapan Industrial Higiene

a. Potensi bahaya yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk, Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar telah dilakukan tindakan pencegahan secara dini atau preventif untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja yang

commit to user

sesuai dengan Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Syarat-syarat Keselamatan Kerja dalam Mencegah dan Menanggulangi Kecelakaan Bahaya Kebakaran serta Peledakan dan telah sesuai dengan Permenaker No.4/MEN/1980 tentang Alat Pemadam Api Ringan.

b. Faktor bahaya yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk, Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar telah dilakukan tindakan pencegahan yang sesuai dengan Undang-Undang atau Peraturan yang berlaku, antara lain adalah sebagai berikut :

1) Kebisingan

Untuk mengurangi pemaparan kebisingan dan efek yang tidak baik pada tenaga kerja, perusahaan telah menyediakan Alat Pelindung Diri berupa ear muff pada bagian yang mempunyai tingkat kebisingan lebih dari 100 dBA dan ear plug pada bagian yang mempunyai tingkat kebisingan antara 85-100 dBA di unit-unit yang intensitas kebisingannya telah melebihi Nilai Ambang Batas (NAB).

2) Penerangan

Untuk intensitas panerangannya bila dibandingkan dengan standar minimal intensitas penerangan dalam PMP No. 07 Tahun 1964, sebagian besar intensitas penerangannya masih di bawah standar minimal seperti pada unit Workshop. Sedangkan ruang pengisian (unit Filling), ruang kantor (unit Filling), ruang Maintenance (Unit MAK), ruang Operator (Unit Boiler Gas dan Batu Bara, area 200), penerangannya cukup memenuhi.

commit to user

3) Getaran Mekanis

Usaha yang telah dilakukan untuk meminimalkan dan meredam getaran berlebih pada mesin-mesin dengan memberikan bantalan peredam pada bagian bawah mesin yang berhubungan dan bersentuhan langsung dengan lantai untuk mencegah perambatan getaran melalui lantai dan juga dengan menggunakan isolasi ruang atau menggunakan ruang berperedam untuk menghambat terjadinya perambatan bising melalui udara, seperti pada ruang operator. 4) Iklim kerja

Usaha yang telah dilakukan untuk mengatasi suhu yang cukup tinggi adalah dengan membuat ventilasi yang cukup di setiap unit kerja, penyediaan air minum yang cukup dan kipas angin, blower atau AC di ruang operator.

5) Pemaparan Bahan Kimia Berbahaya

Untuk Pengendalian Bahan Kimia Berbahaya di Tempat Kerja telah dibuat Lembar Data Keselamatan Bahan (LDKB) dan dipasang label untuk semua produk bahan kimia yang di produksinya. Sedangkan petugas dan Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Kimianya sudah ada dan dipegang oleh Safety Inspector. Perusahaan juga

melakukan pengendalian dengan pemasangan blower untuk

menyerap uap bahan kimia, Safety Shower untuk tindakan

emergency bila terkena tumpahan Acetic Acid dan penyediaan Alat

commit to user

6) PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

menerapkan waktu kerja 8 jam sehari atau 40 jam seminggu, dengan waktu istirahat selama 1 (satu) jam per hari yang sesuai dengan Undang-undang No. 13 Tahun 2003.

7) Sikap kerja yang bervariasi dan tidak monoton, sesuai dengan Undang-undang No. 1 Tahun 1970 pasal 9 ayat 1(d)

8) Kondisi tempat kerja tidak sesuai dengan Peraturan Menteri

Perburuhan No. 7 Tahun 1964 tentang syarat-syarat kebersihan, kesehatan serta penerangan dalam tempat kerja.

9) PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar telah

menyediakan kantin yang dengan ruangan yang cukup luas, bersih dengan penerangan serta ventilasi yang cukup dan lokasinya terpisah jauh dari area produksi dengan menu makanan yang memiliki gizi berimbang yang dibutuhkan oleh tenaga kerja.

10) Pengeloaan limbah sudah tergolong baik karena menghasilkan

buangan yang tidak berbahaya bagi lingkungan sekitar serta memanfaatkan limbah industrinya untuk pembuatan pupuk dan biogas.

B.Saran

Berdasarkan hasil pembahasan dan kesimpulan tersebut, saran-saran yang dapat penulis berikan adalah sebagai berikut:

commit to user

1. Meningkatkan usaha-usaha pembinaan pada pekerja tentang K3 seperti penyuluhan dan pendisiplinan untuk meningkatkan kesadaran tenaga kerja dalam usaha mencegah kecelakaan kerja.

2. Pengawasan terhadap kedisiplinan tenaga kerja dalam hal pemakaian Alat Pelindung Diri lebih ditingkatkan sehingga tenaga kerja dapat menyadari pentingnya Alat Pelindung Diri selama bekerja.

3. Dalam hal pelayanan kesehatan, perlu diadakannya pelatihan mengenai Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) pada semua karyawan, perlu disediakan kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) di masing-masing unit kerja, dan hendaknya pelayanan dipoliklinik dibuka 24 jam.

4. Kondisi penerangan yang kurang sebaiknya diperlukan penambahan lampu

atau mengganti lampu yang telah mati pada tempat-tempat kerja yang membutuhkan penerangan yang lebih.

5. Kebersihan ruangan dan lingkungan kerja agar lebih diperhatikan karena keadaan lingkungan yang bersih akan memberikan kenyamanan dalam bekerja.