dapat dilakukan dengan melakukan modifikasi baik pada pati maupun sumber serat yang digunakan sebagai bahan baku. Selain itu, penelitian dengan memanfaatkan
berbagai sumber pati maupun serat lainnya juga perlu dilakukan untuk mendapatkan produk dengan karakteristik yang sebanding dengan styrofoam namun tetap ramah
lingkungan dengan harga yang murah.
DAFTAR PUSTAKA
AburtoJ, Alric I, Thiebaud S, Borredon E, Bikiaris D, Prinos J, Panayiotou C. 1999. Synthesis, characterization, and biodegradability of fatty-acid esters of amylose
and starch.J ApplPolymSci.74 : 1440
–1451. Acharya PB, Acharya DK, Modi HA. 2008. Optimization for cellulase production by
Aspergillusniger using saw dust as substrate. African J Biotechnol. 722: 4147
– 4152
Alvarez-Martinez L, Kondury KP, Harper JM. 1988. A general model for expansion of extruded products. J. Food Sci. 532:609-615
Alvarez V, Vazquez A, Bernal C. 2006. Effect of microstructure on the tensile and fracture properties of sisal fiberstarch based composites. JCompos Mater.
401:21-35 Andersen PJ, Hodson SK. 1996. Molded articles having in inorganically filled organic
polymer matrix. US Patent No. 5,545,450, 1996. Andersen P, Kumar A, Hodson S. 1999. Inorganically filled starch based reinforced
composite foam materials for food packaging. Matter Res Innov. 3:2-8. Anonymous. 2009. Info Sehat. http:informasisehat.wordpress.com. Akses tanggal 19
Mei 2009
.
Anonymous. 2010. Bioplastic at a glance. www.european-bioplastics.org. Akses tanggal 18 Februari 2010.
[AOAC] Association of Official Analytical Chemist. 2007. Official Methods of Analysis 18th Edition
. Gaitherburg, AOAC International. Ardanuy M, Antunes M, Velasco JI. 2012. Vegetable fibres from agricultural residues
as thermo-mechanical reinforcement in recycled polypropylene-based green foams. Waste Mgmt 322: 256-263
Arvanitoyannis IS, Kassaveti A. 2009. Starch-Cellulose Blends. Di dalam Yu L, editor. Biodegradable Polymer Blends and Composites from Renewable
Resources . New Jersey: John Wiley. Hlm 19-54.
[ASTM] American Society for Testing and Materials . Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical
Insulating Material . Philadelpia, USA, ASTM Annual Book of ASTM
Standards Averous LC, Boquillon N. 2004. Biocomposites based on plasticized starch:thermal
and mechanical behaviours. Carbohydr Polym. 56:111-122. AvérousLC, Fringant L, Moro. 2001. Plasticized starch-cellulose interactions in
polysaccharide composites. Polym. 4215: 6571-6578. Azudin MN, Noor N. 1992. Effects of processing technology on the quality of sago
starch. Asian JSciTechnol Dev. 91:127-132
Ban WP, Song JG, Argyropolous DS, Lucia LA. 2006. Improved the physical dan chemical functionality of starch-derived films with biopolymer. JAppl Polym
Sci. 100:2542-2548.
Barres C, Vergnes B, Tayeb J, Valle GD. 1990. Transformation of wheat flour by extrusion cooking: Influence of screw configuration and operating conditions.
Cereal Chem. 67:427-433
Benezet JC, Davidovic AS, Bergeret A, Ferry L, Crespy A. 2011. Mechanical and physical properties of expanded starch, reinforced by natural fibres. Ind Crops
Prod. 37 1: 435-440
Bhatnagar S, Hanna MA. 1996. Effect of talc on properties of cornstarch extrudates. Starch-Starke.
48:94-101. Bhattacharyya M, Hanna MA. 1987. Textural properties of extrusion cooked corn
starch. Lebensm-WissTechnol.20:195-201 Biliaderis CG. 1992. Structures and phase transitions of starch in food systems. Food
Technol. 46: 98
–145. Blanchard JMV. 1987. Starch granule structure and function: A physicochemical
approach. Di dalam Galliard T, editor. Starch: Properties and Potential, 1
st
Edition. New York: , J Wiley. Hlm 14 – 54 , Chapter 2
. Brown NA. 1991. Reproductive and developmental toxicity of styrene. ReprodToxicol.
5:3-29. Breuninger WF, Piyachomkwan K,Sriroth K. 2009. TapiocaCassava Starch :
Production and Use. Di dalam Starch : Chemistry and Technology. Elsevier, hlm 541-566.
Buzarovska A, Gaceva B, Grozdanov A, Avella M, Gentile G, Errico M. 2008. Potential use of rice straw as filler in ecocomposite materials. Aust J Crop Sci.
12: 37-45 Canigueral N, Vilaseca F, Mendez JA, Lopez JP, Barbera L, Puig J. 2009. Behavior of
biocomposite materials from flax strands and starch-based biopolymer. Chem Eng Sci.
64:2651 –2658.
Carmen MO, Muller JBL, Fabio Y.2009. Effect of cellulose fibers on the crystallinity and mechanical properties of starch-based films at different relative humidity
values. Carbohydr Polym 77:293 –299
Chaisawang M, Suphantharika M. 2006. Pasting and rheological properties of native and anionic tapioca starches as modified by guar gum and xanthan gum. Food
Hydrocoll. 20:641
–649. Chandra R, Rustgi R. 1998. Biodegradable polymers. Prog Polym Sci 23:1273-1335.
Chi H., Xu K., Wu X, Chen Q, Xue D, Song C, Zhang W, Wang P. 2008. Effect of acetylation on the properties of corn starch. Food Chem. 106:923-928.
Chiellini E, Cinelli P, Ilieva VI Imam SH, Lawton JW. 2009. Enviromentally compatible foamed articles based on potato starch, corn fiber and polyvinyl
alcohol. JCell Plast.45:17-32
Chinnaswamy R, Hanna MA. 1988. Relationship between amylose content and extrusion-expansion properties of corn starches. Cereal Chem. 65:138-143.
Chinnaswamy R, Hanna MA. 1993. Macromolecular and functional properties of native and extrusion cooked corn starch. Cereal Chem. 67:490-499
Chinachoti P. 1996. Characterization of thermomechanical properties in starch and cereal products. J Therm Anal Calorim. 47, 195
–213. Cinelli P, Chiellini E, Lawton JW, Imam SH. 2005. Foamed articles based on potato
starch, corn fibers and polyvinylalcohol. PolymDegradStabil.91:1147-1155. Davis G, Song JH. 2006. Biodegradable packaging based on raw material from crops
and their impact on waste management. IndCrops Prod. 23:147-161. Dowly,BJ, Laseter JL, Storet J. 1976. Transplacental migration and accumulation in
blood of volatile organic constituents. JPediatr Res.10: 696
–701 Eliasson AC, Gudmundsson, M. 1996. Starch:physicochemical and functional aspect.
Di dalam Eliasson AC, editor. Carbohydrate Food.New York: Marcel Dekker hlm 431-503.
Fang Q, Hanna MA. 2000. Functional properties of polylactic acid starch based loose fill packaging foams. Cereal Chem. 776:779-783.
FishmanML, Coffin DR, Onwulata CI, Willet JL. 2006. Two stage extrusion of plasticized pectinpolyvinyl alcohol blends. Carbohydr Polym. 65:421-429.
Fishman ML, Cooke P, Hotchkiss A. 2010. Extraction and characterization of sugar beet polysaccharides. Di dalam Chang H et al., editors. Green Polymer
Chemistry:biocatalysis and biomaterials. ACSS ymposium Series, Washington,
D.C., 1043:71-86. Follain N, Joly C, Dole P, Bliard C. 2005. Properties of starch based blends. Part
2:Influence of polyvinyl alcohol addition and crosslinking on starch based materials mechanical properties. Carbohydr Polym. 60:185-192
French D. 1984. Fractination of Starch Di dalam :Whistler RL, Be Miller JN, Paschall EF, editors. Starch : Chemistry and Technology. London : Academic Press. Hlm
183-247. Fritz HG, Seidenstucker T, Bolz U, Juza M. 1994. Study On Production of
Thermoplastics and Fibres Based Mainly on Biological Materials . University
Stuttgrat, German. Hlm 350. Gaspar M., Benko Z, Dogossy G, Reczey K, Czigany T. 2005. Reducing water
absorption in compotable starch-based plastics. PolymDegradStabil. 90:563-569. GlennGM, Hsu J. 1997. Compression-formed starch-based plastic. Ind Crops
Prod. 7:37
–44 Glenn GM, Orts WJ. 2001. Properties of starch-based foam formed by compression
explosion processing. Ind Crop Prod. 13:135-143. Glenn GM, Orts WJ, Nobes GAR. 2001. Starch, fiber and CaCO
3
effects on the physical properties of foam made by baking process. IndCrop Prod. 14:201-212.
Guan, J, Fang Q, Hanna MA. 2004. Functional properties of extruded starch acetate blends. J. Polym. Environ. 122:57-63
Guan J, Hanna MA. 2006. Selected Morphological and fuctional properties of extruded acetylated starch cellulose foams. Bioresour Technol.9714:1716-1726
. Guy RCE, Horne AW. 1988. Extrusion cooking and co-extrusion. Di dalam: Blanshard
JMV, Mitchell JR, editors. Food Structure: Its Creation and Evaluation. London: Butterworths, hlm 331-349.
Hanna MA, Xu YX. 2009. Starch-fiber composites. Di dalam :Yu L, editor. Biodegradable Polymer Blends and Composites from Renewable Resources
. New Jersey: John Wiley, hlm 349-366.
Hayami Y, Kawagoe T. 1993. The Agrarian Origin of Commerce and Industry a Study of Peasant Marketing in Indonesia
. St Martin’s Press He Y, Zhu B, Inoue Y. 2004. Hydrogen bonds in polymer blends. Prog polym Sci.
29:1021 –1051.
HoseneyRC, Zeleznak K, Abdelrahman A. 1983. Mechanism of popping popcorn. JCereal Sci.
1 : 43 –52
Hoseney RC. 1998. Principles of Cereal Science and Technology. American Association of Cereal Chemist, Inc., St Paul, Minnesota.
Hu YB, Wang Z, Xu SY. 2008. Treatment of corn bran dietary fiber with xylanase increases its ability to bind bile salts, in vitro. Food Chem.106 : 113
–121. Inglett GE. 1970. Kernel, Structure, Composition and Quality. Di dalam: Inglet GE,
editor. Corn: Culture, Processing, Products. The AVI Publicshing Co. Jiang W, Qiao XY, Sun K. 2006. Mechanical and thermal properties of thermoplastics
acetylated starchpolyethylene-co-vinyl alcohol blends. Carbohydr Polym. 65:139-145
JunistiaL, Sugih AK, Manurung R, Picchioni F, Janssen L, Heeres HJ. 2008. Synthesis of higher fatty acid starch esters using vinyl laurate and stearate as
reactants. Starch-Starke.60 : 667-675
Kaisangsri N, Kerdchoechuan O, Laohakunjit N. 2012.Biodegradable foam tray from cassava starch blended with natural fiber and chitosan. Ind Crops Prod.
371:542-546. Kaletunc G, Breslauer KJ. 2003. Characterization of Cereals and Flours : Food
Science and Technology. New York: Marcell Dekker, Inc.
Kementerian Pertanian.
2012. Produksi
Tanaman Pangan
2010. http:aplikasi.deptan.go.idbdsphasil_kom.asp. Akses 10 September 2012.
Lacourse NL, Altieri PA. 1989. Biodegradable packaging material andthe method of preparation thereof. US Patent No. 4.863.655.
Laratonda FDS, Matsui KN, Sobral PJA, Laurindo JB. 2005. Hygroscopy and water vapor permeability of kraft paper impregnated with starch acetate. J Food
Eng. 714:394-402
.
Lawton JW, Shogren RL, Tiefenbacher KF. 2004. Aspen fiber addition improves the mechanical properties of baked cornstarch foams. Ind Crop Prod. 19, 41
–48. Laszrity R. 1986. Maize Protein. Di dalam:The Chemistry of Cereal Proteins. New
York: CRC Press. Lee SY, Eskridge KM, Koh WY, Hanna MA. 2009. Evaluation of ingredient effects
on extruded starch based foams using a supersaturated split-plot design. Ind Crop Prod.
29:427-436. Lee SH, et al. 2004. Compatibilization and properties of modified starch-polylactid
acid blend, Polym-Korea. 286:519-523. Lickly TD, Lehr KM, Welsh GC. 1995. Migration of styrene from polystyrene foam
food-contact articles. Food Chem Toxic. 336:475-481. Lin Y, Hsieh F, Heymann H, Huff HE. 2000. Effect of process conditions on the
physical and sensory properties of extruded oat-corn puff. J Food Sci. 65: 1253 –
1259 Lue S, Hsieh F, Peng IC, Huff HE. 1990. Expansion of corn extrudates containing
dietary fibre: a microstructure study. Lebens Wiss Technol. 23: 165-173. Madsen B. 2004. Properties of Plant Fiber Yarn Polymer Composites: An
Experimental Study . BYU-DTU. Report R-082, Denmark. hlm 75
Manurung B. 2008. PenggunaanStyrofoamsebagaikemasanpangan.www.harian- analisa.com
. akses 18 Februari 2010 Mali S, Debiagi F, Grossmann MVE, Yamashita F. 2010. Starch, sugarcane bagasse
fibre and polyvinyl alcohol effects on extruded foam properties: a mixture design approach. Ind Crop Prod. 32, 353
–359
.
Matsui KN, Larotonda FDS, Pae SS, Luiz DB, Pires ATN, Laurindo JB. 2004. Cassava bagasse-Kraft paper composites: analysis of influenceof impregnation
with starch acetate on tensile strength and waterabsorption properties.Carbohydr Polym.
55 : 237 –243
Miladinov VD, Hanna MA. 2001, Temperatures and ethanol effects on the properties
of extruded modified starches.Ind Crop Prod.13: 21-28
Muadklay J, Charoenrein S. 2008. Effects of hydrocolloids and freezing rates on freeze
–thaw stability of tapioca starch gels. Food Hydrocoll. 227:1268-1272 Nabar Y, Raquez JM, Dubois P, Narayan R. 2005. Production of starch foams by twin-
screw extrusion: effect of maleated poly butylene adipate-coterephthalate as a compatibilizer. Biomacromol. 6:807
–817. Neumann PE, Seib PA. 1993. Starch based biodegradable packaging filler and method
of preparing same. US Patent Number 5.165.383 Onteniente JP, Abbes B, Safa LH. 2000. Fully biodegradable lubricated thermoplastics
wheat starch: mechanical and reological properties of an injection grade. Starch- Starke.
52:112-117 Paes SS, Yakimets I, Mitchell JR. 2008. Influence of gelatinization process on
functional properties of cassava starch films . Food Hydrocoll. 225: 788-797
Peng J, Wei K, Lui WB. 2005. Response surface optimization of the feed compositions of biodegradable packaging foams. Packag Technol Sci. 18:321-330.
Pimpa Bet al. 2007. Optimization of conditions for production of sago starch-based foam. Carbohydr Polym. 68:751-760.
Poovarodom N. 2006. Non-synthetic biodegradable starch-based composition for production of shaped bodies.US Patents7067651, 2006
. Pushpadass HA, Weber RW, Dumais JJ, Hanna MA. 2010. Biodegradation
characteristics of starch-polystyrene loose-fill foams in composting medium. BioresTechnol.
10119:7258-7264 Rahmat AR, RahmanWA, Lee TS, Yussuf AA. 2009. Approaches to improve
compatibility of starch filled polymer system: A review. Mater Sci Eng C.298, 2370-2377
Richana N, Suarni, 2009. Teknologi PengolahanJagung. Balai Besar Penelitian dan Pengembangan PascaPanen Pertanian. Bogor.
Rivard C, Moens L, Roberts K, Brigham J, Kelley S. 1995. Starch esters as biodegradable plastics: Effects of ester group chain length and degree of
substitution on anaerobic biodegradation. Enzyme Microb Tech.179:848-852 Romhany G, Karger-Kocsis J, Czigany T. 2003. Tensile fracture and failure behaviour
of thermoplastics starch with unidirectional and cross ply flax fiber reinforcements. Macromol Mater Eng. 288:699-707.
Rooney LW, Suhendro EL. 2001. Food quality of corn. Di dalam:Lusas RW, Rooney LW, editors. Snack Foods Processing. Boca Raton, Florida: CRC Press.
Ruggiero R, Machado AEH, Hoareau W, Gardrat C, Nourmamode A, Grelier S, Castellan A. 2006. Photodegradation of sugarcane bagasse fibers:influence of
acetylation or grafting UV-absorber andor hindered nitroxide radical on their photostability. JBraz ChemSoc. 174:763-770
Russo MAL, O’Sullivan C, Rounsefell B, Halley PJ, Truss R, Clarke WP. 2009. The anaerob degradability of thermoplastic starch:polyvinyl alcohol blends:potential
biodegradable food packaging materials. Biores Technol. 100:1705-1710 . Salgado PR, Schmidt VC, Ortiz SEM, Mauri AN, Laurindo JB. 2008. Biodegradable
foams based on cassava starch, sunflower proteins and cellulose fibers obtained by baking process. J Food Eng. 85: 435-443.
Schmidt VC, Laurindo JB. 2010. Characterization of foam obtained from cassava starch, cellulose fibres and dolomitic limestone by a thermopressing process.
Braz Arch BiolTechnol. 531:185-192.
Seibel W, Hu R. 1994.
Gelatinization Characteristics of a CassavaCorn Starch Based Blend during Extrusion Cooking Employing Response Surface Methodology.
StarchStarke. 466:217-224
Sharma V, Moreau RA, Singh V. 2007. Increasing the Value of Hominy Feed as Coproduct by Fermentation. ApplBiochem Biotech. 1492: 145-153
Shey J, Imam SH, Glenn GM, Orts WJ. 2006. Properties of baked starch foam with natural rubber latex. Ind Crop Prod. 24:34-40.
Shogren RL, Lawton JW, Doane WM, Tiefenbacher KF. 1998. Structure and morphology of baked starch foams. Polym. 3925:6649-6655.
ShogrenRL, Lawton JW, Tiefenbacher KF. 2002. Baked starch foam: Starch modification and additives improve process parameters, structure and properties.
Ind Crop Prod. 16: 69-79.
Shukla R, Cheryan M. 2001. Zein : The industrial protein from corn. IndCrop Prod.
133 : 171-192 Siddaramaiah, Raj B, Somashekar R. 2003. Structure
–property relation in polyvinyl alcoholstarch composites. J App Polym Sci. 91: 630
–635. Sin LT, Rahman WAWA, Rahmat AR, Samad AA. 2010. Computational modelling
and experimental infrared spectroscopy of hydrogen bonding interactions in polyvinyl alcohol-starch blends. Polym. 51:1206-1211.
Singh N, SinghJ, Kaur L, SodhiNS, Gill BS. 2004. Morphological, thermal andrheological properties of starches from different botanical sources.Food
Chem. 812: 219-231.
Singh B, Sekhon KS, Singh N. 2007. Effects of moisture, temperature and levelof pea grits on extrusion behaviour and product characteristics of rice. Food Chem. 100:
198 –202
Sjoqvist M, Gatenholm P. 2007. Effect of water content in potato amylopectin starch on microwave foaming process. J Polym Environ. 151: 43-50
Sjöqvist M, Boldizar A,Rigdahl M. 2010. Processing and water absorption behaviour of foamed potato starch. J Cell Plastics. 1:15
–22 Soykeabkaew N, Supaphol P, Rujiravanit R. 2004. Preparation and characterization of
jute and flax reinforced starch-based composite foams. Carbohydr Polym. 58:53- 63.
Stanssens D, et al. 2011. Creating water-repellent and super-hydrophobic cellulose substrates by depositionof organic nanoparticles. Mater Lett. 65:1781
–1784 Streekumar PA, Gopalakrishnan P, Leblanc N,Saiter JM. 2010. Effect of glycerol and
short sisal fibers on the viscoelastic behavior of wheat flour based thermoplastic. Composites
: Part A. 41: 991 –996
Subekti NA, SyarifudinR, Efendi, Sunarti S. 2007. Morfologi tanaman dan fase pertumbuhanjagung.
http:balitsereal.litbang.deptan.go.idindbjagung empat.pdf
. Akses 8 Januari 2010. Sulchan M, Endang NW. 2007. Keamanan pangan kemasan plastic dan styrofoam.
Majalah Kedokteran Indonesia 572:54-59.
Sullivan JF, Craig JC. 1984. The development of explosion puffing, Food Technol.
382: 52 –55.
Takagi H, Ichihara Y. 2004. Effect of fiber length on mechanical properties of green composite using a starch based resin and short bamboo fibers. JMSE Int J Series
A. 474:551-555
Tang X, Alavi S. 2011. Recent advances in starch, polyvinyl alcohol based polymer blends, nanocomposites and their biodegrability. Carbohydr Polym 85:7-16.
Tester RF, Morrison WR. 1990. Swelling and gelatinisation of cereal starches I: Effects of amylopectin, amylose and lipids. Cereal Chem. 67: 551
–557 Thomas DS, Atwell WA.1999.Starch Structure. Di dalam: Critical Guides for the Food
Industry. ThomasDS, Atwell WA Eds.. Eagan Press, Minnesota, pp: 25-30.
Tiefenbacher KF. 1993. Starch-based foamed material – use and degradation properties.
JMacromolSciPure A.30:727-731.
Tudorachi N, Cascaval CN, Rusu M, Pruteanu M. 2000. Testing polyvinyl alcohol and starch mixtures as biodegradable polymeric materials. Polym Test. 19:785-799
Vandeputte GE, Derycke V, Geeroms J, Delcour JA. 2003. Rice starches. II. Structural aspects provide insight into swelling and pasting properties. J Cereal Sci. 38: 53
– 59.
Vercelheze AES, Fakhouri FM, Antonia LHD, Urbano A, Youssef EY, Yamashita F, Mali S. 2012. Properties of baked foams based on cassava starch, sugarcane
bagasse, fibers and montmorillonite. Carbohydr Polym. 87:1302-1310. Wang S, Yu J, Yu J. 2004. Influence of maleic anhydride on the compatibility of
thermal plasticized starch and linear low-density polyethylene.J Polym Sci. 93:686-695
Wang XJ, Gross RA, Mc Carthy SP. 1995. Reological study of biodegradable blends of starch and polyvinyl alcohol. J. Polym Environ.3:161-167
Wang L, Shogren RL. 1997. Preparation and properties of corn based loose fill foams. Di dalam: Proceeding of the 6th Annual Meeting of BioEnviron.
DegradPolymSci. St Paul-USA.
Westman MP, Fified LS, Simmons KL, Laddha SL and Kafentzis KA. 2010. Natural Fiber Composites : A Review
. Pasific Northwest National Laboratory for US Department of Energy.
Willet JL, Jasberg BK, Swanson CL. 1995. Rheology of thermoplastics starch:effects of temperature, moisture content and additives on melt viscosity. Polym Eng Sci.
35:202-210 Wongsasulak S, Yoovidhya T, Bhumiratana S, Hongsprabhas P, McClements DJ,
Weiss J. 2006. Thermo-mechanical properties of egg albumen –cassava starch
composite films containing sunflower-oil droplets as influenced by moisture content.Food Res Int.391:277-284
Xie F, Halley PJ, Averous L. 2012. Rheology to understand and optimize processibility, sytructures and properties of starch polymeric materials. Prog
Polym Sci. 374:595-623
Xu YX, Dzenis Y, Hanna MA. 2005. Water solubility, thermal characteristics and biodegradability of extruded starch acetate foams. Ind Crop Prod. 21:361-368.
Yuan J, Flores RA. 1996. Laboratory dry milling performance of white corn: effect of physical and chemical corn characteristics. Cereal Chem. 73:574-578.
Yu L, Chen GL. 2009. Self-aggregated nanoparticles from linoleic acid modified carboxymethyl chitosan: synthesis, characterization and application in vitro. Coll
SurfB . 692: 178-182
Yu L, Christie G. 2001. Measurement of thermal transition using differential scanning calorymeter. Carbohydr Polym. 46:179-184.
Zhou J. 2004. Microwave assisted moulding of starch-based foams. [Dissertation].
.Brunell University, UK. Zou GX, Jin PQ, Xin LZ. 2007. Extruded starchPVA composites:Water resistance,
thermal properties and morphology. J Elast Plast. 40:303-316.
.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Prosedur Analisis 1. Analisis Sifat Fisiko Kimia Bahan Baku
a Kadar Air AOAC, 2005
Analisis kadar air dilakukan dengan menggunakan metode oven. Prinsipnya adalah menguapkan molekul air H
2
O bebas yang ada dalam sampel. Kemudian sampel ditimbang sampai didapat bobot konstan yang
diasumsikansemua air yang terkandung dalam sampel sudah diuapkan.Selisih bobot sebelum dan sesudah pengeringan merupakan banyaknya air yang
diuapkan. Prosedur analisis kadar air sebagai berikut: cawan yang akan digunakan dioven terlebih dahulu selama 30 menit pada suhu 100-105
C, kemudian didinginkan dalam desikator untuk menghilangkan uap air dan
ditimbang A. Sampel ditimbang sebanyak 2 g dalam cawan yang sudah dikeringkan B kemudian dioven pada suhu 100-105
C selama 6 jam lalu didinginkan dalam desikator selama 30 menit dan ditimbang C. Tahap
inidiulangi hingga dicapai bobot yang konstan. Kadar air dihitung dengan rumus:
Kadar Air = B-C x 100 B-A
b Kadar Abu AOAC, 2005
Analisis kadar abu dilakukan menggunakan metode oven. Prinsipnya adalah pembakaran atau pengabuan bahan-bahan organik yang diuraikan
menjadi air H
2
O dan karbondioksida CO
2
tetapi zat anorganik tidak terbakar. Zat anorganik ini disebut abu. Prosedur analisis kadar abu sebagai
berikut: cawan yang akan digunakan dioven terlebih dahulu selama 30 menit pada suhu 100-105
C, kemudian didinginkan dalam desikator untuk menghilangkan uap air dan ditimbang A. Sampel ditimbang sebanyak 2 g
dalam cawan yang sudah dikeringkan B kemudian dibakar di atas nyala pembakar sampai tidak berasap dan dilanjutkan dengan pengabuan di dalam
tanur bersuhu 550-600 C sampai pengabuan sempurna.Sampel yang sudah
diabukan didinginkan dalam desikator dan ditimbang C.Tahap pembakaran
dalam tanur diulangi sampai didapat bobot yang konstan. Kadar abu dihitung dengan rumus:
Kadar Abu = C-A x 100 B-A
c Kadar Protein AOAC, 2005
Analisis kadar protein dilakukan dengan metode Kjeldahl. Prinsipnya adalah oksidasi bahan-bahan berkarbon dan konversi nitrogen menjadi amonia
oleh asam sulfat, selanjutnya amonia bereaksi dengan kelebihan asam membentuk amonium sulfat. Amonium sulfat yang terbentuk diuraikan dan
larutan dijadikan basa dengan NaOH. Amonia yang diuapkan akan diikat dengan asam borat. Nitrogen yang terkandung dalam larutan ditentukan
jumlahnya dengan titrasi menggunakan larutan baku asam Prosedur analisis kadar protein sebagai berikut: sampel ditimbang
sebanyak 0,1-0,5 g, dimasukkan ke dalam labu Kjeldahl 100 ml, ditambahkan dengan 14 buah tablet kjeltab, kemudian didekstruksi pemanasan dalam
keadaan mendidih sampai larutan menjadi hijau jernih dan SO
2
hilang. Larutan dibiarkan dingin dan dipindahkan ke labu 50 ml dan diencerkan
dengan akuades sampai tanda tera, dimasukkan ke dalam alat destilasi, ditambahkan dengan 5-10 ml NaOH 30-33 dan dilakukan destilasi. Destilat
ditampung dalam larutan 10 ml asam borat 3 dan beberapa tetes indikator larutan bromcresol green 0,1 dan larutan metil merah 0,1 dalam alkohol
95 secara terpisah dan dicampurkan antara 10 ml bromcresol green dengan 2 ml metil merah kemudian dititrasi dengan larutan HCl 0,02 N sampai
larutan berubah warnanya menjadi merah muda. Kadar protein dihitung dengan rumus:
Kadar Protein = B-A x C x 14,007x 100 x FK x 100 D
Keterangan: A = volume HCl untuk titrasi blanko
B = volume HCl untuk titasi sampel ml C = normalitas HCl yang digunakan 0,02374 N
D = bobot sampel mg FK = faktor konversi 6,25
d Kadar Lemak Metode Sokhlet AOAC, 2005
Analisis kadar lemak dilakukan dengan metode Sokhlet. Prinsipnya adalah lemak yang terdapat dalam sampel diekstrak dengan menggunakan
pelarut lemak non polar. Prosedur analisis kadar lemak sebagai berikut: labu lemak yang akan
digunakan dioven selama 30 menit pada suhu 100-105 C, kemudian
didinginkan dalam desikator untuk menghilangkan uap air dan ditimbang A. Sampel ditimbang sebanyak 2 g B lalu dibungkus dengan kertas saring,
ditutup dengan kapas bebas lemak dan dimasukkan ke dalam alat ekstraksi sokhlet yang telah dihubungkan dengan labu lemak yang telah dioven dan
diketahui bobotnya. Pelarut heksan atau pelarut lemak lain dituangkan sampai sampel terendam dan dilakukan refluks atau ektraksi lemak selama 5-6 jam
atau sampai palarut lemak yang turun ke labu lemak berwarna jernih. Pelarut lemak yang telah digunakan, disuling dan ditampung setelah itu ekstrak lemak
yang ada dalam labu lemak dikeringkan dalam oven bersuhu 100-105 C selama
1 jam, lalu labu lemak didinginkan dalam desikator dan ditimbang C. Tahap pengeringan labu lemak diulangi sampai diperoleh bobot yang konstan. Kadar
lemak dihitung dengan rumus: Kadar Lemak = C-A x 100
B e
Kadar Serat Kasar AOAC, 2005 Prinsip : Serat kasar adalah semua zat-zat organik yang tidak dapat larut dalam
H
2
SO
4
0.325 N dan dalam NaOH 1.25 N yang berturut-turut dipanaskan selama 30 menit. Serat kasar terdiri dari selulosa,
hemisellulosa, lignin dan silika serta sebagian pentosan-pentosan. Cara Kerja :
Sampel ditimbang seberat 2-5 g x dan dimasukkan ke dalam erlenmayer 500 ml. Sampel ditambahkan 100 ml H
2
SO
4
0.325 N dan dihidrolisis dengan otoklaf bersuhu 105
C selama 15 menit.
Bahan didingikan, selanjutnya ke dalam erlenmayer ditambahkan juga 50 ml NaOH 1.25 N
Selanjutnya dihidrolisis kembali dengan otoklaf bersuhu 105
o
C selama 15 menit.
Sebuah kertas saring ditimbang seberat a gram.
Cairan tersebut disaring dengan menggunakan kertas saring yang sudah ditimbang sebelumnya dan dilakukan penyaringan dengan pompa
vakum. Proses penyaringan berturut-turut dicuci dengan : 50 ml air panas; 25 ml H
2
SO
4
0.325 N; 50 ml air panas ; 25 ml Acetonalkohol.
Kertas saring dan isinya dimasukkan ke dalam cawan porselin dan dikeringkan di dalam oven dengan suhu 105°C.
Kertas saring dan isisnya yang telah dikeringkan didinginkan dalam desikator selama 1 jam dan timbang y gram.
Adapun rumus penentuan kadar serat kasar sebagai berikut:
Kadar Serat Kasar =
f Kadar Karbohidrat by difference
Kadar karbohidrat secara by difference dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Kadar karbohidrat = 100 - kadar air + kadar abu + kadar protein + kadar lemak + kadar serat kasar
g Kadar Pati AOAC, 2005
Pengukuran kadar pati didahului dengan menimbang sampel sebanyak 1 g kemudian dimasukkan ke dalam elenmeyer 500 ml. Selanjutnya sampel
tersebut dihidrolisis menggunakan H
2
SO
4
selama 1 jam pada otoklaf bersuhu 115
C. Setelah dingin, sampel tersebut dinetralkan dengan NaOH 40 y
– a a
x
100
kemudian dimasukkan dalam labu ukur 250 ml. Selanjutnya sebanyak 10 ml dipipet dan dimasukkan dalam elenmeyer 250 ml untuk ditambahkan larutan
Luff Schroll 25 ml. Kemudian dididihkan di bawah pendingin tegak tepat selama 10 menit lalu sampel secara perlahan dititrasi dengan larutan sodium
tiosulfat 0,1 N dengan menggunakan indikator kanji. Blanko dibuat dengan menggunakan akuades sebagai pengganti sampel. Kadar pati dihitung dengan
rumus: Kadar pati = 0,9 x pengenceran x mg monosakarida x 100
Bobot awal sampel
h Kadar Amilosa AOAC, 2005 Pengukuran kadar amilosa dilakukan dengan menetapkan kurva standar
terlebih dahulu. Amilosa murni diukur sebanyak 40 mg, dan dimasukkan ke dalam tabung reaksi. Selanjutnya ditambahkan 1 ml etanol 95 dan 9 ml
NaOH 1 N. Campuran dipanaskan dalam air mendidih selama 10 menit sampai membentuk gel. Setelah didinginkan campuran dipindahkan ke dalam
labu takar 100 ml dan ditepatkan hingga tanda tera dengan menggunakan akuades.
Larutan tersebut masing-masing 1,2,3,4, dan 5 ml dimasukkan ke dalam labu takar 100 ml, kemudian ke dalam setiap labu takar ditepatkan sampai
tanda tera dengan akuades dan dibiarkan selama 20 menit. Intensitas warna biru yang terbentuk diukur dengan spektrofotometer pada panjang gelombang
625 nm, kemudian dibuat kurva standar antara konsentrasi amilosa murni dengan absorbansi.
Setelah kurva standar dibuat, dilaukan penetapan sampel dengan memasukkan 100 mg sampel dalam tabung reaksi, lalu ditambahkan 1 ml
etanol 95 dan 9 ml NaOH 0,1N. Campuran dipanaskan dalam air mendidih selama 10 menit sampai membentuk gel Setelah didinginkan sampuran
tersebut dipindahkan ke dalam labu takar 100 ml dan ditepatkan hingga tanda tera dengan menggunakan akuades.
Larutan tersebut sebanyak 5 ml dimasukkan ke dalam tabung reaksi 100 ml, lalu ditambahkan 1 ml asam asetat 1 N dan 2 ml larutan iod. Campuran
dalam labu takar ditepatkan hingga tanda tera dengan akuades, dikocok, dan dibiarkan selama 30 menit. Intensitas warna biru yang terbentuk diukur
dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 620 nm. Kadar amilosa sampel dapat dihitung dengan rumus;
Kadar amilosa = A x 100 x 1005 x 100 W
Keterangan : A = konsentrasi amilosa dari persamaan kurva standar mgml
B = bobot sampel mg i Water absorption index WAI
WAI diukur berdasarkan prosedur yang terdapat pada Metode AACC 56-20 1983. Pati sebanyak 1 g didispersikan dalam 30 ml air destilasi di dalam
tabung sentrifus.Tabung sentrifus selanjutnya diletakkan pada water bath 30 C
dan digoyang selama 30 menit. Tahapan selanjutnya dilakukan sentrifus 5000 x g selama 10 menit . Supernatan yang diperoleh selanjutnya diletakkan pada
piringan aluminium dan dikeringkan pada suhu 103 C selama 12 jam dan
kemudian ditimbang. Sedimen yang tersisa beserta tabungnya juga ditimbang. Nilai WAI dihitung berdasarkan rumus sbb:
WAI = berat tabung beserta sedimen – berat tabung x 100
Berat sampel
2. Analisis Sifat Thermal Bahan Baku
a Analisis Suhu transisi gelas dan Titik Leleh Tapioka, Ampok, Pati Hidrofobik dan Pati Asetat Yu dan Christie 2001, Wang et al. 2008
Alat yang digunakan adalah Differential Scanning Colorymetermerk Shimadzu, Japan. DSC dikalibrasi menggunakan indium dan pan alumunium
kosong digunakan sebagai referens. 2,5 mg sampel ditimbang dalam alumunium pan. Selanjutnya pan yang berisi sampel diseal secara hermetis
kemudian disimpan pada suhu ruang selama 24 jam. Kemudian pan dipanaskan dalam alat DSC dari suhu 0-200
C dengan kenaikan suhu yang telah discan 10
Cmenit. T
o
, T
p
, T
c
, T onset, T peak, T conclusion dan ΔH
dihitung dari area peak pada thermogram. b Analisis Sifat Amilograf
Pengamatan sifat amilografi tepung dilakukan dengan menggunakan Amilograph Brabender
®. Tahapan yang dilakukan sebagai berikut: larutan tepung jagung dibuat dengan konsentrasi 10 bv, sehingga setiap 400ml
aquades diperlukan tepung jagung sebanyak 40 g. Sebanyak 40 g tepung jagung dimasukkan dalam gelas piala 500 ml dan ditambah 300 ml aquades,
kemudian diaduk selama 1,5 menit. Campuran tersebut dipindahkan ke dalam mangkuk amilograf yang sudah dipasang pada alat tersebut, sisa yang
tertinggal dalam gelas dicuci dengan 100 ml aquades dan air bilasan tersebut dimasukkan dalam mangkok amilograf. Mangkok tersebut kemudan diputar
dengan kecepatan 75 rpm dan suhunya ditingkatkan dari 30 C hingga 95
C dengan laju kenaikan 1,5
C per menit. Suhu dipertahankan 95 C selama 20
menit dan kemudian diturunkan sampai 50 C dengan laju penurunan suhu
1,5 C per menit. Perubahan viskositas sampel tepung dicatat pada kertas
grafik kontinyu.
3. Analisis Struktur Morfologi Bahan Baku
a Bentuk dan ukuran granula pati Metode Mikroskop Polarisasi Bentuk granula pati dilihat dengan menggunakan mikroskop polarisasi
cahaya dan mikroskop cahaya yang dilengkapi dengan kamera. Untuk pengamatan dengan mikroskop polarisasi cahaya, suspensi pati disiapkan
dengan mencampurkan sampel ke dalam akuades kemudian diaduk hingga merata. Suspensi yang terbentuk kemudian diteteskan di atas gelas obyek dan
ditutup dengan gelas penutup. Obyek kemudian diuji dengan meneruskan cahaya pada polarisator. Selama pengamatan, alat analisator diputar sehingga
cahaya terpolarisasi sempurna ditunjukkan oleh butir-butir pati yang belum mengalami gelatinisasi dengan sifat birefringence. Bentuk dan ukuran diamati
bersama dengan berkas cahaya yang terpolarisasi.
b Bentuk dan Ukuran pati Metode SEM Analisa untuk melihat bentuk dan ukuran dari granula pati dapat
dilakukan pula dengan menggunakan Scanning Electron Microscopy SEM. Analisa ini dilakukan dengan menggunakan SEM Evo 50- Zeiss dengan
menggunakan voltase akselerasi 1 KV. Sampel dipotong berkuran 5x5 mm
2
dan kemudian diletakkan pada stubs yang tersedia untuk selanjutnya dianalisa menggunakan SEM.
4. Karakterisasi Biofoam
a Analisis Sifat Mekanis ASTM D-638, 1991 Sampel yang akan diuji terlebih dahulu dikondisikan dalam ruang dengan
suhu dan kelembaban relatif standar 23 C, 52 selama minimal 24 jam.
Sampel yang akan diuji dipotong sesuai standar tipe I. Disiapkan sebanyak 5 lembar sampel dan dihitung rata-rata tebalnya. Pengujian dilakukan dengan
cara kedua ujung sampel dijepit mesin penguji. Kemudian dicatat panjang awalnya sementara ujung tinta pencatat diletakkan pada posisi 0 grafik.
Tombol ‘start’ dinyalakan dan alat akan menarik sampel hingga putus dan
dicatat gaya kuat tarik F serta panjang setelah putus. Selanjutnya dilakukan pengujian lembar berikutnya.
Ketahanan tarik Nmm
2
= Gaya kuat tarik F Luas permukaan A b. Analisis Morfologi Permukaan dengan SEM ASTM E-2015, 1991
Sampel diletakkan pada holder dengan perekat ganda dan dilapisi dengan logam panas pada kondisi vakum. Sampel selanjutnya dimasukkan dalam
alat SEM, lalu gambar permukaan diamati dan dilakukan pembesaran sesuai yang diinginkan. Selanjutnya dilakukan pemotretan menggunakan film hitam
putih. c Bulk density
Pengukuran densitas untuk kemasan berbentuk tray dilakukan dengan menggunakan seed displacement Bhatnagar dan Hanna, 1995. Pengukuran
densitas dilakukan dengan memotong sampel dengan ukuran 2x2 cm
2
dan
kemudian ditimbang. Kacang hijau sebagai media pengganti digunakan untuk mengisi celah kosong pada gelas ukur 500 ml yang sudah diisi potongan foam.
Berat dari kacang hijau ditimbang dan unit densitas dihitung dengan membagi berat dengan volume. Pengukuran dilakukan sebanyak 5 kali.
d Compressibility Compressibility
adalah tekanan yang dibutuhkan untuk menghancurkan sampel biofoam dengan ketebalan 2 mm dengan UTM. Ekstrudat sepanjang 2
cm ditempatkan pada piringan datar. Ekstrudat kemudian ditekan menggunakan piringan lainnya dengan laju 1 cm menit. Nilai kompresi
adalah hasil pembagian nilai gaya yang diberikan kN dibagi dengan luas permukaan sampel yang diuji. Menurut Bhatnagar dan Hanna 1995, nilai
compressibility yang baik untuk produk biofoam berkisar 229-340 kPa. Nilai
yang tinggi menggambarkan bahwa sampel relatif keras sedangkan nilai rendah menunjukkan sampel lunak dan mudah ditekan.
e. Water absorption index WAI Pengukuran water absorption index WAI dilakukan mengikuti standar
prosedur ABNT NBR NM ISO 5351999 Dalam Matsui et al. 2004 dimana sampel foam dipotong berukuran 25 x 50 mm
2
dan kemudian ditimbang. Selanjutnya sampel dicelupkan ke dalam air selama 1 menit dan sisa air pada
permukaan dikeringkan menggunakan tissu. Sampel kemudian ditimbang kembali dan dihitung pertambahan berat sampel.
WAI = berat sampel setelah dicelup – berat sampel awal x 100
Berat sampel awal f. Warna Tingkat Kecerahan dan Nilai Hue, Metode Hunter, 1999
Sampel ditempatkan di wadah transparan. Pengukuran menggunakan Chromameter menghasilkan nilai L, a dan b. Nilai L menyatakan tingkat
kecerahan dimana nilai 0 mewakili warna hitam dan 100 putih. Nilai a positif menunjukkan warna merah sedangkan a negatif menunjukkan warna hijau.
Sementara itu, nilai b positif menggambarkan warna kuning dan nilai b negatif menggambarkan warna biru. Selain itu dilakukan juga perhitungan Nilai Hue
yang menggambarkan kecenderungan warna dari sampel. Adapun nilai hue diperoleh dari nilai a dan b yang diperoleh hasil pengukuran chromamter
dengan rumus sebagai berikut : Nilai Hue
= Tangen
-1
ba Selanjutnya nilai hue yang diperoleh dikonversikan dengan nilai yang
ada pada tabel berikut untuk mengetahui kisaran warna dari sampel yang diujikan.
Nilai Hue Warna Produk
18-54 Merah
54-90 Kuning merah
90-126 Kuning
126-162 Kuning hijau
162-198 Hijau
198-234 Biru hijau
234-270 Biru
270-306 Biru ungu
306-343 Ungu
342-18 Merah ungu
g Contact Angle
Pengukuran contact angle dilakukan dengan menggunakan contact angle goniometer
. Sampel dipotong ukuran 2 x 10 cm
2
. Sampel kemudian diletakkan di bawah syring dan selanjutnya dilakukan proses penetesan pada
permukaan biofoam. Besaran contact angle
dihitung berdasarkan besar sudut antara tetesan air dengan permukaan biofoam.
h Viskoelastisitas Pengukuran viskoelastisitas dilakukan dengan menggunakan Dynamic
Mechanical Thermal Analysis DMTA merek Gabo. Pengukuran
dilakukan dengan single cantilever pada 2 mode yaitu compression dan 3 bending
. Untuk mode Compression, sampel dipotong berukuran 10x10 mm
2
sedang untuk 3-bending berukuran 10x50 mm
2
. Sebelum dilakukan pengukuran terlebih dahulu sampel dikondisikan pada chamber dengan suhu
50 C. Analisis menggunakan DMTA dilakukan dengan menggunakan
frekuensi 1 Hz dengan amplitudo 0,1. Sampel dipanaskan dari suhu -20- 80
C dengan laju kenaikan suhu 2 Cmenit. Perhitungan modulus storage,
loss modulus , tangen
δ diperoleh dengan menggunakan software khusus yang sudah termasuk pada alat DMTA.
i Analisis Termal ASTM D-3418, 1991
Sampel sebanyak 10 mg dimasukkan dalam test cell. Selanjutnya sampel di seal dan dilakukan pencatatan berat sampel. Pengujian mengacu
kepada ASTM D-3418 menggunakan alat Differential Scanning Calorimeter DSC. Analisa dilakukan dengan temperatur tinggi dari 30
C hingga 200 C.
Kecepatan pemanasan adalah 10 Cmin. Transisi gelas T
g
dihitung berdasarkan midpoint dari peningkatan kapasitas panas, sedangkan titik leleh
T
m
dihitung pada saat terjadi reaksi eksotermis. j
Biodegradability Analisis Kualitatif
Pengujian biodegradabilitas dilakukan dengan dua cara yaitu secara kualitatif dan kuantitatif. Pengujian biodegradabilitas plastik komposit secara kualitatif
dilakukan berdasarkan ASTM G-2170. Dalam metode ini, sampel berukuran 3x3 cm
2
ditempatkan pada media PDA Potato Dextrose Agar dan diinokulasikan dengan kapang Penicilium sp. dan Aspergillus niger. Sebagai
pembanding juga diletakkan lembaran plastik sintetis polystryrene. Sampel diinkubasikan pada suhu 29
C selama 2 pekan. Pertumbuhan kapang dilakukan pada hari ke-5 dengan mengamati luasan permukaan kapang yang
ditumbuhi oleh kapang.
Analisis Kuantitatif Pengujian biodegradabilitas pada termoplastik secara kuantitatif dilakukan
dengan mereaksikan 10 mg sampel dengan 1 ml enzim a-amilase Novo theramyl 26087, 09 IU dalam 9 ml buffer fosfat ph 7,0. Inkubasi dilakukan
selama 17 jam pada wadah shaker waterbath berkecepatan 150 rpm pada temperatur 36
C. Cairan yang diperoleh dilakukan pengujian gula pereduksi dengan metode DNS.
Nilai gula pereduksi atau nilai pati yang terhidrolisis akan diasumsikan sebagai bagian yang terdegradasi sehingga akan diperoleh persentase
biodegradabilitas termoplastik. Pengurangan bobot plastik = Abs x 20 x0,9 x 100 bobot sampel
Lampiran 2. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap Kadar Air Biofoam
Kelompok PVOH 0 Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 8.306
a
3 2.769
3.274 .080
Intersep 670.582
1 670.582
793.055 .000
PERLAKUAN 8.306
3 2.769
3.274 .080
Galat 6.765
8 .846
Total 685.653
12 Total Terkoreksi
15.071 11
Kelompok PVOH 30 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
2.264
a
3 .755
1.339 .328
Intersep 536.939
1 536.939
952.633 .000
PERLAKUAN 2.264
3 .755
1.339 .328
Galat 4.509
8 .564
Total 543.713
12 Total Terkoreksi
6.773 11
Lampiran 3. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap D
aya Serap Air Biofoam
Kelompok PVOH 0
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi .090
a
3 .030
15.354 .001
Intersep 2.458
1 2.458
1251.187 .000
PERLAKUAN .090
3 .030
15.354
.001
Galat .016
8 .002
Total 2.564
12 Total Terkoreksi
.106 11
a. R Squared = ,852 Adjusted R Squared = ,797 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 A3
3 .368024
A2 3
.400321 A4
3 .447051
A1 3
.594883 Sig.
.069 1.000
Kelompok PVOH 30
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi .019
a
3 .006
.683 .587
Intersep 1.223
1 1.223
133.902 .000
PERLAKUAN .019
3 .006
.683 .587
Galat .073
8 .009
Total 1.314
12 Total Terkoreksi
.092 11
a. R Squared = ,204 Adjusted R Squared = -,095
Lampiran 4. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap Densitas gcm
3
Biofoam Kelompok PVOH 0
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi .041
a
3 .014
2.558 .128
Intersep 1.418
1 1.418
262.942 .000
PERLAKUAN .041
3 .014
2.558 .128
Galat .043
8 .005
Total 1.503
12 Total Terkoreksi
.085 11
Kelompok PVOH 30 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
.003
a
3 .001
.244 .863
Intersep 2.247
1 2.247
564.418 .000
PERLAKUAN .003
3 .001
.244 .863
Galat .032
8 .004
Total 2.282
12 Total Terkoreksi
.035 11
a. R Squared = ,084 Adjusted R Squared = -,260
Lampiran 5. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap Tingkat
Kecerahan Biofoam Kelompok PVOH 0
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 51.295
a
3 17.098
3.759 .060
Intersep 89198.039
1 89198.039
19608.166 .000
PERLAKUAN 51.295
3 17.098
3.759 .060
Galat 36.392
8 4.549
Total 89285.727
12 Total Terkoreksi
87.687 11
a. R Squared = ,585 Adjusted R Squared = ,429
Kelompok PVOH 30
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 46.953
a
3 15.651
2.690 .117
Intersep 79254.504
1 79254.504
13623.386 .000
PERLAKUAN 46.953
3 15.651
2.690 .117
Galat 46.540
8 5.818
Total 79347.997
12 Total Terkoreksi
93.493 11
a. R Squared = ,502 Adjusted R Squared = ,316
Lampiran 6. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap
Nilai Hue Biofoam
Kelompok PVOH 0
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 148.689
a
3 49.563
1.256 .352
Intersep 109074.680
1 109074.680
2764.635 .000
PERLAKUAN 148.689
3 49.563
1.256 .352
Galat 315.628
8 39.454
Total 109538.998
12 Total Terkoreksi
464.318 11
a. R Squared = ,320 Adjusted R Squared = ,065
Kelompok PVOH 30
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 8.520
a
3 2.840
.303 .823
Intersep 98502.132
1 98502.132
10493.034 .000
PERLAKUAN 8.520
3 2.840
.303 .823
Galat 75.099
8 9.387
Total 98585.751
12 Total Terkoreksi
83.619 11
a. R Squared = ,102 Adjusted R Squared = -,235
Lampiran
7
. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap
Kuat Tekan Nmm
2
Biofoam Kelompok PVOH 0
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 938.077
a
3 312.692
102.995 .000
Intersep 1859.358
1 1859.358
612.439 .000
PERLAKUAN 938.077
3 312.692
102.995
.000
Galat 24.288
8 3.036
Total 2821.722
12 Total Terkoreksi
962.364 11
a. R Squared = ,975 Adjusted R Squared = ,965 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
A3 3
5.397000 A4
3 6.140000
A2 3
10.942667 A1
3 27.311333
Sig. .616
1.000 1.000
Kelompok PVOH 30
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 674.422
a
3 224.807
5.455 .025
Intersep 4814.411
1 4814.411
116.820 .000
PERLAKUAN 674.422
3 224.807
5.455
.025
Galat 329.698
8 41.212
Total 5818.531
12 Total Terkoreksi
1004.120 11
a. R Squared = ,672 Adjusted R Squared = ,549 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 A2
3 13.351667
A3 3
15.189000 A4
3 19.065667
A1 3
32.513667 Sig.
.326 1.000
Lampiran
8
. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap
Kuat Tarik Nmm
2
Biofoam Kelompok PVOH 0
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 327.769
a
3 109.256
6.778 .014
Intersep 14745.290
1 14745.290
914.773 .000
PERLAKUAN 327.769
3 109.256
6.778
.014
Galat 128.953
8 16.119
Total 15202.011
12 Total Terkoreksi
456.721 11
a. R Squared = ,718 Adjusted R Squared = ,612 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
A4 3
27.913667 A3
3 32.319833
32.319833 A2
3 38.979000
38.979000 A1
3 41.003000
Sig. .216
.077 .554
Kelompok PVOH 30
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 64.325
a
3 21.442
.127 .942
Intersep 19480.336
1 19480.336
115.274 .000
PERLAKUAN 64.325
3 21.442
.127 .942
Galat 1351.929
8 168.991
Total 20896.590
12 Total Terkoreksi
1416.254 11
a. R Squared = ,045 Adjusted R Squared = -,313
Lampiran
9
. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap
Pertumbuhan Kapang pada Permukaan Biofoam
Kelompok PVOH 0
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 15091.667
a
3 5030.556
268.296 .000
Intersep 35208.333
1 35208.333
1877.778 .000
PERLAKUAN 15091.667
3 5030.556
268.296 .000
Galat 150.000
8 18.750
Total 50450.000
12 Total Terkoreksi
15241.667 11
a. R Squared = ,990 Adjusted R Squared = ,986 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
A1 3
6.67 A2
3 33.33
A3 3
86.67 A4
3 90.00
Sig. 1.000
1.000 .373
Kelompok PVOH 30
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 5856.250
a
3 1952.083
62.467 .000
Intersep 20418.750
1 20418.750
653.400 .000
PERLAKUAN 5856.250
3 1952.083
62.467
.000
Galat 250.000
8 31.250
Total 26525.000
12 Total Terkoreksi
6106.250 11
a. R Squared = ,959 Adjusted R Squared = ,944 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
A1 3
5.00 A2
3 43.33
A4 3
53.33 53.33
A3 3
63.33 Sig.
1.000 .060
.060
Lampiran
10
. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Tapioka:Ampok terhadap
Gula Pereduksi Biofoam
Kelompok PVOH 0
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 16.658
a
3 5.553
.555 .659
Intersep 2273.354
1 2273.354
227.050 .000
PERLAKUAN 16.658
3 5.553
.555 .659
Galat 80.101
8 10.013
Total 2370.113
12 Total Terkoreksi
96.759 11
a. R Squared = ,172 Adjusted R Squared = -,138
Kelompok PVOH 30
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 11.493
a
3 3.831
1.092 .407
Intersep 1861.526
1 1861.526
530.760 .000
PERLAKUAN 11.493
3 3.831
1.092 .407
Galat 28.058
8 3.507
Total 1901.077
12 Total Terkoreksi
39.552 11
a. R Squared = ,291 Adjusted R Squared = ,025
Lampiran 11. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Kadar Air Biofoam
Kelompok Ampok 25 Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 3.593
a
5 .719
9.295 .001
Intersep 863.755
1 863.755
11171.658 .000
PERLAKUAN 3.593
5 .719
9.295
.001
Galat .928
12 .077
Total 868.276
18 Total Terkoreksi
4.521 17
a. R Squared = ,795 Adjusted R Squared = ,709 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
K3 3
6.283333 K5
3 6.660000
6.660000 K0
3 6.816667
K4 3
6.920000 K2
3 7.150000
K1 3
7.733333 Sig.
.123 .068
1.000 Kelompok Ampok 50
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 5.793
a
5 1.159
6.440 .004
Intersep 741.253
1 741.253
4120.109 .000
PERLAKUAN 5.793
5 1.159
6.440
.004
Galat 2.159
12 .180
Total 749.205
18 Total Terkoreksi
7.952 17
a. R Squared = ,729 Adjusted R Squared = ,615 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
K5 3
5.716667 K4
3 5.910000
K3 3
6.293333 6.293333
K2 3
6.333333 6.333333
K1 3
6.843333 6.843333
K0 3
7.406667 Sig.
.124 .156
.130
Lampiran 12. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Daya Serap Air Biofoam
Kelompok Ampok 25 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
195.921
a
5 39.184
1.051 .433
Intersep 26623.740
1 26623.740
714.254 .000
PERLAKUAN 195.921
5 39.184
1.051 .433
Galat 447.299
12 37.275
Total 27266.960
18 Total Terkoreksi
643.220 17
a. R Squared = ,305 Adjusted R Squared = ,015
Kelompok Ampok 50 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
185.925
a
5 37.185
1.293 .330
Intersep 24391.876
1 24391.876
847.832 .000
PERLAKUAN 185.925
5 37.185
1.293 .330
Galat 345.236
12 28.770
Total 24923.037
18 Total Terkoreksi
531.161 17
a. R Squared = ,350 Adjusted R Squared = ,079
Lampiran 13. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Densitas gcm
3
Biofoam
Kelompok Ampok 25 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
.032
a
5 .006
1.834 .180
Intersep 3.345
1 3.345
955.556 .000
PERLAKUAN .032
5 .006
1.834 .180
Galat .042
12 .004
Total 3.419
18 Total Terkoreksi
.074 17
a. R Squared = ,433 Adjusted R Squared = ,197
Kelompok Ampok 50 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
.085
a
5 .017
2.889 .061
Intersep 3.726
1 3.726
629.901 .000
PERLAKUAN .085
5 .017
2.889 .061
Galat .071
12 .006
Total 3.883
18 Total Terkoreksi
.156 17
a. R Squared = ,546 Adjusted R Squared = ,357
Lampiran 14. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Tingkat Kecerahan Biofoam
Kelompok Ampok 25 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
67.571
a
5 13.514
3.715 .029
Intersep 128510.980
1 128510.980
35327.860 .000
PERLAKUAN 67.571
5 13.514
3.715
.029
Galat 43.652
12 3.638
Total 128622.204
18 Total Terkoreksi
111.223 17
a. R Squared = ,608 Adjusted R Squared = ,444 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 K3
3 81.836667
K4 3
82.753333 K5
3 83.583333
83.583333 K2
3 85.130000
85.130000 K1
3 86.490000
K0 3
87.180000 Sig.
.073 .053
Kelompok Ampok 50 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
67.535
a
5 13.507
4.399 .017
Intersep 120038.567
1 120038.567
39093.860 .000
PERLAKUAN 67.535
5 13.507
4.399 .017
Galat 36.846
12 3.071
Total 120142.948
18 Total Terkoreksi
104.381 17
a. R Squared = ,647 Adjusted R Squared = ,500 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
K5 3
78.410000 K3
3 80.483333
80.483333 K2
3 81.513333
81.513333 81.513333
K4 3
81.870000 81.870000
K1 3
83.176667 83.176667
K0 3
84.523333 Sig.
.061 .106
.074
Lampiran 15. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Nilai
Hue Biofoam
Kelompok Ampok 25 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
194.308
a
5 38.862
11.138 .000
Intersep 168513.346
1 168513.346
48298.927 .000
PERLAKUAN 194.308
5 38.862
11.138 .000
Galat 41.868
12 3.489
Total 168749.522
18 Total Terkoreksi
236.176 17
a. R Squared = ,823 Adjusted R Squared = ,749 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
K3 3
90.4967 K0
3 94.4967
K5 3
97.7900 97.7900
K4 3
98.5667 K2
3 99.5000
K1 3
99.6900 Sig.
1.000 .052
.270 Kelompok Ampok 50
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 147.645
a
5 29.529
7.065 .003
Intersep 157231.496
1 157231.496
37620.691 .000
PERLAKUAN 147.645
5 29.529
7.065
.003
Galat 50.153
12 4.179
Total 157429.294
18 Total Terkoreksi
197.798 17
a. R Squared = ,746 Adjusted R Squared = ,641 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 K0
3 89.9367
K3 3
90.5067 K5
3 91.6100
K4 3
95.5133 K2
3 96.0100
K1 3
97.1933 Sig.
.359 .357
Lampiran 16. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Kuat Tekan Nmm
2
Biofoam
Kelompok Ampok 50 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
1482.730
a
5 296.546
19.483 .000
Intersep 6354.252
1 6354.252
417.476 .000
PERLAKUAN 1482.730
5 296.546
19.483
.000
Galat 182.648
12 15.221
Total 8019.630
18 Total Terkoreksi
1665.378 17
a. R Squared = ,890 Adjusted R Squared = ,845 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 K1
3 10.385333
K0 3
10.942667 K3
3 13.351667
K2 3
15.437000 K4
3 29.330000
K5 3
33.285333 Sig.
.167 .238
Kelompok Ampok 50 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
4691.405
a
5 938.281
260.131 .000
Intersep 9079.230
1 9079.230
2517.142 .000
PERLAKUAN 4691.405
5 938.281
260.131
.000
Galat 43.284
12 3.607
Total 13813.919
18 Total Terkoreksi
4734.689 17
a. R Squared = ,991 Adjusted R Squared = ,987 Duncan
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
4 K0
3 5.397000
K1 3
8.497333 K3
3 15.189000
K2 3
18.254333 K4
3 36.489667
K5 3
50.926000 Sig.
.069 .072
1.000 1.000
Lampiran 17. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Kuat Tarik Nmm
2
Biofoam
Kelompok Ampok 25 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
363.377
a
5 72.675
1.736 .201
Intersep 33041.593
1 33041.593
789.043 .000
PERLAKUAN 363.377
5 72.675
1.736 .201
Galat 502.507
12 41.876
Total 33907.476
18 Total Terkoreksi
865.883 17
a. R Squared = ,420 Adjusted R Squared = ,178 Kelompok Ampok 50
Sumber Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model Terkoreksi
594.951
a
5 118.990
5.075 .010
Intersep 22173.021
1 22173.021
945.708 .000
PERLAKUAN 594.951
5 118.990
5.075
.010
Galat 281.351
12 23.446
Total 23049.324
18 Total Terkoreksi
876.303 17
a. R Squared = ,679 Adjusted R Squared = ,545
PERLAKUAN N
Subset 1
2 3
K5 3
27.519000 K1
3 32.057333
32.057333 K0
3 32.319833
32.319833 K4
3 34.529667
34.529667 K3
3 38.466833
38.466833 K2
3 45.692333
Sig. .126
.158 .093
Lampiran18. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Pertumbuhan Kapang pada permukaan Biofoam
Kelompok Ampok 25 Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi 650.000
a
5 130.000
.867 .531
Intersep 31250.000
1 31250.000
208.333 .000
PERLAKUAN 650.000
5 130.000
.867 .531
Galat 1800.000
12 150.000
Total 33700.000
18 Total Terkoreksi
2450.000 17
a. R Squared = ,265 Adjusted R Squared = -,041 Kelompok Ampok 50
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Nilai Kuadrat rata-rata
F Sig.
Model Terkoreksi
1266.667
a
5 253.333
2.682 .075
Intersep 105800.000
1 105800.000
1120.235 .000
PERLAKUAN 1266.667
5 253.333
2.682 .075
Galat 1133.333
12 94.444
Total 108200.000
18 Total Terkoreksi
2400.000 17
a. R Squared = ,528 Adjusted R Squared = ,331
Lampiran 19. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Konsentrasi PVOH terhadap Kadar Gula Pereduksi Biofoam
Kelompok Ampok 25 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model
Terkoreksi 40.452
a
5 8.090
.969 .474
Intersep 2901.536
1 2901.536
347.602 .000
PERLAKUAN 40.452
5 8.090
.969 .474
Galat 100.167
12 8.347
Total 3042.156
18 Total Terkoreksi
140.620 17
a. R Squared = ,288 Adjusted R Squared = -,009
Kelompok Ampok 50 Sumber
Keragaman Jumlah
Kuadrat Derajat
Bebas Nilai Kuadrat
rata-rata F
Sig. Model
Terkoreksi 25.714
a
5 5.143
3.338 .040
Intersep 2793.745
1 2793.745
1813.355 .000
PERLAKUAN 25.714
5 5.143
3.338 .040
Galat 18.488
12 1.541
Total 2837.946
18 Total Terkoreksi
44.202 17
a. R Squared = ,582 Adjusted R Squared = ,407
Duncan PERLAKUAN
N Subset
1 2
K4 3
10.847455 K2
3 11.083364
K0 3
12.218490 12.218490
K5 3
12.969939 12.969939
K1 3
13.609264 K3
3 14.021001
Sig. .075
.125
Lampiran 20. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Pati Hidrofobik terhadap terhadap Karakteristik Fisik Biofoam
Kadar Air
Sumber Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
Rata-rata F
Sig. Rasio Pati
Hidrofobik 1.197
4 .299
.906 .496
Galat 3.302
10 .330
Total 662.926
15 Corrected Total
4.500 14
Daya Serap Air
Sumber Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
Rata-rata F
Sig. Rasio Pati
Hidrofobik .026
4 .007
.687 .617
Galat .095
10 .010
Total 2.350
15 Corrected Total
.121 14
Densitas gcm
3
Sumber Jumlah
Kuadrat db
Kuadrat Rata-rata
F Sig.
Rasio Pati Hidrofobik
.038 4
.010 .784
.561 Galat
.122 10
.012 Total
5.660 15
Corrected Total .160
14
Tingkat Kecerahan
Sumber Jumlah
Kuadrat db
Kuadrat Rata-rata
F Sig.
Rasio Pati Hidrofobik
5.468 4
1.367 1.334
.323 Galat
10.247 10
1.025 Total
107439.113 15
Corrected Total 15.715
14
Nilai Hue
Sumber Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
Rata-rata F
Sig. Rasio Pati
Hidrofobik 20.018
4 5.004
1.464 .284
Galat 34.176
10 3.418
Total 147193.961
15 Corrected Total
54.194 14
Lampiran 21. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Rasio Pati Hidrofobik terhadap terhadap Karakteristik Mekanis dan Biodegradabilitas Biofoam
Kuat Tekan Nmm
2
Sumber Jumlah
Kuadrat db
Kuadrat Rata- rata
F Sig.
PH 132.784
4 33.196
2.478 .111
Error 133.960
10 13.396
Total 6753.225
15 Corrected Total
266.745 14
Kuat Tarik Nmm
2
Sumber Jumlah
Kuadrat db
Kuadrat Rata- rata
F Sig.
Rasio Pati Hidrofobik
412.315 4
103.079 1.966
.176 Galat
524.409 10
52.441 Total
23649.347 15
Corrected Total 936.723
14 Pertumbuhan Kapang
Sumber Jumlah
Kuadrat db
Kuadrat Rata- rata
F Sig.
Rasio Pati Hidrofobik
726.667 4
181.667 .394
.809 Galat
4616.667 10
461.667 Total
32225.000 15
Corrected Total 5343.333
14
Gula Pereduksi Sumber
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat Rata-
rata F
Sig. Rasio Pati
Hidrofobik 9.843
4 2.461
.408 .799
Error 60.274
10 6.027
Total 2428.437
15 Corrected Total
70.116 14
Lampiran 22. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing agent dan Gliserol terhadap Kadar Air Biofoam
Sumber Jumlah
Kuadrat db
Kuadrat Tengah
F Sig.
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA 1.478
1 1.478
6.450 .026
Sizing Agent SA .008
1 .008
.033 .859
Gliserol G .170
2 .085
.370 .698
PA SA .034
1 .034
.149 .706
SA G .027
2 .014
.059 .943
PA G 5.763
2 2.881 12.571
.001
PA SA G .120
2 .060
.262 .774
Galat 2.751
12 .229
Total 179.101
24 Total Terkoreksi
10.350 23
Hasil Uji Lanjut Duncan Perlakuan
Kadar air
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA P1
2,40 a P2
2,90 b Interaksi PAG
P1G1 2,13 a
P2G0 2,31 ab
P1G2 2,46 ab
P2G1 2,49 ab
P1G0 3,14 b
P2G2 3,45 c
Lampiran 23. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Daya Serap Air Biofoam
Sumber Jumlah
Kuadrat Db Kuadrat
Tengah F
Sig. Rasio Tapioka:Pati Asetat PA
440.321 1 440.321
1.757 .210
Sizing Agent SA 102.499
1 102.499 .409
.535 Gliserol G
777.411 2 388.706
1.551 .252
PA SA 1.558
1 1.558
.006 .938
SA G 39.746
2 19.873
.079 .924
PA G 182.405
2 91.203
.364 .702
PA SA G 195.511
2 97.755
.390 .685
Galat 3007.784
12 250.649 Total
84111.881 24
Total Terkoreksi 4747.235
23
Lampiran 24. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Densitas gcm
3
Biofoam
Sumber Jumlah
Kuadrat Db
Kuadrat Tengah
F Sig.
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA .009
1 .009
2.205 .163 Sizing Agent SA
.002 1
.002 .561 .468
Gliserol G .020
2 .010
2.639 .112 PA SA
.001 1
.001 .303 .592
SA G .000
2 .000
.056 .946 PA G
.006 2
.003 .775 .482
PA SA G .002
2 .001
.205 .817 Galat
.046 12
.004 Total
4.172 24
Total Terkoreksi .087
23
Lampiran 25. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Tingkat Kecerahan Biofoam
Sumber Jumlah
Kuadrat db Kuadrat
Tengah F
Sig. Rasio Tapioka:Pati Asetat PA
21.188 1
21.188 38.624 .000
Sizing Agent SA 13.756
1 13.756
25.077 .000 Gliserol G
158.242 2
79.121 144.233 .000 PA SA
17.187 1
17.187 31.332 .000
SA G 39.478
2 19.739
35.983 .000 PA G
48.591 2
24.295 44.289 .000
PA SA G 58.019
2 29.010
52.883 .000 Galat
6.583 12 .549
Total 153516.968 24
Total Terkoreksi 363.044 23
Uji Lanjut Duncan untuk Masing-masing Faktor Perlakuan
Tingkat Kecerahan
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA P2
78,94 a P1
80,82 b Sizing Agent SA
S1 79,13 a
S2 80,64 b
Gliserol G G2
77,15 a G1
79,17 b G0
83,32 c
Uji Lanjut Duncan untuk Interaksi Perlakuan
Tingkat Kecerahan
Interaksi PASA P1S1
2,34 a P1S2
2,46 a P2S2
2,88 b P2S1
2,92 b Interaksi PAG
P2G2 74,24 a
P2G1 78,89 b
P1G1 79,47 bc
P1G2 80,07 bc
P1G0 82,94 bc
P2G0 83,71 c
Interaksi SAG S1G1
2,12 a S2G1
2,56 b S2G2
2,67 bc S1G0
2,67 bc S1G2
2,72 c S2G0
2,78 c Interaksi PASA G
P2S1G2 72,86 a
P2S2G2 75,63 b
P2S2G1 77,7 c
P1S1G2 78,45 cd
P1S1G1 79,64 de
P2S1G1 80,08 ef
P1S2G0 81,31 fg
P1S2G2 83,24 h
P2S2G0 83,25 h
P2S1G0 84,17 h
P1S2G1 84,29 h
P1S1G0 84,57 h
Lampiran 26. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Nilai
Hue Biofoam Sumber
Jumlah Kuadrat
Db Kuadrat
Tengah F
Sig. Rasio Tapioka:Pati Asetat PA
22.446 1
22.446 66.680
.000 Sizing Agent SA
11.496 1
11.496 34.150
.000 Gliserol G
107.119 2
53.559 159.109
.000 PA SA
6.966 1
6.966 20.694
.001 SA G
28.416 2
14.208 42.208
.000 PA G
14.972 2
7.486 22.239
.000 PA SA G
54.686 2
27.343 81.228
.000 Galat
4.039 12
.337 Total
174026.044 24
Total Terkoreksi 250.140
23 Uji Lanjut Duncan untuk masing-masing Faktor
Perlakuan Nilai
Hue Rasio Tapioka:Pati Asetat PA
P2 84,13 a
P1 86,06 b
Sizing Agent SA S1
84,40 a S2
85,78 b Gliserol G
G2 82,81 a
G1 84,57 b
G0 87,9 c
Uji Lanjut Duncan untuk Interaksi Perlakuan
Nilai Hue
Interaksi PASA P2S1
83,97 a P2S2
84,28 ab P1S1
84,83 ab P1S2
87,29 b Interaksi PAG
P2G2 80,86 a
P2G1 83,63 ab
P1G2 84,76 bc
P1G1 85,50 bc
P1G0 87,92 c
P2G0 87,89 c
Interaksi SAG S1G2
81,60 a S1G1
85,50 ab S2G2
84,02 abc S2G1
86,25 bcd S2G0
87,08 cd S1G0
88,73 d Interaksi PA SAG
P2S1G2 80,98 a
P1S1G1 81,33 a
P2S2G2 81,74 ab
P2S2G1 82,83 b
P1S1G2 83,22 bc
P2S1G1 84,43 c
P1S2G0 85,9 d
P1S2G2 86,30 de
P2S1G0 87,51 ef
P2S2G0 88,26 fg
P1S2G1 89,66 gh
P1S1G0 89,94 h
Lampiran 27. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Contact Angle
Biofoam Sumber
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
Tengah F
Sig. Rasio Tapioka:Pati Asetat PA
556.999 1
556.999 444.485
.000
Sizing Agent SA
2338.400 1
2338.400 1866.043 .000
Gliserol G
440.078 2
220.039 175.591
.000
PA SA
38.355 1
38.355 30.607
.000
SA G
486.524 2
243.262 194.123
.000
PA G
186.002 2
93.001 74.215
.000
PA SA G
98.634 2
49.317 39.355
.000
Galat
15.038 12
1.253
Total
93842.631 24
Total Terkoreksi
4160.030 23
Uji Lanjut Duncan untuk Masing-masing Faktor
Perlakuan Contact
Angle
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA P1
56,31 a P2
65,95 b Sizing Agent SA
S1 51,26 a
S2 71,00 b
Gliserol G G0
55,67 a G1
64,09 b G2
64,22 b
Uji Lanjut Duncan untuk Interaksi Perlakuan
Contact Angle
Interaksi PASA P1S1
45,18 a P2S1
57,34 ab P1S2
67,45 b P2S2
74,55 c Interaksi PAG
P1G0 46,87 a
P1G2 59,36 b
P1G1 62,71 bc
P2G0 63,28 bc
P2G1 65,48 bc
P2G2 69,08 c
Interaksi SAG S1G0
41,97 a S1G1
62,71 ab S1G2
60,72 bc S2G2
67,72 cd S2G0
68,18 cd S2G1
77,10 d Interaksi PASAG
P1S1G0 30,10 a
P1S1G1 51,01 b
P2S1G1 51,18 b
P2S1G0 53,82 c
P1S1G2 54,41 c
P1S2G0 63,63 d
P1S2G2 64,30 d
P2S1G2 67,01 e
P2S2G2 71,14 f
P2S2G0 72,73 fg
P1S2G1 74,40 g
P2S2G1 79,78 h
Lampiran 28. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Kuat Tekan Nmm
2
Biofoam Sumber
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat Tengah
F Sig.
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA 40.344
1 40.344
55.833 .000 Sizing Agent SA
15.227 1
15.227 21.073 .001
Gliserol G 592.749
2 296.374 410.154 .000 PA SA
6.915 1
6.915 9.570 .009
SA G 14.341
2 7.170
9.923 .003 PA G
459.171 2 229.585 317.724 .000
PA SA G 63.621
2 31.810
44.023 .000 Galat
8.671 12
.723 Total
25833.584 24
Total Terkoreksi 1201.039
23 Uji Lanjut Duncan untuk Masing-masing Faktor
Perlakuan Kuat
Tekan Nmm
2
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA P1
30,80 a
P2 33,43
b Sizing Agent SA
S1 31,37
a S2
32,86 b
Gliserol G G1
25,63 a
G2 32,75
b G0
37,74 c
Uji Lanjut Duncan untuk Interaksi Perlakuan
Kuat Tekan Nmm
2
Interaksi PASA P1S1
30,54 a P1S2
31,06 a P2S1
32,20 a P2S2
34,66 b Interaksi PAG
P1G1 22,56 a
P1G2 27,36 b
P2G1 28,83 b
P2G0 33,13 c
P2G2 38,32 d
P1G0 42,47 e
Interaksi SAG S1G1
22,56 a S2G1
27,19 ab S1G2
31,83 abc S2G2
33,85 bc S2G0
37,53 c S1G0
38,07 c Interaksi PASAG
P1S1G1 22,55 a
P1S2G1 22,57 a
P2S1G1 25,86 b
P1S2G2 26,59 b
P1S1G2 28,12 c
P2S2G0 31,06 d
P2S2G1 31,80 d
P2S1G0 35,20 e
P2S1G2 35,54 e
P1S1G0 40,94 f
P2S2G2 41,10 f
P1S2G0 44,01 g
Lampiran 29. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Kuat Tarik Nmm
2
Biofoam Sumber
Jumlah Kuadrat
Db Kuadrat Tengah
F Sig.
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA 38.768
1 38.768
568.860 .000
Sizing Agent SA 1.606
1 1.606
23.570 .000
Gliserol G 62.525
2 31.262
458.727 .000
PA SA .533
1 .533
7.814 .016
SA G 15.073
2 7.536
110.586 .000
PA G 319.839
2 159.920 2346.567 .000
PA SA G 33.784
2 16.892
247.864 .000
Galat .818
12 .068
Total 56760.907
24 Total Terkoreksi
472.946 23
Uji Lanjut Duncan untuk Masing-masing Perlakuan Perlakuan
Kuat Tarik Nmm
2
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA P1
47,16 a P2
49,70 b Sizing Agent SA
S1 48,69 a
S2 49,17 b
Gliserol G G0
46,4 a
G2 48,54 b
G1 50,35 c
Uji Lanjut Duncan untuk Interaksi Perlakuan
Kuat Tarik
Nmm
2
Interaksi PASA P1S2
46,75 a P1S1
47,57 ab P2S1
49,81 b P2S2
49,59 b Interaksi PAG
P1G0 40,21 a
P2G2 45,99 ab
P1G1 50,18 b
P1G2 51,09 b
P2G0 52,59 b
P2G1 50,52 b
Interaksi SAG S2G0
45,75 a S1G0
47,05 ab S2G2
47,57 ab S1G2
49,51 b S1G1
50,18 b S2G1
51,19 b Interaksi PASAG
P1S2G0 38,89 a
P1S1G0 41,52 b
P2S2G2 43,52 c
P2S1G1 48,39 d
P2S1G2 48,45 d
P1S2G1 49,75 e
P1S1G2 50,56 f
P1S1G1 50,60 f
P1S2G2 51,60 g
P2S1G0 52,57 h
P2S2G0 52,60 h
P2S2G1 52,63 h
Lampiran 30. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Pertumbuhan Kapang pada Permukaan
Biofoam
Sumber Jumlah
Kuadrat db Kuadrat
Tengah F
Sig. Rasio Tapioka:Pati Asetat PA
551.042 1 551.042 11.255 .006
Sizing Agent SA 26.042
1 26.042
.532 .480 Gliserol G
1706.250 2 853.125 17.426 .000
PA SA 1.042
1 1.042
.021 .886 SA G
1477.083 2 738.542 15.085 .001
PA G 64.583
2 32.292
.660 .535 PA SA G
1102.083 2 551.042 11.255 .002
Galat 587.500
12 48.958
Total 21275.000
24 Total Terkoreksi
5515.625 23
Uji Lanjut Duncan untuk Masing-masing Faktor
Perlakuan Pertumbuhan
Kapang Rasio Tapioka:Pati Asetat PA
P2 20,83 a
P1 30,42 b
Gliserol G G2
18,75 a G1
20,63 a G0
37,50 b
Uji Lanjut Duncan untuk Masing-masing Perlakuan dan Interaksinya Perlakuan
Pertumbuhan Kapang
Interaksi SAG S2G2
11,25 a S2G1
15,00 a S1G1
26,25 b S1G2
26,25 b S1G0
27,50 b S2G0
47,50 c Interaksi PASAGl
P2S2G2 10,00 a
P1S2G2 12,50 ab
P2S2G1 15,00 ab
P2S1G2 15,00 ab
P1S1G1 22,50 bc
P1S2G1 25,00 bcd
P2S1G0 25,00 bcd
P2S1G1 30,00 cde
P1S1G0 35,00 cdef
P1S1G2 37,50 def
P1S2G0 40,00 fg
P2S2G0 45,00 g
Lampiran 31. Hasil Analisis Statistik Pengaruh Pati Asetat, Sizing Agent dan Gliserol terhadap Gula Pereduksi Biofoam
Sumber Jumlah
Kuadrat db
Kuadrat Tengah
F Sig.
Rasio Tapioka:Pati Asetat PA .115
1 .115
.019 .894
Sizing Agent SA 12.266
1 12.266 1.986
.184 Gliserol G
13.972 2
6.986 1.131 .355
PA SA 1.553
1 1.553
.251 .625
SA G 5.679
2 2.839
.460 .642
PA G 1.386
2 .693
.112 .895
PA SA G 1.714
2 .857
.139 .872
Galat 74.131
12 6.178
Total 4191.403
24 Total Terkoreksi
110.817 23
Lampiran 32. Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku Pembuatan Biofoam Kebutuhan Bahan Baku Pembuatan Biofoam Formula I
Bahan baku Komposisi
Kebutuhanbulan Kg
Harga Rp
Biayabulan Rp
Tapioka 24
720,00 6.000,00
4.320.000 Ampok
8 240,00
1.500,00 360.000
PVOH 15
450,00 7.000,00
3.150.000 Magnesium
Stearat 3
90,00 16.500,00
1.485.000 Air
50 1.500,00
400,00 600.000
Total 100
3.000,00 9.915.000
Kebutuhan Bahan Baku Pembuatan Biofoam Formula II Bahan baku
Komposisi Kebutuhanbulan
Kg Harga
Rp Biayabulan
Rp Tapioka
21 630,00
6.000,00 3.780.000
Ampok 12
390,00 1.500,00
585.000 PVOH
8 240,00
7.000,00 1.680.000
Pati Asetat 14
360,00 40.000,00
14.400.000 Magnesium
Stearat 1
30,00 16.500,00
495.000 Agar
3 90,00
125.000,00 11.250.000
NaOH 0,1
3,00 450.000,00
1.350.000 Gliserol
5 6,,00
70.000,00 3.150.000
Sizing agent 0,4
12,00 20.000,00
240.000 Air
35,5 1.200,00
400,00 480.000
Total 100
3.000,00 37.410.000
ABSTRACT
EVI SAVITRI IRIANI. Product Developmentof Cassava and Corn Hominy Based Biodegradable Foam.Under Direction of TUN TEDJA IRAWADI, TITI C.
SUNARTI, NUR RICHANA AND INDAH YULIASIH.
Starch based foam is a packaging material made from renewable resources which are very prospective to substitute synthetic polystyrene foam. Tapioca is one of potential
materials for starch based foam production due to availability and cheap price compared to other starch. Unfortunately, the foam produced only with starch is
brittle, poor mechanical properties and highly sensitive to moisture. Fiber reinforcement and blending with synthetic polymer and hydrophobic materials are the
way to improve foam’s properties. Corn hominy, a by product of corn dry milling industry, is a potential source to be used as fiber reinforcement due to its
composition that still contained high fiber, starch, protein and fat that needed for producing starch-based foam. The objective of this research wasto develop
biodegradable foam made from tapioca and corn hominy. Four steps formulation was conducted to get the best characteristics of biodegradable foam. Starch, corn
hominy, modified starch, PVOH and other dry materials were mixed with various concentration. Water, plasticizer and other liquid materials were added to get total
solid 50-60 and then baked with thermopressing machine at 150-170
C for 2-3 minutes. The results showed that, addition of corn hominy increased hydrophobicity
and biodegradability of biofoam. On the other hand, increasing corn hominy proportion also decreased mechanical properties and brightness of biofoam and
increased density. Addition of PVOHincreasedhydrophobicity and mechanical properties of biofoam but decrease biodegradability and increased density. Addition
of hydrophobic starch did not make satisfying improvement on hydrophobicity or mechanical properties of biofoam, but decreased biodegradability of biofoam. Starch
acetate and sizing agentaddition could increase hydrophobicity, marked by increasing of contact angle value. Meanwhile, addition of plasticizer not only improved
viscoelasticity of biofoam
but also increased biofoam’s hydrophobicity. Utilization of tapioca and corn hominy as biodegradable materials could increase value added of
tapioca by 14,33 meanwhile for corn hominy almost71,44.
Keywords : biodegradable foam, biodegradability, corn hominy, hydrophobicity,
mechanical properties
RINGKASAN
EVI SAVITRI IRIANI. Pengembangan ProdukBiodegradable Foam Berbahan Baku Campuran Tapioka dan Ampok. Dibimbing oleh TUN
TEDJA IRAWADI, TITI C. SUNARTI, NUR RICHANA dan INDAH YULIASIH.
Pemanfaatan produk dan limbah pertanian sebagai bahan baku kemasan ramah lingkungan belum banyak dilakukan, khususnya sebagai pengganti styrofoam.
Beberapa penelitian terdahulutelah mencoba memanfaatkan pati sebagai bahan baku pembuatan biofoam, namun demikianproduk yang dihasilkan masihmemiliki sifat
mekanis rendahdan hidrofilik. Penambahan serat yang bersumber dari limbah pertanian mampu memperbaiki kelemahan biofoam tersebut. Salah satu hasil
pertanian yang berpotensi sebagai bahan baku biofoam adalah ampokkarena selain sebagai sumber serat juga masih mengandung pati, protein dan lemak yang
dibutuhkan dalam pembuatan biofoam.
Tujuan penelitian ini adalah mengembangan produkkemasan ramah lingkungan berbentuk foam berbahan baku tapioka dan ampok yang memiliki sifat fisik dan
mekanis mendekati styrofoam dengan tingkat biodegradabilitas yang lebih tinggi.Adapun tujuan masing-masing tahapan adalah: 1 mengetahui karakteristik
bahan baku, 2 memperoleh kondisi proses dan formula terbaik pembuatan biofoam serta 3 mengetahui nilai tambah tapioka dan ampok sebagai bahan baku pembuatan
biofoam.
Biofoam berbahan baku tapioka dan ampok berpotensi digunakan sebagai kemasan alternatif ramah lingkungan pengganti styrofoam. Biofoam ini memiliki
keunggulan yaitu sifat hidrofobisitas dan sifat mekanis yang setara dengan styrofoam serta memiliki kemampuan biodegradabilitas yang lebih tinggi. Proses pembuatan
biofoam dilakukan dengan teknik thermopressing pada suhu 170
C, yaitu di atas melting point
semua bahan baku sehingga semua bahan dapat tercampur dengan baik. Waktu proses berkisar 2,5-3 menit, dengan volume adonan yang digunakan 60 g.
Karakteristik biofoam dipengaruhi oleh karakteristik bahan baku dan kondisi proses pembuatannya. Tapioka memiliki kadar pati lebih tinggi 97,89
dibandingkan ampok 69,26, sebaliknya ampok memiliki kadar lemak, protein dan serat 8,90, 11,18 dan 7,96 yang lebih besar dibandingkan tapioka 0,19,
0,55 dan 1,27. Perbedaan komposisi ini berpengaruh terhadap karakteristik biofoam yang dihasilkan.
Penambahan ampokhingga 75 berpengaruh terhadap peningkatan hidrofobisitas biofoam dengan menurunkan daya serap airnya dari 59,49 menjadi
44,17. Selain itu, penambahan ampok juga meningkatkan biodegradabilitas biofoam khususnya pertumbuhan kapang yang meningkat dari 6,67 menjadi 90.
Namun demikian, penambahan ampok berpengaruh negatif terhadap sifat mekanis dengan menurunkan kuat tekan dari 27,31 Nmm
2
menjadi 6,14 Nmm
2
. Penambahan polimer sintetik PVOH hingga 50 dapat membantu perbaikan
sifat mekanis biofoam dengan meningkatkan kuat tekan dari 10,94 Nmm
2
menjadi 33,29 Nmm
2
, sementara untuk kuat tarik, meningkat dari 25,67 Nmm
2
menjadi 48,85 Nmm
2
. Penambahan PVOH juga dapat meningkatkan hidrofobisitas dengan menurunkan daya serap air dari 54 menjadi 35.
Penambahan pati hidrofobik, ternyata tidak berpengaruh terhadap perbaikan karakteristik biofoam. Penambahan pati asetat dan sizing agentberpengaruh terhadap
peningkatan sifat hidrofobisitas dilihat pada peningkatan nilai contactangle dari 30,11
menjadi 79,79 untuk perlakuan terbaik. Penambahan pati asetat dan sizing
agent juga berpengaruh terhadap perbaikan sifat mekanis dilihat dari peningkatan
kuat tekan 19,11 Nmm
2
menjadi 31,80 Nmm
2
dan kuat tarik 48,72 Nmm
2
menjadi 52,64 Nmm
2
. Penambahan gliserol sebesar 5 berpengaruh terhadap perbaikan sifat mekanis khususnya peningkatan viskoelastisitas biofoam yang
ditandai dengan penurunan nilai storage modulus yang cukup tajam mendekati suhu kamar yaitu dari 530 Mpa pada 0
C menjadi 170 Mpa pada 20 C.
Pemilihan formulasi terbaik untuk pembuatan biofoam disesuaikan dengan aplikasi atau peruntukan biofoam tersebut. Formula terbaik adalah perlakuan P1K3
yaitu rasio tapioka:ampok 3:1 dengan penambahan PVOH 30 dari berat bahan kering. Karakteristik biofoam yang dihasilkan memiliki daya serap air 39, densitas
0,48 gcm
3
, kuat tekan 19,11 Nmm
2
, kuat tarik 48,72 Nmm
2
dan biodegradabilitas 36,67. Biofoam ini dapat digunakan untuk mengemas produk dengan kadar air
rendah karena permukaannya masih sensitif terhadap air. Untuk produk hasil pertanian ataupun produk olahan dengan kadar air yang lebih tinggi, dilakukan
perbaikan formula dengan perlakuan terbaik P2S2G1 yang memiliki komposisi tapioka 21, pati asetat 7, ampok 12 dan PVOH 8. Sizing agent yang
ditambahkan dari jenis carvacrol serta penambahan gliserol sebesar 5. Formula ini memiliki karakteristik yang lebih baik dibandingkan P1K3 untuk sifat mekanisnya
yaitu kuat tekan 31,80 Nmm
2
dan kuat tarik 51,60 Nmm
2
, namun daya serap airnya lebih tinggi yaitu 62,95 dan biodegradabilitas yang lebih rendah 0. Kelebihan
formula ini memiliki permukaan yang hidrofobik dengan nilai contact angle 79,79 .
Pemanfaatan tapioka dan ampok sebagaibahanbakupembuatanbiofoam dapat memberikan nilai tambah sebesar14,33 untuk tapioka dan 71,44 untuk ampok.
Kata Kunci : ampok, biodegradabilitas, biofoam, hidrofobisitas, sifat mekanis,
I. PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Gaya hidup manusia yang kian praktis mendorong makin meningkatnya konsumsi plastik dalam berbagai sisi kehidupan. Akibatnya ketergantungan
manusia terhadap kemasan plastik dalam kehidupan sehari-hari sangat tinggi. Saat ini produksi plastik dunia diperkirakan mencapai 100 juta ton setiap
tahunnya Anonymous, 2010. Padahal bahan baku pembuatan plastik berasal dari minyak bumi yang persediaannya semakin menipis dan harganya terus
meningkat. Plastik juga sulit untuk terdegradasi secara alami sehingga bila tidak ditangani dengan baik dapat mencemari lingkungan.
Salah satu jenis plastik yang sering dimanfaatkan dalam kehidupan sehari hari adalah styrofoam yang sebenarnya merupakan nama dagang dari polistirena.
Pada awalnya polistirena digunakan sebagai bahan pelindung atau shock absorber
untuk melindungi produk yang bersifat fragile seperti produk elektronik dan juga sebagai bahan insulasi karena memiliki kemampuan menahan
panas dan dingin yang baik Sulchan dan Endang, 2007. Kemampuan untuk menahan suhu tersebut kemudian dimanfaatkan untuk menjadikan styrofoam
sebagai wadah kemasan pangan siap saji. Kelebihan styrofoam lainnya adalah tidak mudah bocor dan berubah bentuk bila digunakan untuk menyimpan cairan,
mampu mempertahankan kesegaran dan keutuhan bahan yang dikemas, memiliki harga murah serta memiliki bobot yang ringan. Semua kelebihan tersebut
mendorong meningkatnya penggunaan styrofoam sebagai kemasan siap saji. Namun demikian di balik semua keunggulan ini, penggunaan styrofoam
ternyata menyimpan bahaya yang dapat mengancam kesehatan manusia maupun merusak lingkungan. Proses pembuatan styrofoam umumnya dilakukan dengan
mencampurkan bahan utama berupa stirena dengan bahan lain yaitu seng dan butadiena. Untuk meningkatkan kelenturannya, ditambahkan zat plastisizer seperti
dioctyl phthalate DOP, butil hidroksi toluen atau n-butil stearat. Campuran
bahan tersebut kemudian ditiup dengan menggunakan blowing agent berupa gas klorofluorokarbon CFC hingga terbentuk foam Manurung, 2008.
Menurut beberapa hasil penelitian, stirena berpengaruh negatif terhadap kesehatan manusia. Paparan terhadap stirena dalam jangka panjang dapat
menyebabkan gangguan syaraf seperti kelelahan, sulit tidur, dan rasa gelisah. Selain itu gangguan terhadap darah berupa penurunan kadar hemoglobin hingga
menyebabkan anemia, gangguan sitogenetik gangguan kromosom dan kelenjar limfa serta efek karsinogenik Dowly et al., 1976. Penelitian lain juga
menunjukkan bahwa stirena juga berpengaruh terhadap ketidakseimbangan hormon yang berakibat pada timbulnya masalah reproduksi termasuk tingkat
kesuburan serta dapat mempengaruhi kualitas ASI dari ibu menyusui Brown, 1991.
Styrofoam sebenarnya tidak cocok digunakan untuk mengemas produk
makanan atau minuman karena kemungkinan terjadinya migrasi bahan kimia yang terkandung dalam styrofoam ke dalam makanan atau minuman tersebut. Migrasi
ini dipengaruhi oleh suhu, lama kontak, dan tipe pangan. Semakin tinggi suhu, lama kontak dan kadar lemak suatu pangan, maka migrasinya juga akan semakin
besar. Hal tersebut didukung oleh penelitian Lickly et al. 1995 yang menyebutkan bahwa terjadi peningkatan migrasi sebesari 1,9X pada minyak
goreng dan etanol yang disimpan pada kemasan styrofoam pada pengamatan hari ke empat. Sementara pada hari ke-10, migrasi akan meningkat menjadi 3,1X
dibandingkan saat awal penyimpanan. Selain berdampak negatif terhadap kesehatan, styrofoam juga berpengaruh
buruk terhadap lingkungan karena sifatnya yang tidak bisa diuraikan secara alami. Data dari Environment Protection Agency EPA menyebutkan bahwa
limbah hasil pembuatan styrofoam ditetapkan sebagai limbah berbahaya ke lima terbesar di dunia. Bau yang timbul selama proses produksinya mampu menganggu
pernapasan dan melepaskan 57 zat berbahaya ke udara. Kemasan styrofoam umumnya digunakan hanya dalam waktu singkat terutama bila digunakan sebagai
wadah kemasan restoran cepat saji. Namun demikian membutuhkan waktu yang sangat lama atau bahkan sama sekali tidak bisa diuraikan oleh alam sehingga akan
menumpuk dalam jumlah besar dan mencemari lingkungan Anonymous, 2009. Pengolahan limbah styrofoam dengan model pembakaran juga akan menghasilkan
senyawa berbahaya yaitu dioksin yang juga bersifat karsinogen.
Mengingat besarnya dampak buruk yang ditimbulkan oleh penggunaan styrofoam, maka harus dilakukan upaya untuk mencari alternatif bahan pengemas
lain yang lebih ramah lingkungan serta tidak berbahaya terhadap kesehatan manusia disamping melakukan kegiatan 3R yaitu reuse, reduce dan recycle
terhadap kemasan styrofoam yang sudah ada. Banyak penelitian yang telah dilakukan dengan memanfaatkan berbagai sumber biologis seperti tanaman,
hewan atau mikroba. Adapun bahan yang potensial untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku biopolimer adalah produk atau limbah pertanian seperti pati dan
selulosa dengan alasan sifatnya yang dapat diperbaharui, tersedia melimpah dan harganya murah Davis dan Song, 2006.
Untuk dapat menggantikan styrofoam sebagai kemasan pangan khususnya pangan siap saji maka karakteristik biofoam yang dihasilkan bisa mendekati
karakteristik styrofoam seperti mudah dibentuk, memiliki bobot ringan, tahan terhadap air, dapat menahan suhu panas maupun dingin, serta harga produksinya
cukup murah. Selain itu, kemasan alternatif tersebut haruslah bersumber dari bahan baku yang dapat diperbaharui, dapat terurai secara alami serta tidak toksik
atau berbahaya bagi kesehatan. Di antara berbagai produk maupun limbah pertanian, tampaknya pati serta
selulosa merupakan bahan yang potensial mengingat keberadaannya yang melimpah serta harganya yang murah. Salah satu sumber pati yang produksinya
cukup tinggi adalah tapioka mengingat harganya yang lebih murah bila dibandingkan dengan sumber pati lainnya. Tapioka memilliki kadar protein,
kadar lemak serta amilosa yang lebih rendah dibandingkan jenis pati lainnya Breuninger et al., 2009. Kondisi tersebut akan berpengaruh terhadap proses
gelatinisasi maupun proses ekspansinya. Tapioka juga memiliki suhu gelatinisasi yang lebih tinggi dibandingkan dengan sumber pati lainnya. Selain itu, tapioka
juga menghasilkan pasta yang jernih bila dipanaskan pada jumlah air berlebih. Semua kelebihan tersebut mendorong peneliti untuk menggunakan tapioka
sebagai bahan baku pembuatan kemasan biodegradable foam Cinelli et al., 2006; Chiellini et al., 2009; Sin et al., 2010.
