Sistem Monitoring dan Evaluasi Kinerja Mesin CNC di Departemen Machining PT. Dirgantara Indoensia
SISTEM MONITORING DAN EVALUASI KINERJA MESIN CNC DI DEPARTEMEN MACHINING
PT. DIRGANTARA INDONESIA
SKRIPSI
Diajukan untuk Menempuh Ujian Akhir Sarjana
AYU DESTIARINI
10109489
PROGRAM STUDI TEKNIK INFORMATIKA
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
2014
BIODATA PENULIS 1.
Data Pribadi Nama : Ayu Destiarini Jenis Kelamin : Perempuan Tempat, Tanggal Lahir : Bandung, 3 Desember 1991 Kewarganegaraan : Indonesia Agama : Islam Alamat Lengkap : Jl. Raya Soreang Cipatik KM 7 Komp. Bumi
Kresna Blok B5 ‘Pusdik Intel Polri’, Soreang- Bandung. Telepon, HP : 08720501304 Email : 2.
Riwayat Pendidikan
1997 – 2003 : SDN Pameuntasan III 2003 SMPN 2 Soreang
- – 2006 : 2006 SMAN 1 Margaasih – 2009 : 2009 Program Strata Satu (S1) Program Studi Teknik – 2013 :
Informatika, Universitas Komputer Indonesia Bandung
Demikian riwayat hidup ini saya buat dengan sebenar-benarnya dalam keadaan sadar dan tanpa paksaan.
Bandung, (Ayu Destiarini)
DAFTAR ISI
LEMBAR JUDUL LEBAR PENGESAHANABSTRAK .............................................................................................................. i
ABSTRACT ........................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xi
DAFTAR TABEL................................................................................................. ix
DAFTAR SIMBOL ............................................................................................. xii
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xvi
BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah .................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .......................................................................................... 2
1.3 Maksud dan Tujuan ........................................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah................................................................................................ 3
1.5 Metodologi Penelitian ....................................................................................... 4
1.5.1 Metode Pengumpulan Data ............................................................................ 4
1.5.2 Metode Pembangunan Perangkat Lunak ........................................................ 5
1.6 Sistematika Penulisan........................................................................................ 6
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 8
2.1 Profil Perusahaan .............................................................................................. 8
2.1.1 Visi dan Misi ................................................................................................ 10
2.1.2 Logo PT. Dirgantara Indonesia .................................................................... 11
2.1.3 Struktur Organisasi....................................................................................... 13
2.1.4 Deskripsi Kerja Direktorat Produksi PT. Dirgantara Indonesia................... 15
2.2 Landasan Teori ................................................................................................ 19
2.2.1 Sistem Informasi .......................................................................................... 19
2.2.2 Penjadwalan Produksi .................................................................................. 20
2.2.3 Dashboard .................................................................................................... 21
2.2.4 Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) ........................................ 22
2.2.2.1 Pengertian Availability.............................................................................. 23
2.2.2.2 Pengertian Performance ............................................................................ 23
2.2.2.3 Pengertian Quality ..................................................................................... 24
2.2.2.4 Langkah-langkah Perhitungan Metode OEE ............................................ 25
2.2.5 Monitoring.................................................................................................... 27
2.2.5.1 Performance Indicator ............................................................................... 27
2.2.6 DFD (Data Flow Diagram) .......................................................................... 29
2.2.7 ERD (Entity Relational Diagram) ................................................................ 30
2.2.8 PHP .............................................................................................................. 30
BAB 3 ANALISIS DAN PERANCANGAN SISTEM....................................... 31
3.1 Analisis Sistem ................................................................................................ 31
3.1.2.1 Prosedur Pengecekan Process Order (Proses Kerja) ................................. 31
3.1.2.2 Prosedur Process Order (Proses Kerja) ..................................................... 34
3.1.2.3 Proses Evaluasi Kinerja Mesin CNC ........................................................ 36
3.1.2.4 Prosedur Pelaporan Aktifitas Mesin CNC ................................................ 38
3.1.3 Analisis Aturan Bisnis.................................................................................. 40
3.1.3.1 Analisis Aturan Bisnis Berdasarkan Fakta ................................................ 40
3.1.3.2 Analisis Aturan Bisnis Berdasarkan Kebutuhan ....................................... 40
3.1.3.3 Kesimpulan Analisis Aturan Bisnis .......................................................... 40
3.1.4 Spesifikasi Kebutuhan Perangkat Lunak ..................................................... 41
3.1.5 Analisis Monitoring ..................................................................................... 41
3.1.5.1 Analisis Performance Indicator ................................................................. 42
3.1.6 Analisis Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) .......................... 44
3.1.6.1 Perhitungan Metode Overall Equipment Effectiveness ............................ 47
3.1.6.2 Kesimpulan dari Perhitungan Metode OEE .............................................. 62
3.1.7 Penjadwalan produksi .................................................................................. 66
3.1.8 Analisis Kebutuhan Non-Fungsional ........................................................... 67
3.1.8.1 Analisis Pengguna / User .......................................................................... 67
3.1.8.2 Analisis Perangkat Keras .......................................................................... 69
3.1.8.3 Analisis Perangkat Lunak ......................................................................... 70
3.1.8.4 Analisis Jaringan ....................................................................................... 71
3.1.8.5 Analisis Data ............................................................................................. 72
3.1.9 Analisis Kebutuhan Fungsional ................................................................... 73
3.1.7.1 Diagram Konteks ...................................................................................... 74
3.1.7.2 Spesifikasi Proses ...................................................................................... 83
3.1.7.2 Kamus Data ................................................................................................ 91
3.2 Perancangan Sistem ........................................................................................ 95
3.2.1 Diagram Relasi ............................................................................................. 95
3.2.2 Struktur Tabel............................................................................................... 96
3.2.3 Perancangan Struktur Menu ......................................................................... 99
3.2.4 Perancangan Antarmuka ............................................................................ 100
3.2.5 Perancangan Pesan ..................................................................................... 127
3.2.6 Jaringan Semantik ...................................................................................... 128
3.2.6.1 Jaringan Semantik Administator ............................................................. 128
3.2.6.2 Jaringan Semantik Operator Small Prismatic Machine .......................... 129
3.2.6.3 Jaringan Semantik Supervisor Small Prismatic Machine ....................... 129
3.2.6.4 Jaringan Semantik Manager Machining.................................................. 130
3.2.7 Perancangan prosedural ............................................................................. 130
3.2.7.1 Prosedural Login ..................................................................................... 131
3.2.7.2 Prosedural Lupa Password ...................................................................... 132
3.2.7.3 Prosedural Tambah Data ......................................................................... 133
3.2.7.4 Prosedural Hapus Data ............................................................................ 134
3.2.7.5 Prosedural Ubah Data ............................................................................. 135
3.2.7.6 Prosedural Penjadwalan .......................................................................... 136
3.2.7.7 Prosedural Metode Overall Equipment Effectiveness ............................ 138
BAB 4 IMPLEMENTASI DAN PENGUJIAN SISTEM ................................ 139
4.1.1 Perangkat Keras Yang Digunakan ............................................................. 139
4.1.2 Perangkat Lunak Yang Digunakan ............................................................ 139
4.1.3 Implementasi Basis Data ............................................................................ 140
4.1.4 Implementasi Antarmuka ........................................................................... 144
4.2 Pengujian Perangkat Lunak........................................................................... 146
4.2.1 Skenario Pengujian Black box ................................................................... 146
4.2.2 Kasus dan Hasil Pengujian ......................................................................... 147
4.2.2.1 Pengujian Login ...................................................................................... 147
4.2.2.2 Pengujian Data User ................................................................................ 148
4.2.2.3 Pengujian Data Aktifitas ......................................................................... 148
4.2.2.4 Pengujian Data Mesin ............................................................................. 149
4.2.2.5 Pengujian Data Penjadwalan ................................................................... 150
4.2.3 Kesimpulan Hasil Pengujian Black box ..................................................... 150
4.3 Pengujian Beta .............................................................................................. 151
4.3.1 Wawancara Pengguna ................................................................................ 151
4.3.2 Wawancara Pengujian Beta untuk Administator ....................................... 152
4.3.3 Wawancara Pengujian Beta untuk Operator Small Prismatic Machine ..... 153
4.3.4 Wawancara Pengujian Beta untuk Supervisor Small Prismatic Machine .. 154
4.3.5 Wawancara Pengujian Beta untuk Manager Machining ............................ 155
4.3.6 Kesimpulan Hasil Pengujian Beta .............................................................. 156
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 159
5.1 Kesimpulan ................................................................................................... 159
5.2 Saran .............................................................................................................. 159
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 160
DAFTAR PUSTAKA 1.
Pressman. R. S. (2012). Software Enginering : A Practitionerr’s Approach.
7 th edition. McGraw Hill Higher Education.
2. PT. Dirgantara Indonesia. (2012).Profil PT. Dirgantara Indonesia. Bandung.
3. Yakub. (2012). Pengantar Sistem Informasi. Yogyakarta: Graha Ilmu.
4. Christi,e Ivania, Skripsi S1 : “Usulan Perbaikan Panjadwalan Produksi
dengan Meminimasi Makespan pada Pembuatan Kabel Tipe NFA2X 2X10 MM2 dan NFA2X 2X16 MM2 di PT. TERANG KITA
”. Jakarta : Universitas Bina Nusantara, 2006.
5. Malik, Shadan. 2005. Enterprise Dashboards – Design and Best Practices for
IT. John Wiley & Sons, Inc 6.
Dal, B. (2000). Overall Equipment Effectiveness as Measure of Operational Improvement, a Practical Analisis: International Journal of Operations and production Management, Vol. 20 No. 12.
7. Nakajima, S. (1989). TPM Development Program Implementing Total productive Maintenance. Productivity Press Inc. Cambridge.
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir ini. Laporan tugas akhir ini merupakan syarat untuk menyelesaikan studi jenjang strata satu (S1) di Program Studi Teknik Informatika, Universitas
Komputer Indonesia dengan judul
“SISTEM MONITORING DAN EVALUASI MACHINING
KINERJA MESIN CNC DI DEPARTEMEN PT.
DIRGANTARA INDONESIA ”.Laporan tugas akhir ini tidak akan berarti apa-apa tanpa bantuan dan dukungan semua pihak yang dengan segenap hati dan rasa tulus yang telah memberikan semua hal yang penulis butuhkan, untuk itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, berkah dan karunia-Nya.
2. Papa Santowi dan Mama Erni Herliani serta keluarga saya tercinta yang selalu memberikan dorongan semangat dan doa yang tak pernah ada habisnya, beserta cinta dan kasih sayang yang menjadi kekuatan bagi penulis.
3. Ibu Tati Harihayati M, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan, pengarahan dan masukan bagi penulis dalam tugas akhir ini.
4. Bapak Ir. H. Santowi selaku Supervisor Small Prismatic Machine Departemen yang telah memberikan kesempatan bagi penulis untuk melaksanakan dan membantu penelitian tugas akhir di Machining PT.
Dirgantara Indoensia.
5. Bapak Irfan Maliki, S.T., M.T. dan Ibu Ednawati Rainarli, S.Si., M.Si. selaku dosen penguji yang telah memberikan masukan dan saran kepada penulis.
6. Seluruh dosen pengajar dan staff di UNIKOM khususnya pada Program Studi Teknik Informatika yang telah memberikan ilmu dan pengetahuannya serta membantu proses perkuliahan.
7. Teman-teman seperjuangan dari kelas IF-11 2009 seluruhnya khususnya teman seperjuangan skripsi Afif, Ferry, Luthfi, Luki, Manggalana, Hendra, Soleh yang telah bersama-sama melewati gelombang tugas akhir serta indah, manis dan pahitnya masa perkuliahan.
8.
“We Are Family, Forever” Cita, Wiwid, Atih, Sari, Nana “Partner in Crime”, April “Suprile Anabele” yang selalu ada disaat metamorphosis kehidupan saya.
“Honestly, I miss youuu” 9. Teman-teman satu bimbingan Elko, Boy, Luthfi, Ervand, Tarisno, Ka Andri dan Heru.
10. A Yugie, Docil, Maee, Arie, Rifki, Ahen, Herdi, Desi Luvy, Ka Adi,
Khaerunnisa dan Semua pihak yang terlibat yang telah ikut membantu dan memberi semangat dalam penulisan laporan ini baik secara langsung maupun tidak langsung.
Di dalam penulisan laporan ini, penulis telah berusaha semaksimal mungkin, walaupun demikian penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis menerima segala masukan, saran, dan kritik yang membangun untuk perbaikan dari masa mendatang. Akhir kata, semoga laporan ini dapat berguna khusunya bagi penulis, dan untuk seluruh pihak yang membutuhkan pada umumnya.
Bandung, 25 Februari 2014 Penulis
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
PT. Dirgantara Indonesia (PT. DI) adalah sebuah industri yang memproduksi pesawat terbang satu-satunya di Indonesia serta merupakan sebuah industri pesawat terbang satu-satunya di Asia Tenggara. Proses produksi pesawat terbang di PT. Digantara Indonesia diantaranya: Pengadaan Material, Pemotongan Material (Precutting), Pembuatan Komponen Pesawat (Machining), Penggabungan Komponen-Komponen Pesawat (Assy), sampai akhirnya jadi sebuah pesawat terbang. Proses pembuatan komponen detail pesawat tersebut diawasi oleh Departemen Machining, Divisi Detail Part Manufacturing PT. Dirgantara Indonesia. Departemen Machining adalah salah satu departemen di PT. Dirgantara Indonesia yang mengelola mesin-mesin manual dan mesin-mesin CNC (Computer Numerically Control) untuk memproduksi komponen detail pesawat terbang. Mesin CNC adalah suatu mesin yang menggunakan teknologi komputer dengan menggunakan bahasa numerik (data perintah dengan kode angka, huruf dan simbol) yang sesuai standart ISO (International Standards
Organization). Mesin CNC yang dimiliki oleh Departemen Machining berjumlah
4 buah (HASS1, HAAS2, HAAS3 dan HAAS4). Mesin CNC berfungsi untuk membuat bentukan komponen-komponen yang akan digunakan untuk pesawat CN235, Airbuss (A320), Euro Coupter, CASA-400, dan lain sebagainya. Proses produksi komponen pesawat tersebut termasuk pada process order, yaitu proses yang terdiri dari mulai mempersiapkan plan weekly (rencana produksi dalam seminggu) dan packet order (paket kerja). Packet order adalah komponen yang dipersiapkan untuk menunjang proses produksi. Packet order terdiri atas raw
material (bahan baku), drawing (desain komponen), NCOD (Numerical Control
Order Document), tool fixture (alat untuk dudukan komponen) dan tool cutter
(alat potong komponen).Berdasarkan wawancara dengan Bapak Ir. Santowi selaku Supervisor
Small Prismatic Machine PT. Dirgantara Indonesia menyatakan bahwa kinerja
mesin CNC selama ini optimal selama 1 hari kerja (15 jam) karena pada saat produksi berjalan mesin hanya bekerja rata-rata 12 jam dari keempat buah mesin CNC yang berada di Departemen Machining. Hal ini dikarenakan adanya perbaikan rutin, terjadi kerusakan mesin pada saat proses produksi yang menyebabkan mesin tidak beroperasi, juga termasuk tidak diawasinya mesin oleh operator sehingga mesin tidak dapat bekerja dengan maksimal. Hal tersebut menyebabkan terhambatnya produksi komponen detail pesawat. Keterlambatan produksi seperti itu harus segera ditangani oleh Manager Machining dengan memantau dan mengevaluasi kinerja mesin CNC. Evaluasi tersebut dilakukan agar dapat segera menentukan perbaikan-perbaikan yang harus dilakukan untuk penanganan kinerja mesin CNC pada produksi berikutnya agar mesin tersebut dapat dipergunakan dengan maksimal.
Berdasarkan masalah yang ada saat ini dalam proses monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC, maka diperlukan suatu sistem monitoring dan evaluasi yang memudahkan proses evaluasi kinerja mesin CNC yang dapat membantu Manager Machining dalam menetukan perbaikan-perbaikan yang harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas kinerja mesin agar sesuai dengan harapan Manager Machining.
1.2 Perumusan Masalah
Perumusan masalah dalam penelitian ini berdasarkan uraian latar belakang yang telah dijelaskan sebelumnya adalah bagaimana membangun sistem
monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC di Departemen Machining PT.
Dirgantara Indonesia.
1.3 Maksud dan Tujuan
Maksud dari penulisan skripsi ini adalah membangun aplikasi untuk sistem monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC di Departemen Machining PT. Dirgantara Indonesia.
Tujuan yang ingin dicapai dalam pembangunan sistem monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC di Departemen Machining PT. Dirgantara Indonesia ini adalah 1.
Membantu Manager Machining untuk mendapatkan gambaran kinerja mesin CNC dalam bentuk dashboard.
2. Membantu Manager Machining dalam mengetahui aktifitas mana saja yang perlu diperbaiki pada mesin CNC agar kinerja mesin CNC dapat maksimal pada produksi berikutnya.
1.4 Batasan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan sebelumnya, maka dibuat batasan masalah agar ruang lingkup penelitian skripsi ini jelas batasannya. Adapun batasan masalah yang dibuat adalah sebagai berikut: 1.
Penelitian ini dilakukan di area CNC Machine Vertical HAAS di Departemen Machining PT. Dirgantara Indoensia.
2. Teknik yang digunakan untuk proses monitoring ialah teknik dashboard dengan indikator yang digunakan antara lain: produktifitas mesin CNC minimal 80% dalam 1 hari kerja (15 jam) dan barang produksi yang gagal maksimal 0.35%. Indikator tersebut didapat dari kebijakan Manager
Machining PT. Dirgantara Indonesia.
3. Data yang digunakan monitoring diambil dari data bulan September 2013.
4. Data yang digunakan untuk perhitungan evaluasi diambil dari data bulan September 2013.
5. Laporan evaluasi diambil dari aktifitas mesin CNC yang harus diperbaiki.
6. Penjadwalan akan digunakan untuk memaksimalkan kinerja mesin CNC dalam produksi komponen pesawat terbang untuk jenis pesawat CN235,
7. Metode yang digunakan untuk mengevaluasi kinerja mesin CNC adalah OEE (Overall Equipment Effectiveness). Metode tersebut didapat dari Supervisor Small Prismatic Machine PT. Dirgantara Indonesia.
8. Aplikasi ini merupakan aplikasi berbasis web yang berjalan pada jaringan intranet.
9. Pendekatan analisis pembangunan perangkat lunak menggunakan pendekatan terstruktur.
1.5 Metodologi Penelitian
Metodologi penelitian merupakan suatu proses yang digunakan untuk memecahkan suatu masalah yang logis, dimana memerlukan data untuk mendukung terlaksananya suatu penelitian. Penelitian ini menggunakan metode metode deskriptif. Metode deskriptif merupakan suatu metode penelitian yang bertujuan untuk mendapatkan gambaran yang jelas tentang hal-hal yang dibutuhkan dan berusaha menggambarkan serta menginterpretasi objek yang sesuai dengan fakta secara sistematis, faktual dan akurat. Metodologi penelitian memiliki dua metode, yaitu metode pengumpulan data dan pengembangan perangkat lunak.
1.5.1 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data dapat diperoleh secara langsung dari objek penelitian dan referensi-referensi yang telah diperoleh. Cara-cara yang digunakan untuk mendapatkan data adalah sebagai berikut: 1.
Studi Lapangan Studi lapangan adalah penelitian yang dilakukan dengan cara mendatangi langsung tempat penelitian yaitu Departemen Machining PT. Dirgantara Indoensia (PT. DI) Bandung. Studi lapangan dilakukan dengan cara-cara sebagai berikut: a.
Observasi Observasi adalah metode pengumpulan data dengan cara pengamatan obyek penelitian secara langsung ke Departemen Machining PT. Dirgantara b.
Wawancara Wawancara adalah metode pengumpulan data dengan cara mengadakan tanya jawab secara langsung dengan Bapak Ir. Santowi selaku Supervisor Small
Prismatic Machine.
2. Studi Literatur
Studi literatur adalah metode pengumpulan data yang berkaitan dengan penelitian dan pembangunan sistem monitoring dan evaluasi, melalui buku- buku, internet, dan paper yang berkaitan dengan sistem monitoring dan evaluasi.
1.5.2 Metode Pembangunan Perangkat Lunak
Metode yang digunakan dalam pembuatan perangkat lunak menggunakan model waterfall seperti padaModel ini melakukan pendekatan secara sistematis dan terurut, dimana tahap demi tahap yang akan dilalui harus menunggu selesainya tahap sebelumnya dan berjalan berurutan. Tahap dari model ini adalah sebagai berikut: 1.
Communication Tahap communication merupakan tahap memahami masalah dan mengadakan pengumpulan data dengan melakukan pertemuan dengan Supervisor Small
Prismatic Machine di PT. Dirgantara Indoensia (PT. DI) Bandung, serta
mengumpulkan data tambahan baik yang ada di jurnal, artikel, maupun internet yang berkaitan dengan sistem monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC.
2. Planning Tahap planning akan menghasilkan dokumen user requirement atau bisa dikatakan sebagai data yang berhubungan dengan kebutuhan Manager
Machining dalam pembuatan sistem monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC, termasuk rencana penting yang akan dilakukan.
3. Modeling Proses modeling ini akan menerjemahkan data yang dirancang ke dalam yang dimodelkan menggunakan ERD (Entity Relational Diagram) serta untuk menggambarkan pemodelan fungsionalitasnya menggunakan DFD (Data
Flow Diagram).
4. Construction Tahap construction merupakan proses pembuatan kode. Coding atau pengkodean merupakan penerjemahan desain dalam bahasa yang bisa dikenali oleh komputer. Tahap penerjemahan data atau pemecahan masalah yang telah dirancang keadalam bahasa pemrograman PHP dan MySQL sebagai database server yang menerima dan mengirimkan datanya. Setelah pengkodean selesai maka akan dilakukan testing terhadap sistem yang telah dibuat. Tujuan testing adalah menemukan kesalahan-kesalahan terhadap sistem tersebut, yang kemudian kesalahan-kesalahan tersebut dapat diperbaiki.
5. Deployment Tahap ini bisa dikatakan final dari pembuatan software atau sistem. Setelah melakukan analisis, desain dan pengkodean, maka sistem yang sudah jadi akan digunakan oleh user. Kemudian software yang telah dibuat harus dilakukan pemeliharaan secara berkala. Dalam penelitian yang dilakukan tidak sampai ke tahap ini.
Gambar 1.1 Waterfall [1]1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan skripsi ini disusun untuk memberikan gambaran umum tentang penelitian yang dijalankan. Sistematika penulisan skripsi ini adalah sebagai berikut :
BAB 1 PENDAHULUAN Bab 1 merupakan bab yang menguraikan tentang latar belakang permasalahan,
perumusan masalah, menentukan maksud dan tujuan penelitian, yang kemudian diikuti dengan pembatasan masalah, metodologi penelitian, serta sistematika penulisan.
BAB 2 LANDASAN TEORI Bab 2 berisi tentang profile umum PT. Dirgantara Indonesia, logo PT. Dirgantara Indonesia, struktur organisasi Direktorat Produksi PT. Dirgantara Indonesia,
landasan teori yang berisi teori-teori yang melandasi dari pembangunan aplikasi sistem monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC pada Departemen Machining di PT. Dirgantara Indonesia.
BAB 3 ANALISIS MASALAH Bab 3 berisi tentang analisis sistem, analisis masalah, analisis sistem yang sedang
berjalan di Departemen Machining PT. Dirgantara Indonesia (PT. DI), analisis metode, analisis kebutuhan non-fungsional, analisis pengguna / user, analisis perangkat keras, analisis perangkat lunak. Selain itu terdapat juga analisis basis data, analisis kebutuhan fungsional, diagram konteks, spesifikasi proses, kamus data, stuktur tabel, perancangan antar muka, perancangan prosedural dan jaringan semantik untuk aplikasi yang akan dibangun sesuai dengan hasil analisis yang telah dibuat.
BAB 4 PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI Bab 4 berisi hasil implementasi dari hasil analisis dan perancangan sistem yang
telah dibuat disertai juga hasil pengujian sistem yang dilakukan di Departemen
Machining PT. Dirgantara Indoensia sehingga diketahui apakah sistem yang
dibangun sudah memenuhi syarat sebagai aplikasi yang user-friendly dan metode pengujian dalam sistem monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC ini menggunakan pengujian.
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN Bab 5 berisi hal-hal yang bisa disimpulkan dari hasil keseluruhan penelitian dan
Jurnal Ilmiah Komputer dan Informatika (KOMPUTA)
1 SISTEM MONITORING DAN EVALUASI KINERJA MESIN CNC DI DEPARTEMEN MACHINING
PT. DIRGANTARA INDINESIA
Ayu Destiarini
Teknik Informatika – Universitas Komputer Indonesia
Jl. Dipatiukur 112-114 Bandung Email:
ABSTRAK Departemen Machining PT. Dirgantara Indonesia mengelola 4 buah mesin CNC (Computer Numerically Control). Kinerja mesin CNC selama ini belum optimal selama 1 hari kerja (15 jam) karena pada saat produksi berjalan mesin hanya bekerja rata-rata 12 jam dari keempat buah mesin CNC yang berada di Departemen Machining. Hal ini dikarenakan adanya perbaikan rutin, terjadi kerusakan mesin pada saat proses produksi yang menyebabkan mesin tidak beroperasi, juga termasuk tidak diawasinya mesin oleh operator sehingga mesin tidak dapat bekerja dengan maksimal. Dari masalah tersebut diperlukan monitoring dan evaluasi terhadap kinerja mesin CNC agar pada produksi berikutnya kinerja mesin CMC bias maksimal.
Evaluasi kinerja mesin CNC ini akan menggunakan metode overall equipment effectiveness yang merupakan salah satu metode untuk evaluasi kinerja. Metode ini mempunyai 3 variabel yaitu Availability, Performance dan Quality. Variabel tersebut digunakan untuk mengukur kinerja mesin dalam kesiapan mesin dalam proses produksi, performa mesin dalam proses produksi dan kualitas barang hasil produksi. Adapun penggunaan pendekatan analisis perangkat lunak pada penelitian ini menggunakan pendekatan analisis terstruktur.
Berdasarkan hasil pengujian, maka dapat jumlah produksi yang sebaiknya dilakukan untuk satu bulan selanjutnya. Selain itu dengan sistem ini membantu dalam membuat jadwal untuk jumlah produksi serta cacatan mengenai keterangan mesin dan bahan baku yang akan digunakan untuk satu bulan selanjutnya.
Kata kunci: Monitoring, Evaluasi, Penjadwalan, Overall, Equipment, Effectiveness
1. PENDAHULUAN PT. Dirgantara Indonesia (PT. DI) adalah sebuah industri yang memproduksi pesawat terbang satu-satunya di Indonesia serta merupakan sebuah industri pesawat terbang satu-satunya di Asia Tenggara. Proses produksi pesawat terbang di PT. Digantara Indonesia diantaranya: Pengadaan Material, Pemotongan Material (Precutting), Pembuatan Komponen Pesawat (Machining), Penggabungan Komponen- Komponen Pesawat (Assy), sampai akhirnya jadi sebuah pesawat terbang.
Proses pembuatan komponen detail pesawat tersebut diawasi oleh Departemen Machining, Divisi Detail Part Manufacturing PT. Dirgantara Indonesia.
Departemen Machining adalah salah satu departemen di PT. Dirgantara Indonesia yang mengelola mesin-mesin manual dan mesin-mesin CNC (Computer Numerically Control) untuk memproduksi komponen detail pesawat terbang. Mesin CNC adalah suatu mesin yang menggunakan teknologi Jurnal Ilmiah Komputer dan Informatika (KOMPUTA)
2 numerik (data perintah dengan kode angka, huruf dan simbol) yang sesuai standart ISO (International Standards Organization). Mesin CNC yang dimiliki oleh Departemen Machining berjumlah 4 buah (HASS1, HAAS2, HAAS3 dan HAAS4). Mesin CNC berfungsi untuk membuat bentukan komponen-komponen yang akan digunakan untuk pesawat CN235, Airbuss (A320), Euro Coupter, CASA-400, dan lain sebagainya. Proses produksi komponen pesawat tersebut termasuk pada process order, yaitu proses yang terdiri dari mulai mempersiapkan plan weekly (rencana produksi dalam seminggu) dan packet order (paket kerja). Packet order adalah komponen yang dipersiapkan untuk menunjang proses produksi. Packet order terdiri atas raw material (bahan baku), drawing (desain komponen), NCOD (Numerical Control Order Document), tool fixture (alat untuk dudukan komponen) dan tool cutter (alat potong komponen).
Berdasarkan wawancara dengan Bapak Ir. Santowi selaku Supervisor Small Prismatic Machine PT. Dirgantara Indonesia menyatakan bahwa kinerja mesin CNC selama ini optimal selama 1 hari kerja (15 jam) karena pada saat produksi berjalan mesin hanya bekerja rata-rata 12 jam dari keempat buah mesin CNC yang berada di Departemen Machining. Hal ini dikarenakan adanya perbaikan rutin, terjadi kerusakan mesin pada saat proses produksi yang menyebabkan mesin tidak beroperasi, juga termasuk tidak diawasinya mesin oleh operator sehingga mesin tidak dapat bekerja dengan maksimal. Hal tersebut menyebabkan terhambatnya produksi komponen detail pesawat. Keterlambatan produksi seperti itu harus segera ditangani oleh Manager Machining dengan memantau dan mengevaluasi kinerja mesin CNC. Evaluasi tersebut dilakukan agar dapat segera menentukan perbaikan- perbaikan yang harus dilakukan untuk penanganan kinerja mesin CNC pada produksi berikutnya agar mesin tersebut dapat dipergunakan dengan maksimal.
Berdasarkan masalah yang ada saat ini dalam proses monitoring dan evaluasi kinerja mesin CNC, maka diperlukan suatu memudahkan proses evaluasi kinerja mesin
CNC yang dapat membantu Manager Machining dalam menetukan perbaikan- perbaikan yang harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas kinerja mesin agar sesuai dengan harapan Manager Machining.
Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Membantu Manager Machining untuk mendapatkan gambaran kinerja mesin CNC dalam bentuk dashboard.
2. Membantu Manager Machining dalam mengetahui aktifitas mana saja yang perlu diperbaiki pada mesin CNC agar kinerja mesin CNC dapat maksimal pada produksi berikutnya.
1.1 Perhitungan Evaluasi Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness Overall Equipment Effectiveness adalah suatu metode pengukuran tingkat produktifitas pemakaian suatu peralatan atau sistem dengan mengikutsertakan beberapa sudut pandang dalam proses perhitungan tersebut. Sudut pandang yang diikutsertakan dalam perhitungan antara lain adalah tingkat availability, tingkat performance, dan tingkat quality dari suatu mesin atau sistem.
Oleh karena itu, perhitungan OEE merupakan suatu metode yang komprehensif dalam pencarian tingkat produktifitas sebuah mesin atau sistem, karena semua faktor yang mempengaruhi keproduktifitasan mesin diikutsertakan dalam perhitungannya.
Pada metode ini tersapat 3 variabel yang akan dipakai dalam perhitungan yaitu availability, performance dan quality.
Berikut adalah penjelasan masing-masing variabel beserta rumus persamaannya:
1.1.1 Availability Availability merupakan tingkat pengoperasian suatu mesin atau sistem, dimana dalam tingkat pengoperasiannya, tingkat availability yang baik adalah dimana suatu mesin atau sistem tertentu dapat beroperasi penuh dalam 1 hari jam kerja. Berikut persamaan yang digunakan untuk mendapatkan variabel availability:
(1-1) Jurnal Ilmiah Komputer dan Informatika (KOMPUTA)
3 Dimana : Availability = variabel untuk mengukur kesiapan mesin dalam melaksanakan proses produksi Loadingtime = 900 menit (1 hari kerja) Gross Operative Time = waktu yang didapat setelah Loadingtime dikurangin var A
1.1.2 Performance Performance rate adalah tingkat performa yang ditunjukan oleh suatu mesin atau sistem dalam menjalankan tugas yang ditetapkan. Apabila nilai availability memiliki fokus pada waktu operasi dan waktu breakdown, nilai performance memiliki fokus pada perbandingan kemampuan mesin yang dijalankan pada proses produksi.
Performance rate memperhitungkan dua faktor, yaitu factor idle dan minor stoppages, sehingga apabila availabilityfokus pada kategori down time, performancefokus pada kategori speed losses (kehilangan kecepatan). Dalam perhitungan performance juga terdapat beberapa terminology yang harus dipertegas, seperti theoritical cycle time yaitu waktu siklus teoritikal (ideal) untuk menentukan suatu produk biasanya ditetapkan berdasarkan kemampuan mesin baru. Actual cycle time adalah waktu sikluas actual yang terdapat pada proses produksi.
Berikut persamaan yang digunakan untuk mendapatkan variabel performance: Dimana : Performance = variabel untuk mengukur performa mesin selama menjalankan proses produksi Net Operating Time = waktu yang didapat dari pengurangan sisa waktu pada var P
1.1.3 Quality Perhitungan quality rate, perhitungan difokuskan pada tingkat kualitas produk yang dihasilkan oleh proses produksi. Dalam perhitungan ini akan dibahas mengenai hasil dari kinerja mesin yang dijalankan apakah ditetapkan oleh perusahaan. Bila terdapat produk yang dihasilkan yang merupakan produk sub-standar (cacat), maka itu akan mempengaruhi nilai quality yang dicapai suatu perusahaan.
Dimana : Quality = variabel untu mengukur kualitas hasil produksi Operative Time = waktu yang didapat setelah Net Operative Time dikurangi jumlah waktu kelompok var Q
1.1.4 Nilai Overall Equipment Effectiveness Nilai Overall Equipment Effectiveness dari hasil perhitungan ketiga variabel tersebut lebih dari 85%, nilai tersebut tentu merupakan nilai minimum yang harus dicapai suatu perusahaan.
Bila perhitungan OEE sudah dilakukan, nilai OEE yang ada mencerminkan seberapa besar tingkat produktifitas pengguna suatu mesin atau sistem pada perusahaan tersebut. Makin tinggi produktifitas penggunaan mesin, maka makin tinggi pula produktifitas proses produksi pada suatu perusahaan. Nilai OEE ideal sebesar 85% hanya menjadi benchmark bagi tiap perusahaan agar berusaha untuk meningkatkan produktifitas sistem produksi perusahaan sampai memenuhi batas minimal tersebut, tetapi dalam prakteknya semua perusahaan harus terus berusaha melakukan continuous improvement agar dapat tingakt OEE setinggi-tingginya mendekat 100%.
Berikut persamaan yang digunakan untuk mendapatakan nilai OEE: Dimana: A = Availability P = Performance Q = Quality
(1-2) (1-3) (1-4) Jurnal Ilmiah Komputer dan Informatika (KOMPUTA)
4
2. ISI PENELITIAN
Analisis evaluasi kinerja mesin CNC ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness, dimana variabel dari metode dapat digunakan sebagai alat ukur untuk mengukur produktifitas mesin. Berikut hasil analisis dari metode OEE :
2.1 Availability
Availability merupakan tingkat pengoperasian suatu mesin atau sistem, dimana dalam tingkat pengoperasiannya, tingkat availability yang baik adalah dimana suatu mesin atau sistem tertentu dapat beroperasi penuh dalam 1 hari jam kerja.
Tabel 1 Variabel Availability Kode Aktifitas Nama Aktifitas Variabel OEE F=Failure M=Microstop Tgl 2 A Start Up Machine A 15 B Set Program A M 15 C Set Cutting Tool A M D 5 C1 Check Cutting Tool A M Set fixture / Base / Chuck A M E Clean Up chip in the middle of Machining A M E1 Clean Up After End of Shit A 15 F Test Program A Clamp / Unclamp 10 H Material A M Measurement 15 I Material A M 10 J Unknown Problem (other) A M K Create Tool A F L Preparation Raw Material A F 10 M Waiting Work Other A F N Maintenance Preventive A F N1 Maintenance Corrective A F N2 Coolant A F 15 O Utility Machine A F O1 Power Electricity A M O2 Air Pressure A F P Cutting Tool Problem A M Q Fixture Problem A M R Engineering Problem A M S Material Problem A F T Numerical Control Problem A M U Personal Problem A M
V Rest Room A F Jumlah 110
2.2 Performance Performance rate adalah tingkat performa yang ditunjukan oleh suatu mesin atau sistem dalam menjalankan tugas yang ditetapkan. Apabila nilai availability memiliki fokus pada waktu operasi dan waktu breakdown, nilai performance memiliki fokus pada perbandingan kemampuan mesin yang dijalankan pada proses produksi.