USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN PRODUCTION (Study Kasus Pada PT ABADI BARINDO AUTOTECH)
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN
PENDEKATAN LEAN PRODUCTION (Study Kasus Pada PT ABADI
BARINDO AUTOTECH)
Oleh: Tomy Ferdiansyah ( 05540009 )
INDUSTRIAL ENGINEERING
Dibuat: 2011-04-01 , dengan 8 file(s).
Keywords: Kata Kunci: Lean production, waste, value stream mapping, waiting, defect, diagram
ishikawa, 5W-1H.
ABSTRAKSI
mempunyai permasalahan dengan proses produksi yang tidak efektif dan efisien yang
disebabkan karena sering terjadinya material yang menunggu terlalu lama untuk diproses pada
salah satu stasiun kerja, dan juga masih sering terjadinya produk cacat.
Untuk itu diperlukan suatu strategi untuk meningkatkan efektifitas dan efisiensi dari proses
produksinya, salah satu metode yang dapat digunakan adalah dengan pendekatan Lean
Production dengan melakukan identifikasi terhadap
Dalam aktifitas produksi board pada PT Abadi Barindo Autotech
pemborosan-pemborosan (waste) yaitu aktivitas-aktivitas yang tidak menghasilkan nilai tambah
dalam proses produksi itu sendiri, untuk kemudian diberikan suatu usulan perbaikan yang dapat
meminimasi waste tersebut.
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan maka dapat diidentifikasi 2 jenis waste yang paling
berpengaruh dari 7 jenis waste, yaitu defect dengan nilai pembobotan 2,142 atau 25 % dan
waiting 1,714 atau 18 %. Setelah hasil pembobotan diketahui maka selanjutnya hasil tersebut
digunakan untuk mencari detailed value stream dengan menggunakan VALSAT (Value Stream
Analysis Tools), karena setiap mapping tools mempunyai hubungan kesesuaian dengan setiap
waste. Dari hasil pengolahan data tersebut terpilihlah 2 tools yaitu PAM (Process Activity
Mapping) untuk mengidentifikasi waktu aktifitas proses produksi dan QFM (Quality Filter
Mapping) untuk mengidentifikasi prosentase defect yang akhirnya diketahui ada 3 jenis defect
yaitu: salah ukuran, melengkung, permukaan tidak rata. Dari jenis-jenis waste tersebut kemudian
dilakukan pencarian faktor penyebab potensial terjadinya waste yang paling dominan tersebut
melalui proses brainstorming dan kuisioner, yang digambarkan dengan alat bantu diagram
ishikawa. Setelah diketahui kemudian dibuatkan suatu usulan rancangan perbaikan menggunakan
prinsip 5W-1H untuk mengatasi permasalahan tersebut.
ABSTRACT
In the production activity in PT Eternal Barindo board AutoTech has problems with production
processes that are ineffective and inefficient due to frequent occurrence of material that waited
too long to be processed at one work station, and also still frequent occurrence of defective
products.
For that we need a strategy to improve the effectiveness and efficiency of the production process,
one method that can be used is with the approach of Lean Production by identifying the wastewaste (waste) ie activities that do not produce added value in the production process itself, to
then be given a proposed improvement to minimize such waste.
From the research that has been done, it can be identified 2 types of waste which the most
influential of the 7 types of waste, namely defect with a value of 2.142 or 25% weighting and the
waiting is 1.714 or 18%. After weighting the results are known then the next result is used to find
detailed value stream by using VALSAT (Value Stream Analysis Tools), because every mapping
tools related to the suitability of each waste. From the data processing was elected two tools
namely PAM (Process Activity Mapping) to identify the activity of the production process and
QFM (Quality Filter Mapping) to identify the percentage of known defects that ultimately there
are 3 types of defects are: wrong size, curved, uneven surface. Of the types of waste are then
conducted a search of potential causes of the most dominant of waste through the brainstorming
process and questionnaire, which is described by Ishikawa diagram tool. Once known then
created a proposed improvement plan to use 5W-1H principles for addressing the issue.
Keyword: Lean production, waste, value stream mapping, waiting, defect, diagram ishikawa,
5W-1H.
PENDEKATAN LEAN PRODUCTION (Study Kasus Pada PT ABADI
BARINDO AUTOTECH)
Oleh: Tomy Ferdiansyah ( 05540009 )
INDUSTRIAL ENGINEERING
Dibuat: 2011-04-01 , dengan 8 file(s).
Keywords: Kata Kunci: Lean production, waste, value stream mapping, waiting, defect, diagram
ishikawa, 5W-1H.
ABSTRAKSI
mempunyai permasalahan dengan proses produksi yang tidak efektif dan efisien yang
disebabkan karena sering terjadinya material yang menunggu terlalu lama untuk diproses pada
salah satu stasiun kerja, dan juga masih sering terjadinya produk cacat.
Untuk itu diperlukan suatu strategi untuk meningkatkan efektifitas dan efisiensi dari proses
produksinya, salah satu metode yang dapat digunakan adalah dengan pendekatan Lean
Production dengan melakukan identifikasi terhadap
Dalam aktifitas produksi board pada PT Abadi Barindo Autotech
pemborosan-pemborosan (waste) yaitu aktivitas-aktivitas yang tidak menghasilkan nilai tambah
dalam proses produksi itu sendiri, untuk kemudian diberikan suatu usulan perbaikan yang dapat
meminimasi waste tersebut.
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan maka dapat diidentifikasi 2 jenis waste yang paling
berpengaruh dari 7 jenis waste, yaitu defect dengan nilai pembobotan 2,142 atau 25 % dan
waiting 1,714 atau 18 %. Setelah hasil pembobotan diketahui maka selanjutnya hasil tersebut
digunakan untuk mencari detailed value stream dengan menggunakan VALSAT (Value Stream
Analysis Tools), karena setiap mapping tools mempunyai hubungan kesesuaian dengan setiap
waste. Dari hasil pengolahan data tersebut terpilihlah 2 tools yaitu PAM (Process Activity
Mapping) untuk mengidentifikasi waktu aktifitas proses produksi dan QFM (Quality Filter
Mapping) untuk mengidentifikasi prosentase defect yang akhirnya diketahui ada 3 jenis defect
yaitu: salah ukuran, melengkung, permukaan tidak rata. Dari jenis-jenis waste tersebut kemudian
dilakukan pencarian faktor penyebab potensial terjadinya waste yang paling dominan tersebut
melalui proses brainstorming dan kuisioner, yang digambarkan dengan alat bantu diagram
ishikawa. Setelah diketahui kemudian dibuatkan suatu usulan rancangan perbaikan menggunakan
prinsip 5W-1H untuk mengatasi permasalahan tersebut.
ABSTRACT
In the production activity in PT Eternal Barindo board AutoTech has problems with production
processes that are ineffective and inefficient due to frequent occurrence of material that waited
too long to be processed at one work station, and also still frequent occurrence of defective
products.
For that we need a strategy to improve the effectiveness and efficiency of the production process,
one method that can be used is with the approach of Lean Production by identifying the wastewaste (waste) ie activities that do not produce added value in the production process itself, to
then be given a proposed improvement to minimize such waste.
From the research that has been done, it can be identified 2 types of waste which the most
influential of the 7 types of waste, namely defect with a value of 2.142 or 25% weighting and the
waiting is 1.714 or 18%. After weighting the results are known then the next result is used to find
detailed value stream by using VALSAT (Value Stream Analysis Tools), because every mapping
tools related to the suitability of each waste. From the data processing was elected two tools
namely PAM (Process Activity Mapping) to identify the activity of the production process and
QFM (Quality Filter Mapping) to identify the percentage of known defects that ultimately there
are 3 types of defects are: wrong size, curved, uneven surface. Of the types of waste are then
conducted a search of potential causes of the most dominant of waste through the brainstorming
process and questionnaire, which is described by Ishikawa diagram tool. Once known then
created a proposed improvement plan to use 5W-1H principles for addressing the issue.
Keyword: Lean production, waste, value stream mapping, waiting, defect, diagram ishikawa,
5W-1H.