commit to user
35
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Penelitian
Dari hasil penelitian dan observasi di lapangan mengenai Identifikasi
Bahaya dan Pengendalian Risiko di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia, diperoleh hasil sebagai berikut.
1. Proses Produksi
Forging adalah proses utama PT. Komatsu Forging Indonesia, dimana material dirubah menjadi produk setengah jadi. Didalam proses
forging tersebut banyak mengandung faktor dan potensi bahaya ataupun keadaan nearmiss yang kadang kurang disadari oleh para tenaga kerja.
Adapun proses di forging line antara lain adalah sebagai berikut: a.
Forging 1
Cutting Cutting adalah proses memotong raw material atau round
bar menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan dimensi yang diperlukan, proses pemotongan ini menggunakan mesin Sharing
Manyo yang terdapat di factory I sebanyak 2 mesin, factory II sebanyak 2 mesin dan di factory V sebanyak 1 mesin sedangkan
mesin Band Saw Mega H-460 A berjumlah 4 mesin yang terdapat di factory IV. Hasil potongan raw material atau round bar dengan
commit to user 36
kedua mesin ini berbeda. Hasil potongan raw material atau round bar dengan mesin Band Saw Mega H-460 A tepinya lebih rata
dan halus dibandingkan dengan hasil pemotongan dengan mesin Sharing Manyo.
Dengan Bandsaw Dengan Sharing
Gambar 4. Hasil Potongan dengan Mesin Bandsaw dan Sharing Sumber : Forging Section, 2011
2 Material heating
Setelah raw material atau round bar dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan dimensi yang diperlukan, cut pieces
sebutan untuk material yang telah dipotong akan dipanaskan dengan mesin Billet Heater yang suhunya 1150
C-1250 C, untuk raw
material yang ukuran diameternya terlalu besar proses Heating ini dilakukan dengan mesin Batch Furnace atau Bachiro dapur pemanas
dengan suhu 1350 C. Hal ini dikarenakan ukuran cut pieces tidak
cukup untuk masuk ke dalam mesin Billet Heater. Mesin Forging yang biasanya menggunakan Batch Furnace atau Bachiro untuk
proses Heating adalah Mesin 6 TON CECO di factory 4.
commit to user 37
Mesin Billet Heater Batch Furnace
Gambar 5. Mesin Billet Heater dan Batch Furnace Sumber : Forging Section, 2011
3 Hammering
Material yang sudah dipanaskan tersebut selanjutnya akan dicetak menjadi produk forging blank dengan menggunakan Dies
atau cetakan yang telah diinstal pada mesin Hammer sesuai dengan dimensinya. Alat bantu yang digunakan dalam penempaan adalah
hashi atau tang penjepit. Mesin Hammer di PT. Komatsu Forging Indonesia mempunyai kapasitas tempa yang berbeda-beda tiap
mesinnya. Di PT. Komatsu Forging Indonesia memiliki 8 mesin hammer, antara lain:
a Factory I : 2,5 TON CECO dan 3 TON NITTAN.
b Factory II : 3 TON LASCO dan 1,3 TON MAX 55E.
c Factory IV : 6 TON CECO.
d Factory V : 2,5 TON MAX 110-S1, 2,5 TON MAX 110-S2 dan
3 TON NEWTON 13000E.
commit to user 38
Mesin Hammer Material heating
Product after forging
Gambar 6. Mesin Hammer, Material Heating dan Produk Setelah Forging Sumber : Forging Section,2011
4 Trimming
Proses setelah penempaan adalah proses Trimming. Material yang telah ditempa menghasilkan sisa atau lelehan ditepinya, sisa tersebut akan
dipotong dengan mesin Trimming. Proses Trimming ini akan menghasilkan limbah yang disebut limbah bari.
Mesin Trimming Before Trimming
After trimming
Gambar 7. Mesin Trimming, Produk Sebelum dan Setelah Trimming Sumber : Forging Section, 2010
commit to user 39
Selanjutnya produk setelah trimming akan di transfer menuju proses Heat Treatment, untuk input produk ada 2 cara yaitu melalui RQT Reheat
Quenching Tempering dan DQT Direct Quenching Tempering. Produk setelah forging dan trimming yang langsung menuju ke proses
Heat Treatment harus lolos sensor suhu, bila produk tidak memenuhi kriteria panas 950
C-1080 C akan keluar dari conveyor. Produk yang lolos sensor
suhu akan masuk ke Quenching Oil. Proses ini hanya berlaku pada mesin DQT 1 dari mesin forging 2,5 Ton LASCO, DQT 2 dari mesin forging 3 Ton
NITTAN, DQT 3 dari mesin forging 2,5 Ton MAX 11OS-2 dan DQT 4 dari mesin forging 3 ton NEWTON 13000E.
Input produk forging melalui DQT
Gambar 8. Input produk forging menuju DQT Sumber : Heat Treatment Section, 2010
Produk setelah forging dan trimming yang tidak langsung menuju ke proses Heat Treatment akan diberi perlakuan panas kembali oleh Quenching
Furnace proses ini disebut dengan RQT Reheat Quenching Tempering.
commit to user 40
Input produk forging melalui RQT
Gambar 9. Input produk forging menuju RQT Sumber : Heat Treatment Section, 2010
2. Lay out Forging Line
Setiap mesin forging mempunyai penempatan mesin, komponen mesin dan fungsi yang berbeda-beda. Perbedaan tersebut juga menimbulkan
sumber bahaya yang berbeda pula. Adapun lay out mesin forging yang akan di identifikasi sebagai berikut.
a. 3 TON NITTAN
Gambar 10. Lay out Forging 3 TON NITTAN Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 3 TON NITTAN dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin
commit to user 41
Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju
heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250
C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin
Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil
material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Mesin Hammer 3
TON NITTAN ini mempunyai anvil yang pendek, sehingga member yang berpostur tubuh tinggi harus sedikit membungkuk.
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke depan mesin Hammer dalam Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu
conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming.
Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping dalam Mesin
Trimming. Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 2 Direct Quenching Tempering hanya untuk produk yang lolos sensor
panas dengan suhu 950 C-1080
C dan membuang bari ke pallet yang letaknya dibelakang member. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas
commit to user 42
akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON NITTAN.
b. 3 TON LASCO
Gambar 11. Lay out Forging 3 TON LASCO Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 3 TON LASCO dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin
Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju
heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250
C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin
Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil
material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi.
commit to user 43
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer dalam Mesin Hammer menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping dalam Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming.
Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping dalam Mesin
Trimming. Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 2 Direct
Quenching Tempering hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 950
C-1080 C dan membuang bari ke pallet yang letaknya
di samping kanan member. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu
seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON LASCO. c.
1,3 TON MAX 55E
Gambar 12. Lay out Forging 1,3 TON MAX 55E Sumber : Forging Section, 2011
commit to user 44
Dari lay out Forging 1,3 TON MAX 55E dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin
Billet Heater, member menaikki tangga mesin Billet Heater untuk memasukkan material cutting dari pallet menuju ke dalam bak
penampung dengan hashi atau tangan. Selanjutnya Rapid feeder akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan
dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250
C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter.
Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting
yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi.
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer luar Mesin Hammer menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping dalam Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju
Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping
dalam Mesin Trimming. Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada
diluar gedung factory 2. Untuk proses Heat Treatment dari Forging
commit to user 45
1,3 TON MAX 55E ini menggunakan RQT Reheat Quenching Tempering dan membuang bari ke pallet yang letaknya di samping
kiri member di luar gedung. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 1,3 TON MAX 55E.
d. 6 TON CECO
Gambar 13. Lay out Forging 6 TON CECO Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 6 TON CECO dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin
Billet Heater. Karena Mesin Forging 6 TON CECO ini spesialisasi untuk produksi produk besar, maka pemanasannya juga menggunakan
Batch Furnace atau Bachiro. Material cutting yang dipanaskan dengan mesin Billet Heater,
akan dimasukkan ke dalam elevator dengan hashi. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material
cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150 C-1250
C. Setelah selesai
commit to user 46
dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter.
Sedangkan material
cutting yang
besar diameternya
dipanaskan dengan Batch Furnace atau Bachiro. Member akan mengambil material cutting dengan hashi panjang dari pallet menuju
ke meja Batch Furnace atau Bachiro. Lalu memasukkan material cutting ke dalam dapur pemanas. Setelah beberapa saat material
cutting akan memenuhi suhu. Material cutting akan diambil member dengan hashi panjang yang telah dicelupkan dahulu di cairan anti
lengket, lalu menempatkannya ke conveyor. Di sebelah timur terdapat mesin Sharing Manyo yang berjumlah 4,
member yang mengoperasikan mesin Sharing Manyo berjumlah 2 orang. Dari letak mesin Sharing Manyo ini menyebabkan pekerja
terpapar panas juga saat proses material heating yang menggunakan Batch Furnace atau Bachiro. Untuk itu dipasang pagar pembatas agar
pekerja tidak terpapar panas secara langsung. Material cutting panas yang turun melalui Shooter akan
menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member
akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
samping mesin Hammer luar Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
commit to user 47
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian
member akan menarik Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan
kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping luar Mesin Trimming. Bari dibuang ke pallet yang letaknya di samping kiri
member dekat pedestrian road. Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 4. Untuk proses Heat
Treatment dari Forging 6 TON CECO ini menggunakan RQT Reheat Quenching Tempering. Begitu seterusnya proses produksi dan proses
kerja di Forging 6 TON CECO e.
2,5 TON MAX 110-S1
Gambar 14. Lay out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 Sumber : Forging Section, 2011
commit to user 48
Dari lay out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan
mesin Billet Heater Material cutting yang dipanaskan dengan mesin Billet Heater, akan dimasukkan ke dalam elevator dengan hashi.
Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150
C- 1250
C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun
melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi.
Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi.
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer luar Mesin Hammer menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum
Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping
luar Mesin Trimming. Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada
diluar gedung factory 5 dan bari dibuang ke pallet yang letaknya di
commit to user 49
belakang member dekat Mesin Billet Heater. Untuk proses Heat Treatment dari Forging 2,5 TON MAX 110-S1 ini menggunakan
RQT Reheat Quenching Tempering. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 2,5 TON MAX 110-S1.
f. 2,5 TON MAX 110-S2
Gambar 15. Lay out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan
mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material
cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150
C-1250 C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan
keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer.
commit to user 50
Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu
ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke
depan mesin Hammer dalam Mesin Hammer menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming.
Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian
member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin,
bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping dalam Mesin Trimming. Bari dibuang ke pallet yang letaknya di
belakang member dekat Mesin Billet Heater. Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 3
Direct Quenching Tempering hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 950
C-1080 C. Bagi produk yang tidak lolos
sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 5. Begitu seterusnya proses
produksi dan proses kerja di Forging 2,5 TON MAX 110 S-2.
commit to user 51
g. 3 TON NEWTON 13000E
Gambar 16. Lay out Forging 3 TON NEWTON 13000E Sumber : Forging Section, 2011
Dari lay out Forging 3 TON NEWTON 13000E dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan
mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material
cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 1150
C-1250 C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan
keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer.
Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu
ke arauchi.
commit to user 52
Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke depan mesin Hammer dalam Mesin Hammer menggunakan hashi.
Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan
conveyor yang berada di samping luar Mesin Trimming. Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum
Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping
dalam Mesin Trimming. Bari dibuang ke pallet yang letaknya di belakang member dekat mesin Billet Heater.
Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 4 Direct Quenching Tempering hanya untuk produk yang lolos sensor
panas dengan suhu 950 C-1080
C. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke
pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON NEWTON 13000E.
3. Identifikasi Bahaya
Proses mengidentifikasi bahaya dilakukan melalui metode yang tercantum dalam Point Komatsu Way, yaitu Mendefinisikan Akar Masalah
dengan mengulangi pertanyaan “kenapa?” hingga lima kali. Dengan memberikan respon terhadap akar permasalahan dapat mencegah timbulnya
kembali suatu permasalahan. Berikut ini proses mengidentifikasi bahaya di Forging Line adalah :
commit to user 53
a. Proses Cutting Material
1 Proses mengangkat material dari raw dalam menuju material bed cutting
dengan menggunakan mesin Band Saw dan Sharing a
Memasang sling pada material Tabel 2. Identifikasi Bahaya Memasang Sling pada Material di Factory 4
No. Bahaya
Faktor 1
Terjepit Kenapa 1
Tangan terjepit material Kenapa 2
Tangan operator
masuk diantara material
Kenapa 3 Sling tidak bisa keluar dari
tumpukan material Kenapa 4
Terhalang material Kenapa 5
Jarak antar material kurang rengang
2 Tergores
Kenapa 1 Tangan
tergores kawat
pengikat material Kenapa 2
Tangan operator
masuk diantara material
Kenapa 3 Untuk mendorong sling
keluar Kenapa 4
Sling tersangkut
kawat material
Kenapa 5 Penataan material tidak rata
dan jaraknya
kurang renggang
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b
Transportasi material dengan crane Tabel 3. Identifikasi Bahaya Transportasi Material dengan Crane di
Factory 4 No.
Bahaya Faktor
1 Terhantam
Kenapa 1 Operator
terhantam material
Kenapa 2 Material terayun
Kenapa 3 Material diangkat dalam
posisi beban yang tidak seimbang
Kenapa 4 Operator
tidak memperhatikan
titik seimbang material
bersambung
commit to user 54
Kenapa 5 Operator mengalami
kelelahan kerja
2 Kejatuhan
Kenapa 1 Material terayun
Kenapa 2 Material diangkat dalam
posisi beban yang tidak seimbang
Kenapa 3 Posisi sling yang tidak
center Kenapa 4
Operator sulit
untuk mencari
titik seimbang
material Kenapa 5
Tidak adanya alat bantu penyeimbang material
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c
Membuka kawat pengikat material Tabel 4. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Kawat Pengikat Material
di Factory 4 No.
Bahaya Faktor
1 Tergores
Kenapa 1 Tangan
tergores kawat
pengikat material Kenapa 2
Operator melakukan
gerakan berlebih Kenapa 3
Peralatan kerja tersebar di lantai material bed
Kenapa 4 Tidak ada tempat untuk
peralatan kerja Kenapa 5
Ruang gerak di material bed mesin Sharing terlalu
sempit
2 Terjepit
Kenapa 1 Jari tangan operator terjepit
tang pemotong material Kenapa 2
Cara memegang
tang pemotong salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas
dalam memegang setiap operator berbeda-beda
Kenapa 4 Menggunting
dengan menekan tang terlalu kuat
Kenapa 5 Kawat
terlalu keras
sehingga sulit
untuk terpotong
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 sambungan
commit to user 55
2 Proses membuka gulungan blade
Tabel 5. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Gulungan Blade di Factory 4 No.
Bahaya Faktor
1 Tergores
Kenapa 1 Tangan tergores blade pisau
Kenapa 2 Cara
membuka gulungan
blade kurang benar Kenapa 3
Instruksi Kerja cara membuka gulungan
blade belum
dipatuhi operator Kenapa 4
Operator lebih nyaman dengan caranya
dalam membuka
gulungan blade Kenapa 5
Blade sangat lentur saat dibuka
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3
Proses memindahkan pallet material cutting Tabel 6. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di
Factory 4 No.
Bahaya Faktor
1 Tertabrak
Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat
memindahkan pallet material cutting
Kenapa 2 Operator berlalu-lalang di area
cutting Kenapa 3
Di factory 4 terdapat proses forging,
magna, Heat
Treatment Kenapa 4
Banyak tumpukan
pallet material cutting dan produk di
factory 4 Kenapa 5
Ruang gerak forklift kurang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b. Proses Material Heating
1 Dengan Mesin Billet Heater dengan elevator
a Proses meletakkan pallet material cutting di depan elevator
commit to user 56
Tabel 7. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator
No. Bahaya
Faktor 1
Tertabrak Kenapa 1
Operator tertabrak forklift saat meletakkan
pallet material
cutting di depan elevator Kenapa 2
Operator berada di depan mesin Billet Heater
Kenapa 3 Memberikan aba-aba kepada
operator forklift Kenapa 4
Untuk memastikan
pallet material cutting posisinya tepat
Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b
Proses mengangkat material cutting dengan hashi menuju elevator
Tabel 8. Identifikasi Bahaya Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator
No. Bahaya
Faktor 1
Terjepit Kenapa 1
Tangan operator terjepit hashi saat
mengangkat material
cutting Kenapa 2
Cara memegang
hashi pemotong salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap
operator berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
2 Kejatuhan
Kenapa 1 Kaki operator kejatuhan saat
mengangkat material cutting menuju elevator
Kenapa 2 Bagian
untuk mengangkat
material cutting rengang Kenapa 3
cara memegang hashi kurang penekanan
Kenapa 4 Material
cutting merosot
kebawah Kenapa 5
- Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 57
c Proses pemeriksaan Mesin Billet Heater
Tabel 9. Identifikasi Bahaya Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater No.
Bahaya Faktor
1 Terjatuh dari atas
Kenapa 1 Operator
menaiki tangga
Mesin Billet Heater Kenapa 2
Banyak peralatan kerja di atas mesin
Kenapa 3 Tidak
ada tempat
untuk menempatkan peralatan kerja
Kenapa 4 Ruang kerja diatas mesin
sempit Kenapa 5
Pengaman mesin
terlalu pendek
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 d
Proses material cutting panas yang NG meluncur dengan shooter menuju ke pallet
Tabel 10. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter
No. Bahaya Faktor
1 Terbakar
menyebabkan luka bakar
Kenapa 1 Operator
yang melintas
dibawah shooter
terkena material cutting panas
Kenapa 2 Pallet material cutting panas
bergerak karena
dorongan material cutting panas NG dan
getaran mesin hammer Kenapa 3
Pallet material cutting panas tidak ada penguncinya
Kenapa 4 Pengunci
Pallet material
cutting panas NG banyak yang tidak berfungsi
Kenapa 5 Pemakaian yang tidak hati-hati
sehingga pengunci patah Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2 Dengan Mesin Billet Heater dengan rappid feeder
a Proses meletakkan pallet material cutting di depan rappid feeder
menggunakan forklift
commit to user 58
Tabel 11. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift
No. Bahaya Faktor
1 Tertabrak forklift
Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat
masuk ke factory 2 Kenapa 2
Operator berada di depan mesin Sharing
Kenapa 3 Memberikan aba-aba kepada
operator forklift saat akan belok
Kenapa 4 Untuk
memastikan forklift
posisinya tepat di depan mesin Billet Heater
Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang
2 Kejatuhan
material cutting Kenapa 1
Operator kejatuhan material cutting
Kenapa 2 Pallet terguncang
Kenapa 3 Operator forklift menaikkan
pallet terlalu cepat Kenapa 4
Isi pallet
melebihi batas
terlalu penuh Kenapa 5
Penataan material cutting tidak rata
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b
Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Tabel 12. Identifikasi Bahaya Operator Menaiki Tangga Mesin Billet
Heater No. Bahaya
Faktor 1
Terjatuh dari tangga
Kenapa 1 Operator menaiki
tangga Mesin Billet Heater
Kenapa 2 Banyak peralatan kerja di atas mesin
Kenapa 3 Tidak ada
tempat untuk
menempatkan peralatan kerja Kenapa 4 Ruang kerja di atas mesin
sempit Kenapa 5 Pengaman
mesin terlalu
pendek Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 59
c Proses memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung
Tabel 13. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung
No. Bahaya Faktor
1 Pekerjaan dengan
sikap kerja membungkuk
Kenapa 1 Operator membungkuk saat mengambil material cutting
dari pallet Kenapa 2 Tidak
dapat menjangkau
material cutting Kenapa 3 Karena tidak menggunakan
hashi untuk
memindahkan material cutting dari pallet ke
bak penampung Kenapa 4 Karena membutuhkan waktu
yang lama Kenapa 5 Harus mengangkat satu per
satu 2
Terjatuh karena posisi badan tidak
seimbang Kenapa 1 Operator terjatuh dari atas
mesin Billet Heater Kenapa 2 Posisi badan tidak seimbang
Kenapa 3 Lantai bergelombang Kenapa 4 Selalu
kejatuhan material
cutting saat memindahkan ke bak penampung
Kenapa 5 Lantai di depan pallet material cutting sempit dan jangkauan
terlalu jauh Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
d Operator menuruni tangga Mesin Billet Heater
Tabel 14. Identifikasi Bahaya Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater
No. Bahaya
Faktor 1
Terjungkal dan terjatuh
Kenapa 1 Operator terjungkal
dan terjatuh dari tangga mesin
billet heater Kenapa 2 Operator
kehilangan keseimbangan saat menuruni
tangga Kenapa 3 Jarak antar anak tangga terlalu
jauh Kenapa 4 Agar tidak memakan luas area
forging bersambung
commit to user 60
Kenapa 5 Untuk space ruang forklift memutar
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3
Dengan Batch Furnace atau Bachiro a
Proses memindahkan material cutting dari pallet menuju meja Tabel 15. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari
Pallet Menuju Meja No.
Bahaya Faktor
1 Terjepit Hashi
Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi setelah meletakkan material
cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang
setiap operator
berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu kuat karena diameternya besar
Kenapa 5 Agar material tidak merosot 2
Terjungkit karena tehnik
memindahkan salah
Kenapa 1 Badan operator terjungkit oleh hashi
karena beban
yang diangkat berat
Kenapa 2 Cara memegang hashi dan menggerakkannya salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang
setiap operator
berbeda-beda Kenapa 4 Kemampuan operator dalam
memegang hashi panjang dan menggerakkannya
berbeda- beda
Kenapa 5 Belum dilakukan standarisasi dan training cara memegang
hashi panjang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b Proses memindahkan material cutting dari meja menuju ke dalam Batch
Furnace atau Bachiro sambungan
commit to user 61
Tabel 16. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Bachiro
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit Hashi
Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat
mengangkat material
cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang
setiap operator
berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot 2
Gangguan penglihatan
silau Kenapa 1 Operator merasakan silau
Kenapa 2 Operator memasukkan
material cutting ke dalam bachiro
Kenapa 3 Posisi operator dengan meja Bachiro ± 2 meter jaraknya
Kenapa 4 Lidah api Bachiro sangat terang
Kenapa 5 Operator tidak menggunakan safety googles yang berwarna
hitam
3 Panas dehidrasi Kenapa 1 Operator merasakan panas
Kenapa 2 Posisi operator dengan meja Bachiro ± 2 meter jaraknya
Kenapa 3 Operator terpapar selama 15 menit
Kenapa 4 Keringat keluar Kenapa 5 Operator mengalami dehidrasi
bila tidak segera minum air putih
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c
Proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging
Tabel 17. Identifikasi Bahaya Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging
No. Bahaya Faktor
1 Terjepit Hashi
Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi bersambung
commit to user 62
saat melepaskan
material cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap
operator berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu
kuat Kenapa 5 Material cutting merosot
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c.
Proses Forging atau menempa Dari penjelasan lay out masing-masing mesin forging yang ada di PT.
Komatsu Forging Indonesia, proses tersebut memiliki beberapa kesamaan. Untuk mengefisienkan proses identifikasi bahaya, maka dapat dijelaskan
proses forging penempaan sebagai berikut ini: 1.
Material cutting panas keluar dari shooter menuju ke depan Mesin Hammer untuk seluruh mesin forging
Tabel 18. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer
No. Bahaya
Faktor 1
Terbakar bila material cutting
panas merosot dari landasan
Kenapa 1 Material cutting panas merosot
dari landasan dan mengenai kaki operator mesin hammer
Kenapa 2 pembatas
material cutting
panas kurang tinggi Kenapa 3
Menyulitkan operator untuk mengangakat material cutting
panas yang akana ditempa
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2.
Proses menempa di countour siaghe dan arauchi untuk produk link untuk seluruh mesin forging
sambungan
commit to user 63
Tabel 19. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi
No. Bahaya
Faktor 1
Sikap kerja membungkuk
Kenapa 1 Operator yang bertubuh tinggi
membungkuk saat menempa Kenapa 2
Harus menyesuaikan posisi tubuh dengan anvil dan hashi
Kenapa 3 Agar saat menempa dapat
melihat jelas. apakah material sudah jadi atau belum
Kenapa 4 Anvil di line forging 3 TON
NITTAN pendek Kenapa 5
- 2
Terjepit hashi saat mengangkat
material Kenapa 1
Tangan operator terjepit hashi saat
mengangkat material
cutting Kenapa 2
Cara memegang hashi salah Kenapa 3
Posisi tangan yang pas dalam memegang
setiap operator
berbeda-beda Kenapa 4
Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu
kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
3 Terjepit dies
Kenapa 1 Karena
tidak sengaja
menginjak pedal Kenapa 2
Operator kurang konsentrasi Kenapa 3
Operator mengalami kelelahan Kenapa 4
- Kenapa 5
- 4
Produk melayang keluar dari dies
Kenapa 1 Produk lengket di dies atas saat
ditempa Kenapa 2
Operator menempa
terlalu kencang
Kenapa 3 Agar produk cepat jadi produk
forging blank Kenapa 4
Target produksi tercapai Kenapa 5
- 5
Terkena pecahan dies
Kenapa 1 Operator terkena pecahan dies
saat menempa Kenapa 2
Karena dies pecah Kenapa 3
Pengecekan keretakan
dies kurang sempurna
Kenapa 4 Lemahnya kontrol color check
bersambung
commit to user 64
die Kenapa 5
Belum ada kontrol tambahan selain kontrol color check die
6 Terkena pasak
yang lepas Kenapa 1
Operator terkena pasat yang melesat
Kenapa 2 Pasak sedikit kendor
Kenapa 3 Operator belum melakukan
pengencangan dengan
palu gantung
Kenapa 4 Operator menganggap masih
dalam batas normal Kenapa 5
- 7
Bising Kenapa 1
Operator terpapar bising Kenapa 2
Operator menempa material cutting panas
Kenapa 3 Pertemuan dies atas dan bawah
menimbulkan kebisingan Kenapa 4
- Kenapa 5
- 8
Panas Kenapa 1
Operator merasakan panas dari material secara langsung dan
dari panas yang merambat melalui hashi
Kenapa 2 Posisi operator dengan mesin
tempa ± 1 meter jaraknya Kenapa 3
Panjang pendek hashi berbeda- beda
Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus
tentang hashi di setiap mesin hammer
Kenapa 5 Karena
operator selalu
memodifikasi hashi
sesuai kenyamanannya
masing- masing
9 Getaran
Kenapa 1 Operator
terpapar getaran
mesin hammer Kenapa 2
Mesin hammer bergetar Kenapa 3
Trouble pada damper spring dan anvil
Kenapa 4 Pengecekan damper
spring tidak dilakukan
Kenapa 5 Harus
membongkar mesin
hammer seluruhnya Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
sambungan
commit to user 65
3. Proses menempa di luar countour untuk produk roller untuk mesin
forging 6 TON CECO Tabel 20. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Luar Countour
No. Bahaya
Faktor 1
Kejatuhan material cutting
panas Kenapa 1 Material cutting merosot dari
dies Kenapa 2 Operator tidak memegangi
material cutting dengan kuat Kenapa 3 Material cutting bergeser saat
ditempa Kenapa 4 Akibat dari getaran mesin
hammer Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4.
Proses menempa di dalam countour untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO
Tabel 21. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Dalam Countour No.
Bahaya Faktor
1 Terjepit hashi
saat mengangkat material
Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat material cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah
Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap operator berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting
dengan menekan hashi terlalu kuat
Kenapa 5 Material cutting merosot
2 Overload beban
Kenapa 1 Operator tidak kuat saat
mengangkat material Kenapa 2
Material yang diangkat cukup berat
Kenapa 3 Karena material yang akan
ditempa disesuaikan dengan produk forging blank yang
akan dihasilkan
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
bersambung
commit to user 66
3 Produk melayang
keluar dari dies Kenapa 1
Produk lengket di dies atas saat ditempa
Kenapa 2 Operator menempa terlalu
kencang Kenapa 3
Agar produk
cepat jadi
produk forging blank Kenapa 4
Target produksi tercapai Kenapa 5
- 4
Terkena pecahan dies
Kenapa 1 Operator
terkena pecahan
dies saat menempa Kenapa 2
Karena dies pecah Kenapa 3
Pengecekan keretakan dies kurang sempurna
Kenapa 4 Lemahnya
kontrol color
check die Kenapa 5
Belum ada kontrol tambahan selain kontrol color check die
5 Terkena pasak
yang lepas Kenapa 1
Operator terkena pasat yang melesat
Kenapa 2 Pasak sedikit kendor
Kenapa 3 Operator belum melakukan
pengencangan dengan palu gantung
Kenapa 4 Operator menganggap masih
dalam batas normal Kenapa 5
- 6
Panas Kenapa 1
Operator merasakan panas dari material secara langsung
dan dari
panas yang
merambat melalui hashi Kenapa 2
Posisi operator dengan mesin tempa ± 1 meter jaraknya
Kenapa 3 Panjang
pendek hashi
berbeda-beda Kenapa 4
Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin
hammer
Kenapa 5 Karena
operator selalu
memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya
masing- masing
7 Getaran
Kenapa 1 Operator
terpapar getaran
mesin hammer Kenapa 2
Mesin hammer bergetar Kenapa 3
Trouble pada damper spring dan anvil
sambungan
bersambung
commit to user 67
Kenapa 4 Pengecekan damper spring
tidak dilakukan Kenapa 5
Harus membongkar mesin hammer seluruhnya
8 Bising
Kenapa 1 Operator terpapar bising
Kenapa 2 Operator menempa material
cutting panas Kenapa 3
Pertemuan dies atas dan bawah
menimbulkan kebisingan
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5.
Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO
Tabel 22. Identifikasi Bahaya Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin
No. Bahaya
Faktor 1
Terciprat cairan anti lengket
Kenapa 1 Operator terciprat cairan anti lengket
Kenapa 2 Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin terlalu
sulit Kenapa 3 Ukuran selang terlalu besar dan
panjang Kenapa 4 -
Kenapa 5 - 2
Sikap kerja tidak ergonomis
Kenapa 1 Operator penyemprot angin berada
disamping operator
yang menempa Kenapa 2 Operator bekerja dengan posisi
badan yang miring Kenapa 3 Ruang
gerak operator
penyemprot angin sempit Kenapa 4 -
Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
6. Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer untuk mesin
forging 3 TON NITTAN, 2,5 TON MIOS S2, 3 TON NEWTON 13000E sambungan
commit to user 68
Tabel 23. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank yang di Buang ke Depan Mesin Hammer
No. Bahaya
Faktor 1
Terjepit hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat
material cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap
operator berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu
kuat Kenapa 5 Material cutting merosot
2 Terjepit dies
Kenapa 1 Posisi tangan operator sedikit masuk di antara dies atas dan
bawah Kenapa 2 Conveyor
transfer berada
didepan mesin hammer Kenapa 3 Pengaturan lay out mesin
hammer Kenapa 4 -
Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
7. Product forging blank di buang ke samping di luar Mesin Hammer 3
TON LASCO, 1,3 TON MAX 55E, 6 TON CECO, 2,5 TON MAX 110 S1
Tabel 24. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer
No. Bahaya
Faktor 1
Terjepit hashi saat mengangkat
material Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi
saat mengangkat
material cutting
Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam
memegang setiap
operator berbeda-beda
Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu
kuat Kenapa 5 Material cutting merosot
bersambung
commit to user 69
2 Kejatuhan produk Kenapa 1 Operator
kejatuhan produk
panas saat
memindahkan produk
forging blank
ke conveyor
Kenapa 2 Operator tidak
memegang hashi dengan kuat
Kenapa 3 Beban yang diangkat cukup berat
Kenapa 4 Besar material
disesuaikan dengan dimensi produk yang
akan dibuat Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 d.
Trimmning Dari penjelasan lay out masing-masing mesin trimming yang ada di PT.
Komatsu Forging Indonesia, proses tersebut memiliki beberapa kesamaan. Untuk mengefisienkan proses identifikasi bahaya, maka dapat dijelaskan
proses trimming sebagai berikut ini: 1
Proses mengambil Product forging blank dari luar mesin Tabel 25. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Forging Blank
dari Luar Mesin No.
Bahaya Faktor
1 Kejatuhan produk Kenapa 1 Operator kejatuhan produk
panas saat mengambil produk forging blank ke conveyor
Kenapa 2 Operator tidak memegang hashi dengan kuat
Kenapa 3 Dari landasan
conveyor transfer ada pembatasnya
Kenapa 4 Pembatas terlalu tinggi Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2
Proses mengambil Product forging blank dari dalam mesin Tabel 26. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Dalam Mesin
No. Bahaya
Faktor 1
Terjepit rum bila tidak konsentrasi,
Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum Kenapa 2 Tangan operator sedikit
sambungan
bersambung
commit to user 70
menginjak pedal masuk ke dalam mesin
Kenapa 3 Untuk mengambil produk forging blank dari landasan
dan hashi yang digunakan pendek
Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin
hammer Kenapa 5 Karena
operator selalu
memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya
masing- masing
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3
Proses trimming Tabel 27. Identifikasi Bahaya Proses Trimming
No. Bahaya
Faktor 1
Terjepit rum Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum
Kenapa 2 Karena menggunakan hashi pendek atau 2 hashi
Kenapa 3 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin
hammer Kenapa 4 Karena
operator selalu
memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya
masing- masing
Kenapa 5 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin
hammer 2
Terbakar scale terciprat
Kenapa 1 Tangan operator mengalami luka bakar
Kenapa 2 Karena terciprat scale panas dan APD yang digunakan
sudah tidak pas Kenapa 3 angin rum trimming membuat
scale panas beterbangan dan gerakan tangan membuat sela
diantara sarung tangan dan hand protector
Kenapa 4 - Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 sambungan
commit to user 71
4 Produk di buang ke samping di dalam Mesin Trimming
Tabel 28. Identifikasi Bahaya Proses di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming
No. Bahaya
Faktor 1
Terjepit rum bila operator tidak
sengaja menginjak pedal
Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum Kenapa 2 Karena menggunakan hashi
pendek yang menyebabkan tangan operator harus sedikit
masuk ke dalam mesin
Kenapa 3 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin
hammer Kenapa 4 Karena
operator selalu
memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya
masing- masing
Kenapa 5 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin
hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5 Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming
Tabel 29. Identifikasi Bahaya Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming
No. Bahaya
Faktor 1
Kejatuhan produk panas
Kenapa 1 Kaki operator
kejatuhan produk panas
Kenapa 2 Tidak ada landasan untuk memindahkan produk
Kenapa 3 Jarak mesin dan conveyor transfer dekat
Kenapa 4 - Kenapa 5 -
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6
Membuang bari Tabel 30. Identifikasi Bahaya Proses Membuang Bari
No. Bahaya
Faktor 1
Sikap kerja tidak ergonomis harus
memutar badan atau pinggul
Kenapa 1 Operator membuang bari ke- pallet yang letaknya di-
belakang operator Kenapa 2 Penempatan pallet bari oleh
operator forklift tidak pas bersambung
commit to user 72
Kenapa 3 Karena tidak ada standar untuk menempatkan pallet
Kenapa 4 Karena space ruang yang tidak menentu pallet produk
atau pallet material cutting menumpuk
Kenapa 5 - 2
Bari mengenai pejalan
Kenapa 1 Operator melempar
bari terlalu kencang
Kenapa 2 Karena pallet diletakkan di luar gedung
Kenapa 3 Pagar pengaman
yang dipasang tidak sesuai dalam
kondisi miring Kenapa 4 Kelalaian operator trimming
untuk membenarkan ke posisi semula setelah pallet bari
dikosongkan
Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
7 Produk masuk ke dalam quenching oil
Tabel 31. Identifikasi Bahaya Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil
No. Bahaya
Faktor 1
Kebakaran Kenapa 1 Produk masuk ke dalam
Quenching Oil Kenapa 2 Menimbulkan lidah api ke
atas Kenapa 3 Penutup
quenching oil
berlubang Kenapa 4 -
Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
8 Produk menuju ke pallet penampungan di luar gedung
Tabel 32. Identifikasi Bahaya Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung
No. Bahaya
Faktor 1
Panas pejalan terpapar panas
sesaat Kenapa 1 Produk panas ditampung di
pallet yang letaknya di luar gedung
Kenapa 2 Pejalan kaki yang melintas akan terpapar panas sesaat
sambungan
bersambung
commit to user 73
Kenapa 3 Karena pallet yang berisikan produk panas tidak diberi
pagar pengaman Kenapa 4 -
Kenapa 5 - Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
e. Proses mengencangkan pasak dengan palu gantung
Tabel 33. Identifikasi Bahaya Proses Mengencangkan Pasak dengan Palu Gantung
No. Bahaya
Faktor 1
Terhantam palu gantung
Kenapa 1 Tubuh operator terhantam
oleh palu gantung Kenapa 2
Gerakan palu gantung tidak dapat diduga
Kenapa 3 Tergantung putaran sling
Kenapa 4 -
Kenapa 5 -
2 Kejatuhan palu
gantung Kenapa 1
Palu gantung yang dipakai saat mengencangkan jatuh
Kenapa 2 Sling putus
Kenapa 3 Serabut sling ada yang putus
Kenapa 4 Pemeriksaan sling setahun
sekali Kenapa 5
- Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
4. Penilaian Risiko
Risiko merupakan kombinasi dari probability Aspek Kemungkinan dan severity Aspek Kerugian dari suatu kejadian membahayakan yang
terjadi, sehingga untuk mempermudah dalam menganalisa. Penilaian risiko ini dilakukan 3 kali. Penilaian risiko yang pertama dilakukan dengan cara
tanpa melihat pengendalian yang ada. Penilaian risiko yang kedua dilakukan dengan melihat pengendalian yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan.
Sedangkan penilaian risiko yang ketiga ini dilakukan dengan pengendalian tingkat lanjut pengendalian yang disarankan. Penulis menyajikan penilaian
sambungan
commit to user 74
risiko tersebut dalam bentuk matrik analisa risiko berdasarkan kegiatan yang ada di forging line di PT. Komatsu Forging Indonesia:
a. Proses Cutting
1 Proses memasang sling pada material
Tabel 34. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit material D
IIb 3
2 Tergores kawat pengikat material
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 35. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit material Balok kayu untuk
mengganjal D
IIb 3
2 Tergores kawat
pengikat material Memakai Sarung
Tangan D
IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 36. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit material
Gancu untuk menarik sling
keluar C
Ib 2
2 Tergores kawat
pengikat material Memakai Hand
Protector C
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 75
Grafik HIRA Memasang Sling pada
Material
2 4
Bahaya Ni
lai Re
si ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 3
HIRARC 1 3
3 HIRARC 2
2 2
1 2
Gambar 17. Grafik HIRARC Memasang Sling pada Material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2 Proses transportasi material dengan crane
Tabel 37. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terhantam material D
IIIb 4
2 Kejatuhan material
D IIIb
4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 38. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk 1
Terhantam material IK dan Yoss Check
D IIb
3 2
Kejatuhan material IK dan Yoss Check
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 39. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk 1
Terhantam material Penambahan Alat
Bantu Crane C
IIb 2
2 Kejatuhan material
Penambahan Alat Bantu Crane
C IIb
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 76
Grafik HIRA Transportasi dengan Crane
5
Bahaya N
ilai R
e siko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
4 4
HIRARC 1 3
3 HIRARC 2
2 2
1 2
Gambar 18. Grafik HIRARC Transportasi dengan Crane Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
3 Membuka kawat pengikat material
Tabel 40. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Tergores kawat D
IIIb 4
2 Terjepit tang
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 41. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk 1
Tergores kawat IK, Yoss Check,
Sarung tangan D
IIb 3
2 Terjepit tang
IK dan Yoss Check D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 42. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK AK Risk
1 Tergores kawat
Hand Protector C
IIb 2
2 Terjepit tang
IK dan Yoss Check D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 77
Grafik HIRA Membuka Kawat Pengikat Material
5
Bahaya N
ilai R e
siko HIRA
HIRARC 1 HIRARC 2
HIRA 4
3 HIRARC 1
3 2
HIRARC 2 2
2 1
2
Gambar 19. Grafik HIRARC Membuka Kawat Pengikat Material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
4 Proses membuka gulungan blade proses pada mesin Band Saw
Tabel 43. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade Proses pada Mesin Band Saw
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Tergores blade
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 44. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade Proses pada Mesin Band Saw dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk 1
Tergores blade IK, Yoss Check,
Sarung tangan dan memasang tutup
pisau D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 45. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade Proses
pada Mesin Band Saw dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk 1
Tergores blade IK, Yoss Check,
Sarung tangan dan D
Ib 2
bersambung
commit to user 78
memasang tutup pisau
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Membuka Gulungan Blade
2 4
Bahaya N
il a
i R
e si
k o
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 HIRARC 1
2 HIRARC 2
2 1
Gambar 20. Grafik HIRARC Membuka Gulungan Blade Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5 Proses memindahkan pallet material cutting
Tabel 46. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Tertabrak forklift
D IIIb
4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 47. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Tertabrak forklift IK, SIO, training
D IIIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 48. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Tertabrak forklift Pengecatan Ban
Forklift dan batas C
IIb 2
sambungan
bersambung
commit to user 79
maximum kecepatan forklift
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Memindahkan Pallet
Material Cutting
5
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
4 HIRARC 1
3 HIRARC 2
2 1
Gambar 21. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
b. Proses Material Heating Dengan Mesin Billet Heater
1 Dengan Bachiro atau Batch Furnace dengan elevator
a Proses meletakkan pallet material cutting di depan elevator
Tabel 49. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Tertabrak forklift
D IIIb
4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 50. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator dengan pengendalian yang ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Tertabrak forklift IK, SIO, training
D IIIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
sambungan
commit to user 80
Tabel 51. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Tertabrak forklift Pengecatan Ban
Forklift, Batas maximum
kecepatan forklift dan Sign operator
dilarang berdiri didepan elevator
C IIb
2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Memindahkan Pallet
Material Cutting di depan Elevator
5
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
4 HIRARC 1
3 HIRARC 2
2 1
Gambar 22. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting di depan Elevator
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b
Proses mengangkat material cutting dengan hashi menuju elevator Tabel 52. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting
dengan Hashi Menuju Elevator No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi D
IIb 3
2 Kejatuhan material cutting
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 81
Tabel 53. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi training
D Ib
2 2
Kejatuhan material cutting
Safety Shoes D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 54. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting
dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit Hashi
Training 3 bulan sekali
C Ib
1 2
Kejatuhan material cutting
Safety Shoes dan papan landasan
dari pallet ke elevator
C Ib
1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Mengangkat Material
Cutting dengan Hashi menuju Elevator
2 4
Bahaya N
ilai R
e siko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 3
HIRARC 1 2
2 HIRARC 2
1 1
1 2
Gambar 23. Grafik HIRARC Mengangkat Material Cutting dengan Hashi menuju Elevator
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 82
c Proses pemeriksaan Mesin Billet Heater
Tabel 55. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjatuh
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 56. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjatuh Pengaman pada
tangga D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 57. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet
Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjatuh
Pengaman pada tangga dipertinggi
dan fasilitas untuk menempatkan alat
kerja C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Pemeriksaan Mesin Billet
Heater
2 4
Bahaya Ni
lai R
e si
ko HIRA
HIRARC 1 HIRARC 2
HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 24. Grafik HIRARC Pemeriksaan Mesin Billet Heater Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 83
d Proses material cutting panas yang NG meluncur dengan shooter
menuju ke pallet Tabel 58. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang
NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terbakar D
IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 59. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terbakar Lock pada pallet
D Ib
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 60. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terbakar Pemeriksaan Lock
pada pallet agar lock yang rusak
bisa cepat diperbaiki
C Ib
1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 84
Grafik HIRA Material Cutting Panas
yang NG Meluncur dengan Shooter
2 4
Bahaya Ni
lai R
e si
ko HIRA
HIRARC 1 HIRARC 2
HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 25. Grafik HIRARC Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2
Dengan Mesin Billet Heater dengan rappid feeder a
Proses meletakkan pallet material cutting di depan rappid feeder menggunakan forklift
Tabel 61. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Tertabrak forklift
D IIIb
4 2
Kejatuhan pallet material cutting D
IIIb 4
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 62. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Tertabrak forklift IK, SIO, training
D IIb
3 2
Kejatuhan pallet
material cutting Maximum
kapasitas pallet D
IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 85
Tabel 63. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Tertabrak forklift Pengecatan Ban
Forklift, Batas maximum
kecepatan forklift, batas maximum
jumlah pallet di dalam ruangan
C IIb
2
2 Kejatuhan
pallet material cutting
Penutup pallet C
IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Meletakkan Pallet Material
Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan
Forklift
5
Bahaya N
ilai R e
siko HIRA
HIRARC 1 HIRARC 2
HIRA 4
4 HIRARC 1
3 3
HIRARC 2 2
2 1
2
Gambar 26. Grafik HIRARC Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b
Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Tabel 64. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga
Mesin Billet Heater No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjatuh dari tangga D
IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 86
Tabel 65. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjatuh dari tangga Pengaman tangga D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 66. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga
Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjatuh dari tangga Jarak anak tangga
dikurangi C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Operator Menaiki Tangga Mesin
Billet Heater
2 4
Bahaya N
ilai R e
siko HIRA
HIRARC 1 HIRARC 2
HIRA 3
HIRARC 1 2
HIRARC 2 1
1
Gambar 27. Grafik HIRARC Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c
Proses memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung
Tabel 67. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Pekerjaan dengan sikap kerja membungkuk
D Ib
2 2
Terjatuh karena posisi badan tidak seimbang
D IIIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 87
Tabel 68. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk 1
Pekerjaan dengan sikap kerja membungkuk
Mengambil dengan hashi
D Ib
2 2
Terjatuh karena posisi badan tidak seimbang
- D
IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 69. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting
dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Pekerjaan dengan sikap
kerja membungkuk
Mengambil dengan hashi
C Ib
1
2 Terjatuh karena
posisi badan tidak seimbang
Lantai didepan Pallet di perlebar
dan lantai diberi bantalan agar tidak
bergelombang karena tertimpa
material C
IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak
Penampung
2 4
Bahaya Ni
lai R
e si
ko HIRA
HIRARC 1 HIRARC 2
HIRA 2
3 HIRARC 1
2 3
HIRARC 2 1
2 1
2
Gambar 28. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 88
d Operator menuruni tangga Mesin Billet Heater
Tabel 70. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjungkal dan terjatuh dari
tangga D
IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 71. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjungkal dan terjatuh dari tangga
Pegangan tangga D
IIIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 72. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga
Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjungkal dan
terjatuh dari tangga Jarak anak tangga
diperpendek D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Operator Menuruni Tangga Mesin
Billet Heater
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 HIRARC 1
3 HIRARC 2
2 1
Gambar 29. Grafik HIRARC Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 89
3 Dengan Batch Furnace atau Bachiro
a Proses memindahkan material cutting dari pallet menuju meja
Tabel 73. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit Hashi
C IIb
2 2
Terjungkit karena tehnik memindahkan salah
C IIb
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 74. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi training
C Ib
1 2
Terjungkit karena tehnik
memindahkan salah training
C IIb
2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 75. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali B
Ib 1
2 Terjungkit karena
tehnik memindahkan salah
Training 3 bulan sekali
B IIb
1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 90
Grafik HIRA Memindahkan Material
Cutting dari Pallet menuju Meja
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
2 2
HIRARC 1 1
2 HIRARC 2
1 1
1 2
Gambar 30. Grafik HIRARC Memindahkan Material Cutting dari Pallet menuju Meja
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b
Proses memindahkan material cutting dari meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro
Tabel 76. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit Hashi
C IIb
2 2
Gangguan penglihatan silau C
IIb 2
3 Dehidrasi
C IIb
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 77. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi training
C Ib
1 2
Gangguan penglihatan silau
Safety googles hitam
C IIb
2 3
Dehidrasi Ruang minum
resik C
IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 91
Tabel 78. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali C
Ib 1
2 Gangguan
penglihatan silau Safety googles
hitam dan monitoring
kualitas APD C
Ib 1
3 Dehidrasi
Ruang minum resik dan
sosialisasi pentingnya
kebutuhan air minum per hari
C Ib
1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja menuju ke
dalam Batch Furnace atau Bachiro
1 2
3
Bahaya N
il a
i R
es ik
o
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
2 2
2 HIRARC 1
1 2
2 HIRARC 2
1 1
1 1
2 2
Gambar 31. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c
Proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging
commit to user 92
Tabel 79. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit Hashi
C IIb
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 80. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi Training
C Ib
1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 81. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses mengeluarkan material
cutting yang panas menuju conveyor transfer
1 2
3
Bahaya Ni
lai R
e si
ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
2 HIRARC 1
1 HIRARC 2
1 1
Gambar 32. Grafik HIRARC proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 93
e Proses Forging
1 Material cutting panas keluar dari shooter menuju ke depan Mesin
Hammer untuk seluruh mesin forging Tabel 82. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari
Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terbakar bila material cutting panas merosot dari landasan
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 83. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang
Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terbakar bila material cutting
panas merosot dari landasan
Pembatas material D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 84. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer dengan Pengendalian
Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terbakar bila material cutting
panas merosot dari landasan
Pembatas material D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 94
Grafik HIRA Prose s Material Cutting P anas
Ke luar dari Shooter me nuju ke de pan Me sin
Hammer 2
4
Bahaya N
il a
i R
es ik
o
HIRA HIRARC 1
HIRARC2 HIRA
3 HIRARC 1
2 HIRARC2
2 1
Gambar 33. Grafik HIRARC Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter menuju ke depan Mesin Hammer
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2
Proses menempa di countour siaghe dan arauchi untuk produk link untuk seluruh mesin forging
Tabel 85. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Sikap kerja membungkuk
D IIb
3 2
Terjepit hashi saat mengangkat material
D IIb
3 3
Terjepit dies karena tidak sengaja menginjak pedal
D IIIb
4 4
Produk melayang keluar dari dies D
IIb 3
5 Terkena pecahan dies
D IIb
3 6
Terkena pasak yang lepas D
IIb 3
7 Bising
D IIa
3 8
Panas D
IIa 3
9 Getaran
D IIa
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 95
Tabel 86. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Sikap kerja membungkuk
- D
IIb 3
2 Terjepit hashi saat
mengangkat material Training
D Ib
2 3
Terjepit dies karena tidak sengaja
menginjak pedal IK, training
dan konsentrasi
D IIb
3
4 Produk melayang
keluar dari dies IK dan safety
sign D
Ib 2
5 Terkena pecahan dies
Color check D
Ib 2
6 Terkena pasak yang
lepas Pengecekan
berkala D
Ib 2
7 Bising
Ear plug D
Ia 2
8 Panas
Sarung tangan D
Ia 2
9 Getaran
Damper Spring
D Ia
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 87. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Sikap kerja membungkuk
Hashi untuk forging 3 TON
NITTAN diperpanjang
D Ib
2
2 Terjepit hashi saat
mengangkat material Training 3
bulan sekali C
Ib 1
3 Terjepit dies karena
tidak sengaja menginjak pedal
Training 3 bulan sekali
C Ib
1
4 Produk melayang
keluar dari dies IK dan safety
sign C
Ib 1
5 Terkena pecahan dies
Color check C
Ib 1
6 Terkena pasak yang
lepas Pengecekan
berkala C
Ib 1
7 Bising
Ear plug C
Ia 1
8 Panas
Sarung tangan C
Ia 1
9 Getaran
Damper Spring C
Ia 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 96
Grafik HIRA Proses Menempa di Countour
Siaghe dan Arauchi untuk Produk Link 5
Bahaya Nila
i Res
iko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 3 4 3 3 3 3 3 3 HIRARC 1 3 2 3 2 2 2 2 2 2
HIRARC 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Gambar 34. Grafik HIRARC Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi untuk Produk Link
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3
Proses menempa di luar countour untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO
Tabel 88. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Kejatuhan material cutting panas
bila merosot dari dies C
IIb 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 89. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Kejatuhan material cutting panas bila
merosot dari dies Menempa tidak
terlalu kencang C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 97
Tabel 90. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No. Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK Risk
1 Kejatuhan material
cutting panas bila merosot dari dies
Menempa tidak terlalu kencang
C Ib
1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Menempa di luar Countour
untuk Produk Roller untuk Mesin 6 TON CECO
1 2
3
Bahaya Ni
lai R
e si
ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
2 HIRARC 1
1 HIRARC 2
1 1
Gambar 35. Grafik HIRARC Proses Menempa di luar Countour untuk Produk Roller untuk Mesin 6 TON CECO
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4
Proses menempa di dalam countour untuk produk roller untuk mesin forging 6 TON CECO
Tabel 91. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit hashi saat mengangkat material
C IIb
2 2
Overload beban C
IIb 2
3 Produk melayang keluar dari dies
C IIb
2 4
Terkena pecahan dies C
IIb 2
5 Terkena pasak yang lepas
C IIb
2 6
Panas C
IIa 2
7 Getaran
C IIa
2 8
Bising C
IIa 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 98
Tabel 92. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan
Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit hashi saat mengangkat
material Training
C Ib
1
2 Overload beban
- C
IIb 2
3 Produk melayang
keluar dari dies memberi cairan
anti lengket C
Ib 1
4 Terkena pecahan
dies Color Check
C Ib
1 5
Terkena pasak yang lepas
Pengecekan berkala
C Ib
1 6
Panas Sarung Tangan
C Ia
1 7
Getaran Damper Spring
C Ia
1 8
Bising Ear Plug
C Ia
1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 93. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO dengan
Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit hashi saat mengangkat
material Training 3 bulan
sekali C
Ib 1
2 Overload beban
Training cara menagangkat
beban berat dengan alat bantu
C Ib
1
3 Produk melayang
keluar dari dies Memberi cairan
anti lengket C
Ib 1
4 Terkena pecahan
dies Color Check
C Ib
1 5
Terkena pasak yang lepas
Pengecekan berkala
C Ib
1 6
Panas Sarung Tangan
C Ia
1 7
Getaran Damper Spring
C Ia
1 8
Bising Ear Plug
C Ia
1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 99
Grafik HIRA Proses Menempa di dalam Countour untuk Produk Roller untuk Mesin 6
2 4
Bahaya Ni
la i R
e siko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
2 2
2 2
2 2
2 2
HIRARC 1 1
2 1
1 1
1 1
1 HIRARC 2
1 1
1 1
1 1
1 1
1 2
3 4
5 6
7 8
Gambar 36. Grafik HIRARC Proses Menempa di dalam Countour untuk Produk Roller untuk mesin 6 TON CECO
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5 Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk
roller untuk mesin forging 6 TON CECO Tabel 94. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan
Angin untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terciprat cairan anti lengket C
IIb 2
2 Sikap kerja tidak ergonomis
C IIb
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 95. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO
dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terciprat cairan anti lengket
Hand Protector C
Ib 1
2 Sikap kerja tidak
ergonomis Rotasi Kerja
C Ib
1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 100
Tabel 96. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6 TON CECO
dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terciprat cairan anti lengket
Hand Protector C
Ib 1
2 Sikap kerja tidak
ergonomis Rotasi Kerja
C Ib
1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk
roller untuk mesin
forging 6 TON CECO
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
2 2
HIRARC 1 1
1 HIRARC 2
1 1
1 2
Gambar 37. Grafik HIRARC Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller untuk Mesin Forging 6
TON CECO Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
6 Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer untuk
mesin forging 3 TON NITTAN, 2,5 TON MIOS S2, 3 TON NEWTON 13000E
Tabel 97. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit Hashi
D IIb
3 2
Terjepi Dies D
IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 101
Tabel 98. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi Training
D Ib
2 2
Terjepit Dies IK, Training dan
Kosentrasi D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 99. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali C
Ib 1
2 Terjepit Dies
IK, Training dan Kosentrasi
C Ib
1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses Product forging blank
di buang ke depan Mesin Hammer
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 3
HIRARC 1 2
2 HIRARC 2
1 1
1 2
Gambar 38. Grafik HIRARC Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 102
7 Product forging blank di buang ke samping di luar Mesin Hammer 3
TON LASCO, 1,3 TON MAX 55E, 6 TON CECO, 2,5 TON MAX 110 S1
Tabel 100. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit Hashi
D IIb
3 2
Kejatuhan produk panas D
IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 101. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang
ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit Hashi
Training D
Ib 2
2 Kejatuhan produk
panas Training dan
landasan produk D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 102. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang
ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Hashi Training 3 bulan
sekali C
Ib 1
2 Kejatuhan produk
panas Training3 bulan
sekali dan landasan produk
C Ib
1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 103
Grafik HIRA Membuang Produk Forging
Blank Kesamping Mesin Hammer
2 4
Bahaya
Ni lai
R e
si ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 3
HIRARC 1 2
2 HIRARC 2
1 1
1 2
Gambar 39. Grafik HIRARC Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
f Proses Trimming
1 Proses mengambil Product forging blank dari luar mesin
Tabel 103. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Kejatuhan produk panas
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 104. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Kejatuhan produk panas
Training dan landasan produk
D Ib
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 104
Tabel 105. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Kejatuhan produk panas
Training3 bulan sekali dan
landasan produk C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses mengambil Product
forging blank dari luar mesin
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 HIRARC 1
2 HIRARC 2
1 1
Gambar 40. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
2 Proses mengambil Product forging blank dari dalam mesin
Tabel 106. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit rum
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 107. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit rum Training dan
Konsentrasi dalam bekerja
D Ib
2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 105
Tabel 108. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit rum Training 3 bulan
sekali dan Konsentrasi
dalam bekerja C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Mengambil Product
Forging Blank dari dalam Mesin
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 HIRARC 1
2 HIRARC 2
1 1
Gambar 41. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank dari dalam Mesin
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3
Proses trimming Tabel 109. Penilaian Risiko Proses Trimming
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit rum
D IIb
3 2
Terbakar kena scale D
IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 110. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian
yang Ada No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit Rum
Training D
Ib 2
2 Terbakar kena
scale Hand Protector
D Ib
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 106
Tabel 111. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit Rum Training 3 bulan
sekali C
Ib 1
2 Terbakar kena
scale Hand Protector
dan sosialisasi pemakaian APD
yang tepat C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Trimming
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 3
HIRARC 1 2
2 HIRARC 2
1 1
1 2
Gambar 42. Grafik HIRARC Proses Trimming Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
4 Produk di buang ke samping di dalam Mesin Trimming
Tabel 112. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Terjepit rum
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 113. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit rum Training, IK dan
Konsentrasi D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 107
Tabel 114. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terjepit rum Training 3 bulan
sekali C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Produk di Buang ke Samping di dalam Mesin
Trimming
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 HIRARC 1
2 HIRARC 2
1 1
Gambar 43. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di dalam Mesin Trimming
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5 Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming
Tabel 115. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Kejatuhan produk panas
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 116. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Kejatuhan produk panas
Training dan landasan produk
D Ib
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 108
Tabel 117. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Kejatuhan produk panas
Training 3 bulan sekali dan
landasan produk C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA proses Produk di buang ke samping di luar Mesin
Trimming
2 4
Bahaya N
il a
i R
es ik
o
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 HIRARC 1
2 HIRARC 2
1 1
Gambar 44. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6
Membuang bari Tabel 118. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Sikap kerja tidak ergonomis
D IIb
3 2
Bari mengenai pejalan D
IIb 3
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 119. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan
Pengendalian yang Ada No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Sikap kerja tidak
ergonomis Penempatan
pallet D
Ib 2
2 Bari mengenai
pejalan Pagar pengaman
D Ib
2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 109
Tabel 120. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Sikap kerja tidak ergonomis
Penempatan pallet bari di area permanen
C Ib
1 2
Bari mengenai pejalan
Pagar pengaman dibuat permanent
Letter U C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Membuang Bari
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 3
HIRARC 1 2
2 HIRARC 2
1 1
1 2
Gambar 45. Grafik HIRARC Proses Membuang Bari Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
7 Produk masuk ke dalam quenching oil
Tabel 121. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil
No Bahaya
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Kebakaran
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Tabel 122. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Kebakaran Penutup
Quenching oil D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 110
Tabel 123. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil dengan Pengendalian Tingkat Lanjut
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Kebakaran Sign
“Dilarang Meletakkan Benda
Mudah Terbakar di Atas Quenching Oil
” C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Produk Masuk ke Dalam
Quenching Oil
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 HIRARC 1
2 HIRARC 2
1 1
Gambar 46. Grafik HIRARC Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 8
Produk menuju ke pallet penampungan di luar gedung Tabel 124. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet
Penampungan di Luar Gedung No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Panas pejalan terpapar panas sesaat
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 111
Tabel 125. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Panas pejalan terpapar panas sesaat
Safety Sign Awas Produk
Panas D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 126. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet
Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK
AK Risk
1 Panas pejalan
terpapar panas sesaat
Pagar Penutup Pallet Product
Panas C
Ib 1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC2 HIRA
3 HIRARC 1
2 HIRARC2
1 1
Gambar 47. Grafik HIRARC Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
g Proses Palu Gantung
Tabel 127. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung No
Bahaya Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terhantam palu gantung D
IIb 3
2 Kejatuhan palu gantung
D IIb
3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
commit to user 112
Tabel 128. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian yang Ada
No Bahaya
Pengendalian Faktor Risiko
FK AK
Risk 1
Terhantam palu gantung
Training D
Ib 2
2 Kejatuhan palu
gantung Pengecekan sling
1 thn sekali D
Ib 2
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 129. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian
yang Ada No
Bahaya Pengendalian
Faktor Risiko FK AK
Risk 1
Terhantam palu gantung
Training 3 bulan sekali atau mengganti dengan air
punch C
Ib 1
2 Kejatuhan
palu gantung Pengecekan 3bulan sekali
atau mengganti dengan air punch
C Ib
1
Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Grafik HIRA Proses Palu Gantung
2 4
Bahaya N
il ai
Resi ko
HIRA HIRARC 1
HIRARC 2 HIRA
3 3
HIRARC 1 2
2 HIRARC 2
1 1
1 2
Gambar 48. Grafik HIRA Proses Palu Gantung Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
5. Masalah Kesadaran Bahaya Pekerja
Dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis, penulis mencari data dengan cara menyebarkan kuesioner Sadar Bahaya secara serentak kepada
member secara random di Forging Section dan kepada member yang
commit to user 113
mengalami kecelakaan 6 bulan terkahir. Hal tersebut bertujuan untuk memperoleh informasi secara serentak dari member mengenai kesadaran
member saat berada di tempat kerja genba dan mengetahui keluhan member mengenai pelayanan Environment Health and Safety EHS Section. Selain
mencari data dengan kuesioner penulis juga melakukan wawancara, hal ini bertujuan untuk memperkuat hasil yang diperoleh dalam kuesioner tersebut.
Dari wawancara tersebut member bisa menjelaskan fakta-fakta yang terkait dengan kuesioner. Dari hasil kuesioner yang diberikan kepada member
didapatkan hasil sebagai berikut:
Grafik Kuisioner Sadar Bahaya
97.37 100
100 100
100 94.74
89.48 97.37
47.37
2.63 5.27
94.73 89.47
28.95 47.37
100 100
33.40 2.63
5.36 10.52
2.63 52.63
97.37 97.73
5.27 10.53
71.05 52.63
100
66.60
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
120.00
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
11 12
13 14
15 16
17 18
19
Nomor Pertanyaan Ju
m lah
Ya Tidak
Gambar 49. Grafik Kuesioner Sadar Bahaya Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011
Dari pertanyaan nomor 1 dapat dilihat dari 38 member, 97,37 member menyenangi pekerjaannya, hanya 2,63 member yang tidak
menyenangi pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section menyenangi pekerjaannya. Hal ini terlihat dari
commit to user 114
member yang menikmati pekerjaannya. Terlihat rajin dalam melakukan pekerjaannya.
Dari pertanyaan nomor 2 dapat dilihat dari 38 member, 100 member mengerti peraturan pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh
penulis, para member Forging Section mengerti peraturan yang dibuat oleh perusahaan. Karena dalam agenda Chorei member selalu diingatkan akan
peraturan yang ada oleh shiftleader. Dari pertanyaan nomor 3 dapat dilihat dari 38 member, 100 member
memahami dan melaksanakan aturan pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section melaksanakan
peraturan yang dibuat oleh perusahaan. Contohnya member tidak menerima dies yang belum di color check.
Dari pertanyaan nomor 4 dapat dilihat dari 38 member, 100 member selalu memakai Alat Pelindung Diri APD secara lengkap setiap bekerja.
Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section selalu memakai Alat Pelindung Diri APD yang disediakan oleh perusahaan.
Contohnya saat agenda Chorei member meneriakkan Yoss Check untuk pemakaian Alat Pelindung Diri APD. Misalnya Shiftleader meneriakkan
Safety Helmet lalu member meneriakkan Yoss sambil menunjuk kearah kepala.
Dari pertanyaan nomor 5 dapat dilihat dari 38 member, 100 member mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan
oleh penulis, para member Forging Section mengetahui bahaya disekitar
commit to user 115
pekerjaannya. Contohnya saat agenda KYT Kiken Yochi Training member Forging Section yang diputarkan video proses produksi Forging Line mampu
memaparkan seluruh bahaya yang ada ditempat kerja dengan baik. Dari pertanyaan nomor 6 dapat dilihat dari 38 member, 94,74
member sadar bila melakukan tindakan tidak aman, dan 5,26 member tidak sadar bila melakukan tindakan tidak aman. Dari pengamatan yang dilakukan
oleh penulis, para member Forging Section sadar bila melakukan tindakan tidak aman yang menimbulkan bahaya. Contohnya saat produk NG member
tidak meneruskan proses menempa. Dari pertanyaan nomor 7 dapat dilihat dari 38 member, 89,48
member sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman, dan 10,52 member tidak sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. Dari pengamatan yang
dilakukan oleh penulis, para member Forging Section sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. Contohnya pasak yang menggendor, para member
akan menghentikan proses produksi dan mengencangkan pasak dengan palu gantung.
Dari pertanyaan nomor 8 dapat dilihat dari 38 member, 97,37 member selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi, dan 2,63
member tidak melapor kepada atasan bila ada masalah produksi. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section
selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi. Contohnya saat piston pecah dan dies pecah member selalu melapor.
commit to user 116
Dari pertanyaan nomor 9 dapat dilihat dari 38 member, 47,37 member menyatakan bahwa atasan segera menangani masalah produksi yang
dilaporkan member, dan 52,63 member menyatakan bahwa atasan tidak segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member. Dari
pengamatan yang dilakukan oleh penulis atasan tidak segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member karena kegiatan perbaikan yang
dilakukan harus menunggu spare part mesin. Dari pertanyaan nomor 10 dapat dilihat dari 38 member, 2,63
member menyatakan mempunyai masalah dengan teman sekerja, dan 97,37 member menyatakan tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja. Dari
pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja. Member selalu bekerja sama
dalam melakukan pekerjaanya. Contohnya saat proses mengencangkan pasak dengan palu gantung, dilakukan oleh member secara kompak.
Dari pertanyaan nomor 11 dapat dilihat dari 38 member, 5,27 member menyatakan mempunyai masalah dengan atasan, dan 94,73
member menyatakan tidak mempunyai masalah dengan atasan. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak
mempunyai masalah dengan atasan. Atasan dan member saling bekerja sama dan berinteraksi dengan baik. Contohnya saat proses membongkar anvil,
manager juga ikut terlibat membantu member. Dari pertanyaan nomor 12 dapat dilihat dari 38 member, 94,73
member menyatakan pernah mendapatkan training K3, dan 5,27 member
commit to user 117
menyatakan tidak pernah mendapatkan training K3. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mendapatkan training
K3. Untuk member yang belum mendapatkan training K3 dikarenakan masa kerjanya masih baru, jadi belum mendapatkan giliran training K3. Contoh
training K3 yang dilaksan akan saat observasi adalah KYT Kiken Yochi Training dan Pelatihan Pemadam Kebakaran.
Dari pertanyaan nomor 13 dapat dilihat dari 38 member, 89,47 member menyatakan masih mengingat tentang training K3, dan 10,53
member menyatakan tidak mengingat tentang training K3. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section masih mengingat
tentang training K3 yang diberikan. Contohnya member dapat memadamkan api dengan APAR.
Dari pertanyaan nomor 14 dapat dilihat dari 38 member, 28,95 member menyatakan mempunyai keluhan mengenai program kerja yang
dilaksanakan EHS Section, dan 71,05 member menyatakan tidak mempunyai keluhan mengenai program kerja yang dilaksanakan EHS
Section. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section
Dari pertanyaan nomor 15 dapat dilihat dari 38 member, 47,37 member menyatakan pelayanan pengadaan Alat Pelindung Diri APD di PT.
Komatsu Forging Indonesia memuaskan, dan 52,63 member menyatakan pelayanan pengadaan Alat Pelindung Diri APD di PT. Komatsu Forging
Indonesia tidak memuaskan. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis,
commit to user 118
para member Forging Section mengeluhkan penggantiannya disesuaikan lifetime.
Dari pertanyaan nomor 16 dapat dilihat dari 38 member, 100 member menyatakan selalu merawat Alat Pelindung Diri APD yang
diberikan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section merawat Alat
Pelindung Diri APD masing-masing. Sebelum bekerja
member membersihkan Alat Pelindung Diri APD agar tidak berdebu.
Dari pertanyaan nomor 17 dapat dilihat dari 38 member, 100 member menyatakan akan mengajak dan mengingatkan teman sekerja untuk
bekerja dengan aman. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mengingatkan teman sekerja untuk bekerja dengan
aman. Contohnya saat input material ke Mesin Billet Heater member yang mengambil material dari bawah diingatkan member lainnya, karena apabila
tindakan tersebut dilakukan maka member yang menginput material akan terjepit.
Dari pertanyaan nomor 18 yang hanya ditujukan kepada member yang mempunyai riwayat kecelakaan dapat dilihat dari 12 member, 100 member
menyatakan tidak mengulangi kesalahan yang sama saat bekerja sehingga menyebabkan kecelakaan terulang kembali. Dari pengamatan yang dilakukan
oleh penulis, para member Forging Section tidak mengulangi kesalahan yang sama saat bekerja. Contohnya tidak meneruskan produk NG, setiap penyebab
commit to user 119
kecelakaan selalu dipublikasikan oleh atasan. Hal tersebut bertujuan agar kecelakaan denga penyebab yang sama tidak terulang.
Dari pertanyaan nomor 19 yang hanya ditujukan kepada member yang mempunyai riwayat kecelakaan dapat dilihat dari 12 member, 33,4 member
menyatakan mengalami trauma atas kecelakaan yang dialami dan 66,6 member menyatakan tidak mengalami trauma atas kecelakaan yang dialami.
Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mengalami trauma atas kecelakaan yang dialaminya. Terbukti dari
member yang mengalami kecelakaan mau kembali bekerja di linenya masing- masing dan menolak untuk dipindahkan ke section lainnya.
Untuk memperkuat hasil observasi yang dilakukan penulis, penulis melakukan wawancara secara tertutup kepada member yang mengisi
kuesioner tersebut. Hasil wawancara dapat dilihat pada lampiran verbatim.
B. Pembahasan