Usulan Pembuatan Master Production Schedule Untuk Produk Ribbed Smoked Sheet di Pabrik Pengolahan Karet Cimari PT. Condong Garut

v

Lembar Pengesahan...i

Lembar Pernyataan...ii

Abstrak...……..iii

Kata Pengantar……...iv

Daftar Isi...v

Daftar Gamabar...…….viii

Daftar Tabel ...……ix

Daftar Lampiran ...x

Bab 1 Pendahuluan 1.1. Latar Belakang Masalah... 1

1.2. IdentifikasiMasalah…... 3

1.3. TujuanPenelitian………... 3

1.4. Pembatasan Masalah ... 3

1.5. SistematikaPenulisan………... 4

Bab 2 Tinjauan Pustaka 2.1. OprationProsses Chart... 5

2.1.1. Kegunaan Peta Proses Operasi………..………..……... 5

2.1.2. Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi……...……... 5

2.1.3. Lambang-lambang dalam petakerja………... 7

2.2. Rencana Produksi agregat... 8

2.2.1. Langkah-langkah pelaksanaan rencana produksi agregat…….. 9

2.2.2. metode-metode perencanaanagregat………. 9

2.3. Master Production Schedule.... 11

vi Bab 3 Kerangka Pemecahan Masalah

3.1. FlowchartPemecahan Masalah ...24

3.2. Langkah-langkah Penelitian ... 25

3.2.1. StudiLapangan………...25

3.2.2.StudiLiteratur………...25

3.2.3. Identifikasi Masalah...25

3.2.4. Tujuan Penelitian ...25

3.2.5.BatasanMasalah……...26

3.2.6.Pengumpulan Data…...….26

3.2.7.Pengolahan Data…...….26

3.2.8.Analisis………...….27

3.2.9.Kesimpulandan saran ...….27

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data 4.1. Pengumpulan Data ...28

4.1.1. DataDemandProduk RSS Tahun 2013...….28

4.1.2. Data Tenaga Kerja dan Hari Kerja Tahun 2013 ...…………...……29

4.1.3. Data Waktu Proses Operasi Produk RSS...29

4.1.4. Data Ongkos Tenaga Kerja ...….30

4.2. Pengolahan Data ...35

4.2.1.Operation Proses Chart(OPC)...….31

4.2.1.1.Operation Proses Chart(OPC) RSSI ...31

4.2.1.2.Operation Proses Chart(OPC) RSSII...…...………32

4.2.1.3.Operation Proses Chart(OPC) RSSCutting...33

4.2.2. Perencanaan Agregat Produk RSS (Ribbed Smoked Sheet)...34

4.2.2.1.Metode Hibrid ...34

4.2.2.2.MetodeTransportasi …...37

4.2.3. Master Production Schedule(MPS) ...….41

vii

5.1. Analisis Pengumpulan Data ...50

5.2. Analisis Pengolahan Data ...50

5.2.1.Operation Proses Chart(OPC)...50

5.2.2. Perencanaan Produksi Agregat (Ribbed Smoked Sheet)…...51

5.2.3. Master Production Schedule ......….51

4.2.4.Rought Cut Capacity Planning(RCCP)... ...52

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6.1. Kesimpulan ...53

6.2. Saran ...54

Daftar Pustaka Lampiran

iv

Kata Pengantar

Puji dan sukur penulis panjatkan kehadirat Illahi Robi Tuhan Yang Maha Esa, atas rahmat dan karunia-Nya penulisan laporan Tugas Akhir ini dapat penulis selesaikan. Shalawat dan salam semoga Allah curah limpahkankan kepada Nabi besar Muhamad SAW.

Dalam melaksanakan penyusunan laporan Tugas Akhir ini penulis banyak sekali mendapatkan bimbingan dan dorongan dari banyak pihak, atas dasar itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan banyak terimakasih, diantaranya:

1. Ibu Dr. Henny, ST., MT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Komputer Indonesia.

2. Ibu Julian Robecca, ST., MT. Selaku Koordinator Tugas Akhir.

3. Bapak I.Made Aryantha A, ST., MT. Selaku pembimbing yang telah banyak memberikan arahan dan bimbingan nya dalam penyusunan laporan ini.

4. Kepada kedua orang tua dan keluarga besar yang selalu memberikan doa, dukungan dan rido nya kepada penulis.

5. Kepada seluruh dosen Teknik Industri Univesirsitas Komputer Indonesia Bandung, yang telah sabar dalam meberikan pendidikan kepada penulis dalam proses perkuliahan.

6. Kepada Semua mahasiswa angkatan 2009, yang selalu kompak dan saling mendukung satu sama lainya.

7. Dina Farida yang selalu memberikan semangat dan motivasi kepada peulis. 8. Para karyawan PT. Condong Garut, yang telah banyak membantu.

Bandung, Agustus 2013

Kusuma, Hendra. 2004. MANAJEMEN PRODUKSI, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Andi, Yogyakarta.

Mahendra, Rio. 2012. Analisis Kapasitas Produksi Menggunakan Metode Rought Cut Capasity Planning (RCCP) Terhadap Produk Ring Aki Tipe 7-A4 di CV. INTI KARET BANDUNG. Tugas Akhir, 59-65. Universitas Komputer Indonesia Bandung.

Nasution, Hakim, Arman. Prasetyawan, Yudha. 2008. Perencanaan dan Pengendalian Produksi,GRRAHA ILMU, Yogyakarta.

Panduan Praktikum Sistem Produksi. 2012. Program Studi Teknik Industri. Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer, Bandung.

Sodikin, Jajang. 2012. Tugas akhir Teknik Industri UNIKOM Bandung, Perencanaan Kapasitas Dengan Menggunakan Metode Rought Cut Capacity Planning (RCCP) di UD. ALI BAKTI SUKABUMI. Tugas Akhir. 70-76.

Universitas Komputer Indonesia Bandung.

Sutalaksana, Z. Iftikar. Anggawisastra, Ruhana. Tjakraatmajdja H. Jann. 2006.

1 Bab 1 Pendahuluan

1.1. Latar Belakang Masalah

Perkembangan industri dan persaingan bisnis yang sangat ketat dan berkembang dengan pesat, menuntut setiap perusahaan untuk selalu bisa meningkatkan kemampuan dalam bersaing dan mempertahankan eksistensi nya. Hal ini merupakan kemampuan yang harus selalu dimiliki oleh setiap perusahaan supaya perusahaan tidak tertinggal oleh pesaing. Salah satu bentuk usaha yang dilakukan oleh perusahaan dalam meningkatkan kemampuan nya, adalah dengan melakukan inovasi atau melakukan terobosan-terobosan baru dalam sistem kerja, perencanaan dan perancangan sistem kerja, serta melakukan perbaikan-perbaikan sistem yang sudah ada dan telah dipakai dilingkungan perusahaan. Hal ini merupakan salah satu faktor penunjang keberhasilan sebuah kegiatan usaha yang dilakukan, disamping itu sebuah penerapan sistem yang baik pada sebuah kegiatan usaha bermanfaat utuk meningkatkan performansi dari sebuah perusahaaan, meminimalisir resiko terjadinya kegagalan produksi dan menghindari kerugian yang timbul bagi perusahaan.

Jadwal induk produksi merupakan suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan kuantitas dariitem tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu), dengan adanya jadwal induk produksi perusahaan dapat merencanakan produk yang akan dibuat untuk setiap

item nya, disamping itu dengan adanya jadwal induk produksi perusahaan akan bisa mengantisipasi jumlah permintaan yang bisa saja melonjak pada periode tertentu, menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin dan lain-lain) melalui RCCP dan menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada konsumen.

PT. Condong Garut merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri karet dan minyak kelapa sawit, pada awalnya perusahaaan ini adalah perusahaan milik Inggris yang berkedudukan di London, sedangkan kepengurusannya dilaksanakan oleh NV J.A. WATTIE & CO. Ltd yang berkedudukan di Jakarta, perkebunan ini dibuka sejak tahun 1900 namun secara resmi akte pendiriannya baru pada tahun 1910 dengan tanaman karet sebagai tanaman pokok pada saat itu. Sejak tahun 1963 sampai dengan sekarang, perkebunan Condong Garut telah beberapa kali berganti nama serta pemilik. Mulai perkebunan Condong P.P. Dwikora V sampai kini di bawah kepemilikan PT. Rejosari Bumi dan Hutomo Mandala Putra di bawah pimpinan Bapak H. Herry Sunardi.

Produk yang diproduksi oleh pabrik pengolahan karet berupa RSS (Ribbed Smoked Sheet) yang berupa lembaran-lembaran tipis karet (kurang lebih 3 mm), berwarna kuning kecoklatan dan transparan serta mempunyai kelenturan yang sangat baik, Brown crepe yang merupakan jenis crepe yang terbuat dar, scrap

pohon, potongan-potongan sisa dari RSS ataulumpbasah. Sementara produk yang diproduksi oleh pabrik pengolahan kelapa sawit adalah CPO (Crude Palm Oil)

dan KPO(Palm Kernel Oil).

Strategi penempatan produk yang diterapkan di pabrik pengolahan karet Cimari PT. Condong Garut adalah make to order. Produk yang diproduksi di pabrik pengolahan karet adalah RSS (Ribbed Smoked Sheet), tetapi untuk sistem produksi yang diterapkan di perusahaan masih belum maksimal, hal ini dapat dilihat dari produksi yang masih dilakukan secara tradisional yang artinya produksi yang dilakukan hanya berdasarkan pengalaman, intuisi dan tidak memperhitungkan kemungkinan-kemungkinan yang akan terjadi secara matematis, tidak adanya jadwal induk produksi yang disusun oleh perusahaan yang secara tidak langsung hal ini akan menjadi salah satu faktor yang akan menyebabkan perusahaan tertinggal dan tidak bisa bersaing dengan perusahaan sejenis.

3

Berdasarkan uraian yang telah diuraikan maka penulis melakukan penelitian yang berjudul USULAN PEMBUATAN MASTER PRODUCTION SCHEDULE

UNTUK PRODUK RIBBED SMOKED SHEET _{DI PABRIK}

PENGOLAHAN KARET CIMARI PT. CONDONG GARUT

1.2.Identifikasi Masalah

Berdasrkan latar belakang diatas, maka identifikasi masalah pada penelitian ini adalah keadaan produksi di pabrik pengolahan karet Cimari PT. CONDONG GARUT yang masih dilakukan secara tradisional dan tidak adanya jadwal induk produksi yang dimiliki oleh perusahaan sebagai dasar produksi yang dilakukan. 1.3.Tujuan Penelitian

Berdasarkan identifikasi yang telah dilakukan maka rumusan masalah untuk penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Membuat rencana produksi agregat produk Ribbed Smoked Sheet untuk mengetahui ongkos termurah dengan membandingkan total costyang metode transportasi dan metode hibrid.

2. Menentukan jadwal induk produksi produkRibbed Smoked Sheet. 1.4. Pembatasan Masalah

Dengan tujuan supaya penelitian berfokus dan terarah maka dilakukan pembatasan masalah, adapun batasan masalah untuk penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penelitian hanya dilakukan di pabrik pengolahan karet Cimari PT. Condong Garut yang berlokasi di Desa Tegal Gede Kecamatan Pakenjeng-Garut.

2. Produk yang diteliti hanya dilakukan pada produk RSS (Ribbed Smoked Sheet).

1.5. Sistematika penuliasan.

Sistematika penulisan laporan tugas akhir ini adalah sebagai berikut: Bab 1 pendahuluan.

Berisi dan memaparkan latar belakang masalah, identifikasi masalah, tujuan penelitian dan pembatasan masalah yang dilakukan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka.

Bab ini berisi penjelasan teori-teori yang dipakai dalam penelitian untuk menunjang penelitian yang dilakukan dan menjadi bahan acuan atau dasar teori untuk penelitian.

Bab 3 Kerangka pemecahan Masalah.

Bab ini berisi flowchart pemecahan masalah yang menjelaskan langkah-langkah yang dilakukan untuk pemecahan masalah pada penelitian yang dilakukan.

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data.

Bab ini berisi pengumpulan data selama penelitian dilakukan dan pengolahan data dengan metode yang telah ditentukan.

Bab 5 Analisi.

Berisi analisis pengolahan data yang telah dilakukan. Bab 6 Kesimpulan dan Saran.

kesimpulan penelitian yang telah dilakukan dan saran sebagai usulan bagi perusahaan tempat penelitian dilakukan.

5 Bab 2 Tinjauan Pustaka

2.1.Operation Prosses Chart(OPC).

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan-bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan dari tahap awal sampai menjadi produk jadi atau komponen, dan memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk menganalisis lebih lanjut seperti waktu, material, tempat, alat, dan mesin yang digunakan. 2.1.1. Kegunaan Peta Proses Operasi.

Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi kita dapat memperoleh banyak manfaat, yaitu:

 Mengetahui kebutuhan terhadap mesin dan anggarannya.

 Memperkirakan kebutuhan terhadap bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi tiap operasi dan pemeriksaan.

 Menentukan tata letak pabrik.

 Melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan.

 Melatih cara kerja.

2.1.2. Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi. Prinsip-prinsip pembuatan peta proses operasi yaitu:

 Membuat judul Peta Proses Operasi dan identifikasi nama objek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, nomor peta, dan nomor gambar.

 Material yang digunakan ditempatkan di atas garis horisontal, yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.

 Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertical yang menunjukkan terjadinya perubahan proses.

 Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.

 Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

 Produk yang biasanya paling banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu dan berarti dipetakan dengan garis vertikal di sebelah kanan halaman kertas.

7

2.1.3. Lambang-lambang yang digunakan dalam peta kerja. Operasi.

Suatu kegiatan operasi apabila benda tersebut mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses. Dan biasanya terjadi pada suatu mesin atau stasiun kerja, contohnya:

 Pekerjaan menyerut kayu dengan mesin serut

 Pekerjaan mengeraskan logam

 Pekerjaan merakit

 Pekerjaan menghaluskan

Pemeriksaan.

Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu obyek atau membandingkan obyek tertentu dengan suatu standar. Suatu pemerikasaan tidak menjuruskan bahan kearah menjadi suatu barang jadi, contohnya:

 Mengukur dimensi.

 Memeriksa warna benda.

 Membaca alat ukur tekanan uap pada suatu mesin uap.

Transportasi.

Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Contoh:

 Benda kerja diangkut dari mesin bubut ke tempat mesin skerap untuk mengalami operasi berikutnya.

 Suatu objek dipindahkan dari lantai bawah ke lantai atas lewat elevator.

Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh pekerja pada tempat bekerja sewaktu operasi atau pemeriksaan berlangsung, bukanlah merupakan transportasi.

Menunggu.

Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar). Kejadian ini menunjukan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali. Contoh:

 Objek menunggu untuk diproses atau diperiksa.

 Peti menunggu untuk dibongkar.

 Bahan menunggu untuk diangkut ketempat lain.

Penyimpanan.

Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda tersebut akan diambil kembali, biasanya akan memerlukan suatu prosedur tertentu. Lambang ini digunakan untuk suatu objek yang mengalami penyimpanan permanen, Yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa izin tertentu. Contoh:

 Dokumen-dokumen / catatan-catatan disimpan dalam brankas

 Bahan baku disimpan dalam gudang

Aktivitas gabungan.

Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.

2.2. Rencana Produksi Agregat (RPA)

Perencanaan agregat dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan menggunakan seluruh sumber daya yang tersedia. Tujuan perencanaan agregat adalah untuk menyesuaikan kemampuan produksi dalam menghadapi permintaan pasar yang tidak pasti dengan mengoptimumkan

9

penggunaan tenaga kerja dan peralatan produksi yang tersedia sehingga ongkos total produksi dapat ditekan seminimal mungkin.

2.2.1 Langkah pelaksanaan rencana produksi agregat:

 Tentukan batasan perencanaan produksi yang akan dilakukan. Tentukan standar satuan yang akan digunakan dalam perencanaan produksi.

 tentukan tenaga kerja yang dibutuhkan dalam kurun perencanaan dengan kriteria ongkos minimum, dengan menggunakan mixStrategi dan

Strategitransportasi.

 Rencana jumlah produksi dalam agregat.

 Jikaitem> 1, lakukan proses disagregasi sesuai dengan faktor konversinya.

2.2.3. Metode-metode perencanaan agregat. a. Metodetrial and error.

Metode trial and error merupakanmetodeyangpaling sederhana tetapi tidak menghasilkan keputusan yang optimal. Metode ini memerlukan ketelitian dalam perhitungannya, karena sekali langkah awalnya salah, maka langkah berikutnya akan salah.

b. MetodeHeuristik.

Menggunakan aturan–aturan tertentu untuk memperoleh solusi yang baik ada jaminan bahwa ada solusi itu optimum, yang termasuk kedalam metode ini adalah:

Metode koefisien management. Metodeparametric.

Metodedecision Rules.

c. Metodematematis

Metodeprogram linier. MetodeTransportasi.

Untuk pengerjaan dengan metodetransportasidigunakanmetode least square method(metode ongkos terkecil), dimanademand harus dipenuhi sebaliknya kapasitas tidak mesti terpenuhi prioritas pertama yang harus dilakukan adalah

Reguler time, jika ada sisa dilihat ongkos yang paling kecil lalu simpan kelebihan tersebut tetapi harus disesuaikan dengan kapasitas periode yang akan dipilih:

Metode program integercampuran.

Linier decion Rule. d. Metodesimulasi

Menentukan rencana untuk periode waktu tertentu.

Tentukan kebutuhan jam untuk periode tertentu.

Tentukan kebutuhan tenaga kerja untuk periode waktu tertentu.

Lakukan perencanaan untuk periode waktu tertentu. Contoh table metode hibrid

Table 2.1. Metode Hybrid

No Bulan Hari Kerja Demand_{(Kg) UPRT UPOT}

1 2 3 4 5

Total

Contoh table metode transportasi

Table 2.2. Metode Transportasi

Periode 1 2 3 Kapasitas Sisa

1

Reguler Time

Over Time

Sub Kontrak

2

Reguler Time

Over Time

Sub Kontrak Demand

11

2.3. Master Production Schedule(MPS)

MPS atau jadwal induk produksi adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan kuantitas dariitem tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu).

Informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS, yaitu:  Production Plan

 Demand Data

 Inventory Status

 Ordering Policy

Pada dasarnya istilah jadwal induk produksi (Master Production Schedule) merupakan hasil dari aktivitas penjadwalan induk produksi (Master Production Schedule). MPS merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk

partspengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merancang memproduksioutputberkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. .Berdasarkan uraian di atas, kita mengetahui bahwa MPS berkaitan dengan pernyataan tentang produksi, bukan pernyataan tentang permintaan pasar. MPS sering didefinisikan sebagai Anticipated Build Schedule untuk item-item yang disusun oleh perencana jadwal induk produksi (Master schedule).

MPS berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama berikut:

 Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuan material dan kapasitas (material and capacity requirements planning

= M&CRP).

 Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase orders) untukitem-itemMPS.

 Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.

 Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery promises) kepada pelanggan.

MPS membutuhkan lima input utama seperti ditunjukan dalam gambar berikut:

Gambar 2.2. Proses Penjadwalan Induk Produksi

Dari gambar di atas dapat dijelaskan atau diuraikan beberapa hal sebagai berikut:

 Data Permintaan Total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan induk produksi. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecast) dan pesanan-pesanan (orders).

 Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-handinventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase oreders) dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak inventory yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan.

 Rencana Produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahknnya untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.

 Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan,shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dariitem(Item Master File).

 Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS. Pada

13

dasarnya RCCP dan MPS merupakan aktivitas perencanaan. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk mengimplmentasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS dan memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal induk produksi (Master Scheduler) untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia.

Fungsi dan Tujuan MPS

 Menjadwalkan jumlah tiap enditemyang akan diproduksi.

 Memberikan input bagi MRP (Material Requirement Planning).

 Sebagai dasar bagi pembuatan perencanaan sumber daya (RCCP).

 Merupakan dasar untuk menentapkan janji pengiriman pada konsumen.

 Mencapai target tingkat produksi tertentu.

 Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

Pertimbangan dalam Desain MPS

Ketika akan mendesain MPS, perlu dipehatikan beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan induk produksi (MPS). Beberapa faktor utama itu adalah:

 Lingkungan Manufakturing.

 Struktur Produk.

 Horizon Perencanaan, waktu tunggu produk (product lead time) dan

production time fences.

 Pemilihanitem-itemMPS.

 Lingkungan Manufakturing

Lingkungan manufakturing sangat menentukan proses penjadwalan Induk produksi (MPS). Lingkungan manufakturing yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS adalahMake To StockdanAssemble To Order. Produk-produk dari lingkungan Make To Stock biasanya dikirim secara langsung dari gudang produk akhir, dan karena itu harus ada stok sebelum

pesanan pelanggan (customer order) tiba. Hal ini berarti produk akhir harus dibuat atau diselesaikan terlebih dahulu sebelum menerima pesanan pelanggan.

Produk-produk dari lingkunganMake To Order biasanya baru dikerjakan atau diselesaikan setelah menerima pesanan pelanggan. Sering kali komponen-komponen yang mempunyai waktu tunggu panjang (long lead time) direncanakn atau dibuat lebih awal guna mengurangi waktu tunggu penyerahan kepada pelanggan, apabila pelanggan memesan produk.

Pada dasarnya produk-produk dalam lingkungan Assemble To order adalah

Make To Order Product, dimana semua komponen (semifinished, intermediate, subassembly, fabricated, purchased, packaging dan lain-lain) yang digunakan dalam Assembly, pengepakan, atau proses akhir, direncanakn atau dibuat lebih awal, kemudian disimpan dalam stok guna mengantisipasi pesanan pelanggan.

Karakteristik dari ketiga lingkungan manufakturing (Make To stock, Assemble To Order, Make To Order) di atas dapat dilihat pada tabel berikut:

Pada dasarnya horizon perencanaan dibagi kedalam empat aktivitas operasi, yang masing-masing mempunyai waktu tunggu. Waktu tunggu dari keempat aktivitas operasi itu adalah: waktu tunggu proses pesanan dan pengiriman, waktu tunggu final assembly, waktu tunggu component assembly dan waktu tunggu perolehan material dan rekayasa.

Time Fences. Perubahan-perubahan dalam MPS akan menjadi sulit, kacau (disruptive) dan mahal, apabila dibuat pada saat mendekati waktu penyelesaian produk.

Untuk menstabilkan jadwal dan memberikan keyakinan bahwa perubahan-perubahan telah dipertimbangkan secara tepat sebelum perubahan-perubahan-perubahan-perubahan itu disetujui, MPS dapat dibagi kedalam beberapa zona waktu dengan

15

menetapkan prosedur berbeda dalam mengatur perubahan-perubahan jadwal dalam setiap zona waktu (time zone).Time fencesmemisakanzonawaktu itu. Dengan demikiantime fencesdapat didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasimanufacturing. Batas-batas diantara periode horizon perencanaan akan membantu penyusun MPS dengan cara mengijinkan petunjuk yang berbeda guna mengatur modifikasi jadwal.

Perubahan-perubahan terhadap MPS dapat dilakukan dengan relatif lebih mudah apabila mereka terjadi melewati waktu tunggu kumulatif. Bagaimanapun perubahan-perubahan akan menjadi sulit dan tidak efisien apabila terjadi dalam time fences. Time fences yang paling umum dikenal adalahDemand Time Fences(DTF) dan Planning Time Fence (PTF), dimana DTF ditetapkan pada waktu final assembly sedangkan PTF ditetapkan pada waktu tunggu kumulatif.

DTF didefinisikan sebagai periode mendatang dari MPS di mana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS tidak diizinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.

Sedangkan PTF didefinisikan sebagai periode mendatang dari MPS di mana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam biaya. MPS biasanya dinyatakan sebagai Firm Planned Orders(FPO) dalam PTF.

Gambar 2.3. MPSTime Fences

 PemilihanItem-itemMPS

Faktor utama lain yang perlu diperhatikan dalam mendesain MPS adalah pemilihan item-item MPS. Pemilihan item-item yang dijadwalkan melalui MPS juga perlu mendapat perhatian khusus.

Pemilihanitem-itemini penting, karena tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi, tetapi juga mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing secara keseluruhan beroperasi. Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur pemilihanitem-itemdalam MPS, yaitu:

 Item-item yang dijadwalkan seharusnya merupakan produk akhir, kecuali ada pertimbangan yang jelas menguntungkan untuk menjadwalkan item

-item yang lebih kecil daripada produk akhir seperti modular or inverted planning bills, atau lebih besar daripada produk akhir seperti:super family,

super modular, atau super planning bills lainnya. Penjadwalan produk-produk akhir dalam MPS menyebabkan itu menjadi sama seperti: Final Assembly Schedule(FAS).

 Jumlahitem-item MPS seharusnya sedikit, karena manajemen tidak dapat membuat keputusan yang efektif terhadap MPS apabila jumlah item MPS terlalu banyak.

17

 Seharusnya memungkinkan untuk meramalkan permintaan dari item-item

MPS (kecuali item itu adalam Make To Order). Item-item yang dijadwalkan harus berkaitan erat denganitem-itemyang dijual.

 Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM, sehingga MPS dapat

Eksplode melalui BOM untuk menentukan kebutuhan komponen dan material.

 Item-item yang dipilih harus dimasukkan dalam perhitungan kapasitas produksi yang dibutuhkan.

 Item-item MPS harus memudahkan dalam penerjemahan pesanan-pesanan pelanggan ke dalam pembuatan produk yang akan dikirim.

Contoh format MPS:

Tabel 2.3. Bentuk Umum dari MPS

Description : DTF:

Safety Stock: PTF : Quantity :

Periode PD 1 2 3 4 …

Forecast Actual Order

Projected Available Balance (PAB) Available To Promise (ATP) Master Schedule

Planned Order

Safety Stock adalah stok tambahan dari item yang direncanakan untuk berada dalam inventory yang disajikan sebagai stok pengaman guna mengatasi fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu singkat (short-term customer order), penyerahanitemuntuk pengisian kembaliinventory, dan lain-lain.Safety stockmerupakan kebijaksanaan manajemen berkaitan dengan stabilisasi dari sistem manufacturing, dimana apabila sistem manufakturing semakin stabil kebijaksanaan stok pengaman ini dapat diminimumkan.

Sasaran dari sistem manufacturing Just In Time adalah menstabilkan mekanisme kerja dari sistemmanufacturing dengan melibatkan secara langsung pemasok dan

pelanggan dalam sistem manufakturing itu, sehingga kebijaksanaan terhadap stok pengaman dapat diminimumkan menuju nol (konsep zero inventory).

DTF (Demand Time fence) adalah periode mendatang dari MPS di mana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS tidak diizinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.

PTF (Planning Time Fence) adalah periode mendatang dari MPS di mana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam biaya. MPS biasanya dinyatakan sebagaiFirm Planned Orders(FPO) dalam PTF.

Forecast/salesPlan merupakan rencana penjualan atau peramalan penjualan untuk

item yanag dijadwalkan itu. Dalam konsep manajemen permintaan sales plan bersifat tidak pasti (uncertain).

Actual Orders merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti (certain). Dalam kosep manajemen semua pesanan yang bersifat pasti ini dikelompokan ke dalam aktivitas order service, sedangkan sales forecast

dikategorikan ke dalam aktivitas peramalan (forecasting).

Order dalam MasterProduction Scheduleterdiri dari tiga jenis yaitu:

 Planned Order

Adalahorderyang rencananya akan dilepaskan (released) dan dibuat setelah mempertimbangkanSupply Demand.

 Firm Planned Order

Adalah order yang direncanakan akan dibuat diperusahaan ini tapi belum dilepaskan (released).

 Orders

Adalah order yang sudah dibuat dan diperintahkan untuk dikerjakan/dibuatkanpurchase ordersurat pengiriman.

19

Projected Available Balances (PAB) merupakan proyeksion hand inventory dari waktu ke waktu selama horizon perencanaan MPS, yang menunjukan status

inventory yang diproyeksikan pada akhir dari setiap periode waktu dalam horizonperencanaan MPS.

Dalam buku-buku teks yang lain PAB disebut juga sebagai Projected On Hand Balance. Dalam lingkungan manufacturing Make To Order, pada umumnya

inventory tidak tersedia sebelumnya, on hand inventory tidak ada. Maka PAB dapat dipandang sebagai suatu perbandingan antara penawaran (supply) dan permintaan (demand). Apabila PAB negatif berarti pada periode itu produksi atau penawaran tidak mampu memenuhi permintaan. Sebaliknya untuk lingkungan

manufacturingMake To Stock, kenaikan terus-menerus dalam nilai PAB menunjukan bahwainventorydariitemyang dijadwalkan itu semakin menumpuk. Berdasar informasi PAB, berbagai kebijakan dan tindakan korektif dapat diambil untuk perbaikan terus-menerus dari proses manufacturing. PAB dinyatakan melewati PTF hanya sebagai informasi saja, sementara Master schedule dan PTF tidak direncanakan melewati PTF.

Available To Promises(ATP) memberikan informasi tentang berapa banyak item

atau produk tertentu yang dijadwalkan pada peride waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan infomasi ini, bagian pemasaran dapat membuat janji

Rumus-Rumus yang Digunakan a. PAB

 Pada daerah DTF = PABt= PABt-1+MSt-AO………...………...…....(2.1)  Pada daerah PTF = PABt= PABt-1+MSt-Max (AOt,Ft)…….…..….……...(2.2)  Pada daerah PTF = PABt= PABt-1+MSt-Ft……….……...……..(2.3)

b. ATP

 Pada Periode 1

 ATPt= PABnow+MSt-AO (Sebelum ada MS berikutnya)………...(2.4)  Pada Periode Berikutnya

 ATPt= MSt-AO (Sebelum ada MS berikutnya)………...…….…(2.5)  Planned Order

 Dihitung apabila PAB minus, perhitungan kebutuhan tergantung pada periode

Net Requirement.

 Planned Order=_F+ Safety Stock–PABt-1………..(2.6)

2.5.Rought Cut Capacity Planning(RCCP)

RCCP (perencanaan kapasitas kasar) ini termasuk dalam perencanaan kapasitas jangka panjang. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk melaksanakan MPS. Biasanya 1 sampai dengan 3 tahun.

 Pendekatan daftar tenaga kerja (Bill Of labour Approach= BOLA).

BOLA (Bill Of Labour Approach) Jumlah kebutuhan kapasitas yang diperlukan diperoleh dengan mengalikan waktu tiap komponen yang tercantum pada daftar tenaga kerja dengan jumlah produk dari MPS.

Rough Cut Capasity Planning (RCCP) yaitu urutan kedua dari hirarki perencanaan prioritas kapasitasyang berperan dalam mengembangkan MPS. RCCP melakukan validasi terhadap MPS yang juga menempati urutan kedua hirarki perencanaan prioritas produksi. Guna menempatkan sumber-sumber spesifik tertentu, khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial

(potential bottlenecks)adalah cukup untuk melaksanakan MPS. Dengan demikian kita dapat membantu manajemen untuk melaksanakan RCCP, dengan memberikan informasi tentang tingkat produksi dimasa mendatang yang akan memenuhi permintaan total itu.

21

Pada dasarnya terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melakukan RCCP: 1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.

2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead times).

3. MenentukanBill Of Resources.

4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP.

Load Lavelling

Selanjutnya hasil–hasil dari Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai load profile. Load Profile merupakan metode yang umum dpergunakan untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkanversuskapasitas yang tersedia.

Dengan demikian load profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas diwaktu mendatang berdasarkan pesanan – pesanan yang direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu. Sebelum melaksanakan produksi, diusahakan agar kapasitas yang dibutuhkan kira–kira sama dengan kapasitas yang tersedia.

Load Leveling disini berupa grafik perbandingan antara kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia. Rough Cut Capacity Planning

menetapkan kapasitas yang dibutuhkan untuk menghasilkanMaster Scheduleatau MS. Perencanaan ini lebih spesifik bila dibandingkan dengan informasi dari

Resource Planning, karenaMaster Schedulememerlukan penjadwalan yang lebih spesisifik bagi setiap end itemnya, dimana productian planning telah dihitung berdasarkan product families. Rough Cut Capacity Planinng memperlihatkan bagaimana opretor dan jam mesin ditetapkan bagi setiap departemen atau work centresetiap periodenya.

Rought Cut Capacity Planning (RCCP ) adalah suatu perencanaan kapasitas yang diperlukan untuk setiap work centre per periode berdasarkan Master Production Schedule( MPS ) atau Master Schedule( MS ), dimana kapasitas yang dihasilkan

adalah kapasitas yang diperlukan untuk setiap end item, hasil dari RCCP ini berupa jumlah orang atau mesin yang diperlukan untuk tiap work centre pada setiap periode.

Output dari RCCP yaitu dimana kita mendapatkan jumlah kapasitas yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk, yang kemudian akan dibuat suatu

Load Leveling yaitu merupakan perbandingan dari kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia dalam bentuk grafik.

Dalam jangka panjang, perhitungan dan perencanaan kebutuhan kapasitas dilakukan dengan menggunakan metode Rough Cut Capacity Planning. Analisis ini dilakukan untuk menguji ketersediaan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia di dalam memenuhi jadwal induk produksi (MPS) yang telah ditetapkan. Untuk melakukan perhitungan kebutuhan kapasitas dengan menggunakan Rough Cut Capacity Planning(RCCP) dibutuhkan masukan berupa:

1. Ramalan permintaan dan rencana produksi yang dihasilkan dari proses peramalan, perencanaan agregat, serta proses disagregasi.

2. Struktur produk danBill Of Material-nya.

3. Waktuset-updan waktu proses suatu produk di suatu departemen. 4. Jumlah produksi yang ekonomis dari produk tersebut.

Keempat macam data tersebut selanjutnya digunakan untuk menghitung kebutuhan kapasitas periode per periode. Tahapan perhitungan kebutuhan kapasitas dengan menggunakan metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ialah sebagai berikut:

Step 1 : Menentukan rencana produksi melalui proses peramalan dan proses perencanaan produksi.

Step 2 : Membuat struktur produk danbill of materialproduk.

Step 3 : Menghitung standar waktu kerja (Standard Run Hours: SRH) dengan menggunakan persamaan berikut:

23

Timee

Run

EPQ

Time

Setup

SRH





………...…..…..(2.7)

(Dalam satuan waktu per unit). SRH ini menunjukkan total waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu unit grup produk pada suatu kelompok mesin.

Step 4 : Menghitung kebutuhn sumber daya (Bill Of Resource). Step 5 : Menghitung kebutuhan kasar kapasitas.

24 3.1.FlowchartPemecahan Masalah

25

3.2. Langkah-langkah Penelitian.

Merupakan langkah-langkah atau tahapan-tahapan dari penelitian yang dilakukan di PT. Condong Garut, langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut: 3.2.1. Studi Lapaangan.

Adalah langkah pertama yang dilakukan dalam penelitian dengan cara observasi langsung ke perusahaan dan berinteraksi langsung dengan pihak perusahaan. Hal ini bertujuan untuk mengetahui perusahaan baik dalam proses produksi maupun kondisi perusahaan secara garis besar.

3.2.2. Studi Literatur.

Studi literatur merupakan proses pencarian bahan-bahan atau referensi untuk pembelajaran mengenai teori-teori yang akan dipakai untuk menunjang penelitian dalam memecahkan suatu permasalahan yang dihadapi.

3.2.3. Identifikasi masalah.

Adalah tahapan perumusan permasalahan yang telah ditemukan yang merupakan acuan bagi penelitian, adapun permasalahan yang ditemukan di tempat penelitian produksi di pabrik pengolahan karet Cimari PT. Condong Garut yang masih dilakukan secara tradisional dalam proses produksinya.

3.2.4. Tujuan Penelitian.

Merupakan hasil yang ingin dicapai dan disajikan, tujuan yang ingin dicapai antaralain:

 Membuat rencanaan produksi agregat produk RSS (Ribbed Smoked Sheet)

dengan menggunakan metode hibrid dan transportasi dengan tujuan untuk menentukan biaya produksi termurah.

3.2.5. Batasan Masalah.

Pembatasan masalah merupakan pembatasan permasalahan yang akan diteliti yang bertujuan membatasi ruanglingkup penelitian yang dilakukan supaya penelitian lebih terfokus dan terarah.

3.2.6. Pengumpulan Data.

Setelah permasalahan dan tujuan penilitian ditentukan, proses pengumpulan data dilakukan dengan cara mencatat dan mengumpulkan data dari hasil wawancara dan observasi secara langsung. Data yang dikumpulkan antara lain:

 DataDemandProduk RSS(Ribbed Smoked Sheet)Bulan Januari-Desember 2013.

 Waktu proses produksi produk RSS(RSSI, RSSII danCutting).

 Data Tenaga Kerja dan Hari kerja.

 Data Ongkos Tenaga Kerja.

3.2.7. Pengolahan Data. Pengolahan data dimulai dari:

 MembuatOperation Prosses Chartproduk RSS.

Peta Proses Operasi ini bertujuan untuk menggambarkan langkah-langkah proses yang dilakukan perusahaan untuk melakukan proses produksi yang dialami oleh bahan baku yang meliputi urutan-urutan proses operasi dan pemeriksaan.

 Menentukan rencana produksi agregat dengan menggunakan metode hybrid dan transportasi untuk mengetahui ongkos produksi termurah.

 MenentukanMaster Production Schedule(MPS).

 Membuat RCCP dengan metode BOLA untuk memvalidasi MPS yang telah disusun dengan membuat grafik Capacity Load Profile untuk melihat perbandingan kapasitas jam tersedia dan jam dibutuhkan.

27

3.2.8. Analisis.

Merupakan sebuah deskripsi analisin dari pengolahan data yang telah dilakukan mulai dari rencana produksi agregat dan dissagregasi untuk menenttukan Master Production Schedule(MPS) dan RCCP dengan metode BOLA.

3.2.9. Kesimpulan dan saran.

 Kesimpulan

kesimpulan merupakan rangkuman penelitian yang dilakukan dari tahap awal sampai selesai, yang merupakan jawaban dari permasalahan yang diteliti. Adapun kesimpulan dari penelitian yang dilakukan adalah metode yang terpilih dari rencana produksi agregat, dan pembuatan Master Production Schedule(MPS).

 Saran.

Berisi usulan-usulan yang di ajukan oleh penulis pada pihak perusahaan yang menjadi tempat penelitian ini dilakukan.

adalah kapasitas yang diperlukan untuk setiap end item, hasil dari RCCP ini berupa jumlah orang atau mesin yang diperlukan untuk tiap work centre pada setiap periode.

Output dari RCCP yaitu dimana kita mendapatkan jumlah kapasitas yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk, yang kemudian akan dibuat suatu

Load Leveling yaitu merupakan perbandingan dari kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia dalam bentuk grafik.

Dalam jangka panjang, perhitungan dan perencanaan kebutuhan kapasitas dilakukan dengan menggunakan metode Rough Cut Capacity Planning. Analisis ini dilakukan untuk menguji ketersediaan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia di dalam memenuhi jadwal induk produksi (MPS) yang telah ditetapkan.

Untuk melakukan perhitungan kebutuhan kapasitas dengan menggunakan Rough Cut Capacity Planning(RCCP) dibutuhkan masukan berupa:

1. Ramalan permintaan dan rencana produksi yang dihasilkan dari proses peramalan, perencanaan agregat, serta proses disagregasi.

2. Struktur produk danBill Of Material-nya.

3. Waktuset-updan waktu proses suatu produk di suatu departemen. 4. Jumlah produksi yang ekonomis dari produk tersebut.

Keempat macam data tersebut selanjutnya digunakan untuk menghitung kebutuhan kapasitas periode per periode. Tahapan perhitungan kebutuhan kapasitas dengan menggunakan metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ialah sebagai berikut:

Step 1 : Menentukan rencana produksi melalui proses peramalan dan proses perencanaan produksi.

Step 2 : Membuat struktur produk danbill of materialproduk.

Step 3 : Menghitung standar waktu kerja (Standard Run Hours: SRH) dengan menggunakan persamaan berikut:

Timee

Run

EPQ

Time

Setup

SRH





………...…..…..(2.7) (Dalam satuan waktu per unit). SRH ini menunjukkan total waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu unit grup produk pada suatu kelompok mesin.

Step 4 : Menghitung kebutuhn sumber daya (Bill Of Resource). Step 5 : Menghitung kebutuhan kasar kapasitas.

24 3.1.FlowchartPemecahan Masalah

3.2. Langkah-langkah Penelitian.

Merupakan langkah-langkah atau tahapan-tahapan dari penelitian yang dilakukan di PT. Condong Garut, langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut:

3.2.1. Studi Lapaangan.

Adalah langkah pertama yang dilakukan dalam penelitian dengan cara observasi langsung ke perusahaan dan berinteraksi langsung dengan pihak perusahaan. Hal ini bertujuan untuk mengetahui perusahaan baik dalam proses produksi maupun kondisi perusahaan secara garis besar.

3.2.2. Studi Literatur.

Studi literatur merupakan proses pencarian bahan-bahan atau referensi untuk pembelajaran mengenai teori-teori yang akan dipakai untuk menunjang penelitian dalam memecahkan suatu permasalahan yang dihadapi.

3.2.3. Identifikasi masalah.

Adalah tahapan perumusan permasalahan yang telah ditemukan yang merupakan acuan bagi penelitian, adapun permasalahan yang ditemukan di tempat penelitian produksi di pabrik pengolahan karet Cimari PT. Condong Garut yang masih dilakukan secara tradisional dalam proses produksinya.

3.2.4. Tujuan Penelitian.

Merupakan hasil yang ingin dicapai dan disajikan, tujuan yang ingin dicapai antaralain:

 Membuat rencanaan produksi agregat produk RSS (Ribbed Smoked Sheet)

dengan menggunakan metode hibrid dan transportasi dengan tujuan untuk menentukan biaya produksi termurah.

3.2.5. Batasan Masalah.

Pembatasan masalah merupakan pembatasan permasalahan yang akan diteliti yang bertujuan membatasi ruanglingkup penelitian yang dilakukan supaya penelitian lebih terfokus dan terarah.

3.2.6. Pengumpulan Data.

Setelah permasalahan dan tujuan penilitian ditentukan, proses pengumpulan data dilakukan dengan cara mencatat dan mengumpulkan data dari hasil wawancara dan observasi secara langsung. Data yang dikumpulkan antara lain:

 DataDemandProduk RSS(Ribbed Smoked Sheet)Bulan Januari-Desember 2013.

 Waktu proses produksi produk RSS(RSSI, RSSII danCutting).  Data Tenaga Kerja dan Hari kerja.

 Data Ongkos Tenaga Kerja. 3.2.7. Pengolahan Data. Pengolahan data dimulai dari:

 MembuatOperation Prosses Chartproduk RSS.

Peta Proses Operasi ini bertujuan untuk menggambarkan langkah-langkah proses yang dilakukan perusahaan untuk melakukan proses produksi yang dialami oleh bahan baku yang meliputi urutan-urutan proses operasi dan pemeriksaan.

 Menentukan rencana produksi agregat dengan menggunakan metode hybrid dan transportasi untuk mengetahui ongkos produksi termurah.

 MenentukanMaster Production Schedule(MPS).

 Membuat RCCP dengan metode BOLA untuk memvalidasi MPS yang telah disusun dengan membuat grafik Capacity Load Profile untuk melihat perbandingan kapasitas jam tersedia dan jam dibutuhkan.

3.2.8. Analisis.

Merupakan sebuah deskripsi analisin dari pengolahan data yang telah dilakukan mulai dari rencana produksi agregat dan dissagregasi untuk menenttukan Master Production Schedule(MPS) dan RCCP dengan metode BOLA.

3.2.9. Kesimpulan dan saran.  Kesimpulan

kesimpulan merupakan rangkuman penelitian yang dilakukan dari tahap awal sampai selesai, yang merupakan jawaban dari permasalahan yang diteliti. Adapun kesimpulan dari penelitian yang dilakukan adalah metode yang terpilih dari rencana produksi agregat, dan pembuatan Master Production Schedule(MPS).

 Saran.

Berisi usulan-usulan yang di ajukan oleh penulis pada pihak perusahaan yang menjadi tempat penelitian ini dilakukan.