Rancangan Perbaikan Proses Produksi Main Shaft Dengan Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Produktivitas PT. Apindowaja Ampuh Persad

(1)

RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI MAIN

SHAFT DENGAN LEAN MANUFACTURING UNTUK

MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS DI PT APINDOWAJA

AMPUH PERSADA

T U G A S S A R J A N A

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh: ZULHAM NIM. 070403096

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, atas berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini dengan baik.

Laporan Tugas Akhir ini berjudul “RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI MAIN SHAFT DENGAN LEAN MANUFACTURING

UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS PT. APINDOWAJA AMPUH PERSADA”.

Akhirnya, dengan keterbatasan yang ada penulis menyadari bahwa penyusunan laporan ini belum sempurna sehingga memerlukan perbaikan dan penyesuaian lebih lanjut. Untuk itu penulis mengharapkan kritik atau saran yang membangun dalam penyempurnaan laporan ini.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

November 2013

(8)

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapat bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, baik berupa materi, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT. selaku Skretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT. selaku Dosen Pembimbing I dan Bapak Ikhsan Siregar, ST., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing II dalam pelaksanaan Tugas Sarjana yang telah memberikan banyak pengajaran baru bagi penulis dan memberikan motivasi yang sangat berharga.

4. Bapak Sofyan Tantono selaku Direktur PT. Apindowaja Ampuh Persada yang telah memberikan izin penelitian dan Bapak Gultom selaku Kepala Produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada yang memberikan arahan mengenai perusahaan serta seluruh jajaran dan staff yang telah banyak membantu memberikan informasi yang dibutuhkan oleh penulis dalam melaksanakan Tugas Sarjana ini.

5. Ayahanda Sardi dan Ibunda Jamiem yang telah memberikan banyak nasehat dan pengorbanan selama menyelesaikan Tugas Akhir dan telah merawat selama opname dan perawatan pasca kecelakaan.

(9)

6. Staff pegawai Biro Rektor Bang Hadi Wibowo, ST., dan staff pegawai Departemen Teknik Industri Bang Nurmansyah, Bang Kumis, Bang Mijo, Bu Ani dan Kak Rahma terimakasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.

7. Muhammad Firdaus dan Mushawir Masril yang telah banyak membantu pengurusan berkas selama penulis pemulihan pasca oprasi.

8. Febi Ardani, Dara Muthia, Nadia Widanty, Nurhayati, Bagus E. Prayitno, Fakhrurrrozi, Ramadani, Oloan Simorangkir, Danu jaya, Sofyan, Edgard yang telah banyak membantu memberikan masukan.

9. Muhammad ikhsan yang telah banyak membantu berkenan memberikan tempat tinggal pasca kecelakaan.

10.Imam Fadila Mukti, M. Deflin dan Amas Putra yang telah bersedia menemani selama penelitian di perusahaan.

11.Zaki dan Pinta yang selalu banyak menghibur selama di toko Kaizen Perfume. 12.Teman-teman Teknik Industri angkatan 2007 (KOSTUTI) yang selalu setia

memberikan semangat yang luar biasa selama pengerjaan Tugas Sarjana ini serta membagikan kepada penulis makna karya ini terhadap pengembangan dunia pendidikan.

13.Orang-orang disekeliling penulis yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang telah memberikan dukungan do’a kepada penulis.

(10)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xi ABSTRAK

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1 Latar Belakang ... I-1 1.2 Rumusan Masalah ... I-3 1.3 Tujuan Penelitian ... I-4 1.4 Manfaat Penelitian ... I-5 1.5 Asumsi dan Batasan Masalah ... I-5 1.6 Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1 Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2 Organisasi dan Manajemen ... II-1

(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.2.1 Struktur Organisasi Perusahaan ... II-2 2.2.2 Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-2 2.2.3 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-8 2.2.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-10 2.3 Proses Produksi ... II-10 2.3.1 Bahan Baku ... II-11 2.3.2 Bahan Penolong ... II-11 2.3.3 Bahan Tambahan ... II-11 2.3.4 Standar Mutu Bahan Baku ... II-12 2.3.5 Standar Mutu Produk ... II-13 2.3.6 Mesin dan Peralatan ... II-14 2.3.7 Utilitas ... II-15 2.3.8 Uraian Proses Produksi ... II-15

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1 Lean Manufacturing ... III-1 3.2 Diagnostic dan Analytical Tools ... III-2 3.3 Perhitungan Metrik Lean ... III-5 3.4 Pemborosan (Waste) ... III-7 3.5 Kanban ... III-9

(12)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.5.1 Cara Kerja Kanban ... III-10 3.5.2 Aturan-Aturan Dalam Kanban ... III-11 3.6 Produktivitas ... III-12 3.7 Pengukuran Waktu ... III-14 3.7.1 Stopwatch Time Study ... III-14 3.7.2 Penyesuaian ... III-16 3.7.3 Kelonggaran (Allowance) ... III-27 3.8 Hasil Penelitian Terdahulu ... III-28

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1 Jenis Penelitian ... IV-1 4.2 Lokasi Penelitian ... IV-1 4.3 Kerangka Konseptual ... IV-1 4.3.1 Definisi Variabel Operasional ... IV-2 4.4 Metode Pengumpulan Data ... IV-3 4.4.1 Instrumen Penelitian ... IV-5 4.5 Metode Pengolahan Data ... IV-5 4.6 Analisis Pemecahan Masalah ... IV-6 4.7 Kesimpulan dan Saran ... IV-6

(13)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1 Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1 Uraian Proses Produksi ... V-1 5.1.2 Waktu Proses Produksi ... V-4 5.1.3 Penyesuaian ... V-9 5.1.4 Data Permintaan Produk (Order) ... V-12 5.1.5 Data Up Time ... V-13 5.2 Pengolahan Data ... V-13 5.2.1 Uji Keseragaman data ... V-13 5.2.2 Uji Kecukupan Data ... V-16 5.2.3 Menghitung Waktu Normal dan Waktu Standar... V-18 5.2.4 Present State Value Stream Mapping ... V-20 5.2.5 Value Added Activity dan Non-Value Added Activity .... V-25 5.2.6 Perhitungan Takt Time ... V-26 5.2.7 Studi Waktu ... V-27 5.2.8 Perhitungan Metrik Lean ... V-29

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ...

VI-1

6.1 Analisis ... VI-1 6.1.1 Analisis Present State Map ... VI-1

(14)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.1.2 Analisis Takt Time ... VI-2 6.1.3 Analisis Time Study ... VI-3 6.1.4 Analisis Process Cycle Efficiency ... VI-3 6.1.5 Analisis Process Lead Time dan Process Velocity ... VI-4 6.1.6 Diagram Five Why ... VI-5 6.2 Usulan Perbaikan ... VI-7 6.2.1 Penyusunan Tindakan Perbaikan ... VI-7 6.2.2 Pemanfaatan Pull Demand System ... VI-8 6.2.3 Future State Value Stream Mapping ... VI-11 6.3 Estimasi Hasil Perbaikan ... VI-14 6.4 Pembahasan ... VI-15

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1 Kesimpulan ... VII-1 7.2 Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(15)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1 Keterlambatan Penyelesaian Order ... I-2 2.1 Standar Mutu Digester ... II-13 2.2 Standar Mutu Screwpress ... II-13 2.3 Mesin dan Spesifikasi Mesin yang Digunakan ... II-14 2.4 Peralatan yang Digunakan PT. Apindowaja Ampuh Persada ... II-15 3.1 Time Stack of Work Elements ... III-3 3.2 Typical and World-Class Cycle Efficiencies ... III-6 3.3 Tabel Penyesuaian Untuk Metode Westinghouse ... III-26 3.4 Penelitian Terdahulu ... III-29 5.1 Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengukuran dan

Pemotongan ... V-5 5.2 Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengerollan ... V-5 5.3 Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengelasan ... V-6 5.4 Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pembubutan ... V-6 5.5 Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Milling ... V-7 5.6 Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengecatan ... V-7 5.7 Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengepakan... V-8 5.8 Waktu Siklus Setiap Work Center ... V-8 5.9 Penilaian Rating Factor Operator ... V-9

(16)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.10 Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi ... V-10 5.11 Data Permintaan Produk ... V-12 5.12 Data Uptime ... V-13 5.13 Hasil Uji Keseragaman Data ... V-16 5.14 Waktu Pengukuran dan Pemotongan ... V-17 5.15 Uji Kecukupan Data ... V-18 5.16 Perhitungan Waktu Baku ... V-19 5.17 Value Added Time dan Non-Value Added Time ... V-24 5.18 Waktu Baku Setiap Proses ... V-26 5.19 Time Stack of Work Element ... V-27 5.20 Total Manufacturing Lead Time ... V-28 5.21 Value Added Time ... V-29 5.22 Non Value Added Time ... V-30 6.1 Perbandingan Waktu Siklus dengan Takt Time ... VI-2 6.2 Analisis Akar Masalah dengan Tool 5 Why ... VI-6 6.3 Alternatif Perbaikan Permasalahan ... VI-7 6.4 Waktu Produksi Estimasi ... VI-12

(17)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1 Struktur Organisasi PT. Apindowaja Ampuh Persada ... II-3 2.2 Flow Process Chart Main Shaft ... II-17 3.1 Grafik Keseimbangan ... III-4 3.2 Kanban Produksi ... III-9 3.3 Kanban Penarikan ... III-10 4.1 Model Konseptual Penelitian ... IV-2 5.1 Flow Proses Chart ... V-3 5.2 Peta Kontrol Uji Keseragaman Data ... V-15 5.3 Current State Map ... V-23 5.4 Histogram Takt Time ... V-24 6.1 Present State Value Stream Mapping ... VI-3 6.2 Kanban Penarikan ... VI-11 6.3 Kanban Perintah Produksi ... VI-11 6.4 Penerapan Kanban ... VI-13 6.5 Future State Map ... VI-14

(18)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran I : Struktur Organisasi

Lampiran II : Penyesuaian menurut Westinghouse

(19)

ABSTRAK

Perkembangan industri pembuatan suku cadang mesin-mesin pengolahan kelapa sawit, khususnya di Sumatera Utara, terjadi sangat pesat. PT Apindowaja Ampuh Persada merupakan salah satu perusahaan pembuatan suku cadang mesin pengolahan kelapa sawit. Produk yang dihasilkan oleh PT Apindowaja Ampuh Persada adalah Maint Shaft, Cone, Intermediate gear, Protect Nut, Pulley, Flexible Couple, Press cage, Screw Press dan Digester. Pada proses produksi Main shaft terjadi keterlambatan penyelesaian order. Keterlambatan ini akan memberikan dampak buruk bagi perusahaan baik secara finansial maupun secara kemitraan. Keterlambatan penyelesaian produk menunjukkan rendahnya produktivitas perusahaan dalam hal pemanfaatan sumber daya.

Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan suatu rancangan perbaikan proses produksi yang mampu meningkatkan produktivitas dengan melakukan identifikasi dan eliminasi kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activity). Salah satu pendekatan yang dapat digunakan untuk mereduksi dan mengeliminasi non value added activity adalah Lean Manufacturing. Oleh karna itu pendekatan Lean Manufacturing sangat menunjang untuk membantu menyelesaikan permasalahan. Pada penelitian ini menitikbertkan kepada identifikasi non value added activity dengan value stream mapping dan eliminasi non value added activity dengan penerapan pull demand system sehingga tercapai proses produksi efisien dalam bentuk future state map untuk meningkatkan produktivitas.

Berdasarkan hasil penelitian diketahui Process Cycle Efficency sebesar 11,89% dan Process Velocity adalah . Dari keseluruhan proses produksi main shaft terdapat non value-added activity sebesar 9509,51 menit dari total waktu dari seluruh kegiatan yang mempunyai nilai sebesar 10804,59 menit. Sehingga untuk mengurangi waste tersebut dilakukan usulan perbaikan dengan penyusunan tindakan perbaikan dan penerapan pull demand system dengan tool kartu kanban. Estimasi hasil perbaikan pada future state map menunjukkan pengurangan total lead time sebesar 4.355,08 menit sedangkan Total lead time pada present state map sebesar 10.804,59 menit. Value stream mapping menunjukkan penurunan total lead time sebesar 6.449,51 menit.

(20)

ABSTRAK

(21)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri pembuatan suku cadang mesin-mesin pengolahan kelapa sawit, khususnya di Sumatera Utara, terjadi sangat pesat. Banyaknya perusahaan yang tumbuh dan bergerak dibidang manufacturing suku cadang mesin-mesin pengolahan kelapa sawit, tercatat pada Badan Pusat Statistik (BPS) sebanyak 16 perusahaan, menimbulkan persaingan yang ketat dalam merebut pasar. Persaingan ini mengharuskan setiap perusahaan untuk melakukan proses produksi secara efektif dan efisien dalam penggunaan sumber daya.

Salah satu perusahaan pembuat suku cadang mesin-mesin pengolahan kelapa sawit di Sumatera Utara adalah PT Apindowaja Ampuh Persada. Produk yang dihasilkan oleh PT Apindowaja Ampuh Persada adalah Maint Shaft, Cone, Intermediate gear, Protect Nut, Pulley, Flexible Couple, Press cage, Screw Press dan Digester. Sistem produksi yang digunakan adalah make to order dimana produk akan dibuat jika pesanan telah diterima dari konsumen dengan aturan order yang telah tiba terlebih dahulu, akan dilayani terlebih dahulu (First Come First Serve).

PT Apindowaja Ampuh Persada mengalami permasalahan dalam menjalankan produksinya. Perusahaan mengalami keterlambatan penyelesaian order yang tidak sesuai dengan kesepakatan saat order diterima. Keterlambatan penyelesaian order terjadi berulang-ulang dengan jumlah keterlambatan yang

(22)

tidak sedikit seperti ditunjukkan pada Tabel 1.1. Data perusahaan menunjukkan bahwa jumlah keterlambatan yang paling besar terjadi pada produk Main Shaft dengan keterlambatan pada Agustus sebesar 24 unit, September sebesar 12 unit dan pada Oktober 40 unit. Keterlambatan juga terjadi pada produk Cone, Cone Guide, Hidrolic, Intermediate Gear, Cover Bearing, Lightening Shaft, dan Pulley. Keterlambatan penyelesaian produk akan menimbulkan efek berantai terhadap penyelesaian produk berikutnya dan akan menghambat aliran produksi. Keterlambatan ini akan memberikan dampak buruk bagi perusahaan baik secara finansial maupun secara kemitraan.

Tabel 1.1 Keterlambatan Penyelesaian Order Bulan September hingga Oktober Tahun 2012

Sparepart Agustus (Unit) Keterlambatan (Hari) September (Unit) Keterlambatan (Hari) Oktober (Unit) Keterlambatan (Hari) Ma in Shaft

24 14 12 3 40 5

Co ne

16 7 16 5 50 2

Co ne Guide

16 3 16 3 20 2

Hid rolic

8 2 12 7 24 4

Int ermediate Gear

16 4 12 4 31 3

Co ver Bearing

16 1 12 1 18 1

Len ghtening Shaft

16 1 32 1 16 5

Pul ly

8 7 12 1 50 14

Sumber : PT Apindowaja Ampuh Persada

Keterlambatan penyelesaian produk menunjukkan rendahnya produktivitas perusahaan dalam hal pemanfaatan sumber daya. Usaha peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan meningkatkan efisiensi penggunaan sumber daya. Suatu

(23)

pekerjaan akan dikatakan diselesaikan secara effisien apabila waktu penyelesaiannya berlangsung paling singkat (Wingjosoebroto, 1995). Salah satu cara untuk menurunkan lead time menurut Wilson (2010) adalah dengan mengeliminasi kegiatan yang tidak dibutuhkan dalam proses produksi. Dengan demikian, perbaikan dengan mereduksi dan mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activity) pada proses produksi dapat meningkatkan efisiensi. Untuk itu perusahaan harus mengetahui aktivitas yang memberikan nilai tambah (value added activity) dan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activity). Salah satu pendekatan yang dapat digunakan untuk mereduksi dan mengeliminasi non value added activity adalah Lean Manufacturing.

Lean manufacturing merupakan seperangkat teknik yang jika dikombinasikan dan berjalan dengan baik akan mereduksi dan kemudian mengeliminasi waste (Wilson, 2010). Penelitian Zendy (2011) memperoleh bahwa eliminasi non value added activity dengan pendekatan Lean Manufacturing dapat menurunkan waktu produksi dari 6900 detik dan waktu setelah rekomendasi perbaikan berubah menjadi 4645 detik. Artinya waktu proses produksi yang dibutuhkan akan berkurang 32,68 % (2255 detik). Penelitian yang dilakukan Fanani (2011) juga mendapatkan bahwa Lead Time dalam produksi kertas sebesar 162 menit, setelah usulan perbaikan dilaksanakan didapatkan reduksi Lead Time sebesar 72 menit. Sehingga Lead Time yang diperoleh sebesar 90 menit, dengan cara mengurangi waktu tunggu saat kedatangan raw material sampai proses lantai produksi. Kedua penelitian tersebut mendapatkan hasil yang sama yaitu

(24)

penurunan Lead Time melalui eliminasi waste. Eliminasi waste dimaksudkan agar seluruh aktivitas yang dilakukan dilantai produksi adalah aktivitas yang memberikan nilai tambah (value added activity), sehingga terjadi peningkatan produktivitas dan daya saing melalui peningkatan efektivitas produksi dan efesiensi penggunaan sumber daya (resources).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian sebagaimana dijelaskan pada latar belakang, maka rumusan permasalahan dalam penelitian ini yaitu adanya pemborosan waktu menunggu (waiting time) pada proses produksi main shaft sehingga lead time proses produksi main shaft menjadi panjang dan mengakibatkan keterlambatan penyelesaian order.

Sehubungan dengan masalah di atas maka dalam penelitian ini akan dicari jawaban atas pertanyaan:

1. Aktivitas-aktivitas apa yang merupakan non value added activity pada proses produksi Main Shaft?

2. Bagaimana mereduksi dan mengeliminasi non value added activity pada proses produksi Main Shaft?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah mendapatkan suatu rancangan proses produksi yang mampu meningkatkan produktivitas PT Apindowaja Ampuh Persada.

(25)

Tujuan khusus yang ingin dicapai dari pemecahan masalah ini adalah: 1. Mengidentifikasi non value added activity dengan value stream mapping. 2. Menurunkan waktu produksi (lead time) dengan melakukan eliminasi aktivitas

yang tidak memberikan nilai tambah.

3. Menyusun future state map proses produksi main shaft untuk mendapatkan proses produksi yang efisien.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari hasil penelitian ini, yaitu: 1. Manfaat bagi Perusahaan

Hasil penelitian ini dapat digunakan sebagai masukan dalam melakukan perencanaan perbaikan proses produksi untuk meningkatkan produktivitas.

2. Manfaat bagi Peneliti

Mendapatkan rancangan perbaikan proses produksi untuk meningkatkan produktivitas dan memecahakan permasalahan yang ada di PT Apindowaja Ampuh Persada.

3. Manfaat bagi Departemen Teknik Industri USU

Menambah literatur yang dapat dijadikan referensi bagi peneliti selanjutnya khusunya bidang rekayasa sistem manufaktur, serta mempererat hubungan kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU.

(26)

1.5 Asumsi dan Batasan Masalah

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu:

1. Kegiatan produksi berjalan normal selama penelitian berlangsung.

2. Bahan baku tidak mengalami keterlambatan selama penelitian berlangsung. 3. Tenaga kerja tidak mengalami perubahan dan menguasai tugasnya selama

penelitian berlangsung.

4. Operator yang bekerja dalam keadaan normal pada saat melakukan pengukuran waktu baku, waktu normal, dan waktu siklus.

Batasan yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu:

1. Penelitian dilakukan terhadap proses produksi main shaft sesuai dengan tingginya jumlah permintaan pembuatan produk tersebut di PT Apindowaja Ampuh Persada.

2. Penelitian di fokuskan pada waktu produksi (lead time) main shaft

3. Operasi tidak dapat diinterupsi, dengan kata lain setelah operasi berlangsung, operasi itu harus diselesaikan sebelum operasi yang lain diproses pada mesin yang sama.

4. Tingkat kepercayaan yang digunakan dalam penelitian ini adalah 95% dan tingkat ketelitian 5%.

1.6 Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah :

Bab I berisi tentang Pendahuluan yang menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari peneliti untuk membuat suatu rancangan perbaikan

(27)

terhadap masalah nonvalue added activity di perusahaan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, ruang lingkup penelitian dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, dan sistematika penulisan.

Bab II berisi Gambaran Umum Perusahaan, yaitu mengenai sejarah dan gambaran umum perusahaan, struktur organisasi dan manajemen serta proses produksi. Juga disertakan uraian peta aliran proses dari produk yang dihasilkan.

Bab III memuat Landasan Teori yang berisikan teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah anatara lain Teori Pengukuran Waktu, Teori Lean Manufacturing, dan Teori Produktivitas. Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik yang disertakan pada Daftar Pustaka.

Bab IV berisi Metodologi Penelitian yang menjelaskan tahapan-tahapan eliminasi nonvalue added activity untuk mengingkatkan produktivitas dengan pemdekatan Lean Manufacturing, mulai dari persiapan penelitian, pengambilan data waktu proses, pengolahan data, analisis hasil sampai kesimpulan rancangan perbaikan proses produksi Main Shaft yang akan diusulkan.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data berisi data-data primer yaitu data pengukuran waktu proses, Rf dan Allowance, dan data sekunder berupa aliran proses produksi, serta pengolahan data dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing untuk mendapatkan pemecahan.

Bab VI atau Analisis Pemecahan Masalah berisi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah. Pada bab ini juga diuraikan mengenai beberapa usulan perbaikan yang dapat diberikan kepada

(28)

perusahaan dan nilai peningkatan produktivitas yang dapat dicapai oleh perusahaan.

Bab VII merupakan bagian akhir yang berisi Kesimpulan dan Saran yang menjabarkan kesimpulan perbaikan proses produksi main shaft yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, beserta saran-saran yang bermanfaat kepada pihak perusahaan.

(29)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Apindowaja Ampuh Persada merupakan industri manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin-mesin produksi kelapa sawit. PT Apindowaja Ampuh Persada berdiri pada September 1991 dan berlokasi di Jalan K.L. Yos Sudarso Km. 10,5 No.56 Medan, Sumatera Utara. Adapun pendiri sekaligus pemilik perusahaan ini adalah Sofyan Tantono dan E. Tantono, perusahaan ini memiliki luas areal sebesar 3750m2.

PT Apindowaja Ampuh Persada menggunakan sistem make to order dimana permintaan produk sangat bervariasi dari segi jumlah dan spesifikasi sesuai dengan permintaan pelanggan. Hasil produksi sebagian besar diekspor Malaysia. Dalam menjalankan proses produksinya, teknologi produksi yang digunakan PT Apindowaja Ampuh Persada bersifat semi otomatis, dimana sebagian proses produksi masih menggunakan mekanisme manual dalam bekerja.

2.2 Organisasi dan Manajemen

Organisasi pada dasarnya merupakan tempat atau wadah dimana orang-orang berkumpul, bekerjasama secara rasional dan sistematis, terencana, terorganisasi, terpimpin dan terkendali, dalam memanfaatkan sumber day yang digunakan secara efisien dan efektif untuk mencapai tujuan organisasi.

(30)

Organisasi dapat pula didefenisikan sebagai struktur pembagian kerja dan struktur tata hubungan kerja antara sekelompok orang pemegang posisi yang bekerjasama secara tertentu untuk bersama-sama mencapai tujuan tertentu.

2.2.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi yang digunakan PT Apindowaja Ampuh Persada adalah struktur organisasi fungsional. Hal ini terlihat dari pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab berdasarkan fungsi-fungsi tertentu.

Struktur organisasi PT Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.2.2 Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab pada PT Apindowaja Ampuh Persada dibagi menurut fungsi yang telah ditetapkan. Adapun tugas dan tanggung jawab setiap bagian dalam perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Direktur Utama

Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan operasional pabrik dan kelangsungannya serta pengembangan dari perusahaan tersebut.

(31)

Direktur utama Kabag Keuangan Kasir Accounting Kabag Produksi Bag pembubutan Bag Pengeboran Bag Pemotongan Bag pengelesan Bag pengerolan Bag Perakitan Kabag Teknik Bag perawatan mesin

Bag Listrik Satpam

Kabag Personalia Penyetelan/ QC Kabag Penerimaan/ pengiriman Bag Persediaan Bag pemasaran

(32)

Adapun tugas Direktur adalah sebagai berikut :

a. Merencanakan, mengarahkan dan menganalisa dan mengevaluasi serta menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan.

b. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap kepala bagian dan menjalin hubungan baik.

c. Melaksanakan kontrak-kontrak dengan pihak luar. 2. Kepala Bagian Keuangan.

Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab atas semua hal yang berhubungan dengan administrasi dan keuangan perusahaan.

Adapun tugas Kepala Bagian Keuangan adalah sebagai berikut :

a. Mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing departemen dalam perusahaan.

b. Bertanggung jawab atas hal-hal yang berhubungan dengan keuangan dan administrasi perusahaan.

3. Kepala Bagian Produksi.

Kepala Bagian Produksi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan produksi berlangsung secara lancar dan efisien dalam memenuhi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Adapun tugas Kepala Bagian Produksi adalah sebagai berikut :

a. Mengawasi semua kegiatan proses produksi yang berlangsung di lantai pabrik seperti pemotongan, pembubutan, perakitan, dan proses lainnya. b. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bawahannya serta menentukan

(33)

c. Mengawasi dan mengevaluasi seluruh kegiatan produksi agar dapat mengetahui kekurangan dan penyimpangan/kesalahan sehingga dapat dilakukan perbaikan untuk kegiatan berikutnya

4. Kepala Bagian Teknik

Adapun tugas Kepala Bagian Teknik adalah sebagai berikut :

a. Bertanggung jawab atas tersedianya mesin, peralatan dan kebutuhan listrik demi kelancaran produksi.

b. Mendelegasikan dan mengkoordinir tugas-tugas di bagian perawatan mesin dan listrik.

5. Kepala Bagian Personalia

Adapun tugas Kepala Bagian Personalia adalah :memiliki tanggung jawab mengelola kegiatan bagian personalia dan umum, mengatur kelancaran kegiatan ketenagakerjaan, hubungan industrial dan umum, menyelesaikan masalah yang timbul dilingkungan perusahaan dan bertanggung jawab terhadap kinerja karyawan perusahaan.

Adapun tugas dari Kepala Bagian Personalia adalah sebagai berikut:

a. Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian karyawan dan menyelesaikan konflik antara sesama karyawan dan atasan dengan bawahan.

b. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan c. Membantu pimpinan dalam promosi dan mutasi karyawan

(34)

6. Kepala Bagian Penerimaan dan Pengiriman

Kepala Bagian Penerimaan dan Pengiriman bertanggung jawab atas proses pemesanan bahan baku serta pengiriman produk akhir ke konsumen. Adapun tugas Kepala Bagian Penerimaan dan Pengiriman adalah :

a. Mendata jumlah bahan baku yang dibeli dari perusahaan lain. b. Mengidentifikasi kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan.

c. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga pendistribusian dan promosi.

7. Accounting

Adapun tugas bagian Akuntansi adalah membantu Kepala Bagian Keuangan dalam hal kegiatan administrasi dan keuangan.

8. Kasir

Adapun tugas Kasir adalah sebagai berikut :

a. Menerima dan mengeluarkan uang untuk berbagai keperluan.

b. Memberikan secara langsung upah atau gaji karyawan yang telah ditetapkan oleh atasan.

9. Bagian Pembubutan

Adapun tugas Bagian Pembubutan adalah bertanggung jawab atas semua proses pembubutan seluruh spare part yang akan dihasilkan.

10.Bagian Pengeboran

Adapun tugas Bagian Pengeboran adalah bertanggung jawab atas semua proses pengeboran seluruh spare part yang akan dihasilkan.

(35)

11.Bagian Pemotongan

Adapun tugas Bagian Pemotongan adalah bertanggung jawab atas semua proses pemotongan seluruh spare part yang akan dihasilkan.

12.Bagian Pengelasan

Adapun tugas Bagian Pengelasan adalah bertanggung jawab atas semua proses pengelesan seluruh spare part yang akan dihasilkan.

13.Bagian Pengerolan

Adapun tugas Bagian Pengerolan adalah bertanggung jawab atas semua proses pengerolan seluruh spare part yang akan dihasilkan.

14.Bagian Perakitan

Adapun tugas Bagian Perakitan adalah memasang/ merakit seluruh komponen/ spare part menjadi produk digester/ screwpress.

15.Penyetelan/ QC

Adapun tugas bagian Penyetelan/ QC adalah bertanggung jawab atas kualitas produk apakah sudah siap untuk dikirim atau belum melalui penyetelan produk.

16.Bagian Perawatan Mesin

Adapun tugas Bagian Perawatan Mesin adalah sebagai berikut :

a. Melakukan pengecekan dan mencatat keadaan mesin/peralatan secara berkala (rutin) atau pada saat-saat diperlukan dan melaporkannya kepada kepala bagian teknik.

b. Melakukan perawatan dan perbaikan secara berkala atau saat-saat yang diperlukan.

(36)

17.Bagian Listrik

Adapun tugas Bagian Listrik adalah melakukan pemeriksaan kebutuhan listrik secara berkala yang dipakai untuk produksi.

18.Satpam

Adapun tugas Satpam adalah sebagai berikut :

1. Menjaga keamanan dan melaksanakan kegiatan pengamanan di seluruh kompleks perusahaan.

2. Mengambil tindakan pengamanan dan perlindungan ketika tejadi gangguan keamanan di dalam kompleks perusahaan.

19.Bagian Persediaan

Adapun tugas Bagian Persediaan adalah sebagai berikut :

a. Mencatat jumlah persediaan material yang masuk dan keluar.

b. Memeriksa persediaan material (control stock) sehingga pada saat diperlukan selalu tersedia.

20.Bagian Pemasaran

Adapun tugas Bagian Pemasaran adalah bertugas untuk melakukan pemasaran koordinasi penjualan langsung baik ekspor maupun impor.

2.2.3 Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan demi berjalannya gerak langkah perusahaan didasari atas kebutuhan setiap bagian lahan kerja. Tenaga kerja pada PT Apindowaja Ampuh Persada terbagi kepada dua bagian, yaitu:

(37)

1. Tenaga Kerja Tidak Langsung

Tenaga kerja tidak langsung adalah tenaga kerja yang tidak berhubungan langsung terhadap berjalannya produksi, tetapi berdampak terhadap berjalannya produksi, baik dalam bidang manajemen ataupun administratif. Tenaga kerja tidak langsung PT Apindowaja Ampuh Persada berjumlah 8 orang. Bagian-bagian tenaga kerja tidak langsung adalah kepala bagian keuangan, kepala bagian personalia, accounting, kasir, satpam dan bagian pemasaran.

2. Tenaga Kerja Langsung

Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang berhubungan langsung terhadap pembuatan produk. PT Apindowaja Ampuh Persada memiliki 35 tenaga kerja langsung dimana 12 orang karyawan tetap dan 23 orang karyawan harian. Bagian-bagian tenaga kerja tidak langsung adalah bagian pembubutan, bagian pengeboran, bagian pemotongan, bagian pengelasan, bagian pengerolan, bagian perakitan, penyetelan, bagian perawatan mesin, bagian persedian.

Pembagian shift kerja yang diterapkan di PT Apindowaja Ampuh Persada hanyalah satu shift kerja dengan lama jam kerja 8 jam/hari dan jumlah hari kerja 6 hari/minggu. Jadwal kerja dimulai pada pukul 09.00 WIB – 17.00 WIB. Apabila jumlah permintaan tinggi maka dilakukan overtime mulai pukul 17.00 WIB – 20.00 WIB.

(38)

2.2.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada PT Apindowaja Ampuh Persada diatur berdasarkan status karyawan, dimana pemberian upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi tanggung jawab masing-masing karyawan. Pengupahan pada perusahaan ini terdiri atas :

a. Upah pokok b. Insentif

c. Tunjangan makan

Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur akan mendapatkan tambahan yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur. Selain upah pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan memberikan suatu jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain :

a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru b. Tanggungan kecelakaan kerja.

2.3 Proses Produksi

Proses produksi merupakan urutan pengerjaan suatu produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi sebuah produk jadi. PT Apindowaja Ampuh Persada, pekerjaan yang dilakukan adalah berdasarkan pesanan (Job order), jenis produk yang dikerjakan cukup banyak, sehingga proses produksinya juga banyak. Masing-masing produk memiliki urutan proses yang berbeda-beda. Tipe aliran

(39)

proses produksinya adalah Job shop, artinya proses produksinya memiliki pola aliran yang spesifik untuk setiap pekerjaan dan berbeda untuk tiap pekerjaan.

2.3.1 Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses pembuatan produk yang memiliki persentase yang paling besar dibandingkan bahan-bahan lainnya dan akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya produk jadi.

PT Apindowaja Ampuh Persada menggunakan bahan baku berupa potongan besi. Sumber bahan baku diperoleh dari pengecoran logam Indo dan hasil impor dari luar negeri (Jerman, Singapura, dan Cina).

2.3.2 Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam rangka memperlancar proses produksi dan bahan ini bukan bagian dari produk akhir. Bahan penolong yang digunakan pada PT Apindowaja Ampuh Persada adalah LPG dan oksigen yang digunakan untuk proses pemotongan plat baik yang tipis maupun yang tebal dari berbagai macam ukuran yang diperlukan dalam proses produksi.

2.3.3 Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan dalam proses produksi dalam rangka meningkatkan mutu produk dimana bahan ini merupakan bagian

(40)

dari produk. Bahan tambahan yang digunakan adalah cat tahan panas yang digunakan untuk memberikan warna pada produk digester dan screwpress.

2.3.4 Standar Mutu Bahan Baku

Standar mutu sangat perlu untuk ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk akhir. Standar yang diterapkan ini sangat mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan berani bersaing dengan perusahaan sejenis. PT Apindowaja Ampuh Persada selalu menempatkan kualitas terhadap produk sebagai hal yang terpenting. Perusahaan selalu meyakinkan kualitas pasokan dari para pemasoknya karena perusahaan mengawasi secara penuh kualitas dan proses produksinya. Untuk standard material harus dipastikan bebas dari korosi yang berlebihan, kerusakan seperti cacat permukaan, perubahan bentuk seperti tekuk dan puntir. Selain itu material harus dikontrol untuk memastikan bahwa material dengan standar yang berbeda atau material yang cacat tidak tercampur dengan material yang telah lolos uji penerimaan, dan material harus disimpan dalam kondisi yang bagus. Perusahaan melakukan strategi proaktif untuk mengidentifikasi potensi sumber masalah dalam penyediaan serta melakukan pengawasan yang ketat.

Perusahaan tetap berhubungan erat dengan pelanggan utama. PT Apindowaja Ampuh Persada juga memberikan masukan-masukan tentang perubahan-perubahan yang mungkin diperlukan dalam peraturan atau jenis-jenis material yang diperlukan di masa yang akan datang.

(41)

2.3.5 Standar Mutu Produk

Adapun standar mutu produk digester/ screwpress, antara lain : 1. Standar mutu digester

Jenis digester yang dihasilkan perusahaan ini adalah Digester AP-12. Standar mutu produk ini dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Standar Mutu Digester

Model AP – 12

Capacity 12 - 17 ton/ FFB/ Hour

Volume 3200 – 3500 litres

Steam 3,5 kg/cm2

Uji hidrostatis 6,5 kg/cm2

Diameter kulit luar 2800 mm

Tinggi 3100 mm

Tebal plat baja 12 mm

Tebal plat baja ringan 9 mm

Power 40 HP

Putaran 1500 rpm

Sumber : PT Apindowaja Ampuh Persada

2. Standar mutu screwpress

Jenis screwpress yang dihasilkan perusahaan PT Apindowaja Ampuh Persada adalah screwpress AP-12 dan AP-17. Standar mutu dari produk ini dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Standar Mutu Screwpress

Model AP – 12 AP – 17

Capacity 10 - 15 ton/ FFB/ Hour 15 - 18 ton/ FFB/ Hour

Type Horizontal double screw worm Horizontal double screw worm

Worm Dimension Φ 275 mm x 1015 mm LONG Φ 305 mm x 1100 mm LONG

Revolution 10 - 13 RPM 10 - 12 RPM

Power Consumtion 22KW/ 30HP 30KW/ 40HP

Reducer Helical In – Line Gear Reducer

or Cyclo Drive Speed Reducer

Helical In – Line Gear Reducer or Cyclo Drive Speed Reducer

Machine Length 4100 mm 4935 mm

Machine Width 1335 mm 1475 mm

Machine Height 955 mm 1075 mm

Nett Weight 5000 KGS 6000 KGS

Gross Weight 6000 KGS 6500 KGS

(42)

3. Standar mutu spare part

Untuk standar mutu spare part berbeda-beda bergantung terhadap pesanan konsumen.

2.3.6 Mesin dan Peralatan

Mesin adalah alat mekanik atau elektrik yang mengirim atau mengubah energi untuk melakukan atau membantu pelaksanaan tugas manusia. Biasanya membutuhkan sebuah masukan sebagai pelatuk, mengirim energi yang telah diubah menjadi sebuah keluaran dan melakukan tugas yang telah disetel.

Adapun jenis dari mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3 Mesin dan Spesifikasi Mesin yang Digunakan

Nama

Mesin Merk/ Type Voltage Frekwensi Arus Jumlah Asal

Putaran (rpm)

Las BX 160 380 V 50 Hz 160 A 2 unit China

Bor Radial 380 V 50 Hz 2,5 A 3 unit China 250

Potong LG TGC

100-SB

380 V 50 Hz 10 A 2 unit China 1420

Bubut ZMM Metalik

CM 8

380 V 50 Hz 6 unit China 850

Scrap Hudong/450353

380 V 50 Hz 6,5 A 1 unit China 250

Remer sudco 240 V 40 Hz 2,5 A 1 unit Thailand

Rol Heisteel type

ASY –HA no 70479

(43)

Adapun peralatan yang digunakan oleh PT Apindowaja Ampuh Persada dalam proses produksi dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4 Peralatan yang Digunakan PT Apindowaja Ampuh Persada

No Nama Alat Fungsi Jumlah

(Unit)

1 Kereta sorong Alat angkut untuk memindahkan material yang digerakkan dengan cara manual

2 Hoist Alat untuk memindahkan beban yang berat yang

dilengkapi katrol

3 Jangka Sorong Mengukur diameter dan ukuran dari

pembentukan lubang dan Profil yang digunakan pada pembubutan

4 Kawat Las Digunakan sebagai logam pengisi pada proses

pengelesan

6 kotak

2.3.7 Utilitas

Utilitas merupakan fasilitas pendukung yang digunakan untuk kelancaran dalam melakukan proses produksi pada lantai produksi. Adapun fasilitas pendukung yang digunakan pada PT Apindowaja Ampuh Persada adalah arus listrik. PT Apindowaja Ampuh Persada menggunakan arus listrik yang bersumber dari PLN dan generator pembangkit listrik tenaga diesel.

2.3.8 Uraian Proses Produksi

Proses produksi sparepart pada PT Apindowaja Ampuh Persada berbeda-beda. Berikut ini adalah proses produksi Main Shaft.

1. Pemotongan besi

Pada proses ini, batangan besi dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan, dimana disesuaikan dengan besar sparepart yang akan dibentuk

(44)

pada proses selanjutnya. Dalam hal ini digunakan meteran untuk mengukur panjang potongan besi.

2. Pengerolan plat ring

Pada proses ini, plat besi di roll untuk membentuk ring sebagai part yang akan di satukan dengan batangan baja dengan proses las. Ring ini berfungsi sebagai penahan bearing agar tidak bergeser.

3. Pengelasan

Pada stasiun ini, komponen yang akan dilas cukup dimasukkan ke dalam mal (cetakan) dan dilas. Setelah pengelasan dilakukan, produk setengah jadi diangkut ke stasiun pembubutan.

4. Pembubutan besi

Pada proses ini, produk setengah jadi dibubut untuk memperoleh bentuk yang sesuai dengan ukuran yang telah diukur dengan menggunakan jangka sorong. Sisa pembubutan (scrap) mesin ditumpukkan dilantai produksi.

5. Proses terakhir produk setengah jadi diproses dengan mesin milling

Proses terakhir yaitu proses milling dilakukan untuk membuat lubang pasak pada main shaft.

6. Pengecatan

Setelah proses, produk diangkut menuju stasiun pengecatan. Pengecatan dilakukan secara manual oleh tenaga kerja. Produk yang sudah selesai dikemas dalam kotak prouk dan disimpan ke gudang produk. Berikut ini FPC dari Main Shaft.

(45)

DITUMPUK DI GUDANG

S-1

DIANGKUT KE MESIN POTONG

DIUKUR DENGAN METERAN

DIANGKUT KE STASIUN PENGELASAN

POTONGAN BESI DIBUBUT POTONGAN BESI DIPOTONG DENGAN MESIN POTONG

DIUKUR DENGAN JANGKA SORONG

DIANGKUT KE STASIUN PENGECATAN DICAT T-3 O-5 T-11 O-7 POTONGAN BESI

T-12 DIANGKUT KE STASIUN PENGEPAKAN

PACKING

DIANGKUT KE GUDANG PRODUK

DISIMPAN O-8

S-7

SCRAP DIKELUARKAN DARI DAERAH KERJA MESIN

T-2

SCRAP DITUMPUK DI LANTAI S-2

POTONGAN BESI DIANGKUT KE MESIN MILLING

DI MILLING UNTUK MEMBUAT ALUR PASAK DENGAN MESIN MILLLING T-10

O-6

SCRAP DIKELUARKAN DARI DAERAH KERJA MESIN

SCRAP DITUMPUK DI LANTAI T-6 T-14 S-5 I-1 I-3 O-1 PACKING

S-6 _{DITUMPUK DI GUDANG}

T-13 DIANGKUT KE STASIUN _PENGEPAKAN

DITUMPUK DI GUDANG

S-3

DIANGKUT KE MESIN ROLL

DIANGKUT KE STASIUN PENGELASAN T-5

T-6 PLAT BESI

O-3 DI ROLL MENJADI RING _{DENGAN MESIN ROLL}

DILAS MENGGUNAKAN MESIN LAS O-4 T-1

DIANGKUT KE MESIN BUBUT

T-8 SCRAP DIKELUARKAN DARI DAERAH KERJA MESIN

S-4 SCRAP DITUMPUK DILANTAI DIANGKUT KE MESIN POTONG

DIUKUR DENGAN METERAN I-2

T-4

O-2 DIPOTONG DENGAN API LAS

T-7

(46)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Lean Manufacturing

Lean adalah sejumlah teknik yang luas yang ketika di kombinasikan dan berjalan dengan baik, akan mereduksi dan mengeliminasi tujuh pemborosan. Sistem ini tidak hanya akan membuat perusahaan akan menjadi lebih ramping, tetapi juga menjadi lebih fleksibel dan juga lebih responsif dengan eliminasi pemborosan.1

Sistem ini disebut lean karena pada akhirnya proses dapat berjalan dengan: 1. Menggunakan material yang lebih sedikit

2. Membutuhkan investasi yang lebih sedikit 3. Menggunakan persediaan yang lebih sedikit 4. Membutuhkan ruang yang lebih sedikit

5. Dan membutuhkan tenaga kerja yang lebih sedikit Terdapat lima prinsip dasar Lean, yaitu:

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.

Wilson, Lonnie. (2010). How to Implement Lean Manufacturing. USA: McGraw-Hill Company. Hal:9

(47)

2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa).

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan (excellence) dan peningkatan terus menerus (continuous improvement)

3.2 Diagnostic dan AnalyticalTools

Untuk mengevaluasi value stream digunakan tools sebagai berikut: 1. Studi waktu

Studi waktu dilakukan untuk menganalisis waktu yang digunakan dalam menyelesaikan pekerjaan dari setiap operator. Time stack of work elements adalah tool dasar yang sangat berguna dalam studi waktu untuk menganalisis waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan dari setiap operator.2

Wilson, Lonnie. (2010). How to Implement Lean Manufacturing. USA: McGraw-Hill Company. Hal:118

(48)

Tabel 3.1 Time Stack of Work Elements

(49)

2. Studi keseimbangan

Studi keseimbangan menunjukkan distribusi waktu bagi setiap operator. Dalam grapfik keseimbangan akan terlihat seberapa besar pemborosan waktu, derajat keseimbangan yang di capai, dan bottleneck.3

Gambar 3.1 Grafik Keseimbangan

3. Value Stream Mapping

Value stream mapping adalah sebuah alat pemetaan untuk melihat aliran proses dan aliran informasi dalam proses produksi. Teknik ini telah banyak digunakan secara luas karena kemampuannya untuk mengumpulkan, menganalisa dan menghadirkan informasi dalam waktu yang singkat. Value stream mapping dapat membantu untuk membedakan mana proses yang memberikan nilai tambah dan yang tidak member nilai tambah pada proses

Wilson, Lonnie. (2010). How to Implement Lean Manufacturing. USA: McGraw-Hill Company. Hal:124

(50)

produksi. Dengan teridentifikasinya kegiatan yang tidak memberi nilai tambah maka dapat disusun langkah-langkah untuk mengeliminasinya.4

3.3 Perhitungan Metrik Lean

Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean5

1. Efisiensi Siklus Proses (Process Cycle Eficiency).

. Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean dan bila Lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik pada metrik-metrik ini. Perhitungan metrik Lean terdiri dari perhitungan manufacturing lead time, process cycle efficiency, process lead time, dan process velocity yaitu:

Cara melihat kondisi pabrik secara umum adalah dengan menilai efisiensi siklus proses, karena dengan menggunakan metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara waktu proses terhadap waktu keseluruhan produksi yang dilakukan oleh pabrik. Suatu perusahaan dapat dikatakan Lean apabila mempunyai waktu proses yang bernilai tambah mencapai lebih dari 30% dari total lead time proses. Persamaan untuk efisiensi siklus proses:

Wilson, Lonnie. (2010). How to Implent Lean Manufacturing. USA: McGraw-Hill Company. Hal:128

Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, MarkPrice dan John Maxey,Op.cit, hlm. 201-202

(51)

Value-added time adalah waktu melakukan proses yang memberikan nilai tambah kepada produk sedangkan total lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses dari awal sampai akhir yaitu ketika barang dipesan sampai dengan barang dikirim kepada pelanggan. Tabel di bawah ini menunjukkan nilai dari Typical Cycle Efficiency dan World-Class Efficiency.

Tabel 3.2 Typical and World-Class Cycle Efficiencies

Application Typical Cycle

Efficiency

World-Class Cycle Efficiency

Machining 1% 20%

Fabrication 10% 25%

Assembly 15% 35%

Continuous Manufacturing 30% 80%

Business Processes-Transactional 10% 50%

Business Processes-Creative/Cognitive 5% 25%

2. Process Lead Time dan Kecepatan Proses (Process Speed)

Process Lead time adalah berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk memberikan produk atau jasa kepada pelanggan sejak permintaan diterima. Memahami apa yang menyebabkan process lead time menjadi panjang yang berarti terdapat proses yang berjalan dengan lambat, akan sangat memudahkan pada saat menganalisa keadaan perusahaan dan memikirkan solusi yang tepat untuk diterapkan. Persamaan untuk perhitungan process lead time ini dikenal dengan nama Little’s Law, yaitu:

(52)

Selain process lead time terdapat pula kecepatan proses (process velocity) yang dapat menggambarkan berapa banyak barang atau produk yang melalui sebuah stasiun kerja. Persamaannya adalah sebagai berikut:

3.4 Pemborosan (Waste)

Dalam Bahasa Jepang waste disebut juga dengan muda dan dalam Bahasa Indonesia disebut pemborosan. Waste adalah kegiatan-kegiatan yang tidak omemberikan nilai tambah pada produk akhir. Jenis-jenis waste adalah sebagai berikut6

1. Waste of Over Production :

Produk yang diproduksi namun tidak dapat dijual merupakan waste. Faktor produksi seperti waktu, operator, dan mesin yang digunakan untuk membuat produk tersebut seharusnya dapat digunakan untuk membuat produk lain yang dapat dijual atau pun dihemat saja.

2. Waste of motion

Pergerakan karyawan dalam mengerjakan produk adalah keniscayaan yang memang harus terjadi. Namun apabila terjadi gerakan yang tidak menambah nilai tambah bagi produk maka dapat dikategorikan sebagai waste.

Locher, Drew A. (2008). Value Stream Mapping for Lean Development A How-To Guide for

(53)

Perancangan yang harus dilakukan meliputi tempat kerja, perencanaan proses, menuliskan detail prosedur pekerjaan, dan pemindahan bahan.

3. Transportation waste

Pada sistem yang didesain dengan bagus, tempat kerja dan tempat penyimpanan berada berdekatan agar perpindahan bahan dekat. Peralatan diletakkan pada tempat alat tersebut digunakan. Material dipindahkan kedalam proses sesuai dengan kebutuhan.

4. Processing waste

Proses yang tidak menambah nilai harus dihilangkan. Perubahan desain produk sering menyebabkan pengurangan beberapa part pada produk akhir. 5. Waste time

Waste time dapat dibagi kedalam dua golongan yakni waiting time dan queuing time. Waiting time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk diproses, namun part yang lain yang akan dirakit bersamanya belum siap. Queuing time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk dikerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain.

6. Defective product

Waste yang timbul akibat memproduksi produk yang cacat. 7. Excess inventory

Waste yang timbul akibat banyaknya inventori. Pengeluaran-pengeluaran akibat inventori antara lain adalah biaya gudang, biaya karena produk menjadi usang, produk rusak dan opportuniti cost.

(54)

3.5 Kanban

Kanban adalah sebuah alat untuk mencapai produksi just in time. Kanban adalah sebuah kertas berbentuk empat persegipanjang. Ada dua macam kanban, yaitu kanban tarik dan kanban perintah produksi. Kanban tarik berisikan tentang jumlah dan jenis dari produk yang akan diambil dari proses sebelumnya. Kanban perintah produksi berisikan tentang jumlah dan jenis produk yang harus dibuat proses sebelumnya.7

Contoh kartu kanban dapat dilihat pada Gambar 3.1 dan Gambar 3.2. Pada Gambar menunjukkan bahwa proses sebelumnya yang membuat part adalah forging, dan proses berikutnya harus mengambil part pada b2 di departemen forging. Proses berikutnya adalah machining. Masing-masing kotak terdapat 20 unit dan bentuk dari kotak adalah ‘B’. kanban ini adalah kanban keempat dari delapan kanban. Item back number adalah kode dari item.

Kanban perintah produksi menunjukkan bahwa machining proses SB-8 harus membuat Crank Shaft untuk mobil tipe SX50BC-150. Crank Shaft yang diproduksi harus diletakkan di F26-18.

Gambar 3.2 Kanban Produksi

Monden, Yasuhiro. 2000. Sistem Produksi Toyota. Jakarta : PPM dengan Yayasan Toyota & Astra.

(55)

Gambar 3.3 Kanban Penarikan

3.5.1 Cara Kerja Kanban

Dalam melakukan fungsinya kanban bekerja dengan cara sebagai berikut8 1. Alat pembawa dari proses sesudahnya pergi ketempat penyimpanan proses

sebelumnya dengan kanban pengambilan dan fork lift yang kosong.

2. Ketika alat pembawa dari proses sesudahnya mengambil part dari penyimpanan dia melepaskan kanban perintah produksi yang ditempelkan pada part dan meletakkannya di tempat penerimaan kanban.

3. Untuk setiap kanban perintah produksi yang dilepas, dia menempelkan kanban penarikan sebagai gantinya. Ketika mengganti kedua kartu kanban tersebut,

Monden, Yasuhiro. 2000. Sistem Produksi Toyota. Jakarta : PPM dengan Yayasan Toyota & Astra.

(56)

dia harus benar-benar memperhatikan dan membandingkan isi dari kedua kanban tersebut agar konsisten.

4. Ketika proses mulai dikerjakan pada proses sesudahnya maka kanban penarikan harus dilepaskan dan diletakkan di tempat kanban penarikan.

5. Pada proses sebelumnya, kanban perintah produksi di ambil dari tempat pengumpulan kanban pada selang waktu tertentu.

6. Produksi part sesuai dengan nomor urut dari kanban perintah produksi. 7. Part dan kanban harus tetap bersama selama proses.

8. Ketika part sudah selesai dikerjakan pada proses. Part-part tersebut dan kanban perintah produksi diletakkan ditempat penyimpanan sehingga dapat diambil kapan saja oleh proses setelahnya.

Seperti sebuah rantai, kedua kartu kanban tersebut harus ada pada setiap urutan proses. Hasil akhirnya setiap proses akan mendapatkan jenis yang tepat, pada waktu yang tepat serta kualitas yang tepat.

3.5.2 Aturan-Aturan Dalam Kanban

Dalam rangka mewujudkan sistem produksi just in time sebagai tujuan dari penerapan kanban terdapat beberapa aturan yang harus diikuti. Aturan tersebut adalah9

1. Proses setelahnya harus mengambil produk yang tepat dari proses sebelumnya dengan jumlah yang tepat serta pada waktu yang tepat.

Monden, Yasuhiro. 2000. Sistem Produksi Toyota. Jakarta : PPM dengan Yayasan Toyota & Astra.

(57)

2. Proses sebelumnya harus memproduksi produk pada jumlah yang diminta oleh proses sesudahnya.

3. Produk yang cacat tidak boleh diteruskan ke proses berikutnya. 4. Jumlah kanban harus di minimalisasi.

5. Kanban harus digunakan untuk mengadaptasi perubahan kecil pada permintaan

3.6 Produktivitas

Produktivitas diartikan sebagai tingkatan efisiensi dalam memproduksi barang-barang atau jas-jasa: ”Produktivitas mengutarakan cara pemanfaatan secara baik terhadap sumber-sumber dalam memproduksi barang-barang.”10

Pengertian produktivitas sangat berbeda dengan produksi, tetapi produksi merupakan salah satu komponen dari usaha produktivitas, selain kualitas dan hasil keluarannya. Produksi adalah suatu kegiatan yang berhubungan dengan hasil keluaran dan umumnya dinyatakan dengan volume produksi, sedangkan produktivitas berhubungan dengan efisiensi penggunaan sumber daya.

Definisi-definisi di atas juga dapat dipisahkan menjadi dua pengertian. Pengertian pertama menyatakan bahwa produktivitas berhubungan dengan kumpulan hasil-hasil. Di dalam pengertian ini menunjukkan bahwa jumlah, tipe, dan tingkat sumber daya yang dibutuhkan atau juga menunjukkan efisiensi dalam menggunakan sumber daya yang dibutuhkan, sehingga produktivitas dapat diukur berdasarkan pengukuran berikut :

Sinungan, Muchdarsyah. 2005. Produktivitas: Apa dan Bagaimana. Jakarta: Bina Aksara. Hal:12.

(58)

Masalah produktivitas tidak hanya memperhatikan hasil, tetapi bagaimana menggunakan sumber daya sehemat mungkin (efisien). Oleh karena itu peningkatan produktivitas tidak selalu diakibatkan oleh peningkatan hasil, bahkan dalam kasus tertentu bisa terjadi dimana hasilnya meningkat tetapi produktivitasnya menurun.

Unsur-unsur yang terdapat dalam produktivitas: 1. Efisiensi

Produktivitas sebagai rasio output/input merupakan ukuran efisiensi pemakaian sumber daya (input). Efisiensi merupakan suatu ukuran dalam membandingkan penggunaan masukan (input) yang direncanakan dengan penggunaan masukan yang sebenarnya terlaksana. Pengertian efisiensi berorientasi kepada masukan .

2. Efektivitas

Efektivitas merupakan suatu ukuran yang memberikan gambaran seberapa jauh target yang dapat tercapai baik secara kuantitas maupun waktu. Makin besar presentase target tercapai, makin tinggi tingkat efektivitasnya. Konsep ini berorientasi pada keluaran. Peningkatan efektivitas belum tentu dibarengi dengan peningkatan efisiensi dan sebaliknya. Gabungan kedua hal ini membentuk pengertian produktivitas dengan cara sebagai berikut:

(59)

Prinsip dalam manajemen produktivitas adalah efektif dalam mencapai tujuan dan efisien dalam menggunakan sumber daya.

3. Kualitas

Secara umum kualitas adalah ukuran yang menyatakan seberapa jauh pemenuhan persyaratan, spesifikasi, dan harapan konsumen. Kualitas merupakan salah satu ukuran produktivitas. Meskipun kualitas sulit diukur secara matematis melalui rasio output/input, namun jelas bahwa kualitas input dan kualitas proses akan meningkatkan kualitas output.

3.7 Pengukuran Waktu 3.7.1 Stopwatch Time Study

Pengukuran waktu kerja digunakan untuk menentukan waktu baku, yaitu waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator dengan kemampuan rata-rata dan pada kecepatan kerja normal untuk melakukan suatu pekerjaan. Dalam melakukan pengukuran kerja pada penelitian ini, metode yang akan digunakan adalah stop-watch time study. Pengukuran kerja ini dilakukan dengan langkah-langkah yang dimulai dengan pengambilan sejumlah pengamatan kerja dengan stop watch untuk setiap elemen kegiatan, menetapkan factor rating dan allowance dari kegiatan yang dilakukan operator, melakukan uji keseragaman data dan kecukupan data, dan melakukan perhitungan waktu baku. Dalam penelitian ini, untuk melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat kepercayaan 95%

(60)

dan tingkat ketelitian 5%.11

- uji keseragaman data, dengan rumusan :

Pengolahan data dengan menggunakan metode stop watch time study ini meliputi:

- uji kecukupan data, dengan rumusan :

- perhitungan waktu normal dan waktu standar.

Wn = Waktu observasi rata-rata x Factor rating

Dimana :

CL = batas kendali

X = rata-rata data pengamatan

σ = simpangan baku data

k = koefisien untuk tingkat kepercayaan, dimana k = 2 untuk tingkat kepercayaan 95%, dan k = 3 untuk tingkat kepercayaan 99%. s = tingkat ketelitian penelitian

N = jumlah data yang dikumpulkan Ws = Waktu standar

Wn = Waktu normal

Iftikar Z. Sutalaksana dkk. (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan Teknik Industri ITB

(61)

3.7.2 Penyesuaian

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat terjadi seperti karena operator bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Jadi jika pengukur mendapatkan harga rata-rata siklus/elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan yang tidak wajar oleh operator, maka agar harga tersebut menjadi wajar, pengukur harus menormalkannya dengan melakukan penyesuaian.12

Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata dengan suatu harga Rf atau factor rating. Besarnya harga Rf sedemikian rupa sehingga hasil perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja di atas normal maka harga Rf akan lebih besar dari 1 (Rf>1) dan sebaliknya jika operator bekerja di bawah normal maka harga Rf akan lebih kecil dari 1 (Rf<1). Dan andaikan pengukur berpendapat bahwa operator bekerja secara wajar maka harga Rf akan sama dengan 1 (Rf = 1). Dalam penelitian ini metode penyesuaian yang digunakan adalah metode Westinghouse. Westinghouse company (1972) memperkenalkan sistem penyesuaian dengan memperhatikan factor-faktor berupa keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (working condition), dan konsistensi (consistency) dari operator di dalam melakukan kerja.

Iftikar Z. Sutalaksana dkk. (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan Teknik Industri ITB

(62)

Keterampilan atau skill didedifinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ketingkat tertentu saja, tingkat manamerupakan kemempuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan. Secara psikologis keterampilan merupakan aptitude untuk pekerjaan yang bersangkutan. Keterampilan dapat juga menurun yaitu bila terlampau lama tidak menangani pekerejaan tersebut, atau karena sebab-sebab lain seperti karena kesehatan yang terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruh lingkungan sosial dan sebagainya.

Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadi enam kelas seperti yang dikemukakan sebagai berikut13

1. Super Skill:

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan super skill adalah sebagai berikut:

1) Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaan 2) Bekerja dengan sempurna

3) Tampak seperti telah terlatih dengan baik.

4) Gerakan-gerakan sangat halus tetapi sangat cepat sehingga sulit diikuti. 5) Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin. 6) Perpindahan dari suatu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak

terlampau terlihat karena lancarnya.

Iftikar Z. Sutalaksana dkk. (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan Teknik Industri ITB

(63)

7) Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencanakan tentang apa yang dikerjakan.

8) Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan adalah pekerja yang baik.

2. Excellent Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan excellent skill adalah sebagai berikut:

1) Percaya pada diri sendiri.

2) Tampak cocok dengan pekerjaanya. 3) Terlihat telah terlatih baik.

4) Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.

5) Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa kesalahan.

6) Menggunakan peralatan dengan baik.

7) Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu. 8) Bekerjanya cepat tetapi halus.

9) Bekerjanya berirama dan terkoordinasi. 3. Good Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan good skill adalah sebagai berikut:

1) Kwalitas hasil baik.

(64)

3) Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya lebih rendah.

4) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap. 5) Tidak memerlukan banyak pengawasan. 6) Tiada keragu-raguan.

7) Bekerjanya stabil.

8) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik. 9) Gerakan-gerakannya cepat.

4. Average Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan average skill adalah sebagai berikut:

1) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri. 2) Gerakannya cepat tapi tidak lambat.

3) Terlihat adanya perencanaan dalam pekerjaan. 4) Tampak sebagai pekerja yang cakap.

5) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragua-raguan. 6) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.

7) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaanya. 8) Bekerjanya cukup teliti.

9) Secara keseluruhan cukup memuaskan. 5. Fair Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan fair skill adalah sebagai berikut:

(65)

1) Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.

2) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.

3) Terlihat adanya perencanaan- perencanaan sebelum melakukan gerakan. 4) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.

5) Tampak seperti tidak cocok dengan pekerjaanya tetapi telah ditempatkan dipekerjaan itu sejak lama.

6) Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin.

7) Sebagian waktu terbuang karena kesalahan- kesalahan sendiri. 8) Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah. 9) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya. 6. Poor Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan poor skill adalah sebagai berikut:

1) Tidak bias mengkoordinasikan tangan dan pikiran. 2) Gerakan-gerakannya kaku.

3) Kelihatan tidak ada keyekinan pada urut-urutan gerakan.

4) Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan-pekerjaan yang bersangkutan. 5) Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaanya.

6) Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja. 7) Sering melakukan kesalahan-kesalahan.

8) Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri. 9) Tidak bias mengambil inisiatif sendiri.

(66)

Secara keseluruhan tampak pada kelas-kelas di atas bahwa yang membedakan kelas keterampilan seseorang adalah keragu-raguan, ketelitian gerakan, kepercayaan diri, koordinasi, irama gerakan, dan hal-hal lainnya. Dengan pembagian ini pengukuran akan lebih terarah dalam menilai kewajaran pekerja dilihat dari segi keterampilannya. karenanya faktor penyesuaian yang nantinya diperoleh dapat lebih obyektif. Untuk usaha atau effort dara westinghouse membagi juga atas kelas-kelas dengan ciri masing-masing. Yang dimaksud dengan usaha disini adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. berikut ini ada enam kelas usaha dengan ciri-cirinya.

1. Excessive Effort

Pekerja yang memiliki kriteria excessive effort adalah sebagai berikut : 1) Kecepatan sangat berlebihan.

2) Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya.

3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.

2. Excellent Effort

Pekerja yang memiliki kriteria excellent effort adalah sebagai berikut : 1) Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.

2) Gerakan-gerakan lebih ekonomis dari pada operator-operator biasa. 3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.

(67)

5) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang. 6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu. 7) Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari. 8) Bangga atas kelebihannya.

9) Geraka-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali. 10) Bekerjanya sistematis.

11) Karena lancarnya, perpindahan dari satu elemen keelemen lain tidak terlihat.

3. Good Effort

Pekerja yang memiliki kriteria good effort adalah sebagai berikut : 1) Bekerja berirama.

2) Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang tidak ada. 3) Penuh perhatiaan pada pekerjaannya.

4) Senang pada pekerjaanya.

5) kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. 6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.

7) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang. 8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja. 9) Tempat kerjanya diatur dengan baik dan rapi. 10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik. 11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan. 4. Average Effort

(68)

1) Tidak sebaik good , tetapi lebih baik dari poor. 2) Bekerja dengan stabil.

3) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya. 4) Set up dilaksanakan dengan baik.

5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan. 5. Fair Effort

Pekerja yang memiliki kriteria fair effort adalah sebagai berikut : 1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.

2) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya. 3) Kurang sungguh-sungguh.

4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya. 5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku. 6) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.

7) Terlihat adanya kecendrungan kurang perhatian pada pekerjaannya. 8) Terlampau hati-hati.

9) Sistematika kerjanya sedang-sedang saja. 10) Gerakan-gerakannya tidak terencana. 6. Poor Effort

Pekerja yang memiliki kriteria poor effort adalah sebagai berikut : 1) Banyak membuang-buang waktu.

2) Tidak memperhatikan adanya minat bekerja. 3) Tidak mau menerima saran-saran.

(69)

5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan bahan-bahan.

6) Tempat kerjanya tidak diatur rapi.

7) Tidak perduli pada cocok tidaknya peralatan yang dipakai. 8) Mengubah-ubah tataletak tempat kerja yang sudah diatur. 9) Set up kerjanya terlihat tidak baik.

Dari uraian diatas terlihat adanya korelasi antara keterampilan dengan usaha. Dalam prakteknya banyak terjadi pekerja yang mempunyai keterampilan yang rendah bekerja dengan usaha yang lebih sungguh-sungguh sebagai imbangannya. Kadang-kadang usaha ini begitu besarnya sehingga tampak berlebihan dan tidak banyak menghasilkan. Sebaliknya seseorang yang memiliki keterampilan tinggi tidak jarang bekerja dengan usaha yang tidak didukung dihasilkannya performance yang lebih baik. Jadi walaupun hubungan antara ’kelas tinggi’ pada ketrampilan dengan usaha tampak erat sebagaimana juga dengan kelas-kelas rendah, kedua faktor ini adalah hal-hal yang dapat terjadi secara terpisah didalam pelaksanaan pekerjaan. Karenanya cara westinghouse memisahkan faktor keterampilan dari usaha dalam rangka penyesuaian.

Yang dimaksud dengan kondisi kerja pada cara westinghouse adalah kondisi fisik lingkungannya seperti pencahayaan, temperatur, dan kebisingan ruangan. Bila tiga faktor lainnya yaitu keterampilan, usaha dan konsistensi merupakan apa yang dicerminkan operator, maka kondisi kerja merupakan sesuatu diluar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak kemampuan merubahnya. Oleh sebab itu faktor kondisi sering disebut sebagai

(70)

faktor manajemen, karena pihak inilah yang dapat dan berwenang merubah atau memperbaikinya.

Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu ideal, excellent, good , average, fair dan poor. Kondisi yang ideal tidak selalu sama untuk setiap pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya masing-masing pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang dianggap good bagi suatu pekerjaan dapat saja dirasakan sebagai fair atau bahkan poor bagi pekerjaan yang lain. Pada dasarnya kondisi yang ideal adalah kondisi yang paling cocok untuk pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan performance yang maksimal dari pekerja. Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi lingkungan yang tidak membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat menghambat pencapaian performance yang baik Sudah tentu suatu pengetahuan tentang keadaan yang bagaimana disebut idea, dan bagai mana pula yang disebut poor perlu dimiliki agar penilian terhadap kondisi kerja dalam rangka melakukan penyesuaian dapat dilakukan dengan seteliti mungkin.

Faktor yang harus diperhatikan adalah konsistensi. Faktor ini perlu diperhatikan karena pada kenyataan bahwa pada setiap pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus kesiklus lainnya, dari jam ke jam, bahkan dari hari ke hari. Selama ini masih dalam batas-batas kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Sebagaimana halnya dengan faktor-faktor lain, konsistensi juga dibagi kedalam enam kelas yaitu: Perfect, excellent, good , average, fair, dan

(71)

poor. seseorang yang bekerja Perfect adalah yang dapat bekerja dengan waktu penyelesaiaan yang tetap dari saat ke saat. Secara teoritis mesin atau pekerja yang waktunya dikendalikan mesin merupakan contoh dimana variasi waktu tidak diharapkan terjadi. Sebaliknya konsistensi yang poor terjadi bila waktu-waktu penyelesaiaannya berselisih jauh dari rata-rata secara acak. Konsistensi rata-rata atau average adalah bila selisih antara waktu penyelesaiaan dengan rata-ratanya tidak terlalu besar.

Untuk itu westinghouse membuat suatu tabel yang berisikan nilai-nilai yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Tabel westinghouse dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3 Tabel Penyesuaian Untuk Metode Westinghouse

SKILL EFFORT

+0.15 A1

SUPER SKILL +0.13 A1 SUPER SKILL

+0.13 A2 +0.12 A2

+0.11 B1

EXCELLENT +0.10 B1 EXCELLENT

+0.08 B2 +0.08 B2

+0.06 C1

GOOD +0.05 C1 GOOD

+0.03 C2 +0.02 C2

0.00 D AVERAGE 0.00 AVERAGE

-0.05 E1

FAIR -0.04 E1 FAIR

-0.10 E2 -0.08 E2

-0.16 F1

POOR -0.12 F1 POOR

-0.22 F2 -0.17 F2

CONDITION CONSISTENCY

+0.06 A IDEAL +0.04 A IDEAL

+0.04 B EXCELLENT +0.03 B EXCELLENT

+0.02 C GOOD +0.01 C GOOD

0.00 D AVERAGE 0.00 D AVERAGE

-0.03 E FAIR -0.02 E FAIR

-0.07 F POOR -0.04 F POOR

(72)

Berdasarkan tabel ini maka nilai factor rating dapat ditentukan sebagai berikut :

Factor rating (Rf) = 1 + Westinghouse Factor

3.7.3 Kelonggaran (Allowance)

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah, dan hambatan yang tidak dapat terhindarkan. 14

1. Kelonggaran Waktu untuk Kebutuhan Personal (Personal Allowance)

Pada dasarnya setiap pekerja harus diberikan kelonggaran waktu untuk keperluan yang bersifat kebutuhan pribadi (personal need). Untuk pekerjaan- pekerjaan yang relatif ringan dimana operator bekerja selama 8 jam per hari tanpa istirahat yang resmi sekitar 2% sampai 5 % (10 sampai 24 menit) setiap hari akan dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan yang bersifat personil ini. Akan tetapi kenyataannnya untuk pekerjaan-pekerjaan yang berat dan kondisi kerja yang tidak nyaman (terutama untuk temperatur tinggi) akan menyebabkan kebutuhan waktu untuk personil ini lebih besar lagi, allowance untuk hal ini bisa lebih besar dari 5%.

2. Kelonggaran Waktu untuk Melepaskan Lelah (Fatique Allowance)

Kelelahan fisik manusia bisa disebabkan oleh beberapa penyebab diantaranya adalah kerja yang membutuhkan pikiran banyak (lelah mental) dan kerja fisik. Masalah yang dihadapi untuk menetapkan jumlah waktu yang diijinkan untuk

Iftikar Z. Sutalaksana dkk. (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan Teknik Industri ITB.

(73)

istirahat melepas lelah ini sangat sulit dan kompleks sekali. Disini waktu yang dibutuhkan untuk keperluan istirahat akan sangat tergantung pada individu yang bersangkutan. Barangkali yang paling umum dilakukan adalah memberikan satu kali periode istirahat pada waktu pagi hari dan sekali lagi pada waktu siang hari menjelang sore hari, waktu yang diberikan berkisar 5-15 menit.

3. Kelonggaran Waktu untuk Keterlambatan-keterlambatan (Delay Allowance) Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh faktor-faktor yang sulit untuk dihindarkan (unavoidable delay), tetapi bisa juga disebabkan oleh beberapa faktor yang sebenarnya masih bisa untuk dihindari. Untuk unavoidable delay disini terjadi pada umumnya disebabkan oleh operator, mesin, ataupun hal-hal lain yang diluar kontrol. Mesin dan peralatan kerja lainnya selalu diharapkan tetap pada kondisi siap pakai atau kerja. Apabila terjadi kerusakan dan perbaikan yang berat terpaksa harus, operator biasanya akan ditarik dari stasiun kerja.

3.8 Hasil Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu yang mendukung penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 3.4.

(1)

4. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.

5. Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah ditempatkan dipekerjaan itu sejak lama.

6. Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin. 7. Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri.

8. Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah. 9. Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.

POOR SKILL

1. Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran. 2. Gerakan-gerakan kaku.

3. Kelihatan ketidakyakinan pada urutan-urutan gerakan.

4. Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan. 5. Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya.

6. Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja. 7. Sering melakukan kesalahan-kesalahan

8. Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri. 9. Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.

Untuk usaha atau Effort membagi juga atas kelas-kelas dengan cirri-ciri masing-masing:

EXCESSIVE EFFORT

1. Kecepatan sangat berlebihan.

2. Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya. 3. Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.

(2)

EXCELENT EFFORT:

1. Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.

2. Gerakan-gerakan lebih ekonomis daripada operator-operator biasa. 3. Penuh perhatian pada pekerjaannya.

4. Banyak memberi saran-saran

5. Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang. 6. Percaya kepada kebaikan maksud pengukuran waktu. 7. Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.

8. Bangga atas kelebihannya.

9. Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali. 10. Bekerjanya sistematis.

11. Karena lancarnya, perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain tidak terlihat.

GOOD EFFORT:

1. Bekerja berirama.

2. Saat – saat mengangur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang tidak ada. 3. Penuh perhatian pada pekerjaannya.

4. Senang pada pekerjaannya.

5. Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. 6. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.

7. Menerima saran-saran dan petunjuk-petunjuk dengan senang. 8. Dapat memberikan saran-saran untuk perbaikan kerja.

(3)

10.Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik. 11.Memelihara dengan baik kondisi peralatan.

AVERAGE EFFORT:

1. Tidak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor. 2. Bekerja dengan stabil.

3. Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya. 4. Set up dilaksanakan dengan baik.

5. Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.

FAIR EFFORT:

1. Saran-saran diterima dengan kesal.

2. Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya. 3. Kurang sungguh-sungguh.

4. Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya. 5. Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku. 6. Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.

7. Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannya. 8. Terlampau hati-hati.

9. Sistematika kerjanya sedang-sedang saja. 10.Gerakan-gerakannya tidak terencana.

POOR EFFORT:

1. Banyak membuang-buang waktu.

(4)

4. Tampak malas dan lambat bekerja.

5. Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untk mengambil alat-alat dan bahan-bahan. 6. Tempat kerjanya tidak diatur rapih.

7. Tidak peduli pada cocok/baik tidaknya peralatan yang dipakai. 8. Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur. 9. Set up kerjanya terlihat tidak baik.

(5)

Fakt or Cont oh peker j aan Kelonggar an ( % )

A. Te n a ga ya n g dik e lu a r k a n Ekivalen beban Pria Wanit a

1Dapat diabaikan Beker j a di m ej a, duduk t anpa beban 0,0- 6,0 0,0 - 6,0

2Sangat r ingan Beker j a di m ej a, ber dir i 0,00 - 2,25 kg 6,0- 7,5 6,0 - 7,5

3Ringan Menyekop, r ingan 2,25 - 9,00 7,5 - 12,0 7,5 - 16,0

4Sedang Mencangkul 9,00 - 18,00 12,0- 19,0 16,0 - 30,0

5Ber at Mengayun palu yang ber at 19,00 - 27,00 19,0- 30,0

6Sangat ber at Mem anggul beban 27,00 - 50,00 30,0- 50,0

7Luar biasa ber at Mem anggul kar ung ber at di at as 50 kg

B. Sik a p k e r j a

1Duduk Beker j a duduk, r ingan 0,00 - 1,0

2Ber dir i di at as dua k aki Badan t egak, dit um pu dua kaki 1,0 -2,5

3Ber dir i di at as sat u kaki Sat u kaki m enger j akan alat kont r ol 2,5 -4,0

4Ber bar ing Pada bagian sisi, belakang at au depan badan 2,5 -4,0

5Mem bungk uk Badan dibungk ukkan ber t um pu pada kedua kak i 4,0 - 10

C. Ge r a k a n k e r j a

1Nor m al Ayunan bebas dar i palu 0

2Agak t er bat as Ayunan t er bat as dar i palu 0 -5

3Sulit Mem baw a beban ber at dengan sat u t angan 0 -5

4Pada anggot a- anggot a badan t er bat as Beker j a dengan t angan di at as kepala 5 - 10

5Selur uh anggot a badan t er bat as Beker j a di lor ong per t am bangan yang sem pit 10 - 15

D . Ke le la h a n m a t a

1 Pandangan yang t er put us- put us 2 Pandangan yang hapir t er us- m ener us

3Pandangan t erus m enerus dengan

fokus berubah- rubah

4Pandangan t erus m enerus dengan

fokus t et ap

Mem baw a alat ukur Peker j aan-peker j aan yang t elit i

Mem er iksa cacat - cacat pada kain Pem er iksaan yang sangat t elit i

Pencahayaan baik Bur uk

0,0- 6,0 0,0- 6,0

6,0- 7,5 6,0- 7,5

7,5 - 12,0 7,5 - 16,0

12,0- 19,0 16,0- 30,0

19,0- 30,0

30,0- 50,0

E. Ke a da a n t e m pe r a t u r t e m pa t k e r j a Tem per at ur ( ° C) Kelem ahan nor m al Berlebihan

1Beku Di baw ah 0 di at as 10 di at as 12

2Rendah 0 - 13 10 - 0 12 - 5

3Sedang 13 - 22 5 - 0 8 - 0

4Nor m al 22 - 28 0 - 5 0 - 8

5Tinggi 28 - 38 5 - 40 8 - 100

6Sangat t inggi di at as 38 di at as 40 di at as 100

F. Ke a da a n a t m osfe r

1Baik Ruang yang ber vent ilasi baik, udar a segar 0

2Cukup Vent ilasi k ur ang baik, ada bau- bauan ( t idak ber bahaya) 0 - 5

3Kur ang Baik Adanya debu- debu ber acun, at au t idak ber acun t et api bany ak 5 - 10

4Bur uk Adanya bau- bauan ber bahaya yang m enghar uskan 10 - 20

m enggunakan alat - alat per napasan

G. Keadaan lingkungan yang baik

1Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0

2Siklus kerja berulang-ulang antara 5 - 10 detik 0 - 1

3Siklus kerja berulang-ulang antara 0 - 5 detik 1 - 3

4Sangat bising 0 - 5

5Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kwalitas 0 - 5

6Terasa adanya getaran lantai 5 - 10

7Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll.) 5 - 15

Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi:

Pria 0 - 2,5

(6)

Rancangan Perbaikan Proses Produksi Main Shaft Dengan Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Produktivitas PT. Apindowaja Ampuh Persad