Kualitas Papan Partikel Dari Kayu Gmelina (Gmelina Arborea Roxb.) Dengan Perekat Urea Formaldehida (Uf) Yang Rendah Emisi

LAMPIRAN

Lampiran 1. Perhitungan kebutuhan bahan baku (KB) pembuatan papan partikel dari pasahan kayu gmelina adalah sebagai berikut:

Perhitungan Kebutuhan Pasahan Kayu gmelina

KB = 25_{x 25 x 1 x 0,75 x} 100

108 = 0,9259 x 0,75 x 625

= _{434,016 g}

(KA 5%) = 434,016 x 105

100 + 5% spilasi = 434,016 x1,05 + 21,7 = 455,7168 + 21,7

= 477,4168 g untuk 1 papan

Kebutuhan bahan baku total untuk membuat 20 papan yaitu: = 477,4168 x 20

= 9548,336 = 9548 g

Lampiran 2. Perhitungansolid content perekat UF dan kebutuhan perekat (KP) dalam pembuatan papan partikel adalah sebagai berikut:

a. Perlakuan 0,95 mol Ulangan 1 = W1

W2

x100%

= 1,6093 3,0709

x 100%

= 52,4048 %

Ulangan 2 = W1 W2

x100%

= 1,5875 3,0255

x 100%

= 52,4706 %

Ulangan 3 = W1 W2

x100%

= 1,6033 3,0201

x 100%

= 52,0876 %

Rata-rata solid content yaitu 52,4048+52,4706+52,0876 3

= 52,6543 %

Perhitungan kebutuhan perekat UF dengan perbandingan mol formalin dan urea 0,95 mol

Kebutuhan Perekat = 25 _{x 25 x 1 x 0,75 x} 8

108 = 625 x 0,75 x 0,0741

= 34,734375 g ( dalam bentuk padat) Kebutuhan Perekat = 34,734375 x

SC 100

= 34,734375 x 52,6543

100

= 65,9666 g ( dalam bentuk cair)

Kebutuhan total perekat untuk membuat 5 papan yaitu: Kebutuhan Perekat Total = 65,9666 x 5

= 329,833 g = 330 g

Kebutuhan ammonium chlorida (NH4Cl) 3% = 3% x 65,9666 = 1,9789 g

b. Perlakuan 1,05 mol Ulangan 1 = W1

W2

x100%

= 1,4767 3,0315

x 100%

= 48,7118 %

Ulangan 2 = W1 W2

x100%

= 1,5192 3,1285

x 100%

= 48,56 %

Ulangan 3 = W1 W2

x100%

= 1,5449 3,1766

x 100%

= 48,6337 %

Rata-rata solid content yaitu 48,7118 + 48,56+ 48,6337 3

= 48,6351 %

Perhitungan kebutuhan perekat UF dengan perbandingan mol formalin dan urea 1,05 mol

Kebutuhan Perekat = 25 _{x 25 x 1 x 0,75 x} 8

= 625 x 0,75 x 0,0741

= 34,734375 g ( dalam bentuk padat) Kebutuhan Perekat = 34,734375 x

SC 100

= 34,734375 x 48,6351

100

= 71,4181 g ( dalam bentuk cair)

Kebutuhan total perekat untuk membuat 5 papan yaitu: Kebutuhan Perekat Total = 71,4181 x 5

= 357,0905 g = 357 g

Kebutuhan ammonium chlorida (NH4Cl) 3% = 3% x 71,4181 = 2,1425 g

c. Perlakuan 1,15 mol Ulangan 1 = W1

W2

x100%

= 1,4969 3,1871

x 100%

= 46,9674 %

Ulangan 2 = W1 W2

x100%

= 1,4593 3,1088

x 100%

= 46,9409 %

Ulangan 3 = W1 W2

x100%

= 1,4734 3,1304

x 100%

= 47,0674 %

Rata-rata solid content yaitu 46,9674 + 46,9409 + 47,0674 3

= 46,9919 %

Perhitungan kebutuhan perekat UF dengan perbandingan mol formalin dan urea 1,15 mol

Kebutuhan Perekat = 25 _{x 25 x 1 x 0,75 x} 8

108 = 625 x 0,75 x 0,0741

Kebutuhan Perekat = 34,734375 x SC 100

= 34,734375 x 46,9919

100

= 73,9155 g ( dalam bentuk cair)

Kebutuhan total perekat untuk membuat 5 papan yaitu: Kebutuhan Perekat Total = 73,9155 x 5

= 369,5775 = 370 g

Kebutuhan ammonium chlorida (NH4Cl) 3% = 3% x 73,9155 = 2,2174 g

d. Perlakuan 2,0 mol Ulangan 1 = W1

W2

x100%

= 1,1406 3,0755

x 100%

= 37,0755 %

Ulangan 2 = W1 W2

x100%

= 1,1451 3,0889

x 100%

= 37,0714 %

Ulangan 3 = W1 W2

x100%

= 1,1349 3,0376

x 100%

= 37,3617 %

Rata-rata solid content yaitu 37,0714 + 37,0755 + 37,3617 3

= 37,1732 g

Perhitungan kebutuhan perekat UF dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol

Kebutuhan Perekat = 25 _{x 25 x 1 x 0,75 x} 8

108 = 625 x 0,75 x 0,0741

= 34,734375 g ( dalam bentuk padat) Kebutuhan Perekat = 34,734375 x

SC 100

= 34,734375 x 37,1732

100

= 93,4392 g ( dalam bentuk cair)

Kebutuhan total perekat untuk membuat 5 papan yaitu: Kebutuhan Perekat Total = 93,4392 x 5

= 467,196 g = 467 g

Kebutuhan ammonium chlorida (NH4Cl) 3% = 3% x 93,4392 = 2,8031 g

e. UF komersil

Perekat UF komersil memiliki nilai solid content 56,57% Perhitungan Kebutuhan Perekat UF Komersil

Kebutuhan Perekat = 25 _{x 25 x 1 x 0,75 x} 8

108 = 625 x 0,75 x 0,0741

= 34,734375 g ( dalam bentuk padat) Kebutuhan Perekat = 34,734375 x

SC 100

= 34,734375 x 56,57

100

= 61,4006 g ( dalam bentuk cair)

Kebutuhan total perekat untuk membuat 5 papan yaitu: Kebutuhan Perekat Total = 61,4006 x 5

= 307,003 g = 307 g

Kebutuhan ammonium chlorida (NH4Cl) 3% = 3% x 61,4006 = 1,842 g

Lampiran 3. Perhitungan spring back papan partikel adalah sebagai berikut: Perlakuan Ulangan Tebal (cm) Tebal Target (cm) % Spring back

0,95 mol U1 1,389 1 38,9

U2 1,770 1 77,0

U3 1,386 1 38,6

U4 1,470 1 47,0

U5 1,413 1 41,3

Rata-rata 48,56

1,05 mol U1 1,619 1 61,9

U2 1,534 1 54,3

U3 1,544 1 54,4

U4 1,594 1 59,4

U5 1,507 1 50,7

Rata-rata 56,14

1,15 mol U1 1,529 1 52,9

U2 1,520 1 52,0

U3 1,530 1 53,0

U4 1,818 1 81,8

U5 1,533 1 53,3

Rata-rata 58,46

2,0 mol U1 1,364 1 36,4

U2 1,498 1 49,0

U4 1,420 1 42,0

U5 1,444 1 44,4

Rata-rata 41,2

Komersil U1 1,460 1 46,0

U2 1,463 1 46,3

U3 1,375 1 37,5

U4 1,535 1 53,5

U5 1,519 1 51,9

Rata-rata 47,04

Lampiran 4. Perhitungan compression ratio papan partikel adalah sebagai berikut: a. Berat jenis kayu gmelina

Ukuran Panjang (cm)

Lebar (cm)

Tebal (cm)

Volume (cm3)

Berat (g)

Berat Jenis (g/cm3) Sampel 1 2,046 2,228 2,173

2,059 2,220 2,119 2,066 2,262 2,159 2,068 2,198 2,205

Rata-rata 2,059 2,227 2,164 9.9264 4,9290 0,4966

Sampel 2 2,292 1,944 1,999 2,313 1,954 1,998 2,346 1,962 2,027 2,285 1,971 2,024

Rata-rata 2,309 1,958 2,012 9,0951 4,4714 0,4916

Sampel 3 2,262 2,088 2,081 2,248 2,076 2,062 2,256 2,093 2,079 2,286 2,086 2,087

Rata-rata 2,263 2,086 2,077 9,8047 4,8125 0,4908

Sampel 4 2,258 1,971 2,162 2,264 1,973 2,169 2,262 2,003 2,138 2,288 1,988 2,125

Rata-rata 2,268 1,984 2,149 9,6664 4,8721 0,5040

Sampel 5 2,222 2,101 2,038 2,282 2,082 2,042 2,226 2,051 2,055 2,237 2,062 2,061

Rata-rata 2,242 2,074 2,049 9,5265 4,7401 0,4976 Rata-rata berat jenis 0,4961

b. Perhitungan kerapatan papan partikel dari sampel yang digunakan untuk pengukuran nilai MOR dan MOE adalah sebagai berikut:

Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

1,05 mol 0,4464 0,4464 0.5226 0,4911 0,5015 0,47135 1,15 mol 0,4529 0,4546 0,5553 0,4979 0,5286 0,49786 2,0 mol 0,5814 0,5048 0,5633 0,5414 0,5443 0,54704 Komersil 0,5376 0,5027 0,5487 0,4693 0,5050 0,51266

c. Nilai compression ratio dari papan partikel adalah sebagai berikut:

Perlakuan Rata-rata kerapatan (g/cm3)

Berat jenis kayu gmelina (g/cm3)

compression ratio

0,95 mol 0,49768 0,4961 1,00318

1,05 mol 0,47135 0,4961 0,95011

1,15 mol 0,49786 0,4961 1,00354

2,0 mol 0,54704 0,4961 1,10268

Komersil 0,51266 0,4961 1,03338

Lampiran 5. Perhitungan slenderness ratio dan aspect ratio pasahan kayu gmelina adalah sebagai berikut:

No Panjang (cm)

Lebar (cm)

Tebal (cm)

Aspect Ratio Slenderness Ratio

1 2,6 2,1 0,064 1,238095 40,625

2 1,9 1,3 0,049 1,461538 38,77551

3 1,3 1,1 0,041 1,181818 31,70732

4 2,3 1,8 0,059 1,277778 38,98305

5 1,8 1,2 0,043 1,5 41,86047

6 2,1 1,9 0,064 1,105263 32,8125

7 1,1 0,9 0,036 1,222222 30,55556

8 1,6 1,3 0,041 1,230769 39,02439

9 1,8 1,5 0,047 1,2 38,29787

10 1,3 1,1 0,031 1,181818 41,93548

11 1,5 1,3 0,044 1,153846 34,09091

12 1,6 1,2 0,049 1,333333 32,65306

13 1,7 1,4 0,051 1,214286 33,33333

14 2,2 1,9 0,064 1,157895 34,375

15 1,5 1,3 0,046 1,153846 32,6087

16 1,6 1,2 0,048 1,333333 33,33333

17 2,1 1,7 0,062 1,235294 33,87097

18 1,5 1,2 0,047 1,25 31,91489

19 1,6 1,4 0,049 1,142857 32,65306

20 2,2 1,8 0,065 1,222222 33,84615

21 1,1 0,7 0,032 1,571429 34,375

23 2,2 1,7 0,071 1,294118 30,98592

24 2,2 1,6 0,073 1,375 30,13699

25 1,4 1,1 0,039 1,272727 35,89744

26 2,3 2,1 0,076 1,095238 30,26316

27 2,1 1,8 0,067 1,166667 31,34328

28 1,9 1,6 0,059 1,1875 32,20339

29 2,2 1,7 0,066 1,294118 33,33333

30 2,5 2,1 0,078 1,190476 32,05128

31 2,4 2,1 0,073 1,142857 32,87671

32 2,3 1,9 0,069 1,210526 33,33333

33 1,3 1 0,023 1,3 56,52174

34 1,5 1,2 0,038 1,25 39,47368

35 2,2 1,8 0,063 1,222222 34,92063

36 2,6 2,2 0,078 1,181818 33,33333

37 2,1 1,7 0,077 1,235294 27,27273

38 1,9 1,5 0,045 1,266667 42,22222

39 2,4 2 0,072 1,2 33,33333

40 2,6 2,1 0,081 1,238095 32,09877

41 1,8 1,4 0,053 1,285714 33,96226

42 2,1 1,7 0,063 1,235294 33,33333

43 2,4 2 0,071 1,2 33,80282

44 1,8 1,3 0,057 1,384615 31,57895

45 1,4 1,1 0,036 1,272727 38,88889

46 2,4 2,1 0,078 1,142857 30,76923

48 2,2 1,8 0,060 1,222222 36,66667

49 2,5 2,1 0,072 1,190476 34,72222

50 1,9 1,5 0,053 1,266667 35,84906

51 2,1 1,8 0,066 1,166667 31,81818

52 2,2 1,7 0,067 1,294118 32,83582

53 1,6 1,3 0,044 1,230769 36,36364

54 1,3 1 0,032 1,3 40,625

55 2,1 1,8 0,065 1,166667 32,30769

56 1,7 1,4 0,039 1,214286 43,58974

57 1,6 1,1 0,034 1,454545 47,05882

58 2,1 1,7 0,069 1,235294 30,43478

59 1,6 1,2 0,044 1,333333 36,36364

60 1,8 1,3 0,051 1,384615 35,29412

61 2,2 1,6 0,069 1,375 31,88406

62 1,7 1,2 0,041 1,416667 41,46341

63 1,9 1,3 0,046 1,461538 41,30435

64 2,2 1,6 0,070 1,375 31,42857

65 1,6 1,1 0,043 1,454545 37,2093

66 2,3 1,8 0,065 1,277778 35,38462

67 1,8 1,5 0,056 1,2 32,14286

68 1,7 1,2 0,057 1,416667 29,82456

69 2,5 1 0,079 2,5 31,64557

70 2,2 1,7 0,062 1,294118 35,48387

71 2,1 1,8 0,057 1,166667 36,84211

73 1,9 1,4 0,047 1,357143 40,42553

74 1,7 1,3 0,044 1,307692 38,63636

75 2,1 1,8 0,077 1,166667 27,27273

76 1,9 1,3 0,056 1,461538 33,92857

77 2,0 1,4 0,061 1,428571 32,78689

78 2,7 2,1 0,084 1,285714 32,14286

79 2,4 1,9 0,081 1,263158 29,62963

80 1,9 1,4 0,060 1,357143 31,66667

81 2,6 2 0,080 1,3 32,5

82 2,4 1,9 0,077 1,263158 31,16883

83 2,1 1,7 0,063 1,235294 33,33333

84 1,6 1,4 0,048 1,142857 33,33333

85 2,0 1,3 0,057 1,538462 35,08772

86 1,7 1,2 0,053 1,416667 32,07547

87 2,4 2,1 0,078 1,142857 30,76923

88 1,3 1,1 0,04 1,181818 32,5

89 1,6 1,1 0,038 1,454545 42,10526

90 1,7 1,4 0,046 1,214286 36,95652

91 2,2 1,8 0,078 1,222222 28,20513

92 2,0 1,7 0,077 1,176471 25,97403

93 1,8 1,3 0,055 1,384615 32,72727

94 2,3 1,8 0,073 1,277778 31,50685

95 2,1 1,6 0,062 1,3125 33,87097

96 1,6 1,3 0,056 1,230769 28,57143

98 1,4 1 0,039 1,4 35,89744

99 1,3 0,8 0,047 1,625 27,65957

100 2,5 2,2 0,082 1,136364 30,4878

Lampiran 6. Data hasil pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel

Kerapatan Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

0,95 mol 0,53586 0,49118 0,51238 0,51125 0,50738 0,51161037 1,05 mol 0,48183 0,50336 0,5056 0,49307 0,48916 0,49460615 1,15 mol 0,50128 0,49624 0,52747 0,47085 0,52041 0,50325007 2,0 mol 0,57242 0,53944 0,59279 0,52280 0,54288 0,55406758 Komersil 0,52056 0,51093 0,58023 0,50845 0,54282 0,53259975

Kadar Air Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

0,95 mol 7,12798 6,43777 7,75851 7,58467 8,03009 7,38780 1,05 mol 8,75680 7,79627 8,21790 8,00732 7,76492 8,10864 1,15 mol 9,13731 8,92295 7,78499 9,95126 8,16228 8,79176 2,0 mol 9,41110 9,93509 9,4186 9,53035 9,38840 9,53671 Komersil 8,33630 9,35156 8,88520 7,76343 8,14297 8,49589

Pengembangan Tebal 2 Jam

1 2 3 4 5

0,95 mol 67,8546 49,5146 48,5660 57,4691 50,9214 54,8651 1,05 mol 48,1285 47,9535 48,8571 55,4250 55,3427 51,1414 1,15 mol 53,7440 51,4314 50,6788 47,2444 51,6202 50,9438 2,0 mol 14,3876 11,6195 13,7097 10,9972 10,2257 12,1879 Komersil 14,3333 28,6648 15,7320 23,0719 20,1163 20,3837

Pengembangan Tebal 24 Jam Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

0,95 mol 78,4551 57,4672 59,7616 70,7246 64,3428 66,1503 1,05 mol 59,3575 60,1997 59,5621 61,3812 64,8522 61,0705 1,15 mol 66,6839 63,6651 64,8841 58,2503 62,7349 63,2437 2,0 mol 22,9819 19,5194 20,3446 17,3037 17,1170 19,4533 Komersil 22,5088 36,3730 23,2520 30,8007 27,4585 28,0786

Daya Serap Air 2 Jam Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

0,95 mol 109,0817 106,9594 108,0113 106,3793 104,3398 106,9543 1,05 mol 102,0144 104,3261 104,3568 112,8884 110,5214 106,8214 1,15 mol 106,7014 113,9913 103,5326 109,7316 101,1730 107,0260 2,0 mol 58,18970 62,58624 49,25492 49,85295 58,00825 55,57841 Komersil 63,56168 76,34614 60,89188 65,16234 65,34846 66,26210

Daya Serap Air 24 Jam Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

1,05 mol 131,6625 132,0800 122,6323 126,8909 132,7499 129,2031 1,15 mol 137,2764 138,8132 124,3401 133,5350 121,9763 131,1882 2,0 mol 88,45098 95,30190 86,17756 80,60988 89,58426 88,02492 Komersil 93,76586 109,4775 92,89696 92,76438 95,03512 96,78796

MOR Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

0,95 mol 25,7142 5,21916 21,3030 25,7397 42,5485 24,1049 1,05 mol 10,1976 15,6901 21,0962 23,0041 19,2027 17,8381 1,15 mol 10,4279 18,1451 39,1693 11,3448 31,6924 22,1559 2,0 mol 85,7610 48,9136 85,6497 78,2507 52,0314 70,1213 Komersil 73,3314 42,3680 62,6091 34,2760 30,4370 48,6043

MOE

Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

0,95 mol _{6605,614 1416,55 4672,754 5863,766 7787,524 5269,242} 1,05 mol _{1663,990 3508,636 4017,115 5095,759 5691,773 3995,455} 1,15 mol _{1785,750 3104,845 7223,515 2065,907 7236,256 4283,255} 2,0 mol _{12208,30 8118,044 11808,74 10437,05 10275,44 10569,51} Komersil _{9578,209 6503,512 9634,011 6013,168 5796,508 7505,082}

Internal Bond Perlakuan

1 2

Ulangan

3 4 5

Rata-rata

1,05 mol 0,04189 0,21094 0,17153 0,16406 0,46503 0,25277 1,15 mol 0,03175 0,19408 0,23458 0,36591 0,43754 0,50325 2,0 mol 2,22752 1,60405 1,59105 2,44196 1,12614 1,79814 Komersil 1,50784 2,38320 1,22766 0,47223 0,88463 1,29511

Lampiran 7.Data sidik ragam (Anova) dan uji lanjut Duncan Multiple Range Test papan partikel berdasarkan molaritas formalin dalam perekat yang digunakan dalam pembuatan papan partikel.

a. Kerapatan

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 0,53586 0,49118 0,51238 0,51125 0,50738 2,558052 1,05 0,48183 0,50336 0,5056 0,49307 0,48916 2,473031 1,15 0,50128 0,49624 0,52747 0,47085 0,52041 2,51625 2,0 0,57242 0,53944 0,59279 0,5228 0,54288 2,770338 Komersil 0,52056 0,51093 0,58023 0,50845 0,54282 2,662999 Total 2,611964 2,541161 2,718459 2,50643 2,602655 12,98067

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 6,739911

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat

20 Db total

24

Jumlah kuadrat total 5,008576

Jumlah kuadrat perlakuan 6,46985

Jumlah kuadrat galat 11,47843

Kuadrat tengah perlakuan 1,61746

Analisis sidik ragam Sumber

Keragaman

Derajat Bebas

Jumlah Kuadrat

Kuadrat Tengah

F hitung F tabel

0,05 0,01 Perlakuan 4 6,46985 1,61746 2,81827 tn 2,86608 4,43069 Galat 20 11,47843 0,573921

Total 24 5,008576

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selangkepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% F hitung

b. Kadar Air

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 7,12798 6,43777 7,75851 7,58467 8,03009 36,93902 1,05 8,7568 7,79627 8,2179 8,00732 7,76492 40,54321 1,15 9,13731 8,92295 7,78499 9,95126 8,16228 43,95879 2,0 9,4111 9,93509 9,4186 9,53035 9,3884 48,68354 Komersil 8,3363 9,35156 8,8852 7,76343 8,14297 42,47946 Total 42,76949 42,44364 43,0652 42,83703 41,48866 212,604

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 1808,019

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat

20 Db total

24

Jumlah kuadrat total 5,041546

Jumlah kuadrat perlakuan 1735,1

Jumlah kuadrat galat 1740,139

Kuadrat tengah perlakuan 433,774

Kuadrat tengah galat 87,00693

F hitung

4,98551

Analisis sidik ragam

Keragaman Bebas Kuadrat Tengah 0,05 0,01 Perlakuan 4 1735,1 433,774 4,98551 * 2,866081 4,43069 Galat 20 1740,139 87,00693

Total 24 5,041546

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Uji lanjut DMRT kadar air

Perlakuan Subset for alpha = 0.05

1 2 3

Notasi

0,95 7,3878040 c

1,05 8,1086420 8,1086420 ab

1,15 8,7917580 b

Komersil 8,4958920 b

2,00 9,5367080 a

Sig. 0,077 0,109 1,000

c. Daya Serap Air Perendaman 2 Jam

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 109,0817 106,9594 108,0113 106,3793 104,3398 534,7714 1,05 102,0144 104,3261 104,3568 112,8884 110,5214 534,1071 1,15 106,7014 113,9913 103,5326 109,7316 101,173 535,1298 2,0 58,1897 62,58624 49,25492 49,85295 58,00825 277,8921 Komersil 63,56168 76,34614 60,89188 65,16234 65,34846 331,3105

Total 439,5488 464,2092 426,0475 444,0146 439,3909 2213,211

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 195932,1

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat 20 Db total 24

Jumlah kuadrat total 5,331467

Jumlah kuadrat perlakuan 187575

Jumlah kuadrat galat 187580,6

Kuadrat tengah perlakuan 46893,8

Kuadrat tengah galat 9379,03

F hitung

4,99986

Analisis sidik ragam Sumber Keragaman Derajat Bebas Jumlah Kuadrat Kuadrat Tengah

F hitung F tabel

0,05 0,01 Perlakuan 4 187575 46893,8 4,9998 * 2,86608 4,4306 Galat 20 187580,6 9379,03

Total 24 5,33146

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Uji lanjut DMRT daya serap air perendaman 2 jam Perlakuan Subset for alpha = 0.05

1 2 3

Notasi

0,95 106,954300 c

1,05 106,821420 c

1,15 107,025980 c

Komersil 66,262100 b

2,00 55,698018 a

d. Daya Serap Air Perendaman 24 Jam

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 135,8593 127,2696 125,9606 133,4275 121,9941 644,5111 1,05 131,6625 132,08 122,6323 126,8909 132,7499 646,0156 1,15 137,2764 138,8132 124,3401 133,535 121,9763 655,941 2,0 88,45098 95,3019 86,17756 80,60988 89,58426 440,1246 Komersil 93,76586 109,4775 92,89696 92,76438 95,03512 483,9398 Total 587,0151 602,9422 552,0074 567,2277 561,3397 2870,532

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 329598,2

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat

20 Db total

24

Jumlah kuadrat total 5,130176

Jumlah kuadrat perlakuan 316071

Jumlah kuadrat galat 316076,1

Kuadrat tengah perlakuan 79017,7

Kuadrat tengah galat 15803,81

F hitung

4,99992

Analisis sidik ragam

Keragaman Bebas Kuadrat Tengah 0,05 0,01 Perlakuan 4 316071 79017,7 4,9999 * 2,86608 4,4306 Galat 20 316076,1 15803,81

Total 24 5,13017

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Uji lanjut DMRT daya serap air perendaman 24 jam Perlakuan Subset for alpha = 0.05

1 2 3

Notasi

0,95 128,9022200 c

1,05 129,2031200 c

1,15 131,1882000 c

Komersil 96,7879640 b

2,00 88,0249160 a

e. Pengembangan Tebal Perendaman 2 Jam

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 67,8546 49,5146 48,566 57,4691 50,9214 274,3256 1,05 48,1285 47,9535 48,8571 55,425 55,3427 255,7068 1,15 53,744 51,4314 50,6788 47,2444 51,6202 254,7188 2,0 14,3876 11,6195 13,7097 10,9972 10,2257 60,93972 Komersil 14,3333 28,6648 15,732 23,0719 20,1163 101,9183 Total 198,448 189,1838 177,5435 194,2075 188,2264 947,6092

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 35918,53

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat

20 Db total

24

Jumlah kuadrat total 6,114481

Jumlah kuadrat perlakuan 34161,5

Jumlah kuadrat galat 34167,66

Kuadrat tengah perlakuan 8540,39

Kuadrat tengah galat 1708,383

F hitung

4,99911

Sumber Keragaman

Derajat Bebas

Jumlah Kuadrat

Kuadrat Tengah

F hitung F tabel

0,05 0,01 Perlakuan 4 34161,5 8540,39 4,99911 * 2,86608 4,4306 Galat 20 34167,66 1708,383

Total 24 6,114481

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Uji lanjut DMRT pengembangan tebal 2 jam Perlakuan Subset for alpha = 0.05

1 2 3

Notasi

0,95 54,865140 c

1,05 51,141360 c

1,15 50,943740 c

Komersil 20,383660 b

2,00 12,187940 a

f. Pengembangan Tebal Perendaman 24 Jam

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 78,4551 57,4672 59,7616 70,7246 64,3428 330,7513 1,05 59,3575 60,1997 59,5621 61,3812 64,8522 305,3527 1,15 66,6839 63,6651 64,8841 58,2503 62,7349 316,2183 2,0 22,9819 19,5194 20,3446 17,3037 17,117 97,2666 Komersil 22,5088 36,373 23,252 30,8007 27,4585 140,393 Total 249,9872 237,2244 227,8044 238,4605 236,5054 1189,982

Analisis sidik ragam

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat F hitung F tabel

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 56642,28

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat

20 Db total

24

Jumlah kuadrat total 5,857845

Jumlah kuadrat perlakuan 53987,9

Jumlah kuadrat galat 53993,72

Kuadrat tengah perlakuan 13497

Kuadrat tengah galat 2699,686

F hitung

Keragaman Bebas Kuadrat Tengah 0,05 0,01 Perlakuan 4 53987,9 1,61746 4,99946 * 2,86608 4,4306 Galat 20 53993,72 2699,686

Total 24 5,85784

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Uji lanjut DMRT pengembangan tebal perendaman 24 jam Perlakuan Subset for alpha = 0.05

1 2 3

Notasi

0,95 66,150260 c

1,05 61,070540 c

1,15 63,243660 c

Komersil 28,078600 b

2,00 19,465320 a

Sig. 1,000 1,000 0,146

g. Modulus of Rupture

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 25,7142 5,21916 21,303 25,7397 42,5485 120,5246 1,05 10,1976 15,6901 21,0962 23,0041 19,2027 89,19068 1,15 10,4279 10,4279 39,1693 11,3448 31,6924 103,0623 2,0 85,761 48,9136 85,6497 78,2507 52,0314 350,6065

Komersil 73,3314 42,368 62,6091 34,276 30,437 243,0215 Total 205,4321 122,6189 229,8274 172,6153 175,9119 906,4055

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 32862,84

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat 20 Db total 24

Jumlah kuadrat total 6,545002

Jumlah kuadrat perlakuan 31128,9

Jumlah kuadrat galat 31135,48

Kuadrat tengah perlakuan 7782,23

Kuadrat tengah galat 1556,774

F hitung

4,99895

Analisis sidik ragam Sumber Keragaman Derajat Bebas Jumlah Kuadrat Kuadrat Tengah

F hitung F tabel

0,05 0,01 Perlakuan 4 31128,9 7782,23 4,99895 * 2,86608 4,4306 Galat 20 31135,48 1556,774

Total 24 6,545002

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Uji lanjut DMRT MOR

Perlakuan Subset for alpha = 0.05

1 2 3

Notasi

0,95 24,104912 a

1,05 17,838140 a

1,15 22,155904 a

Komersil 48,604300 b

2,00 70,121280 c

h. Modulus of Elasticity

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 6605,61 1416,55 4672,75 5863,77 7787,52 26346,208 1,05 1663,99 3508,64 4017,12 5095,76 5691,77 19977,273 1,15 1785,75 3104,85 7223,52 2065,91 7236,26 21416,273 2,0 12208,3 8118,04 11808,7 10437,1 10275,4 52847,574 Komersil 9578,21 6503,51 9634,01 6013,17 5796,51 37525,408 Total 31841,86 22651,59 37356,14 29475,65 36787,5 158112,73

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 999985491

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat

20 Db total

24

Jumlah kuadrat total 5,75297665

Jumlah kuadrat perlakuan 953962346

Jumlah kuadrat galat 953962352

Kuadrat tengah perlakuan 238490586

Kuadrat tengah galat 47698117,6

F hitung

5

Analisis sidik ragam

Keragaman Bebas Kuadrat Tengah 0,05 0,01 Perlakuan 4 953962346 238490586 5 * 2,86608 4,4306 Galat 20 953962352 47698117,6

Total 24 5,7529765

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Uji lanjut DMRT MOE

Perlakuan Subset for alpha = 0.05

1 2 3

Notasi

0,95 5269,242 497,85100 a

1,05 3995,455 a

1,15 4283,255 a

Komersil 7505,082 c

2,00 10569,51 b

i. Internal Bond

Ulangan Jumlah

Perlakuan U1 U2 U3 U4 U5

0,95 0,37786 0,02446 0,72811 0,2442 0,17252 1,54714 1,05 0,04189 0,21094 0,17153 0,16406 0,46503 1,053445 1,15 0,03175 0,19408 0,23458 0,36591 0,43754 1,263856 2,0 2,22752 1,60405 1,59105 2,44196 1,12614 8,990718 Komersil 1,50784 2,3832 1,22766 0,47223 0,88463 6,475555 Total 4,186867 4,416721 3,952926 3,68835 3,08585 19,33071

Jumlah perlakuan 5

Jumlah ulangan 5

Faktor koreksi 14,94706

Derajat bebas (db)

Db perlakuan 4

Db galat

20 Db total

24

Jumlah kuadrat total 8,554628

Jumlah kuadrat perlakuan 13,8824

Jumlah kuadrat galat 22,43698

Kuadrat tengah perlakuan 3,47059

Kuadrat tengah galat 1,121849

F hitung

3,09363

Analisis sidik ragam

Keragaman Bebas Kuadrat Tengah 0,05 0,01 Perlakuan 4 13,8824 3,47059 3,09363 * 2,86608 4,4306 Galat 20 22,43698 1,121849

Total 24 8,554628

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Uji lanjut DMRT IB

Perlakuan Subset for alpha = 0.05

1 2

Notasi

0,95 0,3094300 a

1,05 0,2106900 a

1,15 0,2527720 a

Komersil 1,2951120 b

2,00 1,7981440 b

Sig. 0,735 0,079

j. Hasil sidik ragam(annova) sifat fisis dan mekanis papan partikel berdasarkan molaritas formalin dalam perekat yang digunakan dalam pembuatan papan partikel.

Parameter F-Hitung F-tabel Kesimpulan

Kerapatan Kadar air Daya serap air

2,818 4,98551

2,866081 2,866081

tn *

• Perendaman 2 jam

• Perendaman 24 jam Pengembangan tebal

• Perendaman 2 jam

• Perendaman 24 jam

4,99986 4,99992

4,99911 4,99946

2,866081 2,866081

2,866081 2,866081

* *

* * Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Parameter F-Hitung F-tabel Kesimpulan

Modulus of Rupture (MOR) Modulus of Elasticity (MOE)

Internal Bond (IB)

4,99895 5 3,09363

2,866081 2,866081 2,866081

* * *

Keterangan : * = berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95% tn = tidak berpengaruh nyata pada selang kepercayaan 95%

Lampiran 8.Dokumentasi pada proses pembuatan papan partikel:

Laboratorium Kimia Analisis

Pemotongan contoh uji

DAFTAR PUSTAKA

Achmad, B. 2001.Peluang Pengembangan Jati Putih (Gmelina arborea Roxb.) di Sumatera Utara. Optimasi Nilai Sumberdaya Hutan Untuk Meningkatkan Kesejahteraan Masyarakat. 12 November 2001, Pematang Siantar (Medan).pp.40-50.

Alghiffari, A.F. 2008.Pengaruh Kadar Resin Perekat Urea Formaldehidaa Terhadap Sifat-Sifat Papan Partikel dari Ampas Tebu.Skripsi.Institut Pertanian Bogor. Bogor.

Bowyer, J.L, Shmulsky R, Haygreen J.G. 2003.Forest Products and Wood Science: An Introduction. Ed ke-4. Ames. Iowa State.

Conner, A.H. 1996. Urea Formaldehyde Adhesive Resins. Forest Product Laboratory USDA Forest Service.CRC Press.Amerika.

Departemen Kehutanan dan Perkebunan.1999. Panduan Kehutanan Indonesia.Departemen Kehutanan dan Perkebunan Republik Indonesia. Jakarta.

Dumanaw, J. F. 1990. Mengenal Kayu. Kanisius. Semarang.

EFSA. 2006. Use of Formaldehyde as a Preservative During the manufacture and Preparation of Food Additives. The European Food safety Authority journal.

Hadi, Y. S. 1998. Pengaruh Rendaman Panas Partikel Kayu Terhadap Stabilitas Dimensi Papan Partikel Meranti Merah. Buletin Jurusan Teknologi Hasil Hutan. Teknologi: II(1).

Haygreen, J. G. dan J. L. Bowyer.1996. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu Suatu Pengantar.Gajah Mada University press.Yogyakarta.

IARC. 2006. IARC monographs on the evaluation of carcinogenic risks to humans: Formaldehyde, 2-Butoxyethanol and 1-tert-Butoxypropan-2-ol.Vol. 88. Lyon: WHO.

Iswanto, A.H. 2008. Kayu Lapis (Plywood). Karya Tulis. Departemen Kehutanan, Fakultas Pertanian, Universitas Sumatera Utara. Medan.

Kementerian Perdagangan. 2011. Buletin Statistik Perdagangan.Jakarta: Kementerian Perdagangan Republik Indonesia.

Kemenhut. 2013. Manual budidaya Jati Putih (Gmelina arborea). Pusat Penelitian danPengembangan Peningkatan Produktivitas Hutan, BadanPenelitian danPengembangan Kehutanan. Bogor. Indonesia.

Koch P. 1985. Utilization of The Southern Pines.Department of Agriculture Forest Service.Washington DC. United States.

Kollman, F.F.P.E.W., Kuenzi dan A.J. Stamm. 1975. Principles of Wood Science and Technology II. Springer- Verlag Berlin Heidelberg. New York.

Maloney, T.M. 1993. Modern particleboard and dry-process fiberboard manufacturing (updated edition). Miller Freeman, San Francisco.

Mikael, I. 2015. Kualitas Papan Partikel dari Campuran Ampas Tebu dan Partikel Mahoni Dengan Berbagai Variasi Kadar Perekat Phenol Formaldehida.Skripsi. Fakultas Pertanian. Universitas Sumatera Utara. Medan.

Nuryawan, A., T. Sucipto dan I. Azhar. 2005. Biokomposit: Masa Depan Industri Perkayuan. Departemen Kehutanan. Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara. Medan.

Nuryawan, A., Singh, A.P.,Dae Park, B. 2014.Swelling Behaviour of Cured Urea-Formaldehyde Resin Adhesives with Different Formaldehyde to

Urea Mole Ratios.The Journal of Adhesion, 91 (9): 677-700.

Park Dae B and Causin V. 2012.Crystallinity and Domain Size of Cured Urea– Formaldehyde Resin Adhesives with Different Formaldehyde/Urea Mole Ratios.European Polymer Journal 49 (2013): 532–537.

Porsea. 1994. Plant Resources of South-East Asia 5(1). Bogor..

P3HH. 2008. Petunjuk Praktis Sifat-Sifat Dasar Jenis Kayu Indonesia.PT. Pustaka Semesta Persada.

Ruhendi, S., D. N. Koroh, F. A. Syamani, H. Yanti, Nurhaida, S. Saad, dan T. Sucipto. 2007. Analisis Perekatan Kayu. Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Bogor.

Santoso, A. Dan Pari, G. 2015. Sifat Papan Partikel Daur Ulang Rendah Emisi Formaldehida.Penelitian Hasil Hutan Vol. 33 No. 1.

Setiawan, B. 2008.Kualitas Papan Partikel Sekam Padi.Skripsi. Departemen Hasil Hutan. Fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor. Bogor.

Standar Nasional Indonesia. 2006. Papan Partikel Standar Nasional Indonesia (SNI03-2105-2006). Badan Standarisasi Nasional. Jakarta.

Sutisna, U., T. Kalima dan Purnadjaja. 1998. Pedoman Pengenalan Pohon Hutan di Indonesia. Yayasan Porsea. Bogor.

Walker, J.C.F. 1993. Primary Wood Processing.The Alden Press Ltd. England. World Health Organization Environmental Health Criteria. 1989. Formaldehyde.

International Programme on Chemical Safety. Geneva.

World Health Organization. 2002. Formaldehyde. Concise International Chemical Assesment Document 40. Geneva.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Sifat Fisis Papan Partikel Kerapatan dan Kadar Air

Penggunaan beberapa perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea pada papan partikel berbahan baku kayu gmelina mempengaruhi nilai kerapatan dan kadar air.Hasil pengujian kerapatan papan partikel kayu gmelina disajikanpada Gambar 5.

Gambar 5.Kerapatan dan kadar air papan partikel berbahan baku kayu gmelina menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea yang berbeda dalam setiap perekatnya.

Gambar 5 menunjukkan bahwa nilai rata-rata kerapatan papan partikel yang dihasilkan adalah 0,49 - 0,55 g/cm3. Nilai kerapatan papan partikel tertinggi dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 moldengan nilai0,55 g/cm3.Sedangkan nilai kerapatan papan partikel terendah dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 1,05 moldengan nilai0,49g/cm3. Tingginya nilai kerapatan papan partikel menggunaan perekat dengan

0,51 0,49 0,50 0,55 0,53

7,39c 8,11ab _{8,79b 9,54a} 8,50b

0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70

0,95 1,05 1,15 2 komersil

K a d a r A ir (% ) K er ap at an ( g/ cm 3)

Perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea (mol) kerapatan kadar air

perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol dikarenakan semakin tinggi formalin dalam perekat maka kadar padatan semakin rendah sehingga daya rekatnya semakin kuat.Nuryawan et al (2014) menyatakan pada mol rendah (F/U=1,0) perekat UF mengandungkadar padatan yang lebih tinggi. Sebaliknya, kadar padatanlebih rendah terdapat padaperekat UF dengan rasio mol lebih tinggi. Sehingga papan partikel yang menggunakan perekat dengan kadar formalin tinggi dapat merekat dengan kuat partikel pada papan.

Kerapatan papan partikel yang dihasilkan pada penelitian ini telah memenuhi standar yang dipersyaratkan dalam SNI 03-2105-2006 yaitu 0,40 – 0,90 g/cm3.Papan partikel yang dihasilkan masih belum mencapai nilai kerapatan awal yang ditargetkan yaitu sebesar 0,75g/cm3

Hasilsidik ragampada pengujiankerapatanpapan partikel dapat dilihat pada Lampiran 7a, dari hasil sidik ragamkerapatan papan partikel menunjukkan bahwa .Hal ini terjadi disebabkan oleh usaha pembebasan tekanan (spring back) sehingga tebal papan yang dihasilkan tidak sesuai dengan kerapatan yang ditargetkan. Nilai rata-rata spring back yang dihasilkan yaitu 50,28 % sehinggga mempengaruhi kerapatan papan partikel yang dihasilkan. Hadi (1998) menyatakan bahwa spring back merupakan penambahan tebal papan partikel setelah proses yang terjadi karena adanya usahapapan untuk membebaskan tegangan yang tersisa di dalamnya yang diakibatkan oleh pemberian tekanan berupa pengempaan panas pada saat pembuatan papan. Bowyeret al (2003) mengatakan nilai kerapatan akhir papan dipengaruhi oleh jumlah partikel kayu dalam papan, kadar perekat dan besarnya tekanan kempa yang diberikan.

penambahanperbandingan mol formalin dan ureapada perekat yang digunakan tersebut tidak berpengaruh secara nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai kerapatan papan partikel yang dihasilkan.

Nilai rata-rata kadar air papan partikel adalah 7,39- 9,54%. Kadar air papan partikel tertinggi dihasilkan pada papan yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea2,0 mol. Sedangkan papan partikel dengan kadar air yang terendah dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 0,95 mol. Rendahnya nilai kadar air yang dihasilkan papan partikel dengan perlakuan 0,95 mol dikarenakan semakin rendah rasio mol F/U menghasikan air melalui reaksi/ proses hidrolisis yang rendah sesuai pernyataan Park dan Causin (2012) bahwarasio molar F/U lebih rendah memungkinkan untuk menghasilkan kerangka kristal, yang cukup menghambat penetrasi air di sebagian besar material, sehingga membuat gugus

reaktif kurang tersedia untuk dihidrolisis.Kadar air papan partikel yang dihasilkan

telah memenuhi standar yang dipersyaratkan dalam SNI 03-2105-2006 yaitu nilai kadar air papan partikel tidak diperkenakan lebih dari 14%. Nilai kadar air papan partikel juga dipengaruhi oleh kadar air partikel sebelum dikempa panas, jumlah air yang terkandung di dalam perekat dan jumlah uap air yang keluar dari dalam papan saat kempa panas. Selain itu juga bergantung pada kelembaban udara disekelilingnya karena papan partikel terbuat dari bahan berlignoselulosa dan bersifat higroskopis sehingga dapat menyerap dan mengeluarkan uap air ke udara sekelilingnya (Bowyer et al. 2003).

Hasil sidik ragam dan uji lanjut DMRT pada pengujian kadar air papan partikeldapat dilihat pada Lampiran 7b, dari hasil sidik ragam kadar air papan

partikel menunjukkan bahwapenambahanperbandingan mol formalin dan ureapada perekat yang digunakan tersebut berpengaruh secara nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai kadar air papan partikel yang dihasilkan. Hasil uji lanjut Duncan Multiple Range Test menunjukkan bahwapapan partikel dengan perlakuan 2,0 mol berbeda nyata dengan papan partikel yang menggunakan perekat dengan perlakuan lainnya.

Daya Serap Air

Daya serap air merupakan kemampuan papanmenyerap air selama direndam dalam jangka waktu tertentu.Hasil pengujian daya serap air papan partikel disajikan pada Gambar 6.

Gambar 6. Daya serap air papan partikel berbahan baku kayu gmelina menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea yang berbeda dalam setiap perekatnya.

Gambar 6 menunjukkan bahwa nilai rata-rata daya serap air setelah perendaman dalam air dingin selama 2 dan 24 jam adalah 55,58 - 107,03% dan 88,02 - 131,19%.Nilai daya serap air tertinggi pada perendaman selama 2 dan 24 jam yang dihasilkan papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 1,15 mol dengan nilai 107,03 dan131,19%. Sedangkan nilai daya serap air terendah pada perendamanselama 2 dan 24 jam

106,95c _{106,82c 107,03c} 55,58a 66,26b

128,90c 129,20c 131,19c

88,02a 96,79b 0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 140,00 160,00 0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 140,00

0,95 1,05 1,15 2 Komersil

D aya S er ap Ai r (% )

Perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea (mol) Perendaman selama 2 jam Perendaman selama 24 jam

yang dihasilkan papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol dengan nilai 55,58 dan 88,02 %.

Tingginyanilai daya serap air papan partikel perlakuan0,95; 1,05 dan 1,15 mol diakibatkankarena penurunan perbandingan mol formalin dan urea membentuk pola ikatan jaringan(cross-linking)lebih lambat, dalam proses pengempaan waktu yang digunakan belum cukup untuk perekat UF tersebut untuk membentukcross-linking mengakibatkan ikatan antara partikel lemah dan menghasilkan papan partikel yang renggang sehingga pada proses perendaman papan partikel lebih mudah dimasuki air. Sesuai dengan pernyataan Nuryawan et al (2014) mengatakan bahwa penurunan rasio mol F/U mengakibatkan cross-linking terbentuk lebih lambat, sebaliknya cross-cross-linking terbentuk lebih cepat pada perekat UF dengan perbandingan mol tinggi.

Nilai daya serap air papan partikel tidak disyaratkan dalam SNI 03-2105-2006.Namun perlu dilakukan pengujian agar dapat diketahui tingkat ketahanan papan partikel terhadap air pada saat penggunaannya.Nilai sidik ragam dan uji lanjut DMRT pada pengujian daya serap air perendaman selama 2 jam dapat dilihat pada Lampiran 7c. Hasilsidik ragam daya serap air papan partikel menunjukkan bahwa penambahan perbandingan mol formalin dan urea pada perekat yang digunakan tersebut berpengaruh secara nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai daya serap air papan partikel yang dihasilkan.Hasil uji lanjut Duncan Multiple Range Test menunjukkan bahwapapan partikel dengan perlakuan 2,0 mol dan perekat UF komersil berbeda nyata dengan perlakuan lainnya.

Nilaisidik ragam dan uji lanjut DMRT pada pengujian daya serap air perendaman selama 24 jam pada papan partikeldapat dilihat pada Lampiran 7d, dari hasil sidik ragam daya serap air papan partikel menunjukkan bahwa penambahan perbandingan mol formalin dan urea pada perekat yang digunakan tersebut berpengaruh secara nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai daya serap air papan partikel yang dihasilkan. Hasil uji lanjut Duncan Multiple Range Test menunjukkan bahwapapan partikel dengan perlakuan 2,0 mol dan perekat UF komersil berbeda nyata dengan perlakuan lainnya.

Pengembangan Tebal

Pengembangan tebal disebabkan karena adanya perendaman sehingga air akan masuk melalui pori-pori papan dan permukaan partikel sampai penyerapan air maksimal dan pengembangan tebal konstan. Hasil pengujian pengembangan tebal perendaman air selama 2 jam dan 24 jam disajikan pada Gambar 7.

Gambar 7. Pengembangan tebal papan partikel berbahan baku kayu gmelina menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea yang berbedadalam setiap perekatnya.

Gambar 7 menunjukkan bahwa nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel pada perendaman selama 2 dan 24 jam yaitu antara 12,19 - 54,86%dan

54,87c 51,14c 50,94c 12,19a

20,38b 66,15c 61,07c 63,24c 19,45a 28,08b 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00

0,95 1,05 1,15 2 Komersil

P en ge m b an ga n T eb al ( % ) 2 Jam

Perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea (mol) Perendaman 2 jam Perendaman 24 jam

19,45 - 66,15%.Nilai pengembangan tebal tertinggi yang dihasilkan pada perendaman 2 dan 24 jam yaitu pada papan partikel yang menggunakan perekatdengan perbandingan mol formalin dan urea 0,95 mol dengan nilai 54,86 dan 66,15%.Sedangkan nilai pengembangan tebal terendah yang dihasilkan pada perendaman 2 dan 24 jam yaitu pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol dengan nilai 12,19dan19,45%.

Pengembangan tebal terjadi karena adanya adsorbsi air terhadap papan partikel sehingga terjadi perubahan dimensi papan partikel. Hal ini sesuai dengan pernyataan Setiawan (2008) yang menyatakan bahwa pengembangan tebal diduga ada hubungan dengan absorbsi air, karena semakin banyak air yang diabsorbsi dan memasuki struktur partikel maka semakin banyak pula perubahan dimensi yang dihasilkan. Hal tersebut juga dibuktikan dengan besarnya nilai daya serap air yang dihasilkan pada papan partikel tersebut.Tingginyanilai pengembangan tebal papan partikel menggunaan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 0,95; 1,05 dan 1,15 mol diakibatkan karena penurunan perbandingan mol formalin dan urea membentuk pola ikatan jaringan (cross-linking) lebih lambat, dalam proses pengempaan waktu yang digunakan belum cukup untuk perekat UF tersebut untuk membentuk cross-linkingmengakibatkan ikatan antara partikel lemah dan menghasilkan papan partikel yang renggang sehingga pada proses perendaman papan partikel lebih mudah dimasuki air. Semakin banyak air yang diabsorbsi dan memasuki struktur partikel maka semakin banyak pula perubahan dimensi yang dihasilkan. Sesuai dengan pernyataan Nuryawan et al(2014) mengatakan bahwa penurunan rasio mol F/U mengakibatkan cross-linkingterbentuk lebih lambat,

sebaliknya cross-linkingterbentuk lebih cepat pada perekat UF dengan perbandingan mol tinggi.

Secara keseluruhan nilai pengembangan tebal papan partikel yang dihasilkan semuanya masih belum memenuhi standar SNI 03-2105-2006 yang mensyaratkan nilai pengembangan tebal papan partikel yaitu maksimal 12%.Nilai sidik ragam dan uji lanjut DMRT pada pengujian pengembangan tebal perendaman 2 jamdapat dilihat pada Lampiran 7e. Hasil sidik ragam pengembangan tebal dengan perendaman 2 jam pada papan partikel menunjukkan bahwa penambahanperbandingan mol formalin dan ureapada perekat yang digunakan tersebut berpengaruh secara nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai kadar air papan partikel yang dihasilkan. Hasil uji lanjut Duncan Multiple Range Test menunjukkan bahwapapan partikel dengan perlakuan 2,0 mol dan perekat UF komersil berbeda nyata dengan papan partikel dengan perlakuan lainnya.

Hasil sidik ragam dan uji lanjut DMRT pada pengujian pengembangan tebal perendaman 24 jamdapat dilihat pada Lampiran 7f.Hasilsidik ragam pengembangan tebal selama 24 jam pada papan partikel menunjukkan bahwapenambahanperbandingan mol formalin dan ureapada perekat yang digunakan tersebut berpengaruh secara nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai kadar air papan partikel yang dihasilkan. Hasil uji lanjut Duncan Multiple Range Test menunjukkan bahwapapan partikel 2,0 mol dan perekat UF komersil berbeda nyata dengan papan partikel dengan perlakuan yang lain.

Sifat Mekanis Papan Partikel

Modulus Patah (Modulus of Rupture)

Hasil nilai dari Modulus of Rupture (MOR) dan Modulus of Elasticity (MOE) pada papan partikel.Hasil pengujian MOR papan partikel disajikan pada Gambar 8.

Gambar 8. MOR dan MOE papan partikel berbahan baku kayu gmelina menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea yang berbedadalam setiap perekatnya.

MOR merupakan keteguhan patah dari suatu papan yang dinyatakan dalam besarnya tegangan per satuan luas, yang mana dapat dihitung dengan menentukanbesarnya tegangan pada permukaan bagian atas dan bagian bawah dari balok pada beban maksimum.Gambar 8 menunjukkan bahwa nilai MOR yang dihasilkan adalah 17,84 – 70,12 kgf/cm2. Nilai MOR tertinggi dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol yaitu dengan nilai 70,12 kgf/cm2. Sedangkan nilai MOR terendah dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 1,05 mol dengan nilai 17,84kgf/cm2.

Nilai MOR papan yang dihasilkan masih belum memenuhi standar yang dipersyaratkan pada standar SNI03-2105-2006 yang mensyaratkan nilai MOR dengan nilai >80 kgf/cm2.Rendahnya nilai MOR disebabkan oleh rendahnya compression ratio dalam pembuatan papan partikel. Dengan berat jenis rata-rata bahan baku sebesar 0,49 g/cm3 serta kerapatan papan berkisar 0,47 – 0,55 g/cm3

Rendahnya nilai MOR papan partikel menggunaan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 0,95; 1,05 dan 1,15 mol dikarenakan perekat UF dengan F/U rasio mol rendah (0,97-1,27) menghasilkan emisi formaldehida rendah dengan hasil sifat mekanik papan partikel yang buruk sesuai dengan pernyataanQue et al (2007) dalam Park dan Causin (2012) menyatakan bahwa UF resin dengan F/U rasio mol rendah (0,97-1,27) menghasilkan emisi formaldehida rendah dengan hasil sifat mekanik (MOR) papan partikel yang buruk.

maka compression ratio berkisar antara 0,95 sampai 1,102. Maloney (1993) menyatakan bahwa compression ratio yang optimal adalah 1,3. Compression ratio yang rendah akan menghasilkan nilai sifat mekanis yang rendah. Menurut Koch (1985) yang menyatakan bahwa faktor yang mempengaruhi nilai MOR papan partikel adalah berat jenis kayu, geometri partikel, orientasi partikel, kadar perekat, kadar air papan, dan prosedur pengempaannya. Haygreen dan Bowyer (1993) menyebutkan bahwa semakin tinggi kerapatan papan partikel maka, sifat keteguhan papan partikel akan meningkat.

Hasil sidik ragam dan uji lanjut DMRT pada pengujian modulus of rupture papan partikeldapat dilihat pada Lampiran 7g. Hasil sidik ragamModulus of Rupture papan partikel menunjukkan bahwa penambahan perbandingan mol formalin dan urea pada perekat yang digunakan tersebut berpengaruh secara nyata

pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai kadar air papan partikel yang dihasilkan. Hasil uji lanjut Duncan Multiple Range Test menunjukkan bahwapapan partikel dengan perlakuan 2,0 mol dan perekat UF komersil berbeda nyatadengan perlakuan lainnya.

MOE adalah nilai yang menunjukkan sifat kekakuan yang mana merupakan ukuran dari kemampuan papan dalam menahan perubahan bentuk ataupun lenturan yang terjadi akibat adanya pembebanan sampai pada batas proporsi. Gambar 8 menunjukkan bahwa rata-rata nilai MOE papan partikel yang dihasilkan adalah3995,45 – 10569,45kgf/cm2. Hasil pengujian MOE papan partikel yang tertinggi dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol yaitu dengan nilai 10569,45kgf/cm2. Sedangkan hasil pengujian MOE papan partikel yang terendah dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 1,05 mol dengan nilai 3995,45kgf/cm2

Rendahnya nilai MOE papan partikel menggunaan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 0,95 mol; 1,05 mol dan 1,15 mol dikarenakan perekat UF dengan F/U rasio mol rendah (0,97-1,27) menghasilkan emisi formaldehida rendah dengan hasil sifat mekanik papan partikel yang buruk sesuai dengan pernyataanQue et al (2007) dalam Park dan Causin (2012) menyatakan bahwa UF resin dengan F/U rasio mol rendah (0,97-1,27) menghasilkan emisi formaldehida rendah dengan hasil sifat mekanik (MOE) papan partikel yang buruk. Hasil pengujian MOE papan partikel masih belum memenuhi persyaratan pada standar SNI03-2105-2006 yang mensyaratkan nilai MOE papan partikel >20400 kgf/cm

.

2

partikel yang dihasilkan pada penelitian ini adalah nilaislenderness ratio (SR) yang merupakan perbandingan panjang dan lebar dari partikel sebagai bahan baku pembuatan papan. Nilai SR dari serutan kayu yang dipergunakan sebesar 34,46. Nilai ini jauh dari nilai ideal SR sebagaimana yang dikemukakan oleh Maloney (1993) yang menyatakan bahwa nilai ideal SR untuk partikel sebesar 150 yang dimiliki oleh partikel dalam bentuk flake.Sementara pada penelitian ini partikel yang diperlakukan berupa pasahan. Nilai SR akan memberikan pengaruh terhadap kemudahan didalam pengorientasian. Partikel dengan selenderness ratio yang tinggi akan lebih mudah diorientasikan sehingga kekuatan papan yang dihasilkan akan dihasilkan akan meningkat serta memerlukan sedikit perekat perluasan permukaan untuk mengikat partikel.

Hasil sidik ragam dan uji lanjut DMRT pada pengujian modulus of elasticity papan partikeldapat dilihat pada Lampiran 7h. Hasilsidik ragam

Modulus of elastisicity papan partikel menunjukkan bahwa penambahanperbandingan mol formalin dan urea pada perekat yang digunakan

tersebut berpengaruh secara nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai kadar air papan partikel yang dihasilkan. Hasil uji lanjut Duncan Multiple Range Test menunjukkan bahwa papan partikel dengan perlakuan 2,0 mol dan UF komersil berbeda nyata denganperlakuan lainnya.

Internal Bond (IB)

IB adalah keteguhan tarik tegak lurus permukaan lembaran papan partikel.Dari nilai IB dapat diperoleh gambaran tentang kekuatan ikatan antar partikel.Hasil pengujian Internal bond papan partikel disajikan pada Gambar 9.

1,80b

1,30b

1,50 2,00 2,50

/c

m

Gambar 9.Internal bond papan partikel berbahan baku kayu gmelina menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea yang berbedadalam setiap perekatnya.

Gambar 9 menunjukkan nilai rata-rata IB papan partikel berada antara 0,21 – 1,79 kg/cm2. Nilai IB papan partikel yang tertinggi dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol dengan nilai1,79 kgcm2. Sedangkan nilai internal bond yang terendah dihasilkan pada papan partikel yang menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 1,05 mol dengan nilai0,21 kg/cm2.Nilai IB yang rendah dapat terjadi akibat rendahnya ikatan perekat dan sirekat.Hal ini diduga pada saat pencampuran perekat distribusinya kurang merata.Bowyer et al. (2003) menyatakan bahwa IB dipengaruhi blending (pencampuran partikel dengan perekat), pembentukan lembaran dan pengempaan. Rendahnya nilai IB papan partikel menggunaan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 0,95 mol; 1,05 mol dan 1,15 mol dikarenakan perekat UF dengan F/U rasio mol rendah (0,97-1,27) menghasilkan emisi formaldehida rendah dengan hasil sifat mekanik papan partikel yang buruk sesuai dengan pernyataanQue et al. (2007) dalam Park dan Causin (2012) menyatakan bahwa UF resin dengan F/U rasio mol rendah (0,97-1,27) menghasilkan emisi formaldehida rendah dengan hasil sifat mekanik

(IB) papan partikel yang buruk. Hasil pengujian IB papan partikel masih belum memenuhi persyaratan standar SNI03-2105-2006, hanya papan partikel yang menggunakan perekat dengan molaritas formalinnya 2,0 mol yang sudah mensyaratkan IB papan partikel yaitu >1,5 kg/cm2

Hasil sidik ragam dan uji lanjut DMRT pada pengujian internal bond papan partikeldapat dilihat pada Lampiran 7i, dari hasil sidik ragam IB pada papan partikel menunjukkan bahwa penambahan perbandingan mol formalin dan urea pada perekat yang digunakan tersebut berpengaruh secara nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai kadar air papan partikel yang dihasilkan. Hasil uji lanjut Duncan Multiple Range Test menunjukkan bahwa papan partikel dengan perlakuan 2,0 mol dan perekat UF komersil berbeda nyata dengan perlakuan lainnya.

Tabel 2. Rekapitulasi skoring dari nilai sifat fisis dan mekanis papan partikel.

No Sifat fisis dan mekanis

0,95 1,05

Perlakuan

1,15 2,0 Komersil

1 2 3 4 5 6 7 8 9 Kerapatan Nilai rata-rata SNI 03-2105-2006 (0,4 - 0,9 g/cm3) Kadar air Nilai rata-rata SNI 03-2105-2006 (< 14 % )

Daya serap air 2 jam Nilai rata-rata SNI 03-2105-2006 ( - )

Daya serap air 24 jam Nilai rata-rata

SNI 03-2105-2006 ( - )

Pengembangan tebal 2 jam Nilai rata-rata

SNI 03-2105-2006 ( < 12% )

Pengembangan tebal 24 jam Nilai rata-rata

SNI 03-2105-2006 ( < 12% )

MOR Nilai rata-rata SNI 03-2105-2006 ( > 82 kgf/cm2 ) MOE

Nilai rata-rata SNI 03-2105-2006 ( > 20400 kgf/cm2 ) IB

Nilai rata-rata SNI 03-2105-2006. ( > 1,5 kgf/cm2 ) Total Skor 3 1 5 1 3 - 3 - 1 0 1 0 3 0 3 0 2 0 26 1 1 4 1 2 - 2 - 2 0 3 0 1 0 1 0 1 0 20 2 1 2 1 1 - 1 - 3 0 2 0 2 0 2 0 3 0 20 5 1 1 1 5 - 5 - 5 0 5 0 5 0 5 0 5 1 44 4 1 3 1 4 - 4 - 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 34 Keterangan : Nilai rata-rata : 1-5

Standar SNI 03-2105-2006 : Memenuhi = 1, Tidak Memenuhi = 0

Berdasarkan Tabel 2, hasil total skoring yang ditinjau dari nilai rata-rata yang dihasilkan dan pencapaian standar SNI 03-2105-2006 dari sifat fisis dan

mekanis memperlihatkan bahwa papan partikel berbahan baku kayu gmelina dengan menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol merupakan papan partikel dengan kualitas terbaik dibandingkan dengan karakteristik sifat papan partikel yang lainnya.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Kualitas papan partikel berbahan baku kayu gmelina dengan menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 0,95 mol, 1,05 mol, 1,15 mol, 2,0 mol dan perekat UF komersilyang dihasilkan, untuk sifat fisis papan partikel yang telah memenuhi standar SNI03-2105-2006yaitu kerapatan dan kadar air. Sedangkan untuk sifat mekanis papan partikel yang memenuhi standar SNI03-2105-2006 yaitu hanya pengujian pada internal bond papan partikel denganmenggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol dengan nilai >1,5 kg/cm2yaitu 1,79 kg/cm2.Hasil total skoring yang ditinjau dari nilai rata-rata yang dihasilkan dan pencapaian standar SNI 03-2105-2006 dari sifat fisis dan mekanis memperlihatkan bahwa papan partikel berbahan baku kayu gmelina dengan menggunakan perekat dengan perbandingan mol formalin dan urea 2,0 mol merupakan papan partikel dengan kualitas terbaik dibandingkan dengan karakteristik sifat papan partikel yang lainnya. Meskipun pengujian papan partikel dengan perekat UF yang rendah formalin menghasilkan papan yang kurang bagus, setidaknya sifat fisis ( kerapatan dan kadar air) telah memenuhi standar SNI03-2105-2006,dengan demikian papan partikel rendah formalin ini dapat digunakan untuk penggunaan di dalam ruangan. Hasil uji lanjutan dengan menggunakan uji beda pengaruh perlakuan Duncan Multiple Range Testmenunjukkan bahwa faktor perlakuan yang diberikan memberikan hasil yang berbeda secara nyata.

Saran

Perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk meningkatkan kualitas sifat fisis maupun sifat mekanis papan partikel dengan menggunakan perekat yang rendah emisi dan menghasilkan kualitas papan partikel yang memenuhi standar SNI papan partikel misalnya pemberian bahan pelapis.

TINJAUAN PUSTAKA

Papan Partikel

Papan partikel merupakan salah satu jenis produk komposit atau panel kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu atau bahan-bahan berlignoselulosa lainnya, yang diikat dengan perekat atau bahan pengikat lain kemudian dikempa panas. Dibandingkan dengan kayu asalnya, papan partikel mempunyai beberapa kelebihan diantaranya yaitu bebas mata kayu, ukuran dan kerapatannya dapat disesuaikan dengan kebutuhan, tebal dan kerapatannya seragam serta mudah dikerjakan, mempunyai sifat isotropis, kemudian sifat dan kualitasnya dapat diatur (Maloney, 1993). Menurut Dumanauw (1990) papan partikel adalah papan buatan yang terbuat dari serpihan kayu dengan bantuan perekat sintetis kemudian di kempa panas sehingga memiliki sifat seperti kayu, tahan api dan merupakan bahan isolasi serta bahan akustik yang baik.

Berdasarkan Haygreen dan Bowyer (1996), tipe – tipe utama partikel yang digunakan untuk papan partikel ialah;

1. Pasahan yaitu partikel kayu kecil berdimensi tidak menentu yang dihasilkan apabila mengetam lebar atau mengetam sisi ketebabalan kayu. Bervariasi dalam ketebalannya dan sering tergulung.

2. Serpih yaitu partikel kecil dengan dimensi yang telah ditentukan sebelumnya yang dihasilkan dalam peralatan yang telah dikhususkan. Seragam ketebalan, dengan orientasi serat sejajar permukaannya

3. Bentuk biskit yaitu serupa serpihan dalam bentuknya lebih besar. Biasanya lebih dari 0,025 inci tebalnya dan lebih dari 1 inci panjangnya.Mungkin meruncing ujung-ujungnya.

4. Tatal yaitu sekeping kayu yang dipotong dari suatu balok dengan pisau yang besar atau pemukul, seperti dengan mesin pembuat tatal kayu pulp.

5. Serbuk gergaji yaitu partikel yang dihasilkan oleh pemotongan gergaji. 6. Untaian yaitu pasahan panjang, tetapi pipih dengan permukaan yang sejajar. 7. Kerat yaitu hampir persegi potongan melintangnya, dengan panjang paling sedikit 4 kali ketebalannya.

8. Wol kayu (ekselsior) yaitu kerataan yang panjang, berombak, ramping. Juga digunakan sebagai kasuran pada pengepakan.

Dalam penelitian ini jenis partikel yang digunakan adalah pasahan (shaving) dari kayu gmelina (Gmelina arborea Roxb.) yang diambil dari ranting dan percabangan pohon gmelina.

Maloney (1993) menyatakan bahwa berdasarkan kerapatannya papan partikel dibagi menjadi beberapa golongan, yaitu:

a. Papan partikel berkerapatan rendah (low density particleboard), yaitu papan yang mempunyai kerapatan kurang dari 0,4g/cm

b. Papan partikel berkerapatan sedang (medium density particleboard), yaitu papan yang mempunyai kerapatan antara 0,4-0,8 g/cm

3

c. Papan partikel berkerapatan tinggi (high density particleboard), yaitu papan yang mempunyai kerapatan lebih dari 0,8 g/cm

3

Selanjutnya dibandingkan dengan kayu asalnya, papan partikel mempunyai beberapa kelebihan seperti:

3

1. Papan partikel bebas mata kayu, pecah, dan retak.

2. Ukuran dan kerapatan papan partikel dapat disesuaikan dengan kebutuhan. 3. Tebal dan kerapatannya seragam serta mudah untuk dikerjakan.

4. Mempunyai sifat isotropis. 5. Sifat dan kualitasnya dapat diatur

Beberapa faktor yang mempengaruhi sifat papan komposit antara lain jenis kayu, tipe bahan baku, tipe partikel, perekat, jumlah dan distribusi lapisan, aditif (parafin untuk menghasilkan papan yang tahan terhadap penyerapan air), kadar air dan kerapatan (Iswanto, 2008).

Nuryawan et al.(2005) menyatakan bahwa papan partikel adalah suatu lembaran papan tiruan yang terbuat dari potongan-potongan kecil kayu atau bahan berlignoselulosa lainnya yang digabungkan dengan perekat sintesis disertai penambahan perlakuan seperti panas, katalisator, dan sebagainya. Selain itu, menurut Walker (1993) terdapat 3 kategori utama dari bahan baku untuk pembuatan papan partikel yaitu :

1. Kayu di sekitar seperti sisa penebangan, penjarangan, dan kayu non-komersil. 2. Kayu sisa industri seperti serbuk gergaji, tatal, dan potongan kayu sisa.

3. Bahan serat non-kayu seperti jerami, bagase, dan bambu.

Kollman et al (1975) menyatakan bahwa papan partikel adalah papantiruan yang dibuat dari partikel kayu atau lignoselulosa lain, dengan memanfaatkan ikatan antar partikelyang ditekan menggunakankempa plat/rol. Bahan perekat atau bahanlain dapat ditambahkan untuk meningkatkan sifat papan seperti sifat mekanis, ketahanan kelembaban, ketahanan terhadap apimaupun serangga. Jenis papan partikel dibedakan sesuai dengan ukuran dan bentuk partikel, jumlah perekat yang digunakan, dan kerapatan papan (Bowyer et al., 2003).

Perekat Urea Formaldehida (UF)

Dalam pembuatan papan partikel, perekat merupakan salah satu bagian penting.Perekat yang digunakan disesuaikan dengan kegunaan papan partikel.Perekat UFdigunakan untuk bagian interior. Menurut Iswanto (2008), perekat UF merupakan hasil reaksi polimer kondensasi dari formaldehida dengan urea. Keuntungan dari perekat UF antara lain keras, tidak mudah terbakar, sifat panasnya baik, tidak berwarna ketika mengeras serta harganya murah.

UF dalam proses pengerasannya akan terbentuk pola ikatan jaringan (cross-link). UFakan cepat mengeras dengan naiknya temperatur dan atau turunnya pH.Perekat ini juga dalam penggunaannya dapat menggunakan kempa panas atau kempa dingin dengan syarat pengaturan keasaman.Kelebihan perekat UF yaitu warnanya putih sehingga tidak memberikan warna gelap pada waktu penggunaannya.Perekat UF ini juga dapat dicampur dengan perekat MF agar kualitas perekatnya lebih baik. Harga perekat UF relatif lebih murah dibandingkan dengan perekat sintetis lainnya serta tahan terhadap biodeteriorasi dan air dingin. Kekurangan UF yaitu kurang tahan terhadap pengaruh asam dan basa serta pengunaannya terbatas untuk interior saja (Ruhendi et al., 2007).

Resin UF merupakan salah satu dari kelas resin thermosetting yang paling banyak digunakan, resin ini biasa disebut sebagai resin amino. Penggunaan UF sebagai perekat untuk industri papan partikel (61%), papan serat (27%), kayu lapis (5%), dan sebagai perekat dalam laminasi (7%) dimana peruntukan penggunaannya adalah untuk perabot rumah tangga, lapisan panel, dan pintu -pintu interior (Conner,1996).

Kelebihan dari perekat UF adalah harganya lebih murah, waktu untuk perekat UF bereaksi saat dikempa dengan kempa panas lebih cepat, dan perekat UF mudah digunakan dalam penggunaannya.Sedangkan kelemahan dari UF adalah tidak cocok digunakan untuk keperluan kepentingan eksterior (Maloney, 1993).

Semakin tinggi kadar UF pada papan partikel maka nilai kadar air, daya serap air, dan pengembangan tebal semakin menurun. Sedangkan nilai modulus of elasticity (MOE), modulus of rupture (MOR), internal bond (IB), dan kuat pegang sekrup semakin meningkat. Khusus untuk kerapatan, nilainya tidak dipengaruhi oleh peningkatan kadar resin UF (Alghiffari, 2008).

Emisi Formaldehida

Perekat merupakan salah satu bahan utama yang penting dalam industri pengolahan kayu khususnya panel atau komposit kayu. Jenis perekat yang umum digunakan adalah perekat sintetis berbasis formaldehida seperti UF, MF dan PF. Bahan baku perekat ini bukan berasal dari sumber daya alam yang dapat diperbaharui (renewable), melainkan dari minyak bumi yang keberadaannya semakin terbatas dan dapat habis. Penggunaan perekat sintetis juga berdampak negatif bagi lingkungan karena tidak terurai di alam (non-biodegradable).Perekat berbasis formaldehida jugadapat mengeluarkan emisi formaldehida pada saat produk digunakan (Kementerian Perdagangan, 2011).

Apabila kadar formaldehida di udara melebihi batas yang dibenarkan yaitu 0.1 ppm (parts per million), setengah individu yang ada beresiko mengalami gejala seperti sensasi terbakar di mata, hidung dan di daerah tenggorokan. Selain itu ada juga individu yang merasa mual, pusing serta mengalami iritasi pada kulit

apabila terpapar oleh zat ini. Hal ini hanya terjadi pada individu – individu yang sensitif terhadap zat kimia formaldehida ( World Health Organization, 2002).

Telah banyak penelitian mengenai efek formaldehida terhadap kesehatan. Formaldehida dapat menimbulkan beberapa reaksi pada bagian tubuh yang terpapar, antara lain:

a. Mata

Pada kebanyakan orang, mata adalah salah satu organ yang paling sensitif terhadap formaldehida di udara. Mata akan mulai terasa pedih bila terpapar formaldehidadengan konsentrasi 0,3 mg/L hingga 1,1 mg/L, sedangkan formaldehida pada konsentrasi 1,2 mg/L hingga 2,4 mg/L akan menyebabkan iritasi pada mata. Pada konsentrasi yang lebih tinggi dapat menyebabkan mata yang terus berair, korosi pada mata, penglihatan ganda dan konjungtivitis (WHO Environmental Health Criteria, 1989).

b. Saluran pernapasan bagian atas atau bawah

Formaldehida dilaporkan dapat menyebabkan iritasi saluran pernapasan terutama saluran pernapasan bagian atas dengan gejala hidung dan tenggorokan kering. Pada konsentrasi 0,13-0,45 mg/L mulai dapat menyebabkan iritasi hidung dan tenggorokan, sedangkan iritasi saluran napas bawah ditandai dengan batuk, rasa berat pada dada dan suara serak bernafas (wheezing). Inhalasi pada konsentrasi 0,3 mg/L dapat menimbulkan sesak nafas dan asma pada orang sehat (IARC, 2006). Pada kasus akut, efeknya dapat berkembang menjadi edema paru, dan depresi saluran pernapasan.Inhalasi dengan konsentrasi 50 mg/L dapat mengakibatkan pneumonia hingga kematian (WHO Environmental Health Criteria, 1989).

c. Kulit

Kontak langsung formaldehida pada kulit akan mengakibatkan iritasi kulit, dermatitis, dan hipersensivitas. Pada kisaran konsentrasi berapa formaldehida mulai menyebabkan iritasi masih belum diketahui, namun pada aplikasi 1 % larutan formaldehida dalam air mengakibatkan iritasi pada kulit (WHO Environmental Health Criteria, 1989).

d. Saluran Pencernaan

Formaldehida dapat merusak saluran pencernaan terutama terjadi pada esofagus dan lambung.Dalam kasus akut, konsumsi oral formaldehida dapat menyebabkan luka pada lambung, mual, muntah, dan pendarahan. Batas konsentrasi maksimum formaldehida yang tidak menimbulkan efek pada konsumsi oral formaldehida adalah 0,02 % (EFSA, 2006). Kematian dapat terjadi pada konsumsi 30 ml formalin (WHO Environmental Health Criteria, 1989). e. Sistem Saraf Pusat

Formaldehida menimbulkan gejala nonspesifik yang berkaitan dengan sistem saraf pusat, yaitu menimbulkan rasa haus, sakit kepala, pusing, apatis, tidak mampu berkonsentrasi, sulit tidur dan lemah (WHO Environmental Health Criteria, 1989).

Gmelina (Gmelina arborea Roxb.)

Gmelina arborea adalah salah satu jenis pohon cepat tumbuh yang diintroduksi ke Indonesia yang secara umum dikenal dengan nama jati putih, jenis ini merupakan salah satu anggota dari family verbenaceae. Diklasifikasikan sebagai berikut (Kemenhut, 2013):

Super Divisi : Spermatophyta Divisi : Magnoliophyta Kelas : Magnoliopsida Sub Kelas : Asteridae Ordo : Lamiales Famili : Verbenaceae Genus : Gmelina

Spesies : Gmelina arborea

Gmelina atau jati putih merupakan salah satu kayu yang digolongkan sebagai kayu hutan tanaman.Kayu gmelina berwarna pucat, kuning jerami sampai putih krem dan tidak ada perbedaan warna atas kayu teras dan kayu gubal.Teksturnya agak kasar dengan arah serat agak berpadu, bervariasi dari lurus sampai ikal. Berat jenis berkisar 0,46-0,63 dan merupakan kelas kuat III (P3HH, 2008).

Pohon gmelina berukuran kecil hingga sedang atau perdu, tingginya hingga 30 - 40 m. Batang utama berbentuk silinder dengan diameter hingga 100 – 250 cm, batang bebas cabang 9-20 m kadang 25 m, tidak berbanir tetapi kadang - kadang berusuk. Tajuk luar licin atau bersisik, coklat muda hingga kelabu.Tajuk berbentuk payung dengan percabangan melebar (Sutisna et al, 1998).

Jenis pohon ini tumbuh di dataran rendah sampai dataran tinggi dengan ketinggian 0 – 1000 mdpl dan yang terbaik pada ketinggian tempat 0 – 800 mdpl. Rata – rata curah hujan hujan tahunan yang dibutuhkan minimal 1000 mdpl dengan jumlah bulan kering minimal 6 – 7 bulan/ tahun dan yang terbaik berkisar diantara 1.778 – 2.286 mm dengan musim kering 2 – 4 bulan. Rata – rata suhu

tahunan yang dikehendaki berkisar antara 21o – 28oC. sedang suhu maksimum dan minimumnya masing – masing berkisar 24o – 35oC dan 18o – 26oC. Jenis ini termasuk intoleran dan membutuhkan banyak cahaya untuk pertumbuhannya.Untuk menghasilkan pertumbuhan yang baik, jenis ini membutuhkan tanah yang subur sarang, drainase baik, tidak tergenang air dengan reaksi tanah masam sampai netral dengan solum tanahnya dalam (Departemen Kehutanan dan Perkebunan, 1999).

METODE PENELITIAN

Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Kimia Analisis, Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara untuk pembuatan papan partikel dan Laboratorium Teknologi Hasil Hutan (THH) Progran Studi Kehutanan, Fakultas Kehutanan, Universitas Sumatera Utara untuk pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel. Penelitian ini dilakukan pada bulan Agustus 2015 sampai dengan bulan Oktober 2016.

Bahan dan Alat Penelitian

Bahan yang dipergunakan dalam penelitian ini adalah pasahan kayu gmelina, ammonium clorida (NH4Cl), perekat Urea Formaldehida (UF) komersil dan UF yang telah disintesis di Laboratorium Polimer, Program Studi Kimia, Fakultas Matematika dan IPA, Universitas Sumatera Utara. Alat yang digunakan adalah oven, compressor, spray gun, plat besi, ketam, mesin kempa panas, alat tulis, timbangan digital, caliper dan Universal Testing Mechine (UTM).

Prosedur Penelitian 1. Persiapan Bahan Baku

Ranting dan percabangan kayu gmelina diambil dari hutan rakyat sekitar kota Medan. Percabangan kayu tersebut kemudian dibebaskulitkan, diketam menggunakan mesin ketam makita tipe 2012 NB untuk mendapatkan partikel kayu berupa pasahan (shaving) yang selanjutnya dilakukan pengeringan terhadap partikel tersebut hingga kering udara. Setelah didapatkan partikel berupa pasahan (shaving) dalam jumlah yang ditentukan, selanjutnyadilakukan perhitungan bahan

baku berupa pasahan kayu dan kebutuhan perekat yang digunakan untuk pembuatanpapan partikel. Perhitungan bahan bakupasahankayu dibuat berdasarkan pada ukuran papan, jumlah papan, kerapatan target,dan kadar perekat. Untuk perhitungan perekat yang digunakan ditentukan berdasarkan pada kebutuhan pasahan kayu, kadarair pasahan dan kadar perekatnya.

2. Percampuran Pasahan (Blending)

Pasahan dimasukkan ke dalam mesin pengaduk atau blending sesuai kebutuhan. Perekat UF dengan kadar 8% yang dicampurkan dengan hardener (NH4Cl) sebanyak 3% disemprotkan secara merata ke dalam mesin pengaduk menggunakan spray gun. Penyemprotan perekat dilakukan secara perlahan saat mesin blending berputar agar pasahan tercampur merata dengan perekat.

3. Proses Pembuatan Papan Partikel

Papan partikel yang dibuat pada penelitian ini berukuran 25 cm x 25 cm dengan target kerapatan 0,75 g/cm3. Dalam pembuatan papan partikel seluruh partikel harus tercampur dengan perekat urea formaldehida (UF) yang sudah dicampur dengan NH4Cl secara merata, dan selanjutnya dilakukan pencetakan lembaran papan partikel dalam cetakan berukuran 25 cm x 25 cm. Pengempaan pendahuluan dilakukan dalam bak cetak atau mal. Setelah lembaran terbentuk, selanjutnya diletakkan di kempa panas pada suhu 130ºC, tekanan 30 kgf/cm², untuk memaksimalkan tekanan kempa maka dilakukan pengulangan pengepressan sebanyak 3 kali dan selanjutnya dilakukan pengempaan selama 10 menit. Papan yang dicetak sebanyak 20 papan dengan berdasarkan pada jumlah perlakuan sebanyak 5 perlakuan yaitu perekatUF dengan perbandingan mol formalin dan

urea 0,95 mol; 1,05 mol; 1,15 mol; 2,0mol dan perekat UF komersil yang serta ulangan yang dibuat sebanyak 5 ulangan.

4. Pengkondisian (Conditioning)

Papan yang telah dicetak dengan menggunakan kempa panas (hot press) selanjutnya memasuki masa pengkondisian selama ±2 minggu untuk menyeimbangkan kadar air sehingga kestabilitas dimensi dapat tercapai dan tidak mempengaruhi pemotongan contoh uji.

5. Pemotongan Contoh Uji

Setelah melalui tahap pengkondisian selama ±2 minggu, tahapan berikutnya adalah pemotongan papan menjadi contoh uji dengan berbagai ukuran masing-masing berdasarkan dengan standar SNI 03-2105-2006. Dimensi pemotongan contoh uji untuk pengujian sifat fisis dan mekanis antara lain kerapatan dan kadar air (10 cm x 10 cm), daya serap air, pengembangan tebal dan internal bond (5 cm x 5 cm), serta MOE dan MOR (20 cm x 5 cm). Pola pemotongan contoh uji papan partikel dari pasahan kayu diilustrasikan seperti pada Gambar 1. 25 cm

25 cm

Gambar 1. Pola contoh uji papan partikel Keterangan gambar :

A = contoh uji MOE & MOR (5 x 20)cm

B= contoh uji kerapatan dan kadar air (10 x 10)cm 2

C = contoh uji pengembangan tebal dan daya serap air (5x 5)cm 2

D= contoh uji internal bond (5 x 5)cm

2 2 20 5

10 5

10 5 5

A

B

C

Analisis Statistik

Pengujian ini menggunakan analisis statistik Rancangan Acak Lengkap (RAL).Rancangan acak lengkap digunakan untuk percobaan yang diasumsikan seragam atau homogen, sehingga RAL banyak digunakan untuk percobaan laboratorium. Karena media homogen maka media atau tempat percobaan tidak memberikan pengaruh pada respon yang diamati dan model untuk RAL adalah sebagai berikut:

Yij = µ + Ti + € Keterangan :

ij

Yij

µ = Nilai tengah umum.

= Respon atau nilai pengamatan dari perlakuan ke-i dan ulangan ke-j.

Ti €

= Pengaruh perlakuan ke-i. ij

Pengujian Contoh Uji

= Pengaruh galat percobaan dari perlakuan ke-i dan ulangan ke-j.

Parameter pengujian papan partikel berdasarkan standar SNI 03-2105-2006, yaitu parameter sifat fisis dan mekanis. Adapun sifat fisis yang diuji terdiri atas kerapatan, kadar air (KA), daya serap air (DSA) dan pengembangan tebal (PT). Sifat mekanis yang diuji terdiri atasinternal bond (IB), Modulus of Elasticity (MOE) dan Modulus of Rupture (MOR).Pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel pada penelitian ini mengacu pada standar SNI 03-2105-2006.

1. Kerapatan

Pengujian kerapatan dihitung berdasarkan berat dan volume kering udara contoh uji. Contoh uji berukuran 10 cm x 10 cm x 1 cm ditimbang beratnya (B), lalu diukur rata-rata panjang, lebar, dan tebalnya pada 4 titik pengukuran untuk

menentukan volume (V) contoh uji nya. Nilai kerapatan dapat dihitung dengan rumus:

ρ

= B/V Keterangan :

ρ

= kerapatan (g/cm3

B = berat contoh uji kering udara (g) )

V = volume contoh uji kering udara (cm3 2. Kadar air (KA)

)

Contoh uji kadar air berukuran 10 cm x 10 cm x 1 cm yang digunakan adalah sama dengan contoh uji kerapatan. Contoh uji ditimbang (Bawal

Keterangan:

), selanjutnya contoh uji dikeringkan dalam oven pada suhu (103±2)°C selama 24 jam hingga beratnya konstan. Contoh uji didinginkan dalam desikator selama 1 jam kemudian ditimbang (BKO). Nilai kadar air papan dihitung dengan rumus:

��(%) = ����� − ���

��� ���� %

KA = kadar air (%) Bawal

BKO

= berat awal contoh uji (g)

3. Pengembangan tebal (PT) dengan perendaman dalam air dingin selama 2 dan 24 jam

= berat kering oven contoh uji (g)

Contoh uji berukuran 5 cm x 5 cm x 1 cm. Contoh uji dalam kondisi kering udara diukur rata-rata dimensi tebal pada 4 titik pengukuran (T0).Selanjutnya contoh uji direndam dalam air dingin selama 2 dan 24 jam, lalu diukur kembali rata-rata dimensi tebal pada 4 titik pengukuran (T1

Keterangan:

). Nilai pengembangan tebal dihitung dengan rumus:

�� (%) =�� − ��

�� ���� %

T0 T

= tebal contoh uji sebelum perendaman (g) 1

4. Daya serap air (DSA) dengan perendaman dalam air dingin selama 2 dan 24 jam

= tebal contoh uji setelah perendaman (g)

Daya serap air papan dilakukan dengan mengukur selisih berat sebelum (B1) dan setelah perendaman (B2

Keterangan:

) dalam air dingin selama2 dan 24 jam. Contoh uji berukuran 5 cm x 5 cm x 1 cm sama dengan contoh uji pengembangan tebal. Daya serap air tersebut dihitung dengan rumus:

��� (%) = �� − ��

�� ���� %

DSA = daya serap air (%) B1

B

= berat contoh uji sebelum perendaman (g) 2

5. Keteguhan rekat internal

= berat contoh uji setelah perendaman (g)

Contoh uji keteguhan rekat internal (internal bond) berukuran 5 cm x 5 cm x 1 cm. Contoh uji diukur dimensi panjang dan lebar untuk mendapatkan luas permukaan. Kemudian contoh uji dilekatkan pada dua blok besi dengan perekat epoksi dan dibiarkan mengering selama 24 jam. Cara pengujian internal bond seperti pada Gambar 2.

Arah beban

Balok besi

Contoh uji

Arah beban

Gambar 2. Pengujian keteguhan rekat internal Keteguhan rekat tersebut dihitung dengan rumus:

IB = P/A Keterangan:

IB = keteguhan rekat internal (kg/cm2 P = beban maksimum (kg)

) A = luas permukaan contoh uji (cm2)

6. Modulus of rupture (MOR)

Modulus patah (MOR) adalah sifat mekanis papan yang menunjukkan kekuatan dalam menahan beban.Untuk memperoleh nilai MOR, maka pengujian pembebanan dilakukan sampai contoh uji patah.Pengujian MOR dilaksanakan bersamaan dengan pengujian MOE. Contoh uji berukuran 20 cm x 5 cm x 1 cm. Pengujian modulus patah (MOR) dan modulus elastisitas (MOE) diilustrasikan seperti pada Gambar 3.

P

L

Gambar 3. Pengujian modulus patah (MOR) dan modulus elastisitas (MOE) Nilai MOR dihitung dengan rumus:

3PL MOR =

2bh2 Keterangan:

MOR = modulus of rupture (kgf/cm2 P = beban maksimum (kgf)

) b = lebar contoh uji (cm)

h = tebal contoh uji (cm) L = jarak sangga (15 cm)

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... ii

DAFTAR GAMBAR ... iv

DAFTAR TABEL ... v

DAFTAR LAMPIRAN ... vi

PENDAHULUAN Latar Belakang ... 1

Tujuan Penelitian ... 2

Manfaat penelitian ... 2

TINJAUAN PUSTAKA Papan Partikel ... 3

Perekat Urea Formaldehida ... 6

Emisi Formaldehida ... 7

Gmelina (Gmelina Arborea Roxb.) ... 10

METODE PENELITIAN Tempat dan Waktu ... 12

Bahan dan Alat ... 12

Prosedur Penelitian ... 12

Pencampuran Partikel (Blending) ... 13

Proses Pembuatan Papan Partikel ... 13

Pengkondisian (Conditioning) ... 14

Pemotongan Contoh Uji ... 14

Analisis Statistik ... 15

Pengujian Contoh Uji ... 15

Kerapatan ... 15

Kadar Air (KA) ... 16

Pengenbangan Tebal (PT) ... 16

Daya Serap Air (DSA) ... 17

Keteguhan Rekat Internal ... 17

Modulus of Rufture (MOR) ... 18

Modulus ff Elasticity (MOE) ... 18

Standar Pengujian ... 19

HASIL DAN PEMBAHASAN Sifat Fisis Papan Partikel ... 21

Kerapatan dan Kadar Air ... 21

Daya Serap Air ... 24

Pengembangan Tebal ... 26

Sifat Mekanis Papan Partikel ... 39

Modulus of RupturedanModulus of Elasticity ... 39

Internal Bond ... 32

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan ... 37 Saran ... 38

DAFTAR GAMBAR

No Halaman

1. Gambar pola contoh uji papan partikel ... 14

2. Gambar pengujian keteguhan rekat intenal ... 17

3. Gambar pengujian MOR dan MOE ... 18

4. Gambar prosedur pembuatan papan partikel ... 20

5. Gambar hasil pengujian kerapatan dan kadar air papan partikel ... 21

6. Gambar hasil pengujian daya serap air papan partikel ... 24

7. Gambar hasil pengujian pengembangan tebal papan partikel ... 26

8. Gambar hasil pengujian MOR dan MOE papan partikel ... 29

9. Gambar hasil pengujian internal bond papan partikel ... 33

DAFTAR TABEL

No Halaman 1. Tabel standar SNI 03-2105-2906 pada pengujian papan partikel ... 19 2. Tabel hasil evaluasi peringkat dari nilai sifat fisis dan mekanis ... 35

DAFTAR LAMPIRAN

No Halaman

1. Perhitungan kebutuhan bahan baku pembuatan papan partikel ... 42

2. Perhitungan solid content perekat UF dan kebutuhan perekat ... 43

3. Perhitungan spring back papan partikel ………... 45

4. Perhitungan compression ratio papan partikel ………... 48

5. Perhitungan slendernessratio danaspect ratiopapan partikel ... 49

6. Data hasil pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel ... 52

7. Data sidik ragam dan uji lanjut DMRT papan partikel ... 55

8. Dokumentasi pada proses pembuatan papan partikel ... 65