Optimasi Proses Pengeringan Sohun CV Panca Jaya Dengan Menggunakan Pengering Rak

OPTIMASI PROSES PENGERINGAN SOHUN CV PANCA
JAYA DENGAN MENGGUNAKAN PENGERING RAK

MICHAEL LOPOLISA

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Optimasi Proses
Pengeringan Sohun CV Panca Jaya Dengan Menggunakan Pengering Rak adalah
benar karya saya dengan arahan dari dosen pembimbing dan belum diajukan
dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang
berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari
penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di
bagian akhir skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut

Pertanian Bogor.
Bogor, 04 Juni 2014

Michael Lopolisa
NIM F24100009

ABSTRAK
MICHAEL LOPOLISA. Optimasi Proses Pengeringan Sohun CV Panca Jaya
Dengan Menggunakan Pengering Rak. Dibimbing oleh Budi Nurtama.
Sohun adalah suatu produk makanan mie non terigu yang dibuat dari bahan
dasar pati. Jenis sohun dapat dikategorikan berdasarkan jenis tepung yang
digunakan yaitu sohun yang terbuat dari kacang hijau, sagu, aren, dll. CV Panca
Jaya adalah salah satu usaha kecil menengah yang memproduksi sohun sejak
tahun 1984 dengan merek sohun Kembang Matahari®. Pembuatan sohun di pabrik
ini masih melakukan proses pengeringan menggunakan bantuan cahaya matahari.
Hal ini saat membutuhkan sumber daya manusia yang besar dan juga lahan yang
luas, sehingga dengan meningkatnya inflasi akan berdampak pada peningkatan
biaya produksi terutama pada kenaikan upah pekerja pabrik yang cukup signifikan.
Dalam penelitian ini dilakukan simulasi proses produksi sohun menggunakan
pengering rak dengan perangkat lunak RSM (Response Surface Methodology).

Hasil optimasi menunjukkan bahwa pengeringan rak memberikan hasil produk
yang menyerupai produk pengeringan matahari.

Kata kunci: sohun ,pengeringan matahari, pengering rak, optimasi

ABSTRACT
MICHAEL LOPOLISA. Optimization Drying Process of Sohun CV Panca Jaya
Using Cabinet Dryer. Supervised by BUDI NURTAMA
Sohun is a non-wheat noodle product that is made with a typical shape from
starch base material. Sohun can be categorized based on the used flour such as
mung beans, sago, sugar palm, etc. CV Panca Jaya is one of the medium
enterprises which produced sohun since 1984. Kembang Matahari® is a brand
name of it. Drying process in this factory is still using sunlight as an energy
system. It requires a lot of human resources and also a huge area, so a rising
inflation will give direct impacts on the increasing components of cost production,
especially on labor wages significantly. This study has done a simulation of sohun
production process using cabinet dryer with software RSM (Response Surface
Methodology). The result of the optimization process showed that cabinet drying
gave similar product with sun drying
Keywords: Sohun, sun drying, cabinet dryer, optimization

OPTIMASI PROSES PENGERINGAN SOHUN CV PANCA
JAYA DENGAN MENGGUNAKAN PENGERING RAK

MICHAEL LOPOLISA

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pertanian
pada
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

Judul Skripsi : Optimasi Proses Pengeringan Sohun CV Panca Jaya Dengan
Menggunakan Pengering Rak

Nama
: Michael Lopolisa
NIM
: F24100009

Disetujui oleh

Dr Ir Budi Nurtama M.Agr
Dosen Pembimbing

Diketahui oleh

Dr Ir Feri Kusnandar, MSc
Ketua Departemen

Tanggal Lulus : 04 Juni 2014
Penguji

: 1. Dr Dede R Adawiyah
2. Adi Wijaya, BBA

PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih
dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan November 2013 ini mengenai
proses pengeringan sohun di UKM CV Panca Jaya yang akan digunakan untuk
merancang alat pengeringan skala industri.
Selama penelitian sampai penulisan karya ilmiah ini, penulis mendapat
banyak bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis
ingin mengucapkan terima kasih kepada Bapak Budi Nurtama selaku dosen
pembimbing saya, Ibu Dede sebagai dosen penguji serta Bapak Adi Wijaya selaku
owner dari CV Panca Jaya yang telah banyak memberi saran dan dukungan
kepada saya. Ungkapan terima kasih juga disamaikan kepada papi, mami, ci
Ingried, ci Catharina, dan seluruh family. Di samping itu, penghargaan penulis
sampaikan kepada seluruh teknisi laboratorium ITP yang telah membantu saya
dalam menganalisis data penelitian ini, seluruh keluarga penghuni kost perwira 88
dan kost family house yang menyemangati saya dalam penulisan ini, dan terakhir
teman- teman saya dari ITP, terima kasih atas bantuannya selama masa studi saya
di IPB.

Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Juni 2014
Michael Lopolisa

DAFTAR ISI
PRAKATA

vi

DAFTAR TABEL

viii

DAFTAR GAMBAR

viii

DAFTAR LAMPIRAN

viii

PENDAHULUAN

1

TINJAUAN PUSTAKA

2

METODE PENELITIAN

4

Prosedur pembuatan sohun

4

Prosedur pengeringan

6

Prosedur analisis produk akhir

6

Rancangan percobaan

8

HASIL DAN PEMBAHASAN

8

Penentuan Batas Atas dan Batas Bawah Faktor Optimasi

8

Analisis Respon Optimasi

9

Optimasi Proses Pengeringan

15

Verifikasi Hasil Optimasi

17

Analisis Laju Pengeringan

18

Analisis biaya pengeringan

19

SIMPULAN DAN SARAN

20

Simpulan

20

Saran

20

UCAPAN TERIMA KASIH

21

DAFTAR PUSTAKA

21

LAMPIRAN

23

RIWAYAT HIDUP

38

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Syarat mutu SNI Sohun ........................................................................ 2
Tabel 2. Hasil Analisis Optimasi Pengeringan dengan 2 faktor dan 4
respon menggunakan Design Expert 7.0.0 ................................................. 9
Tabel 3. Hasil Analisis ANOVA Terhadap Keempat Respon ............................ 9
Tabel 4. Hasil Optimasi Proses Pengeringan .................................................... 15
Tabel 5. Perbandingan kadar air produk pengeringan matahari dan
pengeringan rak........................................................................................... 18
Tabel 6.Analisis laju pengeringan matahari dan pengeringan rak .................... 18
Tabel 7. Perbandingan umum biaya pengeringan matahari dan
pengeringan rak........................................................................................... 19

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Skema pengering rak ......................................................................... 3
Gambar 2. Diagram alir proses pembuatan sohun .............................................. 4
Gambar 3. Proses pembuatan sohun CV Panca Jaya .......................................... 5
Gambar 4. Oven Pengering tipe Rak .................................................................. 6
Gambar 5. Grafik 3D hubungan kadar air terhadap suhu dan waktu ............... 10
Gambar 6. Grafik 3D hubungan daya serap air terhadap suhu dan waktu ....... 12
Gambar 7. Grafik 3D hubungan KPAP terhadap suhu dan waktu ................... 13
Gambar 8. Grafik 3D hubungan warna (∆E) terhadap suhu dan waktu ........... 15
Gambar 9. Hasil pengeringan sohun dengan menggunakan oven .................... 16
Gambar 10. Grafik 3D Hasil Optimasi Proses Pengeringan dengan faktor
Suhu dan Waktu .......................................................................................... 17

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Hasil analisis kadar air sampel (basis basah) ............................... 23
Lampiran 2. Hasil analisis kehilangan padatan pada saat perebusan
(KPAP) dan Daya serap air (DSA) ............................................................ 25
Lampiran 3. Hasil analisis warna menggunakan chromameter Minolta .......... 27
Lampiran 4. Hasil analisis ANOVA pada keempat respon .............................. 28
Lampiran 5. Hasil diagnostics keempat respon................................................ 33
Lampiran 6. Analisis perbandingan biaya pengeringan .................................... 34
Lampiran 7. Konsep Tunnel Drying Machine yang disarankan ....................... 35
Lampiran 8. Desain model oven pengeringan yang digunakan dalam
penelitian ini ............................................................................................... 36
Lampiran 9. Dokumentasi tinjau lapang di CV Panca Jaya ............................. 37

1

PENDAHULUAN

Latar Belakang
C.V Panca Jaya adalah salah satu usaha kecil menengah yang memproduksi
sohun sejak tahun 1984 dengan merek sohun Kembang Matahari®. Pembuatan
sohun di pabrik ini masih menggunakan cara tradisional dan natural seperti
proses pemasakan yang masih menggunakan alat sederhana serta proses
pengeringan yang masih menggunakan bantuan cahaya matahari, sehingga
kapasitas proses pembuatan sohun sukar untuk ditingkatkan. Di samping itu
permintaan pasar akan produk ini semakin meningkat setiap tahunnya sehingga
tidak dapat terpenuhi dengan kapasitas produksi saat ini. Oleh karena itu perlu
dilakukan peningkatan kapasitas produksi di pabrik ini.
Peningkatan kapasitas produksi di CV Panca Jaya dapat dilakukan dengan
cara menggunakan mesin pengolahan pangan yang lebih maju pada seluruh proses
pembuatan sohun di C.V Panca Jaya mulai dari proses pencucian, pemasakan,
pengeringan, dan pengemasan. Penggunaan mesin pengolahan pangan dapat
mengurangi jumlah tenaga kerja dan juga kapasitas produksi dapat ditingkatkan.
Perumusan Masalah
Pengeringan pada proses pembuatan sohun di CV Panca Jaya merupakan
masalah yang paling penting karena pengeringan membutuhkan lahan
pengeringan yang luas dan membutuhkan tenaga kerja yang banyak. Kondisi
cuaca yang tidak menentu juga mempengaruhi proses produksi di pabrik ini.
Penelitian ini difokuskan kepada proses pengeringan sohun dengan menggunakan
alat pengeringan tipe rak. Pada proses pengeringan ini ditentukan suhu dan waktu
pengeringan optimal yang memberikan hasil yang menyerupai sohun hasil
pengeringan cahaya matahari.

Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian yang dilakukan ini adalah
1. Mengoptimasi proses pengeringan sohun dengan alat pengering rak
2. Membandingkan hasil proses pengeringan dengan menggunakan pengering
rak terhadap pengeringan dengan cahaya matahari.
3. Mengevaluasi mutu produk akhir sohun
4. Membandingkan biaya proses pengeringan matahari dengan pengeringan rak
Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah data optimasi pengeringan yang diperoleh
dari penelitian ini dapat digunakan sebagai pedoman dalam merancang alat
pengeringan skala pilot plant maupun skala besar yang cocok dipakai dalam
pengeringan sohun menggantikan pengeringan matahari. Penelitian ini juga dapat
digunakan sebagai analisis pendahuluan dalam analisis kelayakan bisnis.

2

TINJAUAN PUSTAKA
Sohun
Sagu (Metroxylon sagu Rottb) dan aren (Arenga pinnata) merupakan salah
satu dari tanaman palem yang kaya akan sumber karbohidrat dengan kandungan
pati yang tinggi. Komponen terbesar yang terkandung dalam sagu adalah pati
sebesar 93.76% (basis kering) yang terdiri atas 23.94% fraksi amilosa dan 76.06%
fraksi amilopektin, sedangkan pada aren kandungan patinya sebesar 92.67% (basis
kering) dengan kandungan fraksi amilosa 37.01% dan amilopektin 62.99%
(Adawiyah 2013). Penelitian yang dilakukan oleh Adawiyah menunjukkan bahwa
pati aren dan pati sagu tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan dalam
komposisi amilosa amilopektin dan suhu gelatinisasi kedua pati ini tidak berbeda
(67.330 C untuk pati sagu dan 67.690 C untuk pati aren). Perbedaan antara pati
sagu dan pati aren terletak di sifat reologinya termasuk viskositas pasta pati dan
sifat tekstur gel pati seperti kelengketan dan kekerasan gel kedua pati ini berbeda
signifikan. Hal ini disebabkan oleh kekuatan pembengkakan kedua jenis pati ini
berbeda.
Syarat mutu SNI Sohun sebagai acuan mutu produk dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Syarat mutu SNI Sohun
no kriteria uji
1 Keadaan:
1.1 bau
1.2 rasa
1.3 warna
2 uji tahan bentuk
3
4

Satuan

persyaratan

-

Normal
Normal
Normal
tidak hancur jika direndam dalam air
selama 10 menit

air %
b/b
maks 14.5
abu %
b/b
maks 0.5
Sumber :Badan Standarisasi Nasional (1995)

Menurut Vasanthan dan Li (2003) sohun kering yang bagus memiliki
karakteristik permukaan halus, seragam, transparan, dan tidak ada gelembung
udara.Gelembung udara pada sohun yang diekstrusi pada suhu 800 C dapat diatasi
dengan pengadukan vakum untuk meminimalisasi dan menghilangkan gelembung
udara yang terjerab ke dalam adonan. Setelah diekstruksi, sohun didiamkan pada
suhu 4° C untuk mempercepat retrogradasi pati, yang berkontribusi juga terhadap
tekstur. Vasanthan dan Li juga mengatakan bahwa cooking loss (KPAP) dan
tekstur adalah dua kualitas utama dari sohun masak yang mempengaruhi
penerimaan konsumen. Nilai cooking loss mengindikasikan tingkat kelarutan pati
serta toleransi pati selama pemasakan.
Menurut Chansri et al, 2005 serta Purwani 2005 dalam Wahyudi 2008,
pembuatan sohun secara tradisional dapat dilakukan dengan cara mencampurkan
pati kering dengan pati tergelatinisasi. Adonan pati kemudian diekstrusi dan

3
ditampung kedalam air mendidih untuk pemasakan, proses pendinginan dengan
air, pembekuan pada freezer, proses thawing dan terakhir proses pengeringan.
Pembuatan sohun di penelitian ini dilakukan dengan cara melakukan pemasakan
pada seluruh adonan hingga tergelatinisasi sempurna terlebih dahulu sebelum
masuk kedalam alat ekstrusi dan kemudian dikeringkan.
Pengeringan
Pengeringan merupakan metode pengawetan paling tua yang telah
dipraktekkan sejak zaman primitif. Pengeringan bertujuan mengurangi kandungan
air dalam bahan pangan sehingga dapat menghambat pertumbuhan
mikroorganisme yang dapat menyebabkan kerusakan bahan pangan dan
memperpanjang daya simpannya. Keuntungan dari pengeringan adalah bahan
menjadi lebih awet dan volume bahan menjadi kurang sehingga memudahkan
dalam pengemasan dan pengangkutan (Winarno dkk 1980).
Ada dua proses yang penting yang terjadi dalam proses pengeringan, yaitu
pindah panas yang mengakibatkan penguapan air serta pindah massa yang
menyebabkan pergerakan air atau uap air melalui bahan pangan yang kemudian
mengakibatkan terpisah dari bahan pangan. Pergerakan air dari dalam bahan
pangan terjadi melalui proses difusi yang disebabkan oleh adanya perbedaan
tekanan uap air antara bagian dalam dan permukaan bahan pangan (Toledo 1991).
Pengeringan rak merupakan
salah satu dari jenis pengeringan tipe
batch dengan pamanasan langsung.
Pada sistem pengeringan ini bahan
diletakkan pada baki yang berlubanglubang (berbentuk ayakan) yang
disusun pada rak, kemudian udara panas
dihembuskan dari atas melalui bahan
(Wirakartakusumah
dkk
1989).
Keunggulan pengeringan tipe rak
dibandingkan dengan pengeringan tipe
lain yaitu harga yang murah karena
Gambar 1. Skema pengering rak
tidak membutuhkan daya yang terlalu
tinggi. Namun kelemahan daripada tipe
pengeringan rak adalah kurangnya pengontrolan aliran udara yang bergerak
sehingga aliran udara yang terlalu kencang dapat menyebabkan aliran turbulen
dalam rak yang menghambat pengeringan produk (Fellows 1990).
Bahan pangan yang mengalami proses pengeringan memiliki perubahan
dibandingkan dengan bahan segarnya seperti penurunan nilai gizi, perubahan
warna, tekstur, dan aroma. Perubahan ini dapat dibatasi seminimal mungkin
dengan cara memberikan perlakuan pendahuluan terhadap bahan pangan yang
akan dikeringkan (Muchtadi dan Fitriyono 2010). Jika proses pengeringan
dilakukan pada suhu yang terlalu tinggi, maka dapat menyebabkan case hardening
yaitu permukaan bahan sudah kering tetapi bagian dalamnya masih basah. Hal ini
disebabkan oleh suhu tinggi menyebabkan permukaan bahan cepat mengering dan
menghambat penyerapan air selanjutnya. Cara mencegah case hardening misalnya

4
adalah dengan membuat suhu pengeringan tidak terlalu tinggi, atau proses
pengeringan awal yang tidak terlalu cepat (Muctadi 1992).

METODE PENELITIAN
Bahan dan Alat
Percobaan dilaksanakan di C.V Panca Jaya Cirebon dan Laboratorium
Pengolahan Pangan Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB pada bulan
Februari sampai April 2014. Bahan yang digunakan di dalam penelitian ini adalah
pati sagu dan pati aren yang telah dicampur sesuai komposisi formula dari pabrik
C.V Panca Jaya. Bahan yang digunakan diambil langsung dari pabrik C.V Panca
Jaya sesuai kebutuhan penelitian.
Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah alat yang digunakan
dalam pembuatan sohun antara lain pengering rak (cabinet dryer), boiler, kuali,
pengaduk, mesin hidrolik, anemometer. Alat yang digunakan dalam analisis
antara lain necara analitik, kompor gas, kuali, stopwatch, cawan aluminium, oven,
chromameter, hygrometer, serta peralatan gelas piala lainnya. Pengering tipe rak
memiliki dimensi 550 mm x 500 mm x 300 mm dengan tempat rak berjumlah satu
buah. Sumber energi panas adalah elemen listrik yang dilengkapi dengan dua
buah fan untuk mengalirkan udara panas ke ruang pengering dengan total
kebutuhan daya listrik 900 W. Pengering rak juga dilengkapi dengan
thermocouple dengan suhu maksimum 4000 C, bahan stainless steal di lapisan
dalam dan baja di lapisan luar.
Prosedur Analisis Data
Prosedur pembuatan sohun
Pembuatan sohun pada penelitian ini menggunakan teknik pembuatan
sohun yang disesuaikan dengan CV Panca Jaya. Pertama, bahan untuk membuat
sohun dicuci di wadah yang telah disediakan. Pencucian dilakukan kurang lebih
selama 8-10 hari bergantung kepada kualitas bahan baku sagu dan aren yang
diperoleh dari penyalur. Bahan baku sagu hasil pencucian atau aci sagu kemudian
dicampur dengan tepung aren yang juga telah dibersihkan. Bahan campuran sagu
dan aren kemudian ditambah air dan pati jagung. Adonan diaduk dan dimasak
hingga adonan menjadi tergelatinisasi sempurna. Adonan yang telah
tergelatinisasi dimasukkan kedalam wadah pengepres untuk dicetak menjadi
untaian sohun. Untaian sohun ini kemudian ditampung di atas wadah untuk
dikeringkan.

5
sagu
Pencucian sagu
pencampuran

aren

air

campuran
tepung
sagu dan tepung aren

pengadukan

+ pati jagung

Pemasakan sampai
adonan tergelatinisasi

Cetak dengan
mesin pengepres

Keringkan dengan
pengering rak

soun

Pencucian

Pengemasan

Pencampuran

Pengeringan

Gambar 3. Proses pembuatan sohun CV Panca Jaya

Pemasakan

Pencetakan

6
Prosedur pengeringan
Untaian sohun yang keluar dari mesin pengepres ditampung di wadah
berlubang 60 mesh kemudian dimasukkan ke dalam oven pengering. Langkah
pertama yang dilakukan adalah menentukan batas atas dan batas bawah dari faktor
pengeringan. Penentuan batas atas dan batas bawah dilakukan secara trial and
error hingga diperoleh perbedaan hasil respon pada produk sohun kering antara
batas atas dan bawah yang cukup signifikan. Kemudian data batas atas dan bawah
dimasukkan kedalam perangkat lunak DX7-RSM dengan model D-optimal.

Gambar 4. Oven Pengering tipe Rak
Prosedur analisis produk akhir
Sohun yang telah dikeringkan dengan menggunakan pengering tipe rak,
dianalisis respon produk akhirnya. Adapun respon produknya adalah kadar air,
daya serap air, warna, dan KPAP(Kehilangan Padatan Akibat Pemasakan). Produk
yang dihasilkan dengan menggunakan pengering rak dibandingkan dengan produk
hasil pengeringan matahari.
a) Kadar air (AOAC 1999)
Cawan alumunium kosong dikeringkan dalam oven pada suhu 100oC
selama ± 15 menit. Cawan dinginkan dalam desikator selama 10 menit. Setelah
didinginkan, timbang dengan timbangan analitik, catat beratnya (a gram). Sampel
ditimbang ± 2.5 gram (x gram), lalu dimasukkan ke dalam cawan dan keringkan
dalam oven pada suhu 100oC selama 5 jam, kemudian dinginkan (desikator) dan
timbang hingga beratnya tetap (y gram).
Kadar air (g/100 g basis basah)
Kadar air (g/100 g basis kering)

�

�

7
b) Indeks Daya Serap Air (Muchtadi dan Sugiyono 1992)
Sebanyak 2.5 gram contoh yang telah diketahui kadar airnya dimasukkan
ke dalam air mendidih 250 ml selama 10 menit kemudian ditiriskan selama 5
menit. Segera setelah itu dipindahkan ke dalam cawan yang telah diketahui
bobotnya dan ditimbang (A). Cawan beserta isinya dioven 100oC selama 3-5 jam
sampai dengan berat konstan. Setelah itu didinginkan dalam desikator dan
ditimbang (B).
�

DSA

�

�

�

�

c) Kehilangan Padatan Akibat Perebusan (Muchtadi dan Sugiyono 1992)
Sebanyak 2.5 gram contoh direbus dalam 150 ml air. Setelah mencapai
waktu optimum perebusan, sohun ditiriskan dan disiram air, kemudian ditiriskan
kembali selama 5 menit. Sohun kemudian ditimbang dan dikeringkan pada suhu
1050C sampai beratnya konstan, lalu ditimbang kembali.KPAP dihitung dengan
rumus berikut:
KPAP

�

�

� � �

� � �

� �

� �

� �

� �

�

d) Analisis warna
Analisis warna dilakukan dengan menggunakan chromameter Minolta CR310. Alat dikalibrasi dengan menggunakan pelat standar warna putih (L=97.51
a=5.35 b=-3.37). Pengukuran dilakukan dengan dua kali ulangan untuk masingmasing sampel. Sampel diletakkan pada gelas khusus hingga penuh kemudian
sinar akan dipantulkan ke permukaan sampel. Data pengukuran dapat berupa nilai
absolut maupun nilai selisih dengan warna standar. Pengukuran absolut dapat
ditampilkan dalam skala Yxy (CIE 1931), L*a*b* (CIE 1976), L*C*H*, Hunter
Lab, atau nilai trimulus XYZ. Data hasil pengukuran dikonversikan ke system
Hunter Lab dengan L menyatakan tingkat kecerahan dari hitam (0) sampai putih
(100), notasi a menyatakan warna kromatik campuran merah-hijau sedangkan
notasi b menyatakan warna kromatik campuran biru-kuning. Data yang
dimasukkan kedalam perangkat lunak berupa nilai ∆E. ∆E merupakan selisih
antara nilai L, a, b standar terhadap sampel uji. Nilai ∆E diperoleh dengan cara
mencari jumlah kuadrat selisih nilai L, a, b dari standard dan perlakuan.
∆E = √

8
Rancangan percobaan
Penelitian ini menggunakan respon surface methodology (RSM) yang
terdiri atas 2 faktor dalam menentukan optimasi proses pengeringan yaitu suhu
dan waktu pengeringan produk sohun. Desain yang digunakan adalah desain tipe
D-optimal dengan jumlah run 16 unit percobaan yang dirancang oleh perangkat
lunak DX-7. Faktor proses pengeringan yang digunakan ditentukan nilai batas atas
dan batas bawahnya untuk diinput ke dalam perangkat lunak DX-7. Penentuan
suhu dan waktu batas bawah dan batas atas dilakukan secara trial and error
diawal proses penelitian. Data respon produk akhir juga dimasukkan kedalam
perangkat lunak DX-7 untuk diolah. Hasil yang diharapkan respon produk
dipengaruhi secara nyata oleh faktor proses sebagai salah satu basis penentuan
optimasi proses pengeringan.
Prosedur Analisis Biaya Pengeringan
Penelitian ini akan membandingkan secara umum biaya yang dibutuhkan
antara pengeringan matahari dengan pengeringan menggunakan mesin pengering
rak. Parameter biaya dari pengeringan adalah upah tenaga kerja, biaya listrik,
biaya depresiasi dan biaya perawatan. Data yang diperlukan untuk parameter
biaya pengeringan diperoleh langsung dari CV Panca Jaya dan juga dari asumsi
penulis.

HASIL DAN PEMBAHASAN
Penentuan Batas Atas dan Batas Bawah Faktor Optimasi
Penentuan batas bawah dan batas atas dari faktor suhu dan waktu
ditentukan secara trial and error dengan harapan respon produk dipengaruhi
secara nyata oleh faktor proses. Batas atas dari kedua faktor dikodekan sebagai
1.00 sedangkan batas bawah dari kedua faktor dikodekan sebagai -1.00.
Pengeringan dengan batas bawah kedua faktor memberikan hasil respon kadar air
lebih kurang 30% sedangkan pengeringan dengan batas atas faktor memberikan
hasil respon kadar air lebih kurang 12 %. Hasil ini cukup signifikan sehingga
batas atas dan bawah suhu serta waktu tersebut dapat dipakai.
Batas atas dan bawah dari kedua faktor kemudian di masukkan ke dalam
aplikasi perangkat lunak RSM DX-7 dengan model D-optimal beserta respon
yang mau diukur. Kemudian akan muncul pada tabel perlakuan yang harus
dikerjakan yaitu sejumlah 16 buah percobaan. Semua perlakuan dilakukan satu
persatu kemudian dianalisis responnya. Hasil respon dari perlakuan kemudian
dimasukkan kedalam tabel RSM. Pengukuran respon proses optimasi dapat dilihat
pada tabel 2.

9
Tabel 2. Hasil Analisis Optimasi Pengeringan dengan 2 faktor dan 4 respon
menggunakan Design Expert 7.0.0

Std Run Block
16
7
14
2
6
13
1
4
3
5
12
15
10
11
8
9

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1
Block 1

Faktor 1
A:suhu
Celcius
1.00
-0.49
1.00
1.00
-1.00
1.00
-1.00
1.00
-0.42
0.13
-1.00
-1.00
-1.00
-0.38
0.30
1.00

Faktor 2
B:waktu
Detik
-1.00
0.50
1.00
-1.00
-0.38
0.00
1.00
1.00
-1.00
0.14
-0.97
1.00
-0.97
-0.25
-0.78
0.00

Respon 1
Kadar air
Percent
16.93
15.80
13.23
16.17
19.13
19.99
16.33
11.96
29.18
15.61
30.79
12.08
33.81
21.73
28.20
19.75

Respon 2
DSA
Percent
290.42
206.48
263.92
257.63
236.80
187.31
260.78
260.90
158.96
318.30
168.58
251.91
200.68
235.97
260.24
214.84

Respon 3
KPAP
Perc ent
6.72
6.35
2.50
6.63
6.56
6.36
2.25
6.48
21.88
11.40
32.11
2.46
18.42
4.44
8.90
3.34

Respon 4
Warna
∆E
2.63
0.77
2.77
1.75
1.51
1.41
1.43
2.49
1.50
1.83
1.35
1.42
1.04
1.81
1.35
1.63

Analisis Respon Optimasi
Tabel 3. Hasil Analisis ANOVA Terhadap Keempat Respon

Model
lack of fit
Prediction RSquared
Adj R-Squared
Adeq Precision

Respon 1
Kadar air (persen)

Respon 2
DSA (persen)

Respon 3
KPAP (persen)

Respon 4
Warna ∆E

4) sehingga dapat ditarik kesimpulan sementara bahwa respon
kadar air dapat dipakai sebagai respon dalam membantu model optimasi
pengeringan ini.
Persamaan akhir dalam respon kadar air ini diperoleh sebagai berikut :
kadar air = 611.6043 - 4.0879 * suhu - 1.0612 * waktu + 7.394E-3 * suhu * waktu
+ 4.475E-004 * waktu2 - 3.154E-6 * suhu * waktu2
Berdasarkan grafik hubungan suhu dan waktu terhadap kadar air, dapat dilihat
bahwa penggunaan suhu dan waktu yang tinggi akan memberikan hasil respon
kadar air yang berada di daerah berwarna biru yaitu memiliki nilai kadar air yang
rendah, dan sebaliknya pengeringan pada suhu dan waktu yang sebentar
memberikan hasil respon kadar air di daerah berwarna merah kehijauan yang
memiliki kadar air tinggi.
Design-Expert® Software
kadar air
33.81
11.96
X1 = A: suhu
X2 = B: waktu

34

kadar air

28.25

22.5

16.75
-1.000

11

-0.500
-1.000

0.000
-0.500
0.000

0.500
0.500

B: w aktu

1.000

1.000

Gambar 5. Grafik 3D hubungan kadar air terhadap suhu dan waktu

A: suhu

11
Daya Serap Air
Respon kedua pada proses optimasi ini adalah daya serap air. Hasil
analisis daya serap air dapat dilihat pada tabel 2. Berdasarkan tabel hasil analisis,
daya serap air dipengaruhi oleh suhu dan waktu, ketika semakin lama suhu dan
waktu pengeringannya maka DSA akan semakin besar dan sebaliknya. Hal ini
disebabkan bahan akan semakin kering seiring dengan semakin tingginya suhu
dan lamanya waktu pengeringan. Bahan yang kering akan menyerap air lebih
banyak dibandingkan dengan bahan yang masih semi kering. Winarno (1997)
mengatakan bahwa pati yang telah mengalami gelatinisasi dan dikeringkan
memiliki kemampuan menyerap air kembali dalam jumlah yang besar. Jadi daya
serap air dipengaruhi oleh gel pati sagu yang telah mengalami gelatinisasi.
Pada hasil ANOVA diperoleh informasi bahwa model dari respon DSA
siqnifikan terhadap faktor dengan lack of fit nya tidak signifikan pada taraf nyata
5% (sesuai dengan syarat). Kemudian dilihat nilai Prediction, Adjustment RSquare serta Adequation precision. Nilai Pred R-Squared menunjukkan hasil
positif dengan nilai 0.1088 sedangkan nilai Adj R-Squared 0.6550. Nilai kedua RSquared memiliki selisih yang cukup besar (syarat selisih < 0.2). Hal ini
menunjukkan adanya kemungkian pengaruh efek blok yang cukup besar atau juga
dapat disebabkan oleh masalah dengan desain model atau data. Namun hal ini
masih dapat ditoleransi karena hasil R Squarednya yang bernilai positif. Hasil
Adequation precision daya serap air bernilai 6.961. Adequation precision
mengukur rasio tingkat gangguan dari respon. Nilai Adequation yang diinginkan
adalah lebih besar dari 4. Berdasarkan kesimpulan sementara menurut hasil
ANOVA, model DSA ini masih dapat digunakan untuk membantu menentukan
desain optimasi proses pengeringan.
Persamaan respon daya serap air pada model ini berdasarkan hasil analisis
ANOVA yaitu
DSA = 4.06E+5 - 8817.6 * suhu + 9.38 * waktu - 0.066 * suhu * waktu + 3.57
* suhu2 - 4.13E-3 * waktu2 + 2.94E-5 * suhu * waktu2 - 0.15 * suhu3
Berdasarkan grafik hubungan suhu dan waktu terhadap DSA, dapat dilihat bahwa
penggunaan suhu dan waktu yang cukup tinggi akan memberikan hasil respon
DSA yang berada di daerah berwarna kuning kemerahan yaitu memiliki nilai DSA
yang tinggi,namun pengeringan yang terlalu lama dengan suhu yang tinggi juga
menyebabkan nilai DSA menurun yang mengindikasikan produk sudah
mengalami lewat matang atau overcook. Pengeringan pada suhu dan waktu yang
rendah memberikan hasil respon di daerah berwarna biru yang memiliki DSA
yang rendah.

12
Design-Expert® Software
daya serap air
318.3
158.96
340

X1 = A: suhu
X2 = B: waktu

daya serap air

290

240

190

140

1.000

1.000
0.500

0.500
0.000

B: w aktu

0.000
-0.500

-0.500
-1.000

-1.000

A: suhu

Gambar 6. Grafik 3D hubungan daya serap air terhadap suhu dan waktu
Kehilangan Padatan Akibat Pemasakan (KPAP)
Hasil analisis respon KPAP dapat dilihat pada tabel 2. Berdasarkan hasil
analisis, dapat dilihat bahwa respon KPAP dipengaruhi oleh suhu dan waktu.
KPAP berbanding terbalik dengan faktor suhu dan waktu. Semakin besar suhu
yang digunakan dan waktu pengeringan yang lama, maka KPAP yang dihasilkan
akan semakin kecil. Hal ini disebabkan oleh kandungan air mempengaruhi daya
ikat antara amilosa dan amilopektin pada struktur pati sagu dan aren sehingga
bahan yang masih basah memiliki ikatan yang lebih lemah dibandingkan bahan
yang sudah kering. Hal ini akan menyebabkan bahan yang mengandung banyak
air kehilangan lebih banyak padatan dibandingkan dengan bahan yang telah
kering. Kusnandar (2010) mengatakan bahwa proses gelasi menyebabkan molekul
amilosa dan amilopektin berikatan hidrogen yang menyebabkan molekul tersebut
cenderung kompak. Akibatnya jumlah granula pati atau senyawa yang larut dalam
air menjadi berkurang.
Analisis ANOVA memunjukkan bahwa model daripada KPAP signifikan
dan lack of fit tidak signifikan pada taraf nyata 5% sehingga model ini dapat
digunakan dan sesuai dengan yang diinginkan. Pada nilai pred R-Squared
diperoleh nilai positif (0.4916) dengan nilai adj R-Squared 0.6248. Nilai tersebut
bagus karena jarak antara kedua nilai tidak lebih besar dari 0.2 sedangkan pada
nilai adequation precision bernilai 8.516. Adequation precision mengukur rasio
tingkat gangguan dari respon. Nilai Adequation yang diinginkan adalah lebih
besar dari 4. Berdasarkan hasil uji ANOVA dapat dilihat bahwa nilai Pred RSquared, Adjustment R-Squared dan Adeq precision sesuai dengan syarat
sehingga analisis KPAP dapat digunakan sebagai respon dalam model optimasi
pengeringan tersebut.

13
Persamaan respon KPAP pada model ini berdasarkan hasil analisis
ANOVA adalah sebagai berikut.
KPAP =229.07849 -1.47756 * suhu - 0.16861 * waktu + 1.11078E-3 * suhu *
waktu
Berdasarkan grafik hubungan suhu dan waktu terhadap KPAP dapat dilihat
bahwa KPAP berbanding terbalik dengan factor suhu dan waktu. Pengeringan
dengan suhu yang tinggi dan waktu yang lama memberikan nilai KPAP yang
berada di daerah berwarna biru yaitu nilai KPAP yang rendah, dan sebaliknya
pengeringan dengan suhu rendah dan waktu yang sebentar memberikan nilai
KPAP yang berada di daerah berwarna hijau kekuningan yaitu memiliki nilai
KPAP yang tinggi.
.
Design-Expert® Software
KPAP
32.11
2.25
X1 = A: suhu
X2 = B: waktu

33

KPAP

24.75
16.5
8.25
0

-1.000

1.000
-0.500

0.500
0.000

0.000

A: suhu

0.500

-0.500
-1.000

B: w aktu

1.000

Gambar 7. Grafik 3D hubungan KPAP terhadap suhu dan waktu
Warna (∆E)
Analisis kadar warna dilakukan dengan menggunakan alat Chromameter
Minolta CR-310 dengan membandingkan nilai ∆E antara standar dan perlakuan.
Standar yang digunakan adalah pengeringan cahaya matahari karena diharapkan
pengeringan dengan menggunakan oven pengering memiliki warna yang sama
atau mendekati sama dengan pengeringan cahaya matahari. ∆E merupakan selisih
antara nilai L, a, b standar terhadap sampel uji.Nilai ∆E diperoleh dengan cara
mencari jumlah kuadrat selisih nilai L, a, b dari standard dan perlakuan. Nilai ∆E
menunjukkan bahwa semakin besar nilai ∆E maka semakin besar perbedaan
warna perlakuan dan standar. Perubahan warna pada sampel uji dapat dipengaruhi
oleh kedua faktor yaitu suhu dan waktu karena pengeringan dapat merubah warna
bahan menjadi lebih cokelat (mailard). Menurut Winarno (1997), reaksi maillard

14
adalah reaksi pencoklatan yang terjadi antara karbohidrat khususnya gula
pereduksi dengan gugus amina primer yang menghasilkan bahan berwarna cokelat
yang sering tidak dikehendaki atau bahkan menjadi indikasi penurunan mutu.
Menurut Desrosier (1959) reaksi pencoklatan non enzimatik terjadi pada kondisi
pemanasan dalam keadaan lembab. Kecepatan pencoklatan bergantung pada suhu
dan waktu pengeringan. Peningkatan suhu dan waktu akan mempercepat
kecepatan terjadinya proses pencoklatan non enzimatik (Arsdel et al 1964). Oleh
karena itu pengeringan yang terlalu lama akan menyababkan sohun menjadi
kecoklatan (mailard) karena bahan baku sohun kaya karbohidrat dan juga
mengandung protein.
Berdasarkan hasil analisis ANOVA diperoleh hasil bahwa model respon
warna yang signifikan dan lack of fitnya tidak signifikan pada taraf 5%.
Selanjutnya dilihat nilai R-Squared dan Adeq precisionnya. Pada nilai Pred RSquared diperoleh hasil positif (0.1638) dan nilai Adj R-Squarednya (0.3555).
Selisih kedua nilai tersebut tidak lebih besar dari 0.2. Pada nilai Adeq
precisionnya bernilai 5.381 dan yang diharapakan bernilai lebih dari 4.
Berdasarkan hasil ANOVA respon warna dapat disimpulkan bahwa model analisis
respon warna ini dapat digunakan sebagai respon dalam membantu model
optimasi proses pengeringan.
Persamaan respon warna pada model ini berdasarkan hasil analisis ANOVA
adalah sebagai berikut. Berdasarkan persamaan respon warna tersebut dapat
dilihat juga bahwa nilai warna berbanding lurus terhadap faktor suhu dan waktu.
warna (∆E) = -4.12665 + 0.039454 * suhu + 2.67127E-004 * waktu
Berdasarkan grafik hubungan antara suhu dan waktu terhadap respon warna, dapat
dilihat bahwa respon warna berbanding lurus dengan factor suhu dan waktu.
Pengeringan dengan suhu yang rendah dan waktu yang sebentar menghasilkan
respon warna yang berada di daerah biru muda yaitu memiliki nilai perbedaan
warna yang rendah, dan sebaliknya pengeringan dengan menggunakan suhu dan
waktu lama menghasilkan respon warna yang berada di daerah berwarna hijau
kekuningan yaitu memiliki nilai perbedaan warna yang tinggi.

15
Design-Expert® Software
warna (E)
2.77
0.77
2.8

X1 = A: suhu
X2 = B: waktu

warna (E)

2.275

1.75

1.225

0.7

1.000

1
0.500

0.5
0.000

B: w aktu

0
-0.500

-0.5
-1.000

-1

A: suhu

Gambar 8. Grafik 3D hubungan warna (∆E) terhadap suhu dan waktu
Optimasi Proses Pengeringan
Tabel 4. Hasil Optimasi Proses Pengeringan

target
lower
upper
importance
Solutions
number
1(selected)
2
3

suhu
in range
-1.00
1.00
+++

-0.60
-1.00
0.47

Waktu
in range
-1.00
1.00
+++

0.46
1.00
0.81

kadar air
target--> 14.5
11.96
33.81
+++++

14.50
14.32
14.5
Verifikasi hasil

DSA
in range
158.96
318.30
+++

225.708
254.723
318.3

KPAP
minimize
6.24
8.61
+++++

6.2400
0.6774
4.2902

Warna
minimize
0.77
2.77
+++

1.5020
1.4031
2.0342

desirability
0.900
0.890
0.794

aktual
Response
kadar air
DSA
KPAP
warna ∆E

Prediction
14.50
225.71
6.24
1.50

SE Mean
1.3790224
17.569757
1.8716331
0.1572597

95% CI low
11
185.19
2.16
1.16

95% CI high
18
266.22
10.32
1.84

U1
11.0985
195.80
4.70
0.98

U2
13.9140
222.52
2.64
1.02

Rata-rata
12.51
209.16
3.67
1.00

16

Gambar 9. Hasil pengeringan sohun dengan menggunakan oven
Proses selanjutnya yang dilakukan setelah melakukan analisis terhadap
seluruh respon adalah penentuan target pada respon yang kita harapkan. Pada
kadar air diberi target kadar air 14.5% sesuai dengan ketentuan SNI 01-3723-1995
terhadap sohun yang menyatakan bahwa batas kadar air untuk produk sohun
adalah 14.5%. Target kadar air yang terlalu rendah dapat menyebabkan produk
mengalami cracking, sedangkan kadar air sekitar 14-16 % menghasilkan produk
yang tidak patah-patah, namun karena dalam uji coba range kadar air cukup besar
yaitu berada di antara 12 %-30 % sehingga target kadar air tidak dapat dibuat
menjadi in range. Dalam prakteknya kisaran kadar air diharapkan 14 %-16 %.
Respon DSA diberi target in range (158.96 – 318.3 ). DSA yang terlalu besar
tidak bagus untuk bahan karena mengindikasikan bahan terlalu mengembang,
namum nilai yang terlalu kecil juga tidak bagus karena mengindikasikan bahan
tidak mengembang. Collado et. al, 2001 mengatakan bahwa daya serap air untuk
mie pati ubi jalar atau campuran antara ubi jalar-pati jagung sebesar 234 %-262
%. Balai besar penelitian dan pengembangan pascapanen pertanian juga
melaporkan daya serap air untuk mie pati sagu berkisar antara 238 %-257 %. Oleh
karena itu digunakan target in range supaya diharapkan DSA bernilai tidak terlalu
besar maupun kecil.
Pada analisis respon KPAP diberi target minimal karena KPAP diharapkan sekecil
mungkin. KPAP yang rendah menunjukkan bahwa tingkat kehilangan padatan
selama pemasakan juga rendah. Hal ini diinginkan karena jika padatan suatu
bahan banyak yang hilang selama proses pemasakan dapat menurunkan nilai gizi
yang terkandung di dalam padatan tersebut. Menurut standar yang dikeluarkan
oleh China dan Thailand, KPAP sohun yang masih dapat diterima jika kurang dari
10 % (Rosa 2004 dalam Rahim 2009)
Pada analisis respon warna diberi target minimal juga karena semakin kecil nilai
∆E sampel uji terhadap standar maka semakin mirip warna sampel uji tersebut
dengan standar (pengeringan matahari).

17
Penentuan langkah optimasi dapat dilakukan setelah proses analisis respon serta
target respon telah dimasukkan kedalam perangkat lunak. Berdasarkan hasil
analisis program Desain Expert®, diperoleh hasil optimasi seperti ditampilkan
pada tabel 4. Terdapat 3 pilihan optimasi suhu dan waktu yang dihasilkan. Pilihan
pertama memiliki nilai desirability yang tertinggi yaitu 0.90. Nilai desirability
0.90 menunjukkan bahwa sebesar 90 % kesesuaian hasil optimasi terhadap target
yang telah ditentukan.

Gambar 10. Grafik 3D Hasil Optimasi Proses Pengeringan dengan faktor Suhu
dan Waktu
Design-Expert® Software
Desirability
1
0
X1 = A: suhu
X2 = B: waktu

0.900

Desirability

0.675

0.450

0.225

0.000

1.000

1.000
0.500

0.500
0.000

B: w aktu

0.000
-0.500

-0.500
-1.000

-1.000

A: suhu

Berdasarkan grafik hasil optimasi hubungan antara suhu dan waktu terhadap nilai
desirability, dapat dilihat bahwa daerah yang berwarna biru tua memiliki tingkat
desirability yang paling rendah yaitu suhu dan waktu pengeringan rendah
sedangkan desirability yang paling tinggi ditandai dengan daerah berwarna kuning
kemerahan berada pada daerah middle range suhu dan waktu pengeringan.
Verifikasi Hasil Optimasi
Berdasarkan hasil prediksi perangkat lunak pada suhu dan waktu optimum
akan menghasilkan respon kadar air 14.5 % dengan jarak batas 11.43-17.57,
respon DSA 225.71% dengan jarak batas 1855.19-266.22, respon KPAP 6.24 %
dengan range batas 2.16-10.32, dan respon warna ∆E 1.5 dengan range batas 1.161.84 (tabel 4). Verifikasi hasil dilakukan terhadap hasil prediksi optimasi pada
faktor suhu dan waktu untuk membuktikan hasil prediksi yang diberikan oleh
perangkat lunak DX-7 dengan hasil aktual yang dilakukan. Sampel uji

18
pengeringan dilakukan sesuai dengan suhu dan waktu yang ditentukan.
Berdasarkan hasil verifikasi diperoleh data respon kadar air sebesar 12.51 %, DSA
sebesar 209.16 %, KPAP sebesar 3.67 %, dan ∆E sebesar 1.00. Keseluruhan hasil
analisis respon masuk kedalam jarak limit control dari prediksi respon.
Penyimpangan yang cukup besar terdapat pada uji KPAP yaitu hasil uji aktual
diperoleh nilai 3.67 % sedangkan diprediksi 6.24 % dengan SE Mean 1.87.
Namun penyimpangan yang terjadi menuju kearah yang lebih kecil dan KPAP
yang semakin kecil lebih diinginkan. Hal ini perlu perhatian yang cukup besar
untuk pengukuran kedepannya. Jadi berdasarkan hasil verifikasi, dapat
disimpulkan bahwa semua respon uji masuk kedalam jarak limit atas dan bawah
dari nilai prediksi sehingga model optimasi pengeringan sohun ini dapat
digunakan.
Analisis Laju Pengeringan
Laju pengeringan dalam bahan pangan sangat tergantung pada sifat dan
karakteristik dari bahan yang akan dikeringkan. Laju pengeringan perlu diketahui
pada proses pengeringan untuk menghindari terjadinya pengerutan bahan
(shrinkage), dan pengaruh yang tidak diinginkan lainnya. Laju pengeringan secara
umum melewati tiga periode yaitu periode laju konstan, periode laju penurunan
tahap 1 dan laju penurunan tahap 2, tergantung dari derajat kesulitan keluar air
dari bahan pangan. Pada proses pengeringan sohun, laju keluarnya air dari bahan
pangan diasumsikan linier. Berikut analisis laju pengeringan produk sohun CV
Panca Jaya.
Tabel 5. Perbandingan kadar air produk pengeringan matahari dan pengeringan rak
kode
pemasakan
k.oven
(optimasi)
k.matahari

cawan+sampel
kering (w1)

hasil

berat cawan
kosong (W2)

berat sampel
(w)

4.9972

2.9718

5.5481

81.4624

5.1318

4.8758

6.0418

81.3364

4.5155

2.5368

4.7970

11.0985

5.0207

2.3318

5.3451

13.9140

4.6319

2.0439

6.4177

12.6278

4.4607

2.0363

6.2300

13.1120

%b.b

%b.k

rata-rata
81.3994

439.4445
435.8022

12.51

437.62

14.29

15.9012
12.8699

Tabel 6.Analisis laju pengeringan matahari dan pengeringan rak

Waktu (menit)
Kadar air awal (g/ 100 gram
basis kering)
Kadar air akhir (g/ 100
gram basis kering)
Air yang menguap (g/ 100
gram basis kering)
Laju pengeringan
(g H20/g sampel bk) (menit)

12.6836

rata-rata

pengeringan matahari
(suhu 500 C pukul 12.00)
80

pengeringan rak
(suhu dan waktu optimum)
20.93

437.62

437.62

14.77

14.29

422.85

423.33

5.29

20.23

14.4529
15.0907

14.77

19
Berdasarkan tabel analisis laju pengeringan matahari dan pengeringan rak
diatas dapat dilihat bahwa pengeringan rak memiliki laju pengeringan yang lebih
cepat dibandingkan pengeringan matahari yaitu 20.23 g H20/g sampel bk/menit
untuk pengeringan rak dan 5.29 g H20/g sampel bk/menit untuk pengeringan
matahari. Laju pengeringan diatas masih diasumsikan linier, dimana pada kondisi
nyatanya laju pengeringan linier pada produk jarang terjadi.
Analisis biaya pengeringan
Analisis biaya pengeringan dalam suatu bisnis perlu dilakukan untuk
mengetahui kelayakan investasi pengadaan mesin pengeringan. Berikut
perbandingan umum biaya pengeringan matahari dan pengeringan rak :
Tabel 7. Perbandingan umum biaya pengeringan matahari dan pengeringan rak

Upah tenaga kerja
Biaya listrik
Biaya depresiasi
a.conveyor
b.oven
c.lahan/bangunan
Biaya pemeliharaan**
a.conveyor

b.loyang
c.oven
TOTAL

Pengeringan Matahari
(Rp/ton)

Tunnel Dryer
(Rp/ton)

Rp 1 100 000
Rp67 000

Rp 444 000
Rp 75 000

Rp 80 000
Rp 120 000

Rp 400 000
Rp 120 000

Rp 4 800
Rp 500
Rp 24 000
Rp 1 372 300

Rp 1 063 000

Tenaga kerja yang dibutuhkan pada pengeringan matahari sejumlah 30
orang pada satu line produksi (rata-rata 0.9-1 ton produksi/hari) sedangkan pada
pengeringan rak hanya membutuhkan 4 orang dalam 1 shift. Pada pengeringan
menggunakan Tunnel Dryer akan diasumsikan beroperasi dalam 24 jam yang
terbagi dalam 3 shift kerja. Upah gaji buruh di CV Panca Jaya saat ini Rp37
000/hari, sehingga biaya tenaga kerja untuk 1 ton produk adalah Rp1 100 000 /ton
dan pengeringan rak Rp 444 000/ton
Biaya listrik yang diperlukan pada pengeringan matahari adalah listrik yang
dipakai alat conveyor untuk mengantarkan loyang dari mesin pengepress ke lahan
pengeringan. Data yang diperoleh dari CV Panca Jaya menyebutkan bahwa ratarata biaya pengeluaran listrik untuk produksi 1 ton adalah sebesar Rp67 000. Pada
Tunnel Dryer daya listrik yang dibutuhkan adalah 10.5 kW, beroperasi selama 24
jam dan produksi dalam 1 hari full dapat diprediksi mencapai 4.5 ton/hari
sehinnga biaya listrik untuk produksi 1 ton sekitar Rp75 000.
Parameter biaya yang ketiga adalah biaya depresiasi terdiri atas conveyor, oven,
dan lahan/bangunan. Biaya depresiasi dihitung dengan cara membagikan harga
jual alat terhadap kapasitas produksi total dalam 1 tahun. Pada pengeringan
matahari biaya depresiasi conveyor adalah Rp 80 000/ton (harga beli 100 juta,

20
asset life 5 tahun), untuk lahan dan bangunan, biaya depresiasinya sebesar Rp 120
000/ton (harga beli 300 juta,asset life 10 tahun). Biaya depresiasi untuk
pengeringan tunnel adalah Rp400 000/ton ( harga beli 500 juta, asset life 5 tahun)
dan lahan/bangunan sebesar Rp120 000.
Parameter biaya yang keempat adalah biaya pemeliharaan yang diasumsikan
berniali 5%/tahun dari total harga beli. Pada pengeringan matahari, biaya
pemeliharaannya sebesar Rp5 300/ton sedangkan untuk pengeringan Tunnel
Dryer sebesar Rp24 000/ton.
Total biaya yang dibutuhkan untuk pengeringan matahari untuk 1 ton produksi
adalah Rp1 372 300 sedangkan untuk pengeringan Tunnel Dryer sebesar Rp1 063
000. Berdasarkan total biaya pengeringan tersebut, biaya pengeringan
menggunakan pengeringan tipe Tunnel Dryer sedikit lebih murah dibandingkan
pengeringan matahari, namun dilihat dari kapasitas produksinya dan efisiensi
produksi, pengeringan tipe Tunnel Dryer lebih unggul dibandingkan pengeringan
matahari.

SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Berdasarkan pada hasil penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan
bahwa suhu dan waktu optimasi memiliki kadar air 14.5%, DSA 225.71%, KPAP
6.24%, dan warna ∆E 1.50 dan hasil verifikasi menunjukkan nilai yang mendekati
hasil prediksi
Hal ini dapat disimpulkan bahwa mutu produk akhir hasil pengeringan tipe rak
memiliki kesamaan dengan mutu produk akhir hasil pengeringan menggunakan
cahaya matahari. Analisis biaya yang dikeluarkan pengeringan Tunnel Dryer jauh
lebih murah dibandingkan biaya yang dikeluarkan pengeringan matahari untuk
memproduksi 1 ton produk sehingga dapat disimpulkan pengeringan
menggunakan mesin pengering jauh lebih efisien dan murah.
Saran
Berdasarkan hasil pengujian diatas, penulis menyarankan dalam scaling up
alat pengeringan untuk skala pilot plant menggunakan alat pengeringan tipe
Tunnel Dryer. Hal ini bertujuan supaya proses pengeringan dapat berjalan secara
kontinu dengan mengaplikasikan conveyor pada pengeringan Tunnel Dryer yang
pada pengeringan rak tidak dapat diaplikasikan. Penelitian ini dapat dilanjutkan
dengan melakukan pengeringan skala pilot plant dan menggunakan alat
pengeringan Tunnel Dryer yang memiliki tingkat ketelitian yang jauh lebih baik
sehingga dapat dihitung ukuran pengering yang dibutuhkan untuk skala industri
nantinya serta dapat dianalisis kelayakan investasinya.
Proses pengeringan sebaiknya dilakukan secara bertahap guna menghasilkan
tekstur sohun yang lebih baik dengan menggunakan suhu awal yang tidak terlalu
tinggi kemudian setelah selang waktu tertentu menggunakan suhu yang tinggi
guna menghindari case hardening pada produk.

21

UCAPAN TERIMA KASIH
Penelitian ini didukung oleh dana dari CV Panca Jaya. Terima kasih disampaikan
kepada Bapak Adi Wijaya selaku pemilik dari CV Panca Jaya yang telah
menyediakan dana dan sampel.

DAFTAR PUSTAKA
Adawiyah D.R, Tomoko Sasaki, Kaoru Kohyama. 2013. Characterization of
arenga starch in comparison with sago starch.Carbohydrate Polymers.
92:2306–2313.
Anonim .1997.Chromameter CR-300;Instruction Manual.Minolta
AOAC International. 1999. Official methods of analysis 925.45 Chapter 44.1.03
p2.
Arsdel V W B, Copley M J and Morgan A I. 1964. Food dehydration Vol I.
West-port Conn: The Avi Publishing Company.
Badan Standarisasi Nasional. 1995. Standar mutu sohun. Departemen
Perdagangan dan Perindustrian. Jakarta.
Chansri R, Puttanlek C, Rungsadthong V, dan Uttapap D. 2005. Characteristics of
clear noodles prepared from edible canna starches. J Food Science. 70:337-342.
Desrosier N W.1959. The technology of food preservation. Amsterdam:The Avi
Publishing Company.
Fellows P. 1990. Food processing technology principles and practice. New York:
Ellis Horwood.
Hariyadi P, F.Kusnandar, dan E.Syamsir.Topik 12 Pengeringan. Departemen Ilmu
dan Teknologi Pangan.IPB(ID).
Kusnandar F. 2010. Kimia pangan komponen makro. Jakarta: Dian Rakyat.
Muchtadi TR. 1992. Teknologi Proses Pengolahan Pangan. PAU Pangan dan Gizi,
IPB(ID).
Muchtadi T R dan Firtiyono Ayust