Hasil Penelitian HASIL DAN PEMBAHASAN

commit to user 35

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Penelitian

Dari hasil penelitian dan observasi di lapangan mengenai Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia, diperoleh hasil sebagai berikut. 1. Proses Produksi Forging adalah proses utama PT. Komatsu Forging Indonesia, dimana material dirubah menjadi produk setengah jadi. Didalam proses forging tersebut banyak mengandung faktor dan potensi bahaya ataupun keadaan nearmiss yang kadang kurang disadari oleh para tenaga kerja. Adapun proses di forging line antara lain adalah sebagai berikut: a. Forging 1 Cutting Cutting adalah proses memotong raw material atau round bar menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan dimensi yang diperlukan, proses pemotongan ini menggunakan mesin Sharing Manyo yang terdapat di factory I sebanyak 2 mesin, factory II sebanyak 2 mesin dan di factory V sebanyak 1 mesin sedangkan mesin Band Saw Mega H-460 A berjumlah 4 mesin yang terdapat di factory IV. Hasil potongan raw material atau round bar dengan commit to user 36 kedua mesin ini berbeda. Hasil potongan raw material atau round bar dengan mesin Band Saw Mega H-460 A tepinya lebih rata dan halus dibandingkan dengan hasil pemotongan dengan mesin Sharing Manyo. Dengan Bandsaw Dengan Sharing Gambar 4. Hasil Potongan dengan Mesin Bandsaw dan Sharing Sumber : Forging Section, 2011 2 Material heating Setelah raw material atau round bar dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan dimensi yang diperlukan, cut pieces sebutan untuk material yang telah dipotong akan dipanaskan dengan mesin Billet Heater yang suhunya 1150 C-1250 C, untuk raw material yang ukuran diameternya terlalu besar proses Heating ini dilakukan dengan mesin Batch Furnace atau Bachiro dapur pemanas dengan suhu 1350 C. Hal ini dikarenakan ukuran cut pieces tidak cukup untuk masuk ke dalam mesin Billet Heater. Mesin Forging yang biasanya menggunakan Batch Furnace atau Bachiro untuk proses Heating adalah Mesin 6 TON CECO di factory 4. commit to user 37 Mesin Billet Heater Batch Furnace Gambar 5. Mesin Billet Heater dan Batch Furnace Sumber : Forging Section, 2011 3 Hammering Material yang sudah dipanaskan tersebut selanjutnya akan dicetak menjadi produk forging blank dengan menggunakan Dies atau cetakan yang telah diinstal pada mesin Hammer sesuai dengan dimensinya. Alat bantu yang digunakan dalam penempaan adalah hashi atau tang penjepit. Mesin Hammer di PT. Komatsu Forging Indonesia mempunyai kapasitas tempa yang berbeda-beda tiap mesinnya. Di PT. Komatsu Forging Indonesia memiliki 8 mesin hammer, antara lain: a Factory I : 2,5 TON CECO dan 3 TON NITTAN. b Factory II : 3 TON LASCO dan 1,3 TON MAX 55E. c Factory IV : 6 TON CECO. d Factory V : 2,5 TON MAX 110-S1, 2,5 TON MAX 110-S2 dan 3 TON NEWTON 13000E. commit to user 38 Mesin Hammer Material heating Product after forging Gambar 6. Mesin Hammer, Material Heating dan Produk Setelah Forging Sumber : Forging Section,2011 4 Trimming Proses setelah penempaan adalah proses Trimming. Material yang telah ditempa menghasilkan sisa atau lelehan ditepinya, sisa tersebut akan dipotong dengan mesin Trimming. Proses Trimming ini akan menghasilkan limbah yang disebut limbah bari. Mesin Trimming Before Trimming After trimming Gambar 7. Mesin Trimming, Produk Sebelum dan Setelah Trimming Sumber : Forging Section, 2010 commit to user 39 Selanjutnya produk setelah trimming akan di transfer menuju proses Heat Treatment, untuk input produk ada 2 cara yaitu melalui RQT Reheat Quenching Tempering dan DQT Direct Quenching Tempering. Produk setelah forging dan trimming yang langsung menuju ke proses Heat Treatment harus lolos sensor suhu, bila produk tidak memenuhi kriteria panas 950 C-1080 C akan keluar dari conveyor. Produk yang lolos sensor suhu akan masuk ke Quenching Oil. Proses ini hanya berlaku pada mesin DQT 1 dari mesin forging 2,5 Ton LASCO, DQT 2 dari mesin forging 3 Ton NITTAN, DQT 3 dari mesin forging 2,5 Ton MAX 11OS-2 dan DQT 4 dari mesin forging 3 ton NEWTON 13000E. Input produk forging melalui DQT Gambar 8. Input produk forging menuju DQT Sumber : Heat Treatment Section, 2010 Produk setelah forging dan trimming yang tidak langsung menuju ke proses Heat Treatment akan diberi perlakuan panas kembali oleh Quenching Furnace proses ini disebut dengan RQT Reheat Quenching Tempering. commit to user 40 Input produk forging melalui RQT Gambar 9. Input produk forging menuju RQT Sumber : Heat Treatment Section, 2010 2. Lay out Forging Line Setiap mesin forging mempunyai penempatan mesin, komponen mesin dan fungsi yang berbeda-beda. Perbedaan tersebut juga menimbulkan sumber bahaya yang berbeda pula. Adapun lay out mesin forging yang akan di identifikasi sebagai berikut. a. 3 TON NITTAN Gambar 10. Lay out Forging 3 TON NITTAN Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 3 TON NITTAN dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin commit to user 41 Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250 C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Mesin Hammer 3 TON NITTAN ini mempunyai anvil yang pendek, sehingga member yang berpostur tubuh tinggi harus sedikit membungkuk. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke depan mesin Hammer dalam Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping dalam Mesin Trimming. Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 2 Direct Quenching Tempering hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 950 C-1080 C dan membuang bari ke pallet yang letaknya dibelakang member. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas commit to user 42 akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON NITTAN. b. 3 TON LASCO Gambar 11. Lay out Forging 3 TON LASCO Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 3 TON LASCO dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250 C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. commit to user 43 Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer dalam Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping dalam Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping dalam Mesin Trimming. Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 2 Direct Quenching Tempering hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 950 C-1080 C dan membuang bari ke pallet yang letaknya di samping kanan member. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON LASCO. c. 1,3 TON MAX 55E Gambar 12. Lay out Forging 1,3 TON MAX 55E Sumber : Forging Section, 2011 commit to user 44 Dari lay out Forging 1,3 TON MAX 55E dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater, member menaikki tangga mesin Billet Heater untuk memasukkan material cutting dari pallet menuju ke dalam bak penampung dengan hashi atau tangan. Selanjutnya Rapid feeder akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250 C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer luar Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping dalam Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping dalam Mesin Trimming. Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 2. Untuk proses Heat Treatment dari Forging commit to user 45 1,3 TON MAX 55E ini menggunakan RQT Reheat Quenching Tempering dan membuang bari ke pallet yang letaknya di samping kiri member di luar gedung. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 1,3 TON MAX 55E. d. 6 TON CECO Gambar 13. Lay out Forging 6 TON CECO Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 6 TON CECO dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater. Karena Mesin Forging 6 TON CECO ini spesialisasi untuk produksi produk besar, maka pemanasannya juga menggunakan Batch Furnace atau Bachiro. Material cutting yang dipanaskan dengan mesin Billet Heater, akan dimasukkan ke dalam elevator dengan hashi. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250 C. Setelah selesai commit to user 46 dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Sedangkan material cutting yang besar diameternya dipanaskan dengan Batch Furnace atau Bachiro. Member akan mengambil material cutting dengan hashi panjang dari pallet menuju ke meja Batch Furnace atau Bachiro. Lalu memasukkan material cutting ke dalam dapur pemanas. Setelah beberapa saat material cutting akan memenuhi suhu. Material cutting akan diambil member dengan hashi panjang yang telah dicelupkan dahulu di cairan anti lengket, lalu menempatkannya ke conveyor. Di sebelah timur terdapat mesin Sharing Manyo yang berjumlah 4, member yang mengoperasikan mesin Sharing Manyo berjumlah 2 orang. Dari letak mesin Sharing Manyo ini menyebabkan pekerja terpapar panas juga saat proses material heating yang menggunakan Batch Furnace atau Bachiro. Untuk itu dipasang pagar pembatas agar pekerja tidak terpapar panas secara langsung. Material cutting panas yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer luar Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. commit to user 47 Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian member akan menarik Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping luar Mesin Trimming. Bari dibuang ke pallet yang letaknya di samping kiri member dekat pedestrian road. Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 4. Untuk proses Heat Treatment dari Forging 6 TON CECO ini menggunakan RQT Reheat Quenching Tempering. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 6 TON CECO e. 2,5 TON MAX 110-S1 Gambar 14. Lay out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 Sumber : Forging Section, 2011 commit to user 48 Dari lay out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater Material cutting yang dipanaskan dengan mesin Billet Heater, akan dimasukkan ke dalam elevator dengan hashi. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C- 1250 C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer luar Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping luar Mesin Trimming. Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 5 dan bari dibuang ke pallet yang letaknya di commit to user 49 belakang member dekat Mesin Billet Heater. Untuk proses Heat Treatment dari Forging 2,5 TON MAX 110-S1 ini menggunakan RQT Reheat Quenching Tempering. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 2,5 TON MAX 110-S1. f. 2,5 TON MAX 110-S2 Gambar 15. Lay out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250 C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. commit to user 50 Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke depan mesin Hammer dalam Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping dalam Mesin Trimming. Bari dibuang ke pallet yang letaknya di belakang member dekat Mesin Billet Heater. Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 3 Direct Quenching Tempering hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 950 C-1080 C. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 5. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 2,5 TON MAX 110 S-2. commit to user 51 g. 3 TON NEWTON 13000E Gambar 16. Lay out Forging 3 TON NEWTON 13000E Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 3 TON NEWTON 13000E dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250 C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. commit to user 52 Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke depan mesin Hammer dalam Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping dalam Mesin Trimming. Bari dibuang ke pallet yang letaknya di belakang member dekat mesin Billet Heater. Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 4 Direct Quenching Tempering hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 950 C-1080 C. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON NEWTON 13000E. 3. Identifikasi Bahaya Proses mengidentifikasi bahaya dilakukan melalui metode yang tercantum dalam Point Komatsu Way, yaitu Mendefinisikan Akar Masalah dengan mengulangi pertanyaan “kenapa?” hingga lima kali. Dengan memberikan respon terhadap akar permasalahan dapat mencegah timbulnya kembali suatu permasalahan. Berikut ini proses mengidentifikasi bahaya di Forging Line adalah : commit to user 53 a. Proses Cutting Material 1 Proses mengangkat material dari raw dalam menuju material bed cutting dengan menggunakan mesin Band Saw dan Sharing a Memasang sling pada material Tabel 2. Identifikasi Bahaya Memasang Sling pada Material di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Kenapa 1 Tangan terjepit material Kenapa 2 Tangan operator masuk diantara material Kenapa 3 Sling tidak bisa keluar dari tumpukan material Kenapa 4 Terhalang material Kenapa 5 Jarak antar material kurang rengang 2 Tergores Kenapa 1 Tangan tergores kawat pengikat material Kenapa 2 Tangan operator masuk diantara material Kenapa 3 Untuk mendorong sling keluar Kenapa 4 Sling tersangkut kawat material Kenapa 5 Penataan material tidak rata dan jaraknya kurang renggang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b Transportasi material dengan crane Tabel 3. Identifikasi Bahaya Transportasi Material dengan Crane di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Terhantam Kenapa 1 Operator terhantam material Kenapa 2 Material terayun Kenapa 3 Material diangkat dalam posisi beban yang tidak seimbang Kenapa 4 Operator tidak memperhatikan titik seimbang material bersambung commit to user 54 Kenapa 5 Operator mengalami kelelahan kerja 2 Kejatuhan Kenapa 1 Material terayun Kenapa 2 Material diangkat dalam posisi beban yang tidak seimbang Kenapa 3 Posisi sling yang tidak center Kenapa 4 Operator sulit untuk mencari titik seimbang material Kenapa 5 Tidak adanya alat bantu penyeimbang material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c Membuka kawat pengikat material Tabel 4. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Kawat Pengikat Material di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Tergores Kenapa 1 Tangan tergores kawat pengikat material Kenapa 2 Operator melakukan gerakan berlebih Kenapa 3 Peralatan kerja tersebar di lantai material bed Kenapa 4 Tidak ada tempat untuk peralatan kerja Kenapa 5 Ruang gerak di material bed mesin Sharing terlalu sempit 2 Terjepit Kenapa 1 Jari tangan operator terjepit tang pemotong material Kenapa 2 Cara memegang tang pemotong salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Menggunting dengan menekan tang terlalu kuat Kenapa 5 Kawat terlalu keras sehingga sulit untuk terpotong Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 sambungan commit to user 55 2 Proses membuka gulungan blade Tabel 5. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Gulungan Blade di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Tergores Kenapa 1 Tangan tergores blade pisau Kenapa 2 Cara membuka gulungan blade kurang benar Kenapa 3 Instruksi Kerja cara membuka gulungan blade belum dipatuhi operator Kenapa 4 Operator lebih nyaman dengan caranya dalam membuka gulungan blade Kenapa 5 Blade sangat lentur saat dibuka Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3 Proses memindahkan pallet material cutting Tabel 6. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Tertabrak Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat memindahkan pallet material cutting Kenapa 2 Operator berlalu-lalang di area cutting Kenapa 3 Di factory 4 terdapat proses forging, magna, Heat Treatment Kenapa 4 Banyak tumpukan pallet material cutting dan produk di factory 4 Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b. Proses Material Heating 1 Dengan Mesin Billet Heater dengan elevator a Proses meletakkan pallet material cutting di depan elevator commit to user 56 Tabel 7. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator No. Bahaya Faktor 1 Tertabrak Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat meletakkan pallet material cutting di depan elevator Kenapa 2 Operator berada di depan mesin Billet Heater Kenapa 3 Memberikan aba-aba kepada operator forklift Kenapa 4 Untuk memastikan pallet material cutting posisinya tepat Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b Proses mengangkat material cutting dengan hashi menuju elevator Tabel 8. Identifikasi Bahaya Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi pemotong salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 2 Kejatuhan Kenapa 1 Kaki operator kejatuhan saat mengangkat material cutting menuju elevator Kenapa 2 Bagian untuk mengangkat material cutting rengang Kenapa 3 cara memegang hashi kurang penekanan Kenapa 4 Material cutting merosot kebawah Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 57 c Proses pemeriksaan Mesin Billet Heater Tabel 9. Identifikasi Bahaya Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater No. Bahaya Faktor 1 Terjatuh dari atas Kenapa 1 Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Kenapa 2 Banyak peralatan kerja di atas mesin Kenapa 3 Tidak ada tempat untuk menempatkan peralatan kerja Kenapa 4 Ruang kerja diatas mesin sempit Kenapa 5 Pengaman mesin terlalu pendek Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 d Proses material cutting panas yang NG meluncur dengan shooter menuju ke pallet Tabel 10. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter No. Bahaya Faktor 1 Terbakar menyebabkan luka bakar Kenapa 1 Operator yang melintas dibawah shooter terkena material cutting panas Kenapa 2 Pallet material cutting panas bergerak karena dorongan material cutting panas NG dan getaran mesin hammer Kenapa 3 Pallet material cutting panas tidak ada penguncinya Kenapa 4 Pengunci Pallet material cutting panas NG banyak yang tidak berfungsi Kenapa 5 Pemakaian yang tidak hati-hati sehingga pengunci patah Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2 Dengan Mesin Billet Heater dengan rappid feeder a Proses meletakkan pallet material cutting di depan rappid feeder menggunakan forklift commit to user 58 Tabel 11. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift No. Bahaya Faktor 1 Tertabrak forklift Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat masuk ke factory 2 Kenapa 2 Operator berada di depan mesin Sharing Kenapa 3 Memberikan aba-aba kepada operator forklift saat akan belok Kenapa 4 Untuk memastikan forklift posisinya tepat di depan mesin Billet Heater Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang 2 Kejatuhan material cutting Kenapa 1 Operator kejatuhan material cutting Kenapa 2 Pallet terguncang Kenapa 3 Operator forklift menaikkan pallet terlalu cepat Kenapa 4 Isi pallet melebihi batas terlalu penuh Kenapa 5 Penataan material cutting tidak rata Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Tabel 12. Identifikasi Bahaya Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater No. Bahaya Faktor 1 Terjatuh dari tangga Kenapa 1 Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Kenapa 2 Banyak peralatan kerja di atas mesin Kenapa 3 Tidak ada tempat untuk menempatkan peralatan kerja Kenapa 4 Ruang kerja di atas mesin sempit Kenapa 5 Pengaman mesin terlalu pendek Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 59 c Proses memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung Tabel 13. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung No. Bahaya Faktor 1 Pekerjaan dengan sikap kerja membungkuk Kenapa 1 Operator membungkuk saat mengambil material cutting dari pallet Kenapa 2 Tidak dapat menjangkau material cutting Kenapa 3 Karena tidak menggunakan hashi untuk memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung Kenapa 4 Karena membutuhkan waktu yang lama Kenapa 5 Harus mengangkat satu per satu 2 Terjatuh karena posisi badan tidak seimbang Kenapa 1 Operator terjatuh dari atas mesin Billet Heater Kenapa 2 Posisi badan tidak seimbang Kenapa 3 Lantai bergelombang Kenapa 4 Selalu kejatuhan material cutting saat memindahkan ke bak penampung Kenapa 5 Lantai di depan pallet material cutting sempit dan jangkauan terlalu jauh Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 d Operator menuruni tangga Mesin Billet Heater Tabel 14. Identifikasi Bahaya Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater No. Bahaya Faktor 1 Terjungkal dan terjatuh Kenapa 1 Operator terjungkal dan terjatuh dari tangga mesin billet heater Kenapa 2 Operator kehilangan keseimbangan saat menuruni tangga Kenapa 3 Jarak antar anak tangga terlalu jauh Kenapa 4 Agar tidak memakan luas area forging bersambung commit to user 60 Kenapa 5 Untuk space ruang forklift memutar Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3 Dengan Batch Furnace atau Bachiro a Proses memindahkan material cutting dari pallet menuju meja Tabel 15. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi setelah meletakkan material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat karena diameternya besar Kenapa 5 Agar material tidak merosot 2 Terjungkit karena tehnik memindahkan salah Kenapa 1 Badan operator terjungkit oleh hashi karena beban yang diangkat berat Kenapa 2 Cara memegang hashi dan menggerakkannya salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Kemampuan operator dalam memegang hashi panjang dan menggerakkannya berbeda- beda Kenapa 5 Belum dilakukan standarisasi dan training cara memegang hashi panjang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b Proses memindahkan material cutting dari meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro sambungan commit to user 61 Tabel 16. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Bachiro No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 2 Gangguan penglihatan silau Kenapa 1 Operator merasakan silau Kenapa 2 Operator memasukkan material cutting ke dalam bachiro Kenapa 3 Posisi operator dengan meja Bachiro ± 2 meter jaraknya Kenapa 4 Lidah api Bachiro sangat terang Kenapa 5 Operator tidak menggunakan safety googles yang berwarna hitam 3 Panas dehidrasi Kenapa 1 Operator merasakan panas Kenapa 2 Posisi operator dengan meja Bachiro ± 2 meter jaraknya Kenapa 3 Operator terpapar selama 15 menit Kenapa 4 Keringat keluar Kenapa 5 Operator mengalami dehidrasi bila tidak segera minum air putih Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c Proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging Tabel 17. Identifikasi Bahaya Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi bersambung commit to user 62 saat melepaskan material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c. Proses Forging atau menempa Dari penjelasan lay out masing-masing mesin forging yang ada di PT. Komatsu Forging Indonesia, proses tersebut memiliki beberapa kesamaan. Untuk mengefisienkan proses identifikasi bahaya, maka dapat dijelaskan proses forging penempaan sebagai berikut ini: 1. Material cutting panas keluar dari shooter menuju ke depan Mesin Hammer untuk seluruh mesin forging Tabel 18. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer No. Bahaya Faktor 1 Terbakar bila material cutting panas merosot dari landasan Kenapa 1 Material cutting panas merosot dari landasan dan mengenai kaki operator mesin hammer Kenapa 2 pembatas material cutting panas kurang tinggi Kenapa 3 Menyulitkan operator untuk mengangakat material cutting panas yang akana ditempa Kenapa 4 - Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2. Proses menempa di countour siaghe dan arauchi untuk produk link untuk seluruh mesin forging sambungan commit to user 63 Tabel 19. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi No. Bahaya Faktor 1 Sikap kerja membungkuk Kenapa 1 Operator yang bertubuh tinggi membungkuk saat menempa Kenapa 2 Harus menyesuaikan posisi tubuh dengan anvil dan hashi Kenapa 3 Agar saat menempa dapat melihat jelas. apakah material sudah jadi atau belum Kenapa 4 Anvil di line forging 3 TON NITTAN pendek Kenapa 5 - 2 Terjepit hashi saat mengangkat material Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 3 Terjepit dies Kenapa 1 Karena tidak sengaja menginjak pedal Kenapa 2 Operator kurang konsentrasi Kenapa 3 Operator mengalami kelelahan Kenapa 4 - Kenapa 5 - 4 Produk melayang keluar dari dies Kenapa 1 Produk lengket di dies atas saat ditempa Kenapa 2 Operator menempa terlalu kencang Kenapa 3 Agar produk cepat jadi produk forging blank Kenapa 4 Target produksi tercapai Kenapa 5 - 5 Terkena pecahan dies Kenapa 1 Operator terkena pecahan dies saat menempa Kenapa 2 Karena dies pecah Kenapa 3 Pengecekan keretakan dies kurang sempurna Kenapa 4 Lemahnya kontrol color check bersambung commit to user 64 die Kenapa 5 Belum ada kontrol tambahan selain kontrol color check die 6 Terkena pasak yang lepas Kenapa 1 Operator terkena pasat yang melesat Kenapa 2 Pasak sedikit kendor Kenapa 3 Operator belum melakukan pengencangan dengan palu gantung Kenapa 4 Operator menganggap masih dalam batas normal Kenapa 5 - 7 Bising Kenapa 1 Operator terpapar bising Kenapa 2 Operator menempa material cutting panas Kenapa 3 Pertemuan dies atas dan bawah menimbulkan kebisingan Kenapa 4 - Kenapa 5 - 8 Panas Kenapa 1 Operator merasakan panas dari material secara langsung dan dari panas yang merambat melalui hashi Kenapa 2 Posisi operator dengan mesin tempa ± 1 meter jaraknya Kenapa 3 Panjang pendek hashi berbeda- beda Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 5 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masing- masing 9 Getaran Kenapa 1 Operator terpapar getaran mesin hammer Kenapa 2 Mesin hammer bergetar Kenapa 3 Trouble pada damper spring dan anvil Kenapa 4 Pengecekan damper spring tidak dilakukan Kenapa 5 Harus membongkar mesin hammer seluruhnya Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 sambungan commit to user 65 3. Proses menempa di luar countour untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO Tabel 20. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Luar Countour No. Bahaya Faktor 1 Kejatuhan material cutting panas Kenapa 1 Material cutting merosot dari dies Kenapa 2 Operator tidak memegangi material cutting dengan kuat Kenapa 3 Material cutting bergeser saat ditempa Kenapa 4 Akibat dari getaran mesin hammer Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4. Proses menempa di dalam countour untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO Tabel 21. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Dalam Countour No. Bahaya Faktor 1 Terjepit hashi saat mengangkat material Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 2 Overload beban Kenapa 1 Operator tidak kuat saat mengangkat material Kenapa 2 Material yang diangkat cukup berat Kenapa 3 Karena material yang akan ditempa disesuaikan dengan produk forging blank yang akan dihasilkan Kenapa 4 - Kenapa 5 - bersambung commit to user 66 3 Produk melayang keluar dari dies Kenapa 1 Produk lengket di dies atas saat ditempa Kenapa 2 Operator menempa terlalu kencang Kenapa 3 Agar produk cepat jadi produk forging blank Kenapa 4 Target produksi tercapai Kenapa 5 - 4 Terkena pecahan dies Kenapa 1 Operator terkena pecahan dies saat menempa Kenapa 2 Karena dies pecah Kenapa 3 Pengecekan keretakan dies kurang sempurna Kenapa 4 Lemahnya kontrol color check die Kenapa 5 Belum ada kontrol tambahan selain kontrol color check die 5 Terkena pasak yang lepas Kenapa 1 Operator terkena pasat yang melesat Kenapa 2 Pasak sedikit kendor Kenapa 3 Operator belum melakukan pengencangan dengan palu gantung Kenapa 4 Operator menganggap masih dalam batas normal Kenapa 5 - 6 Panas Kenapa 1 Operator merasakan panas dari material secara langsung dan dari panas yang merambat melalui hashi Kenapa 2 Posisi operator dengan mesin tempa ± 1 meter jaraknya Kenapa 3 Panjang pendek hashi berbeda-beda Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 5 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masing- masing 7 Getaran Kenapa 1 Operator terpapar getaran mesin hammer Kenapa 2 Mesin hammer bergetar Kenapa 3 Trouble pada damper spring dan anvil sambungan bersambung commit to user 67 Kenapa 4 Pengecekan damper spring tidak dilakukan Kenapa 5 Harus membongkar mesin hammer seluruhnya 8 Bising Kenapa 1 Operator terpapar bising Kenapa 2 Operator menempa material cutting panas Kenapa 3 Pertemuan dies atas dan bawah menimbulkan kebisingan Kenapa 4 - Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5. Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO Tabel 22. Identifikasi Bahaya Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin No. Bahaya Faktor 1 Terciprat cairan anti lengket Kenapa 1 Operator terciprat cairan anti lengket Kenapa 2 Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin terlalu sulit Kenapa 3 Ukuran selang terlalu besar dan panjang Kenapa 4 - Kenapa 5 - 2 Sikap kerja tidak ergonomis Kenapa 1 Operator penyemprot angin berada disamping operator yang menempa Kenapa 2 Operator bekerja dengan posisi badan yang miring Kenapa 3 Ruang gerak operator penyemprot angin sempit Kenapa 4 - Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6. Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer untuk mesin forging 3 TON NITTAN, 2,5 TON MIOS S2, 3 TON NEWTON 13000E sambungan commit to user 68 Tabel 23. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank yang di Buang ke Depan Mesin Hammer No. Bahaya Faktor 1 Terjepit hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 2 Terjepit dies Kenapa 1 Posisi tangan operator sedikit masuk di antara dies atas dan bawah Kenapa 2 Conveyor transfer berada didepan mesin hammer Kenapa 3 Pengaturan lay out mesin hammer Kenapa 4 - Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 7. Product forging blank di buang ke samping di luar Mesin Hammer 3 TON LASCO, 1,3 TON MAX 55E, 6 TON CECO, 2,5 TON MAX 110 S1 Tabel 24. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer No. Bahaya Faktor 1 Terjepit hashi saat mengangkat material Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot bersambung commit to user 69 2 Kejatuhan produk Kenapa 1 Operator kejatuhan produk panas saat memindahkan produk forging blank ke conveyor Kenapa 2 Operator tidak memegang hashi dengan kuat Kenapa 3 Beban yang diangkat cukup berat Kenapa 4 Besar material disesuaikan dengan dimensi produk yang akan dibuat Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 d. Trimmning Dari penjelasan lay out masing-masing mesin trimming yang ada di PT. Komatsu Forging Indonesia, proses tersebut memiliki beberapa kesamaan. Untuk mengefisienkan proses identifikasi bahaya, maka dapat dijelaskan proses trimming sebagai berikut ini: 1 Proses mengambil Product forging blank dari luar mesin Tabel 25. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin No. Bahaya Faktor 1 Kejatuhan produk Kenapa 1 Operator kejatuhan produk panas saat mengambil produk forging blank ke conveyor Kenapa 2 Operator tidak memegang hashi dengan kuat Kenapa 3 Dari landasan conveyor transfer ada pembatasnya Kenapa 4 Pembatas terlalu tinggi Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2 Proses mengambil Product forging blank dari dalam mesin Tabel 26. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Dalam Mesin No. Bahaya Faktor 1 Terjepit rum bila tidak konsentrasi, Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum Kenapa 2 Tangan operator sedikit sambungan bersambung commit to user 70 menginjak pedal masuk ke dalam mesin Kenapa 3 Untuk mengambil produk forging blank dari landasan dan hashi yang digunakan pendek Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 5 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masing- masing Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3 Proses trimming Tabel 27. Identifikasi Bahaya Proses Trimming No. Bahaya Faktor 1 Terjepit rum Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum Kenapa 2 Karena menggunakan hashi pendek atau 2 hashi Kenapa 3 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 4 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masing- masing Kenapa 5 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer 2 Terbakar scale terciprat Kenapa 1 Tangan operator mengalami luka bakar Kenapa 2 Karena terciprat scale panas dan APD yang digunakan sudah tidak pas Kenapa 3 angin rum trimming membuat scale panas beterbangan dan gerakan tangan membuat sela diantara sarung tangan dan hand protector Kenapa 4 - Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 sambungan commit to user 71 4 Produk di buang ke samping di dalam Mesin Trimming Tabel 28. Identifikasi Bahaya Proses di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming No. Bahaya Faktor 1 Terjepit rum bila operator tidak sengaja menginjak pedal Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum Kenapa 2 Karena menggunakan hashi pendek yang menyebabkan tangan operator harus sedikit masuk ke dalam mesin Kenapa 3 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 4 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masing- masing Kenapa 5 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5 Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming Tabel 29. Identifikasi Bahaya Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming No. Bahaya Faktor 1 Kejatuhan produk panas Kenapa 1 Kaki operator kejatuhan produk panas Kenapa 2 Tidak ada landasan untuk memindahkan produk Kenapa 3 Jarak mesin dan conveyor transfer dekat Kenapa 4 - Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6 Membuang bari Tabel 30. Identifikasi Bahaya Proses Membuang Bari No. Bahaya Faktor 1 Sikap kerja tidak ergonomis harus memutar badan atau pinggul Kenapa 1 Operator membuang bari ke- pallet yang letaknya di- belakang operator Kenapa 2 Penempatan pallet bari oleh operator forklift tidak pas bersambung commit to user 72 Kenapa 3 Karena tidak ada standar untuk menempatkan pallet Kenapa 4 Karena space ruang yang tidak menentu pallet produk atau pallet material cutting menumpuk Kenapa 5 - 2 Bari mengenai pejalan Kenapa 1 Operator melempar bari terlalu kencang Kenapa 2 Karena pallet diletakkan di luar gedung Kenapa 3 Pagar pengaman yang dipasang tidak sesuai dalam kondisi miring Kenapa 4 Kelalaian operator trimming untuk membenarkan ke posisi semula setelah pallet bari dikosongkan Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 7 Produk masuk ke dalam quenching oil Tabel 31. Identifikasi Bahaya Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil No. Bahaya Faktor 1 Kebakaran Kenapa 1 Produk masuk ke dalam Quenching Oil Kenapa 2 Menimbulkan lidah api ke atas Kenapa 3 Penutup quenching oil berlubang Kenapa 4 - Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 8 Produk menuju ke pallet penampungan di luar gedung Tabel 32. Identifikasi Bahaya Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung No. Bahaya Faktor 1 Panas pejalan terpapar panas sesaat Kenapa 1 Produk panas ditampung di pallet yang letaknya di luar gedung Kenapa 2 Pejalan kaki yang melintas akan terpapar panas sesaat sambungan bersambung commit to user 73 Kenapa 3 Karena pallet yang berisikan produk panas tidak diberi pagar pengaman Kenapa 4 - Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 e. Proses mengencangkan pasak dengan palu gantung Tabel 33. Identifikasi Bahaya Proses Mengencangkan Pasak dengan Palu Gantung No. Bahaya Faktor 1 Terhantam palu gantung Kenapa 1 Tubuh operator terhantam oleh palu gantung Kenapa 2 Gerakan palu gantung tidak dapat diduga Kenapa 3 Tergantung putaran sling Kenapa 4 - Kenapa 5 - 2 Kejatuhan palu gantung Kenapa 1 Palu gantung yang dipakai saat mengencangkan jatuh Kenapa 2 Sling putus Kenapa 3 Serabut sling ada yang putus Kenapa 4 Pemeriksaan sling setahun sekali Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4. Penilaian Risiko Risiko merupakan kombinasi dari probability Aspek Kemungkinan dan severity Aspek Kerugian dari suatu kejadian membahayakan yang terjadi, sehingga untuk mempermudah dalam menganalisa. Penilaian risiko ini dilakukan 3 kali. Penilaian risiko yang pertama dilakukan dengan cara tanpa melihat pengendalian yang ada. Penilaian risiko yang kedua dilakukan dengan melihat pengendalian yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan. Sedangkan penilaian risiko yang ketiga ini dilakukan dengan pengendalian tingkat lanjut pengendalian yang disarankan. Penulis menyajikan penilaian sambungan commit to user 74 risiko tersebut dalam bentuk matrik analisa risiko berdasarkan kegiatan yang ada di forging line di PT. Komatsu Forging Indonesia: a. Proses Cutting 1 Proses memasang sling pada material Tabel 34. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit material D IIb 3 2 Tergores kawat pengikat material D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 35. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit material Balok kayu untuk mengganjal D IIb 3 2 Tergores kawat pengikat material Memakai Sarung Tangan D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 36. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit material Gancu untuk menarik sling keluar C Ib 2 2 Tergores kawat pengikat material Memakai Hand Protector C Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 75 Grafik HIRA Memasang Sling pada Material 2 4 Bahaya Ni lai Re si ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 3 HIRARC 1 3 3 HIRARC 2 2 2 1 2 Gambar 17. Grafik HIRARC Memasang Sling pada Material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2 Proses transportasi material dengan crane Tabel 37. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terhantam material D IIIb 4 2 Kejatuhan material D IIIb 4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 38. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terhantam material IK dan Yoss Check D IIb 3 2 Kejatuhan material IK dan Yoss Check D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 39. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terhantam material Penambahan Alat Bantu Crane C IIb 2 2 Kejatuhan material Penambahan Alat Bantu Crane C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 76 Grafik HIRA Transportasi dengan Crane 5 Bahaya N ilai R e siko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 4 4 HIRARC 1 3 3 HIRARC 2 2 2 1 2 Gambar 18. Grafik HIRARC Transportasi dengan Crane Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3 Membuka kawat pengikat material Tabel 40. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tergores kawat D IIIb 4 2 Terjepit tang D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 41. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tergores kawat IK, Yoss Check, Sarung tangan D IIb 3 2 Terjepit tang IK dan Yoss Check D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 42. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tergores kawat Hand Protector C IIb 2 2 Terjepit tang IK dan Yoss Check D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 77 Grafik HIRA Membuka Kawat Pengikat Material 5 Bahaya N ilai R e siko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 4 3 HIRARC 1 3 2 HIRARC 2 2 2 1 2 Gambar 19. Grafik HIRARC Membuka Kawat Pengikat Material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4 Proses membuka gulungan blade proses pada mesin Band Saw Tabel 43. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade Proses pada Mesin Band Saw No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tergores blade D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 44. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade Proses pada Mesin Band Saw dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tergores blade IK, Yoss Check, Sarung tangan dan memasang tutup pisau D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 45. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade Proses pada Mesin Band Saw dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tergores blade IK, Yoss Check, Sarung tangan dan D Ib 2 bersambung commit to user 78 memasang tutup pisau Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Membuka Gulungan Blade 2 4 Bahaya N il a i R e si k o HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 2 1 Gambar 20. Grafik HIRARC Membuka Gulungan Blade Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5 Proses memindahkan pallet material cutting Tabel 46. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift D IIIb 4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 47. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 48. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban Forklift dan batas C IIb 2 sambungan bersambung commit to user 79 maximum kecepatan forklift Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Memindahkan Pallet Material Cutting 5 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 4 HIRARC 1 3 HIRARC 2 2 1 Gambar 21. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b. Proses Material Heating Dengan Mesin Billet Heater 1 Dengan Bachiro atau Batch Furnace dengan elevator a Proses meletakkan pallet material cutting di depan elevator Tabel 49. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift D IIIb 4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 50. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator dengan pengendalian yang ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 sambungan commit to user 80 Tabel 51. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban Forklift, Batas maximum kecepatan forklift dan Sign operator dilarang berdiri didepan elevator C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Memindahkan Pallet Material Cutting di depan Elevator 5 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 4 HIRARC 1 3 HIRARC 2 2 1 Gambar 22. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting di depan Elevator Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b Proses mengangkat material cutting dengan hashi menuju elevator Tabel 52. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi D IIb 3 2 Kejatuhan material cutting D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 81 Tabel 53. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi training D Ib 2 2 Kejatuhan material cutting Safety Shoes D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 54. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan sekali C Ib 1 2 Kejatuhan material cutting Safety Shoes dan papan landasan dari pallet ke elevator C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Mengangkat Material Cutting dengan Hashi menuju Elevator 2 4 Bahaya N ilai R e siko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 3 HIRARC 1 2 2 HIRARC 2 1 1 1 2 Gambar 23. Grafik HIRARC Mengangkat Material Cutting dengan Hashi menuju Elevator Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 82 c Proses pemeriksaan Mesin Billet Heater Tabel 55. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjatuh D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 56. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjatuh Pengaman pada tangga D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 57. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjatuh Pengaman pada tangga dipertinggi dan fasilitas untuk menempatkan alat kerja C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Pemeriksaan Mesin Billet Heater 2 4 Bahaya Ni lai R e si ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 1 1 Gambar 24. Grafik HIRARC Pemeriksaan Mesin Billet Heater Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 83 d Proses material cutting panas yang NG meluncur dengan shooter menuju ke pallet Tabel 58. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terbakar D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 59. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terbakar Lock pada pallet D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 60. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terbakar Pemeriksaan Lock pada pallet agar lock yang rusak bisa cepat diperbaiki C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 84 Grafik HIRA Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter 2 4 Bahaya Ni lai R e si ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 1 1 Gambar 25. Grafik HIRARC Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2 Dengan Mesin Billet Heater dengan rappid feeder a Proses meletakkan pallet material cutting di depan rappid feeder menggunakan forklift Tabel 61. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift D IIIb 4 2 Kejatuhan pallet material cutting D IIIb 4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 62. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIb 3 2 Kejatuhan pallet material cutting Maximum kapasitas pallet D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 85 Tabel 63. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban Forklift, Batas maximum kecepatan forklift, batas maximum jumlah pallet di dalam ruangan C IIb 2 2 Kejatuhan pallet material cutting Penutup pallet C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift 5 Bahaya N ilai R e siko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 4 4 HIRARC 1 3 3 HIRARC 2 2 2 1 2 Gambar 26. Grafik HIRARC Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Tabel 64. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjatuh dari tangga D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 86 Tabel 65. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjatuh dari tangga Pengaman tangga D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 66. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjatuh dari tangga Jarak anak tangga dikurangi C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater 2 4 Bahaya N ilai R e siko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 1 1 Gambar 27. Grafik HIRARC Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c Proses memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung Tabel 67. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Pekerjaan dengan sikap kerja membungkuk D Ib 2 2 Terjatuh karena posisi badan tidak seimbang D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 87 Tabel 68. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Pekerjaan dengan sikap kerja membungkuk Mengambil dengan hashi D Ib 2 2 Terjatuh karena posisi badan tidak seimbang - D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 69. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Pekerjaan dengan sikap kerja membungkuk Mengambil dengan hashi C Ib 1 2 Terjatuh karena posisi badan tidak seimbang Lantai didepan Pallet di perlebar dan lantai diberi bantalan agar tidak bergelombang karena tertimpa material C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung 2 4 Bahaya Ni lai R e si ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 2 3 HIRARC 1 2 3 HIRARC 2 1 2 1 2 Gambar 28. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 88 d Operator menuruni tangga Mesin Billet Heater Tabel 70. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjungkal dan terjatuh dari tangga D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 71. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjungkal dan terjatuh dari tangga Pegangan tangga D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 72. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjungkal dan terjatuh dari tangga Jarak anak tangga diperpendek D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 3 HIRARC 2 2 1 Gambar 29. Grafik HIRARC Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 89 3 Dengan Batch Furnace atau Bachiro a Proses memindahkan material cutting dari pallet menuju meja Tabel 73. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi C IIb 2 2 Terjungkit karena tehnik memindahkan salah C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 74. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi training C Ib 1 2 Terjungkit karena tehnik memindahkan salah training C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 75. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan sekali B Ib 1 2 Terjungkit karena tehnik memindahkan salah Training 3 bulan sekali B IIb 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 90 Grafik HIRA Memindahkan Material Cutting dari Pallet menuju Meja 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 2 2 HIRARC 1 1 2 HIRARC 2 1 1 1 2 Gambar 30. Grafik HIRARC Memindahkan Material Cutting dari Pallet menuju Meja Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b Proses memindahkan material cutting dari meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro Tabel 76. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi C IIb 2 2 Gangguan penglihatan silau C IIb 2 3 Dehidrasi C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 77. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi training C Ib 1 2 Gangguan penglihatan silau Safety googles hitam C IIb 2 3 Dehidrasi Ruang minum resik C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 91 Tabel 78. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan sekali C Ib 1 2 Gangguan penglihatan silau Safety googles hitam dan monitoring kualitas APD C Ib 1 3 Dehidrasi Ruang minum resik dan sosialisasi pentingnya kebutuhan air minum per hari C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro 1 2 3 Bahaya N il a i R es ik o HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 2 2 2 HIRARC 1 1 2 2 HIRARC 2 1 1 1 1 2 2 Gambar 31. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c Proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging commit to user 92 Tabel 79. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 80. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 81. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan sekali C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer 1 2 3 Bahaya Ni lai R e si ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 2 HIRARC 1 1 HIRARC 2 1 1 Gambar 32. Grafik HIRARC proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 93 e Proses Forging 1 Material cutting panas keluar dari shooter menuju ke depan Mesin Hammer untuk seluruh mesin forging Tabel 82. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terbakar bila material cutting panas merosot dari landasan D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 83. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terbakar bila material cutting panas merosot dari landasan Pembatas material D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 84. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terbakar bila material cutting panas merosot dari landasan Pembatas material D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 94 Grafik HIRA Prose s Material Cutting P anas Ke luar dari Shooter me nuju ke de pan Me sin Hammer 2 4 Bahaya N il a i R es ik o HIRA HIRARC 1 HIRARC2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC2 2 1 Gambar 33. Grafik HIRARC Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter menuju ke depan Mesin Hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2 Proses menempa di countour siaghe dan arauchi untuk produk link untuk seluruh mesin forging Tabel 85. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Sikap kerja membungkuk D IIb 3 2 Terjepit hashi saat mengangkat material D IIb 3 3 Terjepit dies karena tidak sengaja menginjak pedal D IIIb 4 4 Produk melayang keluar dari dies D IIb 3 5 Terkena pecahan dies D IIb 3 6 Terkena pasak yang lepas D IIb 3 7 Bising D IIa 3 8 Panas D IIa 3 9 Getaran D IIa 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 95 Tabel 86. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Sikap kerja membungkuk - D IIb 3 2 Terjepit hashi saat mengangkat material Training D Ib 2 3 Terjepit dies karena tidak sengaja menginjak pedal IK, training dan konsentrasi D IIb 3 4 Produk melayang keluar dari dies IK dan safety sign D Ib 2 5 Terkena pecahan dies Color check D Ib 2 6 Terkena pasak yang lepas Pengecekan berkala D Ib 2 7 Bising Ear plug D Ia 2 8 Panas Sarung tangan D Ia 2 9 Getaran Damper Spring D Ia 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 87. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Sikap kerja membungkuk Hashi untuk forging 3 TON NITTAN diperpanjang D Ib 2 2 Terjepit hashi saat mengangkat material Training 3 bulan sekali C Ib 1 3 Terjepit dies karena tidak sengaja menginjak pedal Training 3 bulan sekali C Ib 1 4 Produk melayang keluar dari dies IK dan safety sign C Ib 1 5 Terkena pecahan dies Color check C Ib 1 6 Terkena pasak yang lepas Pengecekan berkala C Ib 1 7 Bising Ear plug C Ia 1 8 Panas Sarung tangan C Ia 1 9 Getaran Damper Spring C Ia 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 96 Grafik HIRA Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi untuk Produk Link 5 Bahaya Nila i Res iko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 3 4 3 3 3 3 3 3 HIRARC 1 3 2 3 2 2 2 2 2 2 HIRARC 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Gambar 34. Grafik HIRARC Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi untuk Produk Link Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3 Proses menempa di luar countour untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO Tabel 88. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan material cutting panas bila merosot dari dies C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 89. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan material cutting panas bila merosot dari dies Menempa tidak terlalu kencang C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 97 Tabel 90. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No. Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan material cutting panas bila merosot dari dies Menempa tidak terlalu kencang C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Menempa di luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin 6 TON CECO 1 2 3 Bahaya Ni lai R e si ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 2 HIRARC 1 1 HIRARC 2 1 1 Gambar 35. Grafik HIRARC Proses Menempa di luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin 6 TON CECO Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4 Proses menempa di dalam countour untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO Tabel 91. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit hashi saat mengangkat material C IIb 2 2 Overload beban C IIb 2 3 Produk melayang keluar dari dies C IIb 2 4 Terkena pecahan dies C IIb 2 5 Terkena pasak yang lepas C IIb 2 6 Panas C IIa 2 7 Getaran C IIa 2 8 Bising C IIa 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 98 Tabel 92. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit hashi saat mengangkat material Training C Ib 1 2 Overload beban - C IIb 2 3 Produk melayang keluar dari dies memberi cairan anti lengket C Ib 1 4 Terkena pecahan dies Color Check C Ib 1 5 Terkena pasak yang lepas Pengecekan berkala C Ib 1 6 Panas Sarung Tangan C Ia 1 7 Getaran Damper Spring C Ia 1 8 Bising Ear Plug C Ia 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 93. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit hashi saat mengangkat material Training 3 bulan sekali C Ib 1 2 Overload beban Training cara menagangkat beban berat dengan alat bantu C Ib 1 3 Produk melayang keluar dari dies Memberi cairan anti lengket C Ib 1 4 Terkena pecahan dies Color Check C Ib 1 5 Terkena pasak yang lepas Pengecekan berkala C Ib 1 6 Panas Sarung Tangan C Ia 1 7 Getaran Damper Spring C Ia 1 8 Bising Ear Plug C Ia 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 99 Grafik HIRA Proses Menempa di dalam Countour untuk Produk Roller untuk Mesin 6 2 4 Bahaya Ni la i R e siko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 2 2 2 2 2 2 2 2 HIRARC 1 1 2 1 1 1 1 1 1 HIRARC 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 Gambar 36. Grafik HIRARC Proses Menempa di dalam Countour untuk Produk Roller untuk mesin 6 TON CECO Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5 Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO Tabel 94. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terciprat cairan anti lengket C IIb 2 2 Sikap kerja tidak ergonomis C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 95. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terciprat cairan anti lengket Hand Protector C Ib 1 2 Sikap kerja tidak ergonomis Rotasi Kerja C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 100 Tabel 96. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terciprat cairan anti lengket Hand Protector C Ib 1 2 Sikap kerja tidak ergonomis Rotasi Kerja C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 2 2 HIRARC 1 1 1 HIRARC 2 1 1 1 2 Gambar 37. Grafik HIRARC Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6 Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer untuk mesin forging 3 TON NITTAN, 2,5 TON MIOS S2, 3 TON NEWTON 13000E Tabel 97. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi D IIb 3 2 Terjepi Dies D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 101 Tabel 98. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training D Ib 2 2 Terjepit Dies IK, Training dan Kosentrasi D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 99. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan sekali C Ib 1 2 Terjepit Dies IK, Training dan Kosentrasi C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA proses Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 3 HIRARC 1 2 2 HIRARC 2 1 1 1 2 Gambar 38. Grafik HIRARC Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 102 7 Product forging blank di buang ke samping di luar Mesin Hammer 3 TON LASCO, 1,3 TON MAX 55E, 6 TON CECO, 2,5 TON MAX 110 S1 Tabel 100. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi D IIb 3 2 Kejatuhan produk panas D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 101. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training D Ib 2 2 Kejatuhan produk panas Training dan landasan produk D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 102. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan sekali C Ib 1 2 Kejatuhan produk panas Training3 bulan sekali dan landasan produk C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 103 Grafik HIRA Membuang Produk Forging Blank Kesamping Mesin Hammer 2 4 Bahaya Ni lai R e si ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 3 HIRARC 1 2 2 HIRARC 2 1 1 1 2 Gambar 39. Grafik HIRARC Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 f Proses Trimming 1 Proses mengambil Product forging blank dari luar mesin Tabel 103. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan produk panas D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 104. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan produk panas Training dan landasan produk D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 104 Tabel 105. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan produk panas Training3 bulan sekali dan landasan produk C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA proses mengambil Product forging blank dari luar mesin 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 1 1 Gambar 40. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2 Proses mengambil Product forging blank dari dalam mesin Tabel 106. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit rum D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 107. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit rum Training dan Konsentrasi dalam bekerja D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 105 Tabel 108. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit rum Training 3 bulan sekali dan Konsentrasi dalam bekerja C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Mengambil Product Forging Blank dari dalam Mesin 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 1 1 Gambar 41. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank dari dalam Mesin Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3 Proses trimming Tabel 109. Penilaian Risiko Proses Trimming No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit rum D IIb 3 2 Terbakar kena scale D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 110. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Rum Training D Ib 2 2 Terbakar kena scale Hand Protector D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 106 Tabel 111. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit Rum Training 3 bulan sekali C Ib 1 2 Terbakar kena scale Hand Protector dan sosialisasi pemakaian APD yang tepat C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Trimming 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 3 HIRARC 1 2 2 HIRARC 2 1 1 1 2 Gambar 42. Grafik HIRARC Proses Trimming Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4 Produk di buang ke samping di dalam Mesin Trimming Tabel 112. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit rum D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 113. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit rum Training, IK dan Konsentrasi D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 107 Tabel 114. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit rum Training 3 bulan sekali C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Produk di Buang ke Samping di dalam Mesin Trimming 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 1 1 Gambar 43. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di dalam Mesin Trimming Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5 Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming Tabel 115. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan produk panas D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 116. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan produk panas Training dan landasan produk D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 108 Tabel 117. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kejatuhan produk panas Training 3 bulan sekali dan landasan produk C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA proses Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming 2 4 Bahaya N il a i R es ik o HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 1 1 Gambar 44. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6 Membuang bari Tabel 118. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Sikap kerja tidak ergonomis D IIb 3 2 Bari mengenai pejalan D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 119. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Sikap kerja tidak ergonomis Penempatan pallet D Ib 2 2 Bari mengenai pejalan Pagar pengaman D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 109 Tabel 120. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Sikap kerja tidak ergonomis Penempatan pallet bari di area permanen C Ib 1 2 Bari mengenai pejalan Pagar pengaman dibuat permanent Letter U C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Membuang Bari 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 3 HIRARC 1 2 2 HIRARC 2 1 1 1 2 Gambar 45. Grafik HIRARC Proses Membuang Bari Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 7 Produk masuk ke dalam quenching oil Tabel 121. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kebakaran D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 122. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kebakaran Penutup Quenching oil D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 110 Tabel 123. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Kebakaran Sign “Dilarang Meletakkan Benda Mudah Terbakar di Atas Quenching Oil ” C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC 2 1 1 Gambar 46. Grafik HIRARC Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 8 Produk menuju ke pallet penampungan di luar gedung Tabel 124. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Panas pejalan terpapar panas sesaat D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 111 Tabel 125. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Panas pejalan terpapar panas sesaat Safety Sign Awas Produk Panas D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 126. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Panas pejalan terpapar panas sesaat Pagar Penutup Pallet Product Panas C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC2 HIRA 3 HIRARC 1 2 HIRARC2 1 1 Gambar 47. Grafik HIRARC Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 g Proses Palu Gantung Tabel 127. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung No Bahaya Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terhantam palu gantung D IIb 3 2 Kejatuhan palu gantung D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user 112 Tabel 128. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terhantam palu gantung Training D Ib 2 2 Kejatuhan palu gantung Pengecekan sling 1 thn sekali D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 129. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian yang Ada No Bahaya Pengendalian Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terhantam palu gantung Training 3 bulan sekali atau mengganti dengan air punch C Ib 1 2 Kejatuhan palu gantung Pengecekan 3bulan sekali atau mengganti dengan air punch C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Palu Gantung 2 4 Bahaya N il ai Resi ko HIRA HIRARC 1 HIRARC 2 HIRA 3 3 HIRARC 1 2 2 HIRARC 2 1 1 1 2 Gambar 48. Grafik HIRA Proses Palu Gantung Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5. Masalah Kesadaran Bahaya Pekerja Dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis, penulis mencari data dengan cara menyebarkan kuesioner Sadar Bahaya secara serentak kepada member secara random di Forging Section dan kepada member yang commit to user 113 mengalami kecelakaan 6 bulan terkahir. Hal tersebut bertujuan untuk memperoleh informasi secara serentak dari member mengenai kesadaran member saat berada di tempat kerja genba dan mengetahui keluhan member mengenai pelayanan Environment Health and Safety EHS Section. Selain mencari data dengan kuesioner penulis juga melakukan wawancara, hal ini bertujuan untuk memperkuat hasil yang diperoleh dalam kuesioner tersebut. Dari wawancara tersebut member bisa menjelaskan fakta-fakta yang terkait dengan kuesioner. Dari hasil kuesioner yang diberikan kepada member didapatkan hasil sebagai berikut: Grafik Kuisioner Sadar Bahaya 97.37 100 100 100 100 94.74 89.48 97.37 47.37 2.63 5.27 94.73 89.47 28.95 47.37 100 100 33.40 2.63 5.36 10.52 2.63 52.63 97.37 97.73 5.27 10.53 71.05 52.63 100 66.60 0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Nomor Pertanyaan Ju m lah Ya Tidak Gambar 49. Grafik Kuesioner Sadar Bahaya Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Dari pertanyaan nomor 1 dapat dilihat dari 38 member, 97,37 member menyenangi pekerjaannya, hanya 2,63 member yang tidak menyenangi pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section menyenangi pekerjaannya. Hal ini terlihat dari commit to user 114 member yang menikmati pekerjaannya. Terlihat rajin dalam melakukan pekerjaannya. Dari pertanyaan nomor 2 dapat dilihat dari 38 member, 100 member mengerti peraturan pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mengerti peraturan yang dibuat oleh perusahaan. Karena dalam agenda Chorei member selalu diingatkan akan peraturan yang ada oleh shiftleader. Dari pertanyaan nomor 3 dapat dilihat dari 38 member, 100 member memahami dan melaksanakan aturan pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section melaksanakan peraturan yang dibuat oleh perusahaan. Contohnya member tidak menerima dies yang belum di color check. Dari pertanyaan nomor 4 dapat dilihat dari 38 member, 100 member selalu memakai Alat Pelindung Diri APD secara lengkap setiap bekerja. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section selalu memakai Alat Pelindung Diri APD yang disediakan oleh perusahaan. Contohnya saat agenda Chorei member meneriakkan Yoss Check untuk pemakaian Alat Pelindung Diri APD. Misalnya Shiftleader meneriakkan Safety Helmet lalu member meneriakkan Yoss sambil menunjuk kearah kepala. Dari pertanyaan nomor 5 dapat dilihat dari 38 member, 100 member mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mengetahui bahaya disekitar commit to user 115 pekerjaannya. Contohnya saat agenda KYT Kiken Yochi Training member Forging Section yang diputarkan video proses produksi Forging Line mampu memaparkan seluruh bahaya yang ada ditempat kerja dengan baik. Dari pertanyaan nomor 6 dapat dilihat dari 38 member, 94,74 member sadar bila melakukan tindakan tidak aman, dan 5,26 member tidak sadar bila melakukan tindakan tidak aman. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section sadar bila melakukan tindakan tidak aman yang menimbulkan bahaya. Contohnya saat produk NG member tidak meneruskan proses menempa. Dari pertanyaan nomor 7 dapat dilihat dari 38 member, 89,48 member sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman, dan 10,52 member tidak sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. Contohnya pasak yang menggendor, para member akan menghentikan proses produksi dan mengencangkan pasak dengan palu gantung. Dari pertanyaan nomor 8 dapat dilihat dari 38 member, 97,37 member selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi, dan 2,63 member tidak melapor kepada atasan bila ada masalah produksi. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi. Contohnya saat piston pecah dan dies pecah member selalu melapor. commit to user 116 Dari pertanyaan nomor 9 dapat dilihat dari 38 member, 47,37 member menyatakan bahwa atasan segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member, dan 52,63 member menyatakan bahwa atasan tidak segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis atasan tidak segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member karena kegiatan perbaikan yang dilakukan harus menunggu spare part mesin. Dari pertanyaan nomor 10 dapat dilihat dari 38 member, 2,63 member menyatakan mempunyai masalah dengan teman sekerja, dan 97,37 member menyatakan tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja. Member selalu bekerja sama dalam melakukan pekerjaanya. Contohnya saat proses mengencangkan pasak dengan palu gantung, dilakukan oleh member secara kompak. Dari pertanyaan nomor 11 dapat dilihat dari 38 member, 5,27 member menyatakan mempunyai masalah dengan atasan, dan 94,73 member menyatakan tidak mempunyai masalah dengan atasan. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mempunyai masalah dengan atasan. Atasan dan member saling bekerja sama dan berinteraksi dengan baik. Contohnya saat proses membongkar anvil, manager juga ikut terlibat membantu member. Dari pertanyaan nomor 12 dapat dilihat dari 38 member, 94,73 member menyatakan pernah mendapatkan training K3, dan 5,27 member commit to user 117 menyatakan tidak pernah mendapatkan training K3. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mendapatkan training K3. Untuk member yang belum mendapatkan training K3 dikarenakan masa kerjanya masih baru, jadi belum mendapatkan giliran training K3. Contoh training K3 yang dilaksan akan saat observasi adalah KYT Kiken Yochi Training dan Pelatihan Pemadam Kebakaran. Dari pertanyaan nomor 13 dapat dilihat dari 38 member, 89,47 member menyatakan masih mengingat tentang training K3, dan 10,53 member menyatakan tidak mengingat tentang training K3. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section masih mengingat tentang training K3 yang diberikan. Contohnya member dapat memadamkan api dengan APAR. Dari pertanyaan nomor 14 dapat dilihat dari 38 member, 28,95 member menyatakan mempunyai keluhan mengenai program kerja yang dilaksanakan EHS Section, dan 71,05 member menyatakan tidak mempunyai keluhan mengenai program kerja yang dilaksanakan EHS Section. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section Dari pertanyaan nomor 15 dapat dilihat dari 38 member, 47,37 member menyatakan pelayanan pengadaan Alat Pelindung Diri APD di PT. Komatsu Forging Indonesia memuaskan, dan 52,63 member menyatakan pelayanan pengadaan Alat Pelindung Diri APD di PT. Komatsu Forging Indonesia tidak memuaskan. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, commit to user 118 para member Forging Section mengeluhkan penggantiannya disesuaikan lifetime. Dari pertanyaan nomor 16 dapat dilihat dari 38 member, 100 member menyatakan selalu merawat Alat Pelindung Diri APD yang diberikan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section merawat Alat Pelindung Diri APD masing-masing. Sebelum bekerja member membersihkan Alat Pelindung Diri APD agar tidak berdebu. Dari pertanyaan nomor 17 dapat dilihat dari 38 member, 100 member menyatakan akan mengajak dan mengingatkan teman sekerja untuk bekerja dengan aman. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mengingatkan teman sekerja untuk bekerja dengan aman. Contohnya saat input material ke Mesin Billet Heater member yang mengambil material dari bawah diingatkan member lainnya, karena apabila tindakan tersebut dilakukan maka member yang menginput material akan terjepit. Dari pertanyaan nomor 18 yang hanya ditujukan kepada member yang mempunyai riwayat kecelakaan dapat dilihat dari 12 member, 100 member menyatakan tidak mengulangi kesalahan yang sama saat bekerja sehingga menyebabkan kecelakaan terulang kembali. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mengulangi kesalahan yang sama saat bekerja. Contohnya tidak meneruskan produk NG, setiap penyebab commit to user 119 kecelakaan selalu dipublikasikan oleh atasan. Hal tersebut bertujuan agar kecelakaan denga penyebab yang sama tidak terulang. Dari pertanyaan nomor 19 yang hanya ditujukan kepada member yang mempunyai riwayat kecelakaan dapat dilihat dari 12 member, 33,4 member menyatakan mengalami trauma atas kecelakaan yang dialami dan 66,6 member menyatakan tidak mengalami trauma atas kecelakaan yang dialami. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mengalami trauma atas kecelakaan yang dialaminya. Terbukti dari member yang mengalami kecelakaan mau kembali bekerja di linenya masing- masing dan menolak untuk dipindahkan ke section lainnya. Untuk memperkuat hasil observasi yang dilakukan penulis, penulis melakukan wawancara secara tertutup kepada member yang mengisi kuesioner tersebut. Hasil wawancara dapat dilihat pada lampiran verbatim.

B. Pembahasan