Identifikasi Potensi Penerapan Green Supply Chain Industri Kulit Samak

IDENTIFIKASI POTENSI PENERAPAN GREEN SUPPLY CHAIN
INDUSTRI KULIT SAMAK

MOH. ACHOR MARDLIYAN

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Identifikasi Potensi
Penerapan Green Supply Chain Industri Kulit Samak adalah benar karya saya
dengan arahan dari pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun
kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip
dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah
disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir
skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut

Pertanian Bogor.

Bogor, November 2014
Moh. Achor Mardliyan
NIM F34100005

ABSTRAK
MOH ACHOR MARDLIYAN. Identifikasi potensi penerapan Green Supply
Chain Industri Kulit Samak. Dibimbing oleh SUPRIHATIN dan SUKARDI.
Green supply chain merupakan konsep untuk minimasi dampak lingkungan
pada rantai pasok suatu kegiatan industri. Penelitian ini bertujuan untuk
mengidentifikasi potensi penerapan green supply chain pada rantai pasok kulit
samak. Metode yang digunakan adalah green stream mapping. Kondisi rantai
pasok dipetakan melalui green stream map (GSM) yang didalamnya terdapat
seven green wastes, terdiri dari energi, air, material, sampah, transportasi, emisi,
dan biodiversitas. Dari GSM current-state didapatkan bahwa total penggunaan
energi 1154 kWh, air 25682 liter, material 2148 kg, sampah yang dihasilkan
28137 kg, trasportasi yang dilakukan 439 km, dan emisi sebesar 137,2 kg CO2.
Usulan perbaikan yang berpotensi diterapkan adalah penerapan green fleshing,
penggunaan kembali garam pengawetan, penggunaan analog timer pada mesin

drum, penggunaan timer pada kran drum, daur ulang air bekas soaking dan bilasan
liming, recovery limbah krom, penjualan limbah padat (kulit serut dan kulit
trimming), serta kerja sama dengan pemasok untuk peningkatan kualitas wet blue.
Evaluasi dilakukan dengan menghitung pengurangan terhadap green wastes
sebagai GSM future-state dan dampak finansialnya. Hasilnya menunjukkan
potensi penghematan listrik 164,2 kWh (14,2%), penghematan air 6009 L (23,4%),
penghematan material 375 kg (17,5%), minimasi limbah yang dibuang sebesar
6872 kg (24,4%), minimasi transportasi sebesar 1,68 km (0,38%), pengurangan
emisi sebesar 25,48 kg CO2 (18,57%). Secara umum penerapan green supply
chain ini memberikan manfaat finansial berupa penghematan biaya dan profit.
Kata kunci: green stream mapping, industri kulit samak, rantai pasok hijau

ABSTRACT
MOH ACHOR MARDLIYAN. Identification of Potential Implementation Green
Supply Chain in Tannery Industry. Supervised by SUPRIHATIN and SUKARDI.
Green supply chain is a concept for minimizing the environmental impact of
industrial supply chain activity. The object of this research is to identify potential
implementation of green supply chain in the leather supply chain. The method
used is green stream mapping. The condition of this green supply chain mapped
by green stream map (GSM), which there are seven green wastes, consist of

energy, water, materials, garbage, transportation, emissions, and biodiversity.
GSM of current-state show that the total energy used are 1154 kWh, 25682 liters
of water, 2148 kg of material, 28137 kg garbage generated, transportation carried
out at 439 km, and 137,2 kg CO2 of emission. The potential improvement to be
implemented are : green fleshing, salt residual reuse, use analog timer for drum
machine, use timer on drum faucet, recycle used water of soaking and lime
washing, recovery of residual chrome, sell solid waste (shaving hides and
trimming leathers), collaboration with suppliers to improve the quality of wet blue.

Evaluation was done by calculating the reduction of the green wastes as futurestate GSM and financial impact. The results show that potential power savings
164,2 kWh (14,2%), water savings up to 6009 L (23,4%), 375 kg of material
savings (17,5%), garbage minimization up to 6872 kg (24,4%), transport
minimization 1,68 km (0,38%), and emission reduction 25,48 kg CO2 (18,57%).
Generally, green supply chain implementation provides financial benefits in the
form of cost savings and profit.
Key words: green stream mapping, green supply chain, leather, tannery industry

IDENTIFIKASI POTENSI PENERAPAN GREEN SUPPLY CHAIN
INDUSTRI KULIT SAMAK

MOH. ACHOR MARDLIYAN

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pertanian
pada
Departemen Teknologi Industri Pertanian

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

Judul Skripsi : Identifikasi Potensi Penerapan Green Supply Chain Industri Kulit
Samak
Nama
: Moh. Achor Mardliyan
NIM
: F34100005

Disetujui oleh

Prof. Dr. –Ing. Ir. Suprihatin
Pembimbing I

Prof. Dr. Ir. Sukardi, MM
Pembimbing II

Diketahui oleh

Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrasti
Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas
segala karunia-Nya sehingga skripsi ini berhasil diselesaikan.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Prof. Dr. –Ing. Ir. Suprihatin

dan Prof. Dr. Sukardi, MM selaku pembimbing yang telah banyak memberi
masukan selama penulis melakukan penelitian. Terima kasih juga penulis
sampaikan kepada pihak PT. Baskara Ayu Brahma, PT. Pelangi Lintas Nusa, CV.
Nur Sobakh, dan RPH Kota Bogor yang telah bersedia menjadi objek penelitian
ini. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada ayah, ibu, serta seluruh
keluarga, atas segala doa dan kasih sayangnya.
Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan memberikan
kontribusi dalam perkembangan ilmu pengetahuan.

Bogor, November 2014
Moh. Achor Mardliyan

DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL

vii

DAFTAR GAMBAR

viii

DAFTAR LAMPIRAN

viii

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

1

Tujuan Penelitian

2

Manfaat Penelitian

2

TINJAUAN PUSTAKA

2

Konsep Green Value Stream dan Green Stream Mapping
METODE

2
3

Waktu dan Tempat Penelitian

3

Tahapan Penelitian

3

Penyusunan Green Stream Map

4

HASIL DAN PEMBAHASAN
Identifikasi Rantai Pasok Kulit Samak

7
7

Green Stream Map Current-State Rantai Pasok Kulit Samak

12

Green Stream Map Future-State Rantai Pasok Kulit Samak

21

Evaluasi Usulan Perbaikan

24

SIMPULAN DAN SARAN

29

Simpulan

29

Saran

29

DAFTAR PUSTAKA

30

LAMPIRAN

32

RIWAYAT HIDUP

60

DAFTAR TABEL
1 Definisi seven green wastes
2 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit
samak semi-finished
3 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri
kulit samak semi-finished
4 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit
samak finished
5 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri
kulit samak finished
6 Usulan perbaikan yang dapat diterapkan pada aktivitas rantai pasok
kulit samak
7 Jumlah bahan spraying (adhesion & coating) per kg wet blue
8 Perbandingan green seven wastes pada current-state dan future-state
9 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan analog timer pada
mesin drum industri kulit samak finished
10 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer pada mesin drum
industri kulit samak semi-finished
11 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan
kran drum industri kulit samak semi-finished
12 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan
kran drum industri kulit samak finished
13 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang air soaking
14 Perhitungan biaya dan keuntungan reuse air bilasan liming
15 Perhitungan keuntungan reuse garam
16 Perhitungan keuntungan kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu
wet blue
17 Perhitungan keuntungan penerapan green fleshing
18 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang limbah krom
19 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit serut kepada industri
leatherboard
20 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit trimming
21 Perhitungan keuntungan pengelolaan stok bahan kimia di gudang

3
15
16
18
18
21
23
25
25
25
26
26
26
27
27
27
27
27
28
28
28

DAFTAR GAMBAR
1
2
3
4
5
6
7

Diagram alir tahapan penelitian
Rantai pasok kulit samak
Pola rantai pasok Industri kulit samak PT. Baskara Ayu Brahma
Diagram alir aktivitas RPH
Diagram alir aktivitas pengepul kulit
Diagram alir aktivitas industri kulit samak semi-finished
Diagram alir aktivitas industri kulit samak finished

4
7
8
9
9
10
11

8
9
10
11
12
13

Cakupan aliran rantai pasok kulit samak
Green stream map RPH
Green stream map pengepul kulit
Green stream map industri kulit samak semi-finished
Green stream map industri kulit samak finished
Green stream map current-state (gabungan)

12
13
14
17
19
20

DAFTAR LAMPIRAN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Form seven green waste
Data hasil pengukuran dan perhitungan pada RPH
Form current-state untuk RPH
Form current-state untuk pengepul kulit
Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak semifinished
Form current-state untuk industri kulit samak semi-finished
Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak
finished
Form current-state untuk industri kulit samak finished
Neraca massa awal aktivitas rantai pasok
Form future-state untuk pengepul kulit
Form future-state untuk industri kulit samak semi-finished
Form future-state untuk industri kulit samak finished
Neraca massa aktivitas rantai pasok setelah perbaikan
Green stream map future-state (gabungan)

32
35
35
36
37
39
43
46
49
52
52
54
56
59

1

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Perkembangan industri kulit di Indonesia memperlihatkan kecenderungan
yang positif. Menurut BPS (2013), pada tahun 2011-2013 rata-rata pertumbuhan
industri kulit tiap tahun sebesar 12,8%. Data APKI (2008) menyebutkan di
Indonesia saat ini terdapat 70 industri penyamakan kulit skala menengah dan
besar, sementara skala industri rumahan sebanyak 400 unit usaha. Sekitar 85%
industri penyamakan kulit di Indonesia adalah skala kecil dan menengah, sisanya
adalah industri skala besar.
Sebagai suatu industri, penyamakan kulit menarik untuk dikaji berdasarkan
konsep rantai pasok, karena terdiri dari beberapa mata rantai. Menurut Pujawan
(2005), rantai pasokan adalah jaringan perusahaan-perusahaan yang bekerja untuk
menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke tangan pemakai akhir secara
bersama-sama. Aktivitas-aktivitas di dalam rantai pasok industri kulit mempunyai
dampak lingkungan masing-masing, mulai dari pengulitan kulit sapi,
pengumpulan dan pengawetan kulit mentah, proses penyamakan, hingga proses
finishing.
Diketahui bahwa hanya 25-30% dari bobot kulit yang dapat diubah menjadi
kulit samak komersial, sedangkan yang lain berupa limbah (Sengul dan Gurel
1993). Di samping itu, produksi kulit samak merupakan industri yang
menggunakan air dan bahan kimia dalam jumlah yang banyak (Triatmojo 2009),
sehingga jumlah limbah yang dihasilkan juga sangat banyak. Umumnya kesadaran
tentang lingkungan dari industri kecil dan menengah masih minim, hal ini bisa
dilihat dari teknik produksinya dan penanganan limbah yang dihasilkan.
Akibatnya, hingga saat ini banyak terjadi pencemaran limbah industri kulit di
lingkungan sekitarnya.
Dalam upaya mencapai green industry, salah satu konsep yang diajukan
adalah green supply chain, dimana konsep ini menitikberatkan pada proses
minimasi dampak lingkungan, sekaligus meningkatkan efektivitas dan efisiensi di
setiap mata rantai. Green supply chain (GSC) merupakan proses dimana pemasok,
produsen, dan pembeli mengurangi dampak lingkungan dalam aktivitas rantai
nilai, meliputi desain produk, pemilihan material, proses manufaktur, transportasi
barang, dan daur ulang serta pembuangan barang terpakai (EPA 2010).
Menurut EPA (2010), penerapan green supply chain difokuskan pada
pengurangan konsumsi energi, air, dan sumberdaya alam, meningkatkan
penggunaan sumber energi terbarukan, mengurangi produksi limbah dan emisi
polutan, serta meningkatkan penanganan limbah hasil samping. Penggunaan
energi dan material yang lebih efisien, akan berimplikasi penghematan biaya,
lebih lanjut pengurangan produksi limbah akan mengurangi biaya pengolahan.
Pelaku industri mulai menyadari manfaat dari implementasi green supply
chain diantaranya pengurangan biaya, peningkatan kualitas proses dan produk,
pengurangan resiko, dan peningkatan performa finansial. Contoh pelaku industri
yang menerapkan konsep ini adalah perusahaan Pepsi-Cola yang mengaplikasikan
reusable kontainer plastik untuk mengganti kontainer karton sehingga dapat
menghemat biaya distribusi sekitar 44 juta dolar AS (Anonim 2008).

2
Pada penelitian sebelumnya, didapatkan peluang penerapan produksi bersih
di lingkup industri penyamakan (Febriana 2011). Pada penelitian Budi (2013)
didapatkan tentang produksi bersih yang dilakukan oleh rantai logistik industri
penyamakan kulit. Penelitian ini mengkaji peluang penerapan aktivitas rantai
pasok yang lebih ramah lingkungan dan mengidentifikasi adanya inefisiensi yang
dilakukan aktor rantai pasok melalui metode green stream mapping. Hasil
penelitian ini, diharapkan mampu memberikan kajian ilmiah dalam bentuk
rekomendasi kepada pelaku rantai pasok industri kulit agar dapat berperan
mengurangi dampak lingkungan.

Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah
1. Identifikasi dan karakterisasi rantai pasok industri kulit samak.
2. Identifikasi potensi penerapan green supply chain melalu green stream
mapping.
3. Evaluasi potensi manfaat penerapan green supply chain.

Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Bagi pelaku rantai pasok kulit samak sebagai rekomendasi tentang strategi
pengurangan dampak lingkungan sekaligus meningkatkan efisiensi produksi.
2. Bagi penulis sebagai sarana pengembangan wawasan serta pengalaman dalam
menganalisis permasalahan lingkungan dalam satu rantai pasok.
3. Bagi kalangan akademis dapat dijadikan bahan penyusunan penelitian
selanjutnya dan lebih mendalam.

TINJAUAN PUSTAKA
Konsep Green Value Stream dan Green Stream Mapping
Menurut Wills (2009), konsep green value stream merupakan proses
mencari untuk mengurangi wastes dan menyusun prosedur untuk mengurangi
limbah tersebut. Konsep ini secara sistematis dapat mengurangi dampak
lingkungan oleh limbah dalam suatu aktivitas industri sehingga lebih ramah
lingkungan. Pendekatan ini mirip dengan value stream untuk menghilangkan
seven wastes dalam lean manufacturing.
Untuk mengilustrasikan green value stream digunakan green stream
mapping (GSM) yang didalamnya terdapat seven green wastes. Wills (2009)
mengidentifikasi seven green wastes yang meliputi energi, air, material, sampah,
transportasi, emisi, dan biodiversitas secara berurutan. Definisi dari masingmasing seven green wastes terdapat pada Tabel 1.

3
Tabel 1 Definisi seven green wastes
Green wastes
Energi

Definisi
Jumlah konsumsi listrik dan bahan bakar untuk
menjalankan mesin mekanik atau alat listrik.
Air
Jumlah konsumsi air untuk kegiatan produksi
Material
Jumlah bahan/material input yang digunakan untuk
menghasilkan produk
Sampah
Jumlah limbah dan hasil samping dari proses kegiatan
produksi.
Transportasi
Jarak perpindahan dalam kegiatan produksi yang
memerlukan bahan bakar.
Emisi
Jumlah polutan udara dari aktivitas produksi
Biodiversitas
Kerusakan alam yang diakibatkan oleh kegiatan
produksi
Sumber : Wills (2009)
Identifikasi dan pengukuran ini dilakukan pada setiap aktivitas aktor dalam
rantai pasok, yang selanjutnya digunakan untuk membantu menentukan perbaikan
di dalam rantai pasok industri kulit samak.

METODE
Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian dilakukan pada bulan April-Juli 2014. Tempat penelitian adalah
aktor-aktor rantai pasok industri kulit yang meliputi :
1. RPH Kota Bogor : Periode April 2014
2. CV. Nur Sobakh (Dramaga) : Periode April 2014
3. PT. Pelangi Lintas Nusa (Garut) : Periode Juli 2014
4. PT. Baskara Ayu Brahma (Citeureup) : Periode Juli 2014

Tahapan Penelitian
Tahapan yang dilakukan meliputi :
1. Persiapan
Dilakukan studi literatur tentang rantai pasok dan aktivitasnya berbagai
pustaka ilmiah seperti skripsi dan jurnal.
2.

Identifikasi dan karakterisasi rantai pasok
Dilakukan melalui observasi lapang dengan aktor rantai pasok secara urutan
terbalik dari hilir ke hulu. Tujuan tahap ini adalah mengetahui aktor rantai pasok
dan aktivitasnya. Pengumpulan data dan informasi dilakukan dengan teknik
wawancara dan observasi langsung.

4
Penyusunan green stream map current-state
Pengumpulan data mengikuti panduan yang diberikan oleh Wills (2009)
dalam bentuk form current-state. Proses identifikasi dan kuantifikasi seven green
wastes dilakukan melalui wawancara dengan pihak perusahaan/aktor rantai pasok
serta pengamatan dan pengukuran secara mandiri. Data kemudian disusun
menjadi green stream map current-state.
3.

Penyusunan green stream map future-state
Identifikasi potensi perbaikan dilakukan mengikuti panduan form futurestate, kemudian dilakukan diskusi dengan aktor terkait dan studi pustaka untuk
menentukan perbaikan yang memungkinkan untuk diterapkan pada masingmasing aktor.
4.

5.

Evaluasi usulan perbaikan
Dampak perbaikan yang diperkirakan meliputi pengurangan green wastes dan
manfaat finansial. Manfaat finansial dihitung melalui besarnya investasi, profit,
dan payback period. Evaluasi dilakukan secara akumulatif pada semua aktor
rantai pasok. Urutan tahapan penelitian disajikan pada Gambar 1.

Mulai

Persiapan

Identifikasi dan
karakterisasi rantai pasok

Penyusunan green stream
map current-state

Selesai

Evaluasi usulan
perbaikan

Penyusunan green
stream map future-state

Gambar 1 Diagram alir tahapan penelitian

Penyusunan Green Stream Map
Tahapan penyusunan green stream map, dijelaskan lebih rinci sebagai
berikut dan dibantu dengan form yang terdapat pada Lampiran 1.
1. Energi
Current-state :
a) Mendaftar proses yang membutuhkan energi.
b) Menghitung konsumsi energi menggunakan metode name plate, yaitu
dengan mengetahui berapa daya yang dibutuhkan yang tercantum pada
mesin atau alat.
c) Menghitung waktu rata-rata penggunaan.
d) Menghitung biaya berdasarkan pada tarif dasar listrik.

5
Future state :
a) Konservasi energi : mengurangi penggunaan listrik yang tidak perlu.
b) Efisiensi : mengganti alat/mesin listrik dengan yg lebih efisien.
c) Manajemen : mengatur penggunaan listrik berdasarkan waktu sehingga
menghasilkan biaya yang paling minimal.
2. Air
Current-state :
a) Merinci proses yang membutuhkan air.
b) Mengukur debit atau flow rate sumber air.
c) Menghitung lamanya air keluar dari sumbernya (kran, selang), sehingga
diperoleh konsumsi total.
Future state :
a) Konservasi : mengurangi penggunaan air yang tidak perlu.
b) Efisiensi : mengganti alat atau proses dengan penggunaan air yang lebih
efisien.
c) Re-use/recycle : mendaur ulang air sehingga dapat digunakan kembali.
3. Material
Current-state :
a) Mendaftar material yang dibutuhkan pada masing-masing proses.
b) Mengidentifikasi nama material dan jumlahnya melalui wawancara, data
perusahaan, atau pengukuran langsung.
c) Mencatat bahan pembuatnya, kemudian cari tahu berapa bagian yang
terbuat dari bahan recycled.
d) Mengidentifikasi keluaran dari penggunaan bahan tersebut.
e) Mengidentifikasi apakah bahan keluaran (output) dapat didaur ulang.
f) Mengklasifikasikan tiap material berdasarkan sifat biodegradable, meliputi
biological nutrient (dapat terdegradasi secara alami), technical nutrient
(tidak dapat terdegradasi namun dapat diolah dan dimanfaatkan), dan
landfill (tidak dapat digunakan kembali).
g) Mengklasifikasikan tiap material berdasarkan dampak terhadap lingkungan
dan kesehatan manusia secara kualitatif, meliputi green (tidak berbahaya),
yellow (bahaya rendah sampai menengah), red (bahaya tinggi), dan gray
(belum jelas).
Future state :
a) Substitusi : mengganti bahan berbahaya dengan bahan yang lebih ramah
lingkungan, berasal dari bahan daur ulang, dan degradable.
b) Efisiensi : mengidentifikasi adanya ekses penggunaan material. Mendesain
proses menjadi lebih sedikit menggunakan material.
c) Re-use : menggunakan kembali material yang sudah menjadi sampah.
4. Sampah
Current-state :
a) Menentukan sumber penghasil limbah.

6
b) Mengidentifikasi jenis limbah serta jumlahnya, melalui pengamatan
langsung dan didukung dengan data yang tersedia.
c) Mengidentifikasi kandungan bahan berbahaya dari tiap limbah.
Future state :
a) Minimasi : mengkaji potensi minimasi keluaran limbah melalui modifikasi
proses dan bahan.
b) Recycle : memanfaatkan limbah menjadi bentuk lain.
5. Transportasi
Current-state :
Identifikasi perpindahan yang terjadi, meliputi barang yang dipindahkan,
mode transport yang digunakan, dan jarak yang ditempuh.
Future state :
Minimasi, mengkaji potensi minimasi transport dari segi jarak, penggunaan
mode yang lebih hemat bahan bakar, manajemen/penjadwalan transportasi
dan pengurangan beban muatan.
6. Emisi
Current-state :
Mengidentifikasi emisi udara yang ditimbulkan akibat proses produksi,
transportasi, dan limbah cair. Emisi dihitung dalam satuan kg CO2-eq.
Future state :
Minimasi : mengkaji pengurangan bahan yang menimbulkan emisi,
memodifikasi proses sehingga emisi bisa dikurangi, atau mengaplikasikan
mesin scrubber/blower.
IPCC (2006) menyatakan bahwa emisi gas metan (CH4) yang berasal dari
limbah cair industri dilakukan dengan perhitungan :

Ket : TOW : Total bahan organik yang terdegradasi pada limbah cair industri (kg
COD/periode)
Si
: Komponen bahan organik yang hilang sebagai lumpur atau padatan
(kg COD/periode)
EFi
: Faktor emisi untuk industri (kg CH4/kg COD)
Ri
: Jumlah CH4 yang dapat dihasilkan kembali
(Asumsi Si = 0, Ri = 0)

Ket. EF
: Faktor emisi dari setiap pengolahan limbah (kg CH4/kg COD)
Bo
: Kapasitas maksimum produksi CH4 (0,25 kg CH4/kg COD)
MCF : Faktor koreksi metana
(MCF = 0,1 untuk limbah yang langsung dibuang ke sungai tanpa
pengolahan)
Setiap 1 kg gas CH4 setara dengan 25 kg gas CO2 (IPCC 2007).

7
7. Biodiversitas
Current-state :
a) Mengidentifikasi one-time biodiversitas, seperti bangunan, jalan, dsb.
b) Mendata jumlah biodiversitas (unsur alam) yang hilang akibat
pembangunan tersebut.
c) Mengidentifikasi continual biodiversitas : pengambilan sumber daya alam
yang terus menerus.
d) Menghitung berapa sumber daya yang diambil tiap waktu.
Future state :
a) Regenerasi : mengganti biodiversitas yang telah dihilangkan, seperti
menanam pohon, membangun taman.
b) Minimasi : mengurangi kuantitas pengambilan sumber daya

HASIL DAN PEMBAHASAN
Penyamakan kulit adalah pengolahan kulit mentah (hide) menjadi kulit jadi
atau kulit tersamak (leather) dengan menggunakan bahan penyamak. Menurut
Judoamidjojo (1982), pengolahannya terbagi dalam tiga proses, yaitu:
a. Proses pengerjaan basah (beam house), dengan hasil kulit siap samak.
b. Proses penyamakan (tanning), dengan hasil kulit wet blue (semi-finished)
c. Proses akhir (finishing), dengan hasil kulit samak (finished) yang siap diolah
menjadi produk hilir.

Identifikasi Rantai Pasok Kulit Samak
Menurut Fisher dan Pearce (2009), struktur rantai pasok kulit samak
digambarkan sebagai berikut :
Rumah Pemotongan
Hewan

Pemotong biasa

Pengepul kulit

Industri kulit
samak (RawFinished)

Industri kulit samak
(Raw-Semi Finished)

Konsumen (Industri
hilir kulit samak)

Gambar 2 Struktur rantai pasok kulit samak

Industri kulit
samak (Semi
Finished-Finished)

8
PT. Baskara Ayubrahma merupakan industri pengolah kulit samak finished
dari bahan baku wet blue (semi-finished) yang berlokasi di daerah Citeureup. Di
daerah ini tidak diizinkan melakukan aktivitas beam house oleh pemda setempat,
sehingga hanya bisa mengolah kulit dari wet blue. Bahan baku wet blue
didapatkan dari beberapa pemasok, di antaranya adalah dari Garut. Rantai pasok
dapat digambarkan sebagai berikut :
Rumah
Pemotongan Hewan

Pengepul kulit

Industri kulit samak
(semi-finished)

Industri kulit samak
(finished)

RPH Bogor

CV. Nur Sobakh (Bogor)

PT. Pelangi Lintas Nusa (Garut)

PT. Baskara Ayubrahma (Bogor)

Keterangan :
Aliran barang
Aliran informasi
Aliran finansial
Gambar 3 Struktur rantai pasok industri kulit samak
PT. Baskara Ayu Brahma
Dari Gambar 3 menunjukkan bahwa ada beberapa aktor yang berperan
dalam penyediaan bahan baku kulit samak, yaitu RPH, pengepul kulit, industri
kulit samak semi-finished, dan industri kulit samak finished.
Aktivitas aktor rantai pasok
Setiap aktor mempunyai peran masing-masing dalam meningkatkan nilai
tambah bahan baku kulit, meliputi proses-proses, material yang digunakan, dan
hubungan antar tiap aktor.
1. Rumah Pemotongan Hewan
Aktor ini merupakan pengolah pertama dari kulit sapi, meliputi proses
pengulitan dan penampungan sementara. Pengulitan bertujuan untuk memisahkan
kulit dari karkasnya. Rata-rata jumlah sapi yang dipotong di RPH ini adalah 35
ekor/hari. Sapi berasal dari peternak/pemilik sapi di daerah bogor dan luar bogor.
Proses pengulitan menggunakan beberapa alat penggantung (hoiss) dan air
untuk membersihkan kotoran. Pengulitan dilakukan secara manual menggunakan
pisau. Urutan aktivitas RPH dijelaskan pada Gambar 4.

9
Sapi

Pengulitan dan
penampungan

Air

Air bekas
cucian

Kulit mentah
Gambar 4 Diagram alir aktivitas RPH
2. Pengepul kulit
Pengepul kulit memiliki aktivitas mengumpulkan kulit mentah dari berbagai
tempat (biasanya RPH Bogor dan Cibinong), rata-rata kulit mentah yang
dikumpulkan sebanyak 1,5 ton/hari. Pengawetan kulit menggunakan garam kasar
dengan cara penggaraman basah. Kulit garam kemudian disimpan di gudang
untuk waktu tertentu. Saat ada pesanan kulit garam, pengepul kulit melakukan
pengiriman dengan mode transport truk terbuka berkapasitas 100 lembar
kulit/truk. Limbah yang didapatkan dari aktivitas ini adalah garam kasar bekas
pengawetan. Urutan aktivitas pengepul kulit dijelaskan pada Gambar 5.
Kulit mentah

Pengumpulan
Garam
kasar

Penggaraman

Penyimpanan

Garam
kasar

Kulit awetan
Gambar 5 Diagram alir aktivitas pengepul kulit
3. Industri kulit samak semi-finished
Aktivitas industri ini meliputi proses beam house, yaitu soaking, fleshing,
liming, splitting, deliming, pickling, dan tanning. Sebelum memasuki tahap
tanning, semua bagian kulit mentah yang bukan kolagen perlu dihilangkan karena
hanya kolagen yang bereaksi dengan zat penyamak. Kapasitas produksinya
sebesar 40 ton/bulan.
Proses soaking dilakukan di dalam bak, bertujuan untuk menghilangkan
material yang menempel di kulit (kotoran, garam) dan mengembalikan kadar air

10
kulit yang hilang selama proses pengawetan sehingga kadar airnya kembali seperti
sebelum diawetkan.
Fleshing bertujuan untuk membuang lemak dan sisa daging pada kulit
dengan bantuan pisau khusus. Liming bertujuan untuk menghilangkan bulu pada
kulit, sekaligus membuka pori-pori kulit sehingga memudahkan penetrasi bahan
penyamak. Proses liming dilakukan di dalam bak.
Splitting bertujuan untuk membelah kulit menjadi ketebalan yang
dikehendaki. Produk sampingnya adalah belahan kulit bagian bawah yang disebut
kulit split.
Proses deliming-pickling-tanning merupakan satu rangkaian proses di dalam
drum yang diputar. Deliming bertujuan untuk menghilangkan sisa kapur. Pickling
bertujuan untuk mengasamkan kulit agar mudah mengikat bahan penyamak.
Tanning merupakan proses utama penyamakan untuk memperbaiki sifat fisik dan
kimia kulit sehingga lebih tahan. Bahan penyamak yang digunakan adalah krom.
Air bekas semua proses ini dibuang sebagai limbah cair.
Setelah proses penyamakan selesai, dihasilkan kulit wet blue. Pengiriman
dilakukan menggunakan truk box berkapasitas 200 lembar wet blue. Urutan
aktivitas industri kulit samak semi-finished dijelaskan pada Gambar 6.
Air, sabun, antibakteri, soda
ash, SN
Kulit
garam

Krom, MgO,
sodium format

Soaking

Fleshing

Limbah
cair

Lemak,
daging

Air, garam,
H2SO4, FA

Tanning

Pickling

Limbah
cair

Air, anti wringkle,
kapur, SN

Liming

Limbah
cair

Splitting

Kulit
belahan

Air, ZA, Na2S2O5,
oropon

Deliming

Limbah
cair

Wet blue

Gambar 6 Diagram alir aktivitas industri kulit samak semi-finished
4. Industri kulit samak finished
Proses dari industri ini menghasilkan kulit samak yang sudah siap untuk
diolah menjadi produk akhir (tas, sepatu, jaket). Kapasitas produksinya sekitar
1800 lembar kulit per bulan.

11
Penggudangan dilakukan untuk menyimpan wet blue sebelum mulai
diproses. Measuring awal dilakukan untuk mengetahui luas kulit yang akan
diproses. Sammying dilakukan untuk mengembalikan sifat kulit agar tidak kaku
setelah lama disimpan sekaligus mengurangi kadar airnya. Shaving dilakukan
untuk menyeragamkan ketebalan kulit menjadi ukuran tertentu dengan cara
diserut.
Re-tanning dilakukan untuk memperbaiki sifat kulit samak, sedangkan
dyeing untuk pewarnaan dasar pada kulit menggunakan pewarna. Proses ini
dilakukan di dalam drum yang diputar. Kulit yang dikeluarkan dari drum
selanjutnya diperas dan diluruskan dengan mesin setting out. Selanjutnya kulit
dikeringkan dengan vacuum drying dan digantung (hanging) dengan bantuan
panas matahari selama 1-2 hari.
Kulit yang sudah kering dan kaku dilemaskan dengan mesin stacking. Kulit
kemudian dibentangkan untuk menarik kulit sampai mendekati batas kekuatan
tariknya menggunakan mesin toggling. Untuk menutupi bekas cacat pada kulit,
dilakukan pengamplasan dengan mesin buffing.
Kulit diberi warna melalui proses spraying dengan bahan berupa campuran
air dan pewarna. Proses ini dilakukan secara semi-otomatis pada mesing spraying.
Setelah itu, dilakukan embossing atau pencetakan motif menggunakan mesin
emboss. Selanjutnya adalah proses trimming, yaitu dengan memotong bagian kulit
tepi yang rusak atau berlubang. Kulit yang telah selesai diproses diukur luasnya.
Pengukuran ini berguna untuk mengetahui loss produksi yang dialami. Diagram
urutan aktivitas dapat dilihat pada Gambar 7. Secara keseluruhan, cakupan aliran
rantai pasok kulit samak diilustrasikan pada Gambar 8.
Wet blue

Measuring

Sammying

Shaving

Kulit
serut

Limbah
cair
Vacuum
frying

Hanging

Setting out

Debu
padat

Stacking

Toggling

Buffing

Re-tanning
& Dyeing

Limbah
cair
Spraying

Trimming

Air,
adhesion, cat
Limbah
cair

Kulit trim
Kulit samak
(finished)

air, krom
syntan,
minyak,
pewarna, dll

Embossing

Gambar 7 Diagram alir aktivitas industri kulit samak finished

12

Pengulitan
hewan
Energi
Transport
Pengumpulan
kulit
Air

Limbah

Transport

Proses
tanning

Emisi

Material
Transport
Proses
finishing

Gambar 8 Cakupan aliran rantai pasok kulit samak

Green Stream Map Current-State Rantai Pasok Kulit Samak
Menurut Wills (2009), terdapat tiga langkah untuk membuat current-state
green stream map, yaitu : 1) penyusunan value stream map, 2) identifikasi dan
pengamatan setiap proses, 3) identifikasi dan pengukuran seven green wastes.
Berikut hasil mapping dari tiap aktor. Data diperoleh dari wawancara, data
sekunder, dan pengukuran langsung yang selanjutnya ditulis dalam form currentstate.
1. Rumah Potong Hewan
Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk RPH disajikan pada
Gambar 9. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit sapi. Energi digunakan
pada mesin penggantung untuk membantu proses pengulitan. Dibutuhkan air
sebanyak 3600 L untuk membersihkan kulit dan membilas saat dipindahkan ke
truk pengangkut. Dari pengukuran tersebut didapatkan bahwa penggunaan air
cukup besar yaitu sekitar 45 liter/lembar kulit.
Sampah yang dihasilkan berupa limbah cair bekas cucian kulit sebesar 3600
L. Proses pengulitan tidak membutuhkan material tambahan. Trasportasi juga
tidak dibutuhkan karena pergerakan internal dilakukan dengan tenaga manusia.
Tidak terdapat emisi yang berarti. Biodiversitas tidak bisa diukur karena
keterbatasan informasi yang ada di industri. Data pengukuran dan perhitungan

13
selengkapnya terdapat pada Lampiran 2. Form current-state terdapat pada
Lampiran 3.

Peternak sapi

Rumah Pemotongan Hewan
(RPH)

Pengepul kulit

Kebutuhan kulit
mentah 80 lembar
Penampungan
sementara

Pengulitan
Energi
Air
Material
Sampah
Transpor
Emisi

: 4 kWh
: 3200 liter
: 0 kg
: 3200 kg
: 0 km
: 0 kg CO2

Keterangan :
Aliran barang
Aliran informasi

Energi
Air
Material
Sampah
Transport
Emisi

: 0 kWh
: 400 liter
: 0 kg
: 400 kg
: 0 km
: 0 kg CO2

Gambar 9 Green stream map RPH
2. Pengepul kulit
Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk pengepul disajikan pada
Gambar 10. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit mentah, dengan
asumsi bobot rata-rata 25 kg/kulit. Material yang digunakan adalah garam kasar
untuk pengawetan kulit sebanyak 5 kg/lembar. Garam tersebut nantinya akan
dibersihkan sebelum dikirim ke industri kulit samak, sekitar 30% garam akan
terbuang menjadi limbah. Kulit bagian kaki (dengkulan) dipotong agar bentuk
kulit lebih rapi.
Trasportasi digunakan dalam proses pengumpulan kulit mentah dari RPH
menggunakan truk bak terbuka dengan jarak RPH dan gudang pengepul sekitar 1
km. Transportasi selanjutnya adalah pengiriman kulit garam dari Dramaga
(Bogor) ke industri kulit samak di Sukaregang (Garut) dengan jarak 195 km,
menggunakan truk yang sama. Emisi dihasilkan dari kegiatan transportasi,
dihitung dari penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,402 kg CO2/liter
bensin (IPCC 2006) dan asumsi konsumsi bensin 1 liter per 13 km. Perhitungan
rinci terdapat pada Lampiran 4.
3. Industri kulit samak semi-finished
Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk industri ini disajikan pada
Gambar 11. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit garam yang nantinya
dipotong menjadi dua bagian setelah fleshing. Energi listrik dibutuhkan motor
pemutar drum dan mesin splitting dengan total sebesar 125 kWh. Air digunakan
pada hampir setiap proses kecuali fleshing, dengan total 18297,5 L. Material atau
bahan kimia yang digunakan sebesar 424 kg.

14

14

Pengepul Kulit

RPH

Kebutuhan
kulit mentah
80 lembar

Kebutuhan kulit
mentah 80
lembar (2000 kg)

Transportasi : 6 km
Emisi : 1,11 kg CO2
Keterangan :
Aliran barang
Aliran informasi

Penggaraman
Energi
Air
Material
Sampah
Transportasi
Emisi

: 0 kWh
: 0 liter
: 400 kg
: 120 kg
: 0 km
: 0 kg CO2

Penyimpanan
Energi
Air
Material
Sampah
Transportasi
Emisi

: 0 kWh
: 0 liter
: 0 kg
: 0 kg
: 0 km
: 0 kg CO2

Gambar 10 Green stream map pengepul kulit

Industri kulit
samak semifinished

Transportasi : 195 km
Emisi : 36,03 kg CO2

15
Sampah dibagi menjadi limbah cair (air buangan dan sisa bahan kimia)
sebanyak 18963 kg dan limbah padat (bagian kulit yang terbuang) sebanyak 380
kg. Transportasi digunakan pada proses splitting karena mesin splitting harus
menyewa di tempat lain yang berjarak 200 meter dari pabrik. Selain itu juga
digunakan transport untuk mengirim kulit wet blue ke industri finishing sejauh
236 km (Garut-Citeureup). Transport menggunakan truk pick-up berkapasitas 200
lembar kulit. Data pengukuran dan perhitungan selengkapnya terdapat pada
Lampiran 5. Form current-state terdapat pada Lampiran 6.
Emisi dibagi menjadi dua, yaitu emisi transportasi dan emisi limbah cair.
Emisi udara dari proses produksi jumlahnya sangat kecil (BAPEDAL 1996),
sehingga tidak dimasukkan dalam perhitungan. Emisi transportasi dihitung dari
penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,402 kg CO2/liter bensin (IPCC
2006) dan asumsi konsumsi bensin 1 liter per 12 km. Emisi limbah cair dihitung
dalam bentuk metana (CH4) berdasarkan jumlah COD pada limbah cair.
Perhitungan rinci terdapat pada Lampiran 6.
Selain limbah cair, aktivitas produksi aktor ini juga dihasilkan limbah padat
berupa bulu dari proses liming, daging dan lemak dari proses fleshing. Buangan
air dari setiap proses akan langsung masuk ke saluran IPAL.
Terdapat potensi waste akibat penggunaan mesin drum. Akibat tidak
menggunakan timer yang akurat, seringkali pemutaran melebihi standar durasi
yang ditentukan. Potensi waste juga terjadi pada penggunaan kran, dimana
volume air yang dimasukkan hanya berupa perkiraan. Inefisiensi tersebut dapat
dilihat pada Tabel 2 dan 3. Potensi waste pada transportasi terjadi akibat bahan
kimia yang akan digunakan harus dibeli beberapa saat sebelum digunakan, tidak
melakukan penyetokan di gudang. Dalam satu kali produksi dilakukan 3 kali
transport/pengambilan. Agen bahan kimia terletak sekitar 300 meter dari pabrik.
Tabel 2 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak
semi-finished
Proses
Standar
Aktual
Selisih
Soaking
2260 L
2430 L
170 L
Liming
6780 L
7290 L
510 L
Deliming
960 L
1206 L
246 L
Pembilasan
2880 L
3302 L
422 L
deliming
Pickling
800 L
870 L
70 L
Total
1388 L

16
Tabel 3 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri
kulit samak semi-finished
Proses
Bahan kimia
Standar
Aktual
Selisih
Air
30’
31’
1’
ZA
ZA
60’
60
0
Deliming
Sodium
40’
39
-1’
metabisulfit
Sandosial
40’
40
0
Oropon
40’
40
0
Air
Garam
60’
63’
3
GLS
Pickling
FA
60’
62’
2’
Asam sulfat
180’
190’
10’
Sodium
30’
28’
-2’
format
Tanning
Krom
120’
124’
4’
MgO
7 jam
8 jam
60’
Total
77’
4. Industri kulit samak finished
Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk industri ini disajikan pada
Gambar 12. Basis perhitungan adalah untuk 160 lembar kulit wet blue. Energi
digunakan untuk operasi mesin produksi di hampir setiap proses, dengan total
energi sebesar 1025 kWh. Air digunakan pada proses re-tanning, dyeing, dan
spraying dengan total 3784 L.
Sampah dibedakan menjadi limbah cair (sisa re-tanning, setting-out,
spraying) sebesar 4990 kg, dan limbah padat (kulit serut, debu padat, kulit
trimming) sebesar 85,28 kg. Data pengukuran dan perhitungan selengkapnya
terdapat pada Lampiran 7. Form current-state terdapat pada Lampiran 8.
Emisi dibagi menjadi dua, yaitu emisi transportasi dan emisi limbah cair.
Emisi udara dari proses produksi jumlahnya sangat kecil (BAPEDAL 1996),
sehingga tidak dimasukkan dalam perhitungan. Emisi transportasi (forklift)
dihitung dari penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,003 kg CO2/liter
solar (IPCC 2006) dan asumsi konsumsi solar 1 liter per 6 km. Emisi limbah cair
dihitung dalam bentuk metana (CH4) berdasarkan jumlah COD pada limbah cair.
Perhitungan rinci terdapat pada Lampiran 8.
Terdapat potensi waste akibat penggunaan mesin drum. Akibat tidak
menggunakan timer yang akurat, seringkali pemutaran melebihi standar durasi
yang ditentukan. Potensi waste juga terjadi pada penggunaan kran, dimana
volume air yang dimasukkan hanya berupa perkiraan. Inefisiensi tersebut dapat
dilihat pada Tabel 4 dan Tabel 5.

17

Pengepul kulit

Fleshing

Soaking

Industri kulit samak
semi-finished

Kebutuhan kulit
mentah 160
lembar

Industri kulit samak
finished
Kebutuhan kulit
wet-blue 160
lembar

Energi
: 0 kWh
Air
: 0 liter
Material
: 0 kg
Sampah
: 320 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

Energi
: 0 kWh
Air
: 2430 liter
Material : 43 kg
Sampah : 2753 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 6,02 kg CO2

Liming

Splitting

Deliming

Energi
: 0 kWh
Air
: 7290 liter
Material
: 181 kg
Sampah
: 7531 kg
Transport : 0 km
Emisi : 39,30 kg CO2

Energi
: 15,8 kWh
Air
: 3200 liter
Material : 0 liter
Sampah : 3200 kg
Transport : 0,4 km
Emisi : 0,08 kg CO2

Energi
: 20,6 kWh
Air
: 4508 liter
Material : 22 kg
Sampah : 4530 kg
Transport : 1,8 km
Emisi : 5,71 kg CO2

Keterangan :
Aliran barang
Aliran informasi

Transportasi : 236 km
Emisi : 47,24 kg CO2

Pickling
Energi
Air
Material
Sampah
Transport
Emisi

: 29,4 kWh
: 870 liter
: 114 kg
: 984 kg
: 0 km
: 0 kg CO2

Tanning
Energi
: 59,3 kWh
Air
: 0 liter
Material : 64 kg
Sampah : 25 kg
Transport : 0 km
Emisi : 1,38 kg CO2

Gambar 11 Green stream map industri kulit samak semi-finished
17

18
Tabel 4 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak
finished
Proses
Standar
Aktual
Selisih
Re-tanning
1372 L
1392 L
20 L
Dyeing
300 L
328 L
28 L
Total
48 L
Tabel 5 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri
kulit samak finished
Bahan kimia
Standar
Aktual
Selisih
Air
30’
31’
1’
Sanwet KTU
Air
20’
23’
3’
Nexopol EF
Alcotan Alcrom R
Tankrom AB
60’
60’
0
Alcotan PSN/1
Sodium Format
30’
36’
6’
Sodium Bikarbonat
60’
80’
20’
Air
30’
30’
0
Acrillic R88
Alcotan MFR
Alcotan PSN/1
20’
23’
3’
Alcotan SND/1
Mimosa ME
Quebracho
Amonia liquid
60’
70’
10’
Melioderm Brown D3GP
Meiloderm Brown DR
Cyanine 6B
Filler F
20’
25’
5’
Air
Leathernol SSLB
60’
70’
10’
Nexopol EF
Biocide C3
Formic Acid 94%
50’
52’
2’
Total
60’

19

Industri kulit samak
semi-finished

Industri kulit samak
finished

Measuring I

Sammying

Shaving

Energi : 2,07 kWh
Air
: 0 liter
Material
: 0 kg
Sampah
: 0 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

Energi : 29,84 kWh
Air
: 0 kg
Material
: 0 kg
Sampah
: 0 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

Energi : 39,79 kWh
Air
: 0 liter
Material
: 0 kg
Sampah
: 159 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

Stacking

Hanging

Vacuum Drying

Energi : 13,25 kWh
Air
: 0 liter
Material : 0 kg
Sampah : 0 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

Toggling
Energi : 54,86 kWh
Air
: 0 liter
Material : 0 kg
Sampah : 0 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

Energi : 0,46 kWh
Air
: 0 liter
Material : 0 kg
Sampah : 0 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2
Buffing
Energi : 52,99 kWh
Air
: 0 liter
Material : 0 kg
Sampah : 0,57 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

Energi : 55,5 kWh
Air
: 0 liter
Material : 0 kg
Sampah : 0 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2
Kompressing
Energi : 53,60 kWh
Air
: 0 liter
Material : 0 kg
Sampah : 0 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

Industri hilir

Re-Tanning&Dyeing

Energi : 519,22 kWh
Air
: 3440 liter
Material : 379 kg
Sampah : 3781 kg
Transport : 0,04 km
Emisi : 0,26 kg CO2
Setting-out
Energi : 45,09 kWh
Air
: 0 liter
Material : 0 kg
Sampah : 48 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2
Spraying
Energi : 108,5 kWh
Air
: 260 liter
Material : 622,7 kg
Sampah : 794,5 kg
Transport : 0 km
Emisi : 0,07 kg CO2

Energi
Air
Material
Sampah
Transport
Emisi

: 2,07 kWh
: 0 liter
: 0 kg
: 0 kg
: 0 km
: 0 kg CO2

Trimming
Energi
Air
Material
Sampah
Transport
Emisi

: 0 kWh
: 0 liter
: 0 kg
: 37 kg
: 0 km
: 0 kg CO2

Embossing
Energi : 47,79 kWh
Air
: 0 liter
Material : 0 kg
Sampah : 0 kg
Transport : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2

19

Gambar 12 Green stream map industri kulit samak finished

Measuring II

20

20

Industri kulit samak

RPH
Kebutuhan kulit
mentah 80
lembar (2000 kg)

Kebutuhan
kulit samak
160 lembar

Pengulitan

Penyamak finished

Energi
: 4 kWh
Air
: 3600 L
Material
: 0 kg
Sampah
: 3600 kg
Transportasi : 0 km
Emisi
: 0 kg CO2
Pengepul
Keterangan :
Aliran barang
Aliran informasi

Industri hilir

Energi
: 0 kWh
Air
:0L
Material
: 400 kg
Sampah
: 120 kg
Transportasi : 201 km
Emisi
: 37,14 kg CO2

Penyamak semi-finished
Energi
: 125,09 kWh
Air
: 18297,5 L
Material
: 424 kg
Sampah
: 19342 kg
Transport : 238,2 km
Emisi
: 99,73 kg CO2

Gambar 13 Green stream map current-state (gabungan)

Energi : 1025,01 kWh
Air
: 3784 L
Material : 1324,7 kg
Sampah : 5075,2 kg
Transportasi : 0,004 km
Emisi
: 0,33 kg CO2

21
Semua aktivitas rantai pasok di atas disusun neraca massa awal yang
terdapat pada Lampiran 9. Dari GSM yang didapat pada Gambar 13, terlihat
bahwa penggunaan air untuk memproduksi kulit samak sekitar 25597 L per 2000
kg kulit sapi mentah. Total konsumsi energi 1154 kWh. Total material 1826 kg,
total sampah 27883 kg, total transportasi 439,2 km dan total emisi 137,2 kg CO2.
Dari kondisi GSM current-state ini akan disusun versi future-state yang memuat
perbaikan yang mungkin diterapkan. Untuk green wastes emisi dan biodiversitas
tidak bisa dianalisis karena keterbatasan data current-state di tiap aktor.

Green Stream Map Future-State Rantai Pasok Kulit Samak
Perbaikan green stream mapping disusun mengacu pada form future-state
untuk membantu menganalisis pilihan perbaikan. Perbaikan yang diusulkan juga
dipertimbangkan kemungkinan penerapannya secara teknis oleh aktor rantai pasok
yang berkaitan. Form future-state dapat dilihat pada Lampiran 10-12. Tabel 6
merangkum usulan perbaikan yang mungkin diterapkan pada aktivitas rantai
pasok kulit samak.
Tabel 6 Usulan perbaikan yang dapat diterapkan pada aktivitas rantai pasok kulit
samak
Green wastes
Aktor
Perbaikan
Industri kulit semiPenggunaan analog timer pada mesin
Energi
finished dan finished
drum
Industri kulit semiPenggunaan timer pada kran drum
finished dan finished
Industri kulit semiDaur ulang air bekas soaking
Air
finished
Industri kulit semiPenggunaan kembali air bilasan liming
finished
Industri kulit semiPenggunaan
kembali
garam
finished
pengawetan untuk pickling
Material
Industri kulit finished Kerja
sama
pemasok
untuk
peningkatan mutu wet blue.
Pengepul kulit
Pengumpulan
garam
bekas
pengawetan untuk pickling
Industri kulit semiPenerapan green fleshing
finished
Sampah
Industri kulit semiDaur ulang limbah krom
finished
Industri kulit finished Penjualan limbah kulit serut/shaving
Industri kulit finished Penjualan limbah kulit trimming
Transportasi
Industri kulit semiPengelolaan stok bahan kimia di
finished
gudang
Berikut kajian penerapan tiap usulan perbaikan :

22
Penggunaan analog timer pada mesin drum
Analog timer dipasangkan pada instalasi listrik motor drum sehingga bisa
diatur durasi pemutaran dan menghindari durasi yang berlebihan. Upaya ini bisa
mencegah penggunaan energi listrik yang tidak perlu, yaitu sebesar 7,2 kWh pada
industri kulit samak semi-finished dan sebesar 59,68 kWh pada industri kulit
finished. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11-12.
Penggunaan timer pada kran drum
Usulan ini dilakukan dengan melakukan sosialisasi pada operator agar
menentukan banyaknya air menggunakan waktu penyalaan kran dan debit kran.
Diperlukan tambahan alat pencatat waktu/jam tangan. Upaya ini bisa
menghilangkan kelebihan penggunaan air sebesar 1388 L pada industri kulit
samak semi-finished dan sebesar 48 L pada industri kulit samak finished.
Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11-12.
Daur ulang air bekas soaking
Limbah cair soaking mengandung padatan berupa bulu, sisa daging, garamgaraman, antibakteri serta limbah cair sisa proses. Air bekas ini bisa digunakan
kembali pada batch berikutnya (CPTS 2003).
Pemanfaatan kembali limbah soaking dilakukan dengan memisahkan
padatan dan limbah cair. Untuk pemisahan, yang dibutuhkan adalah saringan
input menuju IPAL dan bak penampungan khusus limbah cair proses soaking,
disertai dengan flokulan. Limbah cair yang sudah terpisah dari padatan dapat
digunakan kembali untuk soaking untuk 2 kali proses. Upaya ini dapat
menghemat penggunaan air sebesar 1002 L tiap satu kali proses. Perhitungan dan
form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11.
Penggunaan kembali air bilasan liming
Proses liming memerlukan air bilasan sejumlah 100% bobot kulit. Air bekas
bilasan ini bisa digunakan kembali untuk proses liming baru dengan menyaring
terlebih dahulu menggunakan filter 1-mm bersekat untuk menahan kotoran dan
bulu. Air bekas filter disimpan dalam bak penampungan, ketika akan digunakan
dilakukan penambahan air bersih dan bahan kimia. Cara ini bisa menghemat 40%
sulfida dan 50% kapur pada proses liming (RACCP 2000). Air yang bisa dihemat
sebesar 1940 L tiap proses. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada
Lampiran 11.
Penggunaan kembali garam pengawetan untuk pickling
Garam pengawet dapat diambil sekitar 30% dari kulit awetan dengan cara
diambil dengan tangan atau dikibas-kibaskan (Fisher dan Pearce 2009). Garam
yang diambil dapat digunakan untuk proses pickling dengan dilarutkan dan
diambil padatannya lebih dulu sebelum digunakan (Triatmojo 2009). Garam tidak
boleh digunakan lagi untuk mengawet kulit karena kandungan bakterinya sangat
tinggi sehingga akan merusak kulit (Triatmojo 2009).
Penggaraman 80 lembar kulit memerlukan 400 kg garam, sehingga garam
yang tertinggal sebesar 120 kg. Garam ini bisa dijual kepada industri kulit samak
dengan harga yang lebih murah. Garam bekas ini perlu dilakukan pelarutan

23
dengan air, disaring, dan ditambahkan PAC untuk menjernihkan larutan dari
kotoran (Anonim 2002).
Kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu wet blue
Mutu wet blue berpengaruh pada jumlah bahan kimia yang digunakan pada
proses spraying. Penggunaan wet blue mutu I-III sebagai bahan baku
membutuhkan bahan kimia yang lebih sedikit dibandingkan dengan mutu IVVI/R, perbandingannya disajikan pada Tabel 7 yaitu dengan selisih 0,437 kg/3
lembar wet blue. Selama ini mutu wet blue yang didapatkan mayoritas mutu IVVI/R. Kerjasama dengan pemasok diharapkan dapat meningkatkan mutu wet blue
menjadi mutu I-III. Penghematan energi juga didapatkan karena mutu wet blue
yang baik memerlukan proses buffing dan spraying yang lebih sedikit.
Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 12.
Tabel 7 Jumlah bahan spraying (adhesion & coating) per 3 lembar wet blue
Adhesion
Bahan
Mutu IV-VI/R
Mutu I-III
Requel N 125
600 gr
600 gr
Dripper TI
300 gr
300 gr
Air
250 gr
250 gr
Coating
Bahan
Mutu IV-VI/R
Mutu I-III
Air
400 gr
134 gr
Compound 15 A
400 gr
134 gr
Requel N 125
50 gr
17 gr
Cribond PP
50 gr
17 gr
Wax H
40 gr
13 gr
Filler F
40 gr
13 gr
Pigment
76 gr
25 gr
Total air
650 gr
348 gr
Total bahan kimia
1556 gr
1119 gr
Penerapan green fleshing
Green fleshing merupakan proses pembuangan sisa lemak dan daging yang
dilakukan sebelum penggaraman. Hal ini dilakukan agar limbah daging dan lemak
tidak terkena bahan kimia sehingga dapat dimanfaatkan kembali (RACCP 2000).
Selain itu proses ini juga bisa mengurangi bobot total dari kulit yang akan diolah
pada proses selanjutnya yang berarti juga mengurangi kebutuhan material dan air.
Proses fleshing akan mengurangi sekitar 7-23% dari bobot awal (Priebe dan
Gutterres 2012). Hasil samping ini bisa digunakan sebagai bahan campuran
makanan atau pakan. Diasumsikan berat lemak dan daging adalah 4 kg/lembar
kulit, sehingga jumlah total hasil dari 80 lembar kulit adalah 320 kg.
Daur ulang limbah krom
Menurut Wiegant et al. (1999) dalam Prayitno (2009), hanya sekitar 70%
bahan penyamak krom yang dapat masuk dan diikat oleh serat kulit. Ini berarti
30% nya akan dikeluarkan sebagai limbah. Krom yang dibuang adalah krom
valensi III yang tidak toksik, namun bila tidak sege