LKP : Perancangan Program PLC Siemens S7-200 Untuk Kontrol Mesin Vertical Boring Proyek PT. Boma Bisma Indra.

FAKULTAS TEKNOLOGI DAN INFORMATIKA

INSTITUT BISNIS DAN INFORMATIKA STIKOM SURABAYA 2014

KERJA PRAKTEK

Program Studi S1 Sistem Komputer

Oleh :

CAHYATI SUPRIYATI SANGAJI 11.41020.0004

x

HALAMAN MOTTO ... ii

HALAMAN PERSEMBAHAN ... iii

HALAMAN PENGESAHAN... iv

HALAMAN PERNYATAAN ... v

ABSTRAKSI ... vi

KATA PENGANTAR ... viii

DAFTAR ISI... x

DAFTAR TABEL... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1

1.2 Tujuan Kerja Praktek ... 3

1.3 Perumusan Masalah... 4

1.4 Batasan Masalah... 4

1.5 Waktu Dan Lama Kerja Praktek ... 4

1.6 Ruang Lingkup Kerja Praktek... 4

1.7 Metodologi ... 5

1.8 Sistematika Penulisan... 6

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... 8

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan ... 8

xi

2.5 Makna Lambang PT.Widya Cipta Tehnik ... 10

2.6 Pengertian Lambang ... 10

2.7 Struktur Organisasi ... 11

2.8 Alur Kerja Organisasi ... 11

2.9 Denah Lokasi ... 12

2.10 Pengalaman Kerja PT.Widya Cipta Tehnik... 13

2.11 Sejarah Singkat Perusahaan PT.Boma Bisma Indra Pasuruan... 17

2.12 Visi Dan Misi PT.Boma Bisma Indra Pasuruan ... 18

BAB III LANDASAN TEORI... 20

3.1 Penjelasan Tentang S7-200 PLC Siemens ... 20

3.1.1 Pengertian S7-200 PLC Siemens ... 20

3.1.2 Komponen Micro PLC S7-200 ... 21

3.2 Software Microwin (Aplikasi PLC Siemens)... 23

3.3 Dasar Dasar Pengendalian ... 24

3.3.1 Pengendalian PLC... 24

3.4 Sistem Kerja PLC ... 27

3.5 Perangkat Keras PLC ... 28

3.6 Dasar Dasar Pemprograman PLC ... 36

3.6.1 Cara Kerja Program PLC ... 37

3.7 Bahasa Pemprograman PLC ... 39

xii

4.2 Sistem Kontrol Mesin Vertical Boring ... 44

4.3 Alat Pendukung Sistem Kerja Vertical Boring... 46

4.3.1 CNC Controller (bawah)... 46

4.3.2 CNC Controller (atas)... 47

4.3.3 Digital Read Out (DRO) ... 48

4.3.4 PLC Siemens S7-200 ... 49

4.4 Allocation List (Input/Output) ... 49

4.5 Diagram Alir (Flow Chart) ... 50

4.6 Konversi Dari Flow Chart Menjadi Program PLC ... 58

4.7 Proses Pembuatan Program... 59

4.7.1 Pembuatan Allocation List... 60

4.7.2 Pembuatan Ladder Diagram ... 61

BAB V PENUTUP... 65

5.1 Kesimpulan ... 65

5.2 Saran ... 66

1

1.1 Latar Belakang Masalah

Sekolah Tinggi Manajemen Informatika dan Teknik Komputer Surabaya merupakan salah satu lembaga pendidikan yang melahirkan lulusan-lulusan muda yang berpola pikir akademik bertindak profesional dan berakhlak. Selain itu juga berupaya melaksanakan program-program pendidikan yang bertujuan menghasilkan lulusan-lulusan yang tidak saja memahami ilmu pengetahuan dan teknologi, akan tetapi juga mampu mempraktekkan serta mengembangkannya baik di dunia pendidikan maupun di dunia industri. Dengan mengikuti Kerja Praktek ini diharapkan mahasiswa bisa mendapat nilai tambahan terhadap meteri kuliah yang telah diberikan serta dapat menambah ilmu pengetahuan dan keterampilan mahasiswa tentang dunia kerja sekaligus mendapat pengalaman kerja secara nyata di perusahaan/indistri dan bekerja sama dengan orang lain dengan disiplin ilmu yang berbada-beda. Sekaligus mencoba menerapkan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh dalam kuliah.

Indonesia merupakan negara berkembang dalam bidang industri. Hal ini menyebabkan banyak pabrik-pabrik bermunculan guna meenuhi kebutuhan akan satu produk. Perindustrian di Indonesia sebagian besar menggunakan mesin yang programmable dalam proses produksinya, walaupun masih melibatkan tenaga manusia untuk menunjang kerja mesin tersebut. Segala peralatan mesin dalam industri membutuhkan perawatan dan regenerasi untuk tetap menjamin kualitas produk yang dihasilkan. Suatu modul yang dapat diberi program logic dengan

tujuan untuk mengontrol suatu alat disebut PLC (Programmable Logic Controller).

PT. Widya Cipta Tehnik merupakan perusahaan mechanical-electrucal engineering dan contractor. Perusahaan ini mengerjakan proyek pengadaan PLC, instrument, pengerjaan elektronika beserta program sehingga mesin atau alat elektroik dapat bekerja dengan baik. Kantor PT. Widya Cipta Tehnik terletak di kota Surabaya.

PT. Widya Cipta Tehnik sering menangani proyek pada pabrik gula, terutama proyek pada mesin-mesin yang menggunakan PLC untuk pengendaliannya serta sering menangani proyek pada bidang elektronik dan mekanik serta program. Pada bidang elektronik dan mekanik atau beserta program kali ini PT. Widya Cipta Tehnik menangani proyek tentang PLC (Programmable Logic Controller) Merk Siemens untuk kontrol mesin Vertical Boring pada pabrik PT. Boma Bisma Indra.

Pada proses maintenance mesin pabrik, mesin yang memakai PLC paling banyak digunakan pada proses perbaikan yang tidak memungkinkan dilakukan oleh mausia. Mesin ini dinamakan mesin Vertical Boring atau mesin bor yaitu berfungsi untuk memotong atau mem-bor bagian alat yang biasanya terbuat dari benda padat dan berukuran besar. Pada mesin Vertical Boring tersebut tertanam program yang berguna untuk menjalankan mesin sehingga dapat menghasilkan pemotongan atau pengeboran dengan kualitas yang baik. Maka dari itu, akan dilakukan analisa serta dokumentasi mengenai program yang telah tertanam dalam mesin Vertical Boring tersebut.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Dalam melaksanakan Kerja Praktek di suatu perusahaan maupun industri, maka mahasiswa sebagai seorang yang mejalankan syarat pendidikan tinggi tentunya memiliki tujuan-tujuan yang hendak dicapai dalam melaksanakan kegiatan praktek ini.

Beberapa tujuan Kerja Praktek yang dimaksud adalah sebgai berikut :

1. Dapat memberikan pengalaman kepada mahasiswa tentang dunia kerja yang sebenarnya khususnya di bidang PLC (Programmable Logic Controller). 2. Memberikan pengetahuan dan pemahaman kepada mahasiswa tentang

penerapan berbagain pengetahuan baik teori maupun praktek yang diperoleh pada perkuliahan dan diterapkan pada lapangan pekerjaan yang sesungguhnya di tempat praktek terutama dalam bidang PLC (Programmable Logic Controller).

3. Memberikan pengetahuan tambahan tentang hal-hal yang belum didapat di bangku perkuliahan mengenai PLC.

4. Mahasiswa dapat melihat dan merasakan secara langsung teori yang telah didapat di bangku perkuliahan pada saat melaksanakan Praktek Kerja Lapangan dalam hal PLC.

5. Mahasiswa dapat menerapkan dan mempraktekkan secara langsung teori yang telah didapat dibangku perkuliahan pada saat melaksanakan Praktek Kerja Lapangan dalam hal PLC.

6. Mendidik dan melatih mahasiswa untuk dapat menyelesaikan dan mengatasi berbagai masalah yang dihadapi di lapangan dalam melaksanakan praktek.

7. Dapat membantu memperluas wawasan dan pengetahuan bagi penulis sebagai seorang mahasiswa terhadap disiplin ilmu yang telah diperoleh pada saat belajar di bangkun perkuliahan.

1.3 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan beberapa masalah sebagai berikut:

1. Bagaimana menganalisa suatu program yang telah berjalan untuk mengetahui karakteristik mesin Vertical Boring pada pabrik PT. Boma Bisma Indra.

2. Bagaimana membuat dokumentasi mengenai program yang berjalan dalam mesin Vertical Boring tersebut.

1.4 Batasan Masalah

Mengingat begitu banyak mesin di pabrik PT.Boma Bisma Indra yang menggunakan PLC. Penulis membatasi pembahasan hanya pada mesin Vertical Boring pada salah satu perusahaan yang bergerak di bidang Engineering, Procurement dan Construction (EPC) yang ditangani oleh PT. Widya Cipta Tehnik.

1.5 Waktu Dan Lama Kerja Praktek

Adapun waktu dan lama Kerja Praktek di PT.Widya Cipta Tehnik digunakan selama 4 minggu yang dimulai pada tanggal 1 Agustus sampai 30 Agustus 2014.

1.6 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Sasaran kerja praktek adalah agar mahasiswa mendapatkan pengalaman belajar melalui pengamatan di bidang PLC:

a. Mengamati alur kerja PT.Widya Cipta Tehnik dalam menangani proyek pada pabrik PT.Boma Bisma Indra (berawal dari tender hingga pengerjaan proyek).

b. Menganalisa program yang sudah diimplementasikan pada mesin Vertical Boring.

c. Mendokumentasikan hal-hal yang berkaitan dengan program yang telah diimplementasikan pada mesin Vertical Boring.

1.7 Metodologi

Untuk menyelesaikan permasalahan yang dihadapi oleh penulis maka penulis mendapatkan bimbingan langsung dari karyawan PT.Widya Cipta Tehnik. Pengamatan pada perusahaan yang mengerjakan proyek pada pabrik PT.Boma Bisma Indra. Dari pengamatan tersebut dilakukan analisa dari data-data mengenai pengerjaan proyek tersebut. Pengamatan itu meliputi proses mendapatkan proyek, kemudian pengerjaan proyek itu, setelah itu pembuatan program untuk mesin PLC pada pabrik tersebut, penulis lebih berfokus pada analisis program yang akan ditanam pada mesin PLC khususnya Vertical Boring pada pabrik PT.Boma Bisma Indra yang menggunakan PLC Siemens S7-200. Adapun teknik atau metode yang penulis lakukan adalah berikut :

1. Observasi, yaitu dengan melakukan pengamatan terhadap data-data pada perusahaan yang berhubungan dengan pengerjaan program pada mesin PLC. 2. Wawancara, yaitu dengan melakukan tanya jawab terhadap ahli bidang PLC

pada perusahaan dalam hal ini adalah pemiliknya sendiri mengenai program yang telah di-download ke dalam mesin PLC Siemens S7-200 pada pabrik PT.Boma Bisma Indra. Penulis melakukan wawancara kepada Ibu Pratiwi

Widya Wahyuni, S.Kom dan Bapak Ir.Wahyudi Hariyanto, beliau sedikit menjelaskan mengenai program untuk Vertical Boring pada pabrik PT.Boma Bisma Indra.

3. Studi literatur atau kepustakaan, yaitu dengan cara membaca buku-buku yang ada hubungannya dengan proyek yang dikerjakan.

4. Penulisan dan penyusunan laporan dari pelaksanaan kerja praktek yang telah dilakukan sebagai pertanggung jawaban kepada perusahaan dan STIKOM. 1.8 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan hasil praktek kerja lapangan pada pengerjaan proyek di PT.Widya Cipta Tehnik adalah sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Berisi Latar Belakang Masalah, Perumusan Masalah, Batasan Masalah, Tujuan, Kontribusi serta Sistematika Penulisan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Pada bab ini membahas tentang gambaran umum PT.Widya Cipta Tehnik, struktur organisasi, visi, misi, pengalaman kerja, serta makna logo perusahaan.

BAB III : LANDASAN TEORI

Pada bab ini dibahas teori yang behubungan dengan teori penunjang, dimana dalam teori penunjang ini melipati tentang bagian-bagian mengenai pengerjaan proyek oleh PT.Widya Cipta Tehnik.

BAB IV : PEMBAHASAN

Pada bab ini dibahas mengenai perancangan program pada PLC Siemens S7-200 pabrik PT.Boma Bisma Indra yang menjadi proyek PT.Widya Cipta Tehnik.

BAB V : PENUTUP

Berisi kesimpulan serta saran sehubungan dengan adanya kemungkinan pengembangan sistem pada masa yang akan datang.

8

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Sejalan dengan perkembangan pembangunan di Indonesia dan persaingan bebas era globalisasi, dibutuhkan profesionalisme disegala bidang. Tenaga ahli yang berpendidikan, berpengalaman dan berketrampilan tinggi merupakan akar dari profesionalisme.

PT. Widya Cipta Tehnik, berlandaskan semangat profesionalisme, secara agresif dan pasti akan menempatkan diri sebagai yang terbaik dalam service dan teknologi di dalam market yang kami layani. Membangun dan membina hubungan secara mendalam antara pelanggan, pegawai dan pemasok serta mitra kerja, merupakan sumber kekuatan kami.

Dengan berprinsip selalu menjaga komitmen dengan mengedepankan Win-Win Solution dalam setiap mengerjakan proyek-proyeknya, sehingga PT. Widya Cipta Tehnik sampai saat ini tetap dipercaya oleh para pelanggan.

Demikian semoga dengan prospek dan peluang yang cerah dimasa mendatang, dapat kita lakukan kerjasama yang saling menguntungkan. Kemudian berdasarkan surat izin usaha perdagangan No. 503/7767.7A/435.6.11/2009 tanggal 15 Desember 2009 perusahaan PT. Widya Cipta Tehnik resmi terdaftar di Deperindag kota Surabaya. Adapun akta perusahaan dan serta akta perubahannya adalah :

1. CV. WIDYA CIPTA TEHNIK Akta NO. 6 tanggal 26 April 1989 Notaris : VENNY TRISUPENI, SH

2. Akta Perubahan No.18 tanggal 2 Juni 2004 Notaris : YATININGSIH,SH,MH

3. Akta Pendirian PT : No. 47 tanggal 18 Juni 2004 Notaris : YATININGSIH,SH,MH

SK Kehakiman : C-06372 HT.01.01 TH 2005 Tanggal 10 Maret 2005

4. Akta Pemindahan Hak Saham Nomor. 53 Tanggal 21 Pebruari 2007 Tanggal 21 Pebruari 2007

Notaris : YATININGSIH, SH, MH

5. Akta Berita Acara Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa PT. WIDYA CIPTA TEHNIK

Nomor : 54 tanggal 21 Pebruari 2007 Notaris : YATININGSIH, SH, MH 6. Akta Perubahan Anggaran Dasar

PT. WIDYA CIPTA TEHNIK Nomor : 75 tanggal 24 Pebruari 2010 Notaris : YATININGSIH, SH, MH 2.2 Visi

Menempatkan perusahaan PT. Widya Cipta Tehnik sebagai yang terbaik dalam service dan teknologi di dalam market yang kami layani.

2.3 Misi

Berdasarkan semangat profesionalisme, secara agresif dan pasti akan menempatkan diri sebagai yang terbaik dalam pelayanan dan teknologi di dalam market yang kami layani. Membangun dan membina hubungan secara mendalam

antara pelanggan, pegawai, dan pemasok serta mitra kerja, merupakan sumber kekuatan kami.

2.4 Tujuan

PT. Widya Cipta Tehnik adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang mechanical-electrical engineering dan contractor memiliki tujuan untuk tetap dipercaya oleh semua kliennya.

2.5 Makna Lambang PT. Widya Cipta Tehnik

Lambang PT. Widya Cipta Tehnik dapat dilihat pada Gambar 2.1 berikut :

Gambar 2.1 : Lambang PT. Widya Cipta Tehnik

Lingkaran penuh bertuliskan WiTek berwarna biru dikelilingi lingkaran merah bertuliskan PT. Widya Cipta Tehnik Surabaya.

2.6 Pengertian Lambang

Warna biru tebal yang bertuliskan WiTek dengan corak yang tegas bermakna PT. Widya Cipta Tehnik adalah perusahaan yang selalu membangun mitra kerja yang baik antara owner, pegawai dan klien. Lambang WiTek yang dikelilingi lingkaran merah tebal bermakna PT. Widya Cipta Tehnik sebisa mungkin menjaga komitmen setiap pekerjaan yang dilimpahkan ke perusahaan ini. Lingkaran merah tak terputus bertuliskan PT. Widya Cipta Tehnik

Surabaya mengartikan bahwa perusahaan ini adalah organisasi perusahaan yang terbuka dalam inovasi teknologi masa depan.

2.7 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan sistem pengendali jalannya kegiatan dimana terdapat pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada organisasi tersebut, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 : Struktur Organisasi PT. Widya Cipta Tehnik 2.8 Alur Kerja Organisasi

Setiap posisi pada perusahaan PT. Widya Cipta Tehnik memiliki deskripsinya masing-masing yang telah ditetapkan sesuai dengan jabatannya. Berikut adalah alur kerja organisasi perusahaan ini dari awal hingga akhir proses pengerjaan proyek.

1. Klien yang akan mengadakan tender akan mengirim surat undangan tender kepada sekretaris perusahaan.

2. Setelah surat diterima oleh sekretaris, maka setelah itu akan dilaporkan kepada direktur utama, bahwa klien tersebut mengadakan tender mengenai proyek tertentu yang diperlukan klien itu.

3. Direktur utama akan menunjuk beberapa pegawainya untuk menghadiri annwijzing (penjelasan mengenai tender). Biasanya direktur akan menunjuk dua pegawainya terdiri dari satu orang teknisi dan satu orang pendamping. Menghadiri annwijzing ini adalah syarat pertama dari keikutsertaan perusahaan dalam satu tender.

4. Kemudian pegawai yang ditunjuk oleh direktur utama akan melaporkan hasil dari annwijzing kepada direktur utama dan sekretaris.

5. Sekretaris menyusun surat penawaran didampingi bagian keuangan untuk menentukan daftar harga yang akan ditawarkan pada klien.

6. Surat penawaran diberikan kepada klien dan perusahaan tinggal menunggu pengumuman pemenang tender yang diadakan klien.

7. Jika perusahaan PT. Widya Cipta Tehnik diumumkan menang dalam tender tersebut. Direktur utama kembali menunjuk pegawai yang akan mengerjakan proyek tersebut, selanjutnya tanggung jawab proyek akan diserahkan kepada koordinator proyek hingga proyek selesai dikerjakan. Selama proyek berjalan bagian keuangan mengawasi keuangan dan pajak.

2.9 Denah Lokasi

Gambar 2.3 Denah Lokasi PT. Widya Cipta Tehnik 2.10 Pengalaman Kerja PT. Widya Cipta Tehnik

Perusahaan yang pernah menjadi klien dari PT. Widya Cipta teknik selama periode 2010 sampai 2014 dapat dilihat pada Tabel 2.1 di bawah ini.

Tabel 2.1 Daftar pengalaman kerja PT.Widya Cipta Teknik periode 2010 sampai 2014

No CUSTOMER PEKERJAAN TAHUN

1 PG. Candi Baru, Sda Air Circuit Breakre (ACB)

4000A/65kA/3pole 2010

2 PG. Candi Baru, Sda Perbaikan Panel Turbin Alternator Shinko 2010 3 PT. Natrust Paradigma Pekerjaan Mekanik & Electrical Works 2010 4 Listrik Mandiri, jakarta 5+ JGS 620 N-L 2010 5 PT. Leewon Industrial Pemeliharaan Mesin Balancing 2010 6 PT. PN XIV Takalar Rekondisi Putaran High Grade No.8 2010 7 PG. Krebet Baru I Membuat Gambar Wiring Panel 6kV 2010 8 PG. Krebet Baru I Pengadaan dan Pemasangan Spray Nozzle

Kapasitas Uap 30 t/j ke 45 t/j 2010 9 PG. Rejo Agung Baru

10 PG. Krebet Baru II

Perbaikan Inverter Telemecanique 75Kw ATV 71 Pemasangan Steam Trap, Trasmitter & Engineering

2010 11 PG. Krebet Baru I Perbaikan Panel Transformator listrik 2010 12 PG. Krebet Baru I Penggantian Seat Diameter u/ control valve

TCV merk Fisher 2010

13 PG. Krebet Baru I Electronic Pressure Transmitter 2010 14 PG. Krebet Baru I Pressure Controller c/w Panel box 2010 15 PG. Krebet Baru I I/P Converter Untuk Instrument 2010 16 PG. RA Madiun Modifikasi Turbin Alternator 2300 Kw 2010 17 PG. Jatitujuh, cirebon Kalibrasi dan Program Ulang Puteran HGC

BMA 2010

18 PG. Jatitujuh, cirebon Module Electronic u/ DC Drive High Grade 2010 19 PG. Jatitujuh, cirebon Potential Transformator 6kV/110V/50VA 2010 20 PG. Jatitujuh, cirebon Transformator PT 6KV, 2Phase,6400VA 2010 21 PG. Jatitujuh, cirebon Kalibrasi dan Penggantian Spare part

parameter 2010

22 Koperasi Induk Pegawai

PLN, Jakarta AVR untuk Mesin Nigata 2010 23 PT. PG. Rajawali I Unit

Krebet Baru II Pengadaan AC Motor 110Kw 2011 24 PT.PG. Rajawali I Unit

Krebet Baru I Pemasangan PLC Untuk TA 2011 25 PT. PG. Candi Baru Pemasangan Three Element 2011 26 PT.PN XIV (Persero)

Unit PG. Takalar Pemindahan Puteran HG No. 6 2011 27 PT. Madu Baru Perbaikan AVR Generator 2011 28 PT.PG. Rajawali II Unit

PG. Jatitujuh Kalibrasi dan Pemindahan Spare Part 2011 29 PT.PN XIV (Persero)

Unit PG. Takalar Otomatisasi HGF 2011

30 PT.PG. Rajawali II Unit

PG. Subang Syncronoscop AVR 6kV 2011

31 PT.PN XIV (Persero)

Unit PG. Takalar Pengadaan Proximity 2011 32 PT.PN XIV (Persero)

Unit PG. Takalar Pengadaan Piston, Air Cylinder 2011 33 PT.PG. Rajawali II Unit

PG. Jatitujuh Module DC Drive & Control 2011 34 PT.PN XIV (Persero)

Unit PG. Takalar Inverter Altivar 71 110Kw 2011 35 PT.PG. Rajawali I Unit

PG. Krebet Baru II Perbaikan Inverter Activar 75Kw 2011 36 PG.Bone Dioda, Proximity, Capacitor, Tahanan, Scr,

Dioda, Capacitor, Putaran Broad Bend 2011 37 PT.PG.Candi Baru AVR Nishishiba Generator 2011 38 PT.PN XIV (Persero) Pengadaan Soft Panel 2011

Unit PG. Camming 39 PT.PG Rajawali I Unit

PG. Rejo Agung Baru Perbaikan PLC HGC ASEA I 2011 40 PT.PG. Rajawali I Unit

PG. Krebet Baru II Inverter Activar 71kW 160KW 2011 41 PT.PG. Rajawali I Unit

Krebet Baru II Activar 75kW 2011

42 PT.PG. Rajawali I Unit

Krebet Baru II Pengadaan AC Motor 2011

43 PT.PG.Candi Baru Pemasangan Three Element KCC 2011 44 PT.PG. Rajawali I

Unit PG. Krebet BaruI Test GCB Low Voltage 2011 45 PT. Duta Sarana

Engineering AVR NTT 2011

46 PT. PG. Rajawali II Unit

PG. Jatitujuh Modul DC Drive 2011

47 PT.PG.Rajawali II Unit

PG. Jatitujuh Kalibrasi dan Penggantian Spare Part 2011 48 PT. Duta Sarana

Engineering

AVR Electronic untuk Generator HEEMAF

Exciter 130V - 6,5 Amps 2012 49 PT. PG. Rajawali II

Unit PG. Jatitujuh Module DC Driver HGC 6 2012 50 PT. Sakapatria Perkasa

Unit PG. Krembung

Pengadaan, pembuatan, pemasangan & Commissioning, pekerjaan kelistrikan untuk Turbine Alternator 4 MW

2012

51 PT.PG. Rajawali I Unit PG. Krebet Baru I

Pengadaan Modifikasi TA-1600Kw

Frequency 60Hz menjadi 50Hz 2012 52 PT.PN X (Persero) Unit

PG. Camming Pengadaan PLC Control HGF No. 1 2012

53 PT.PG Rajawali I Unit PG. Krebet Baru I

- Pembuatan Gambar Desain pengadaan dan Pemasangan commissioning

Desuperheater Dg kapasitas uap 80T/jam - Pengadaan DSH, T-Gauge, Diameter - Pengadaan TCV, B y pass

- Pengadaan TE, Controller, Steam

2012

54 PT.PG. Rajawali II Unit PG. Jatitujuh

Pengadaan Dudukan contactor FB 80 dan

Contact Point Contactor FB 80 2012 55 PT.PG. Candi Baru Pengadaan ACB 2500A/100kA/3Pole 2012 56 PT.PN XIV (Persero)

Unit PG. Pesantren Baru Pengadaan, pembuatan / pemasangan HGF 2012 57 PT. Duta Sarana

Engineering Jasa Pengetesan Relay proteksi dan AVR 2012

58

PT.PG.RAJAWALI I UNIT PG. REJO AGUNG BARU MADIUN

Pengadaan 2 (dua) Unit Panel Kapasitor

59

PT.PG.RAJAWALI I UNIT PG.KREBET BARU I

Pengadaan 3 (tiga) Unit Panel Kapasitor

Bank 300 kVAR 2013

60

PT.PG.RAJAWALI I UNIT PG.KREBET BARU II

Pengadaan 3 (tiga) Unit Panel Kapasitor

Bank 600 kVAR 2013

61 PT.PG.RAJAWALI II UNIT PG.JATITUJUH

Modifikasi 2 (dua) unit System Control

Putaran HGC FCBC 411 2013

62

PT.PG.RAJAWALI II UNIT

PG.KARANGSUWWU NG

Maintenance Generator Sinkron Barat &

Timur 2013

63 PT.PG.RAJAWALI II

UNIT PG. TERSANA Relay Merk. Telemechanique 2013 64 PT.PG.RAJAWALI II

UNIT PG. SUBANG Alternator I dan Panel Kontrol Power House 2013 65 PT.PG.RAJAWALI II

UNIT PG.JATITUJUH

Pengadaan & Penyempurnaan System

Syncronisasi 2013

66 PT.PG.RAJAWALI II

UNIT PG. JATITUJUH Perbaikan & Pergantian Spare Part AVR 2013 67 PT.PG.RAJAWALI II

UNIT PG.JATITUJUH Kalibrasi meter-meter 2013 68

PT.PG.RAJAWALI I UNIT PG.KREBET BARU II

Labirin Bearing & Proximity 2013

69

PT.PG.RAJAWALI I UNIT PG.KREBET BARU I

Pekerjaan barang dan jasa Oil Buffle 2013

70 PTPN X UNIT PG. TAKALAR

Pengadaan & Pemasangan Inverter dan

Sistem High Grade No. 2 dan No. 6 2013 71 PT.SAKAPATRIA

PERKASA

Pekerjaan Capacity Optimization &

Teknologi Upgradation at 3000 TCD (136 TCH For Tjoekir Sugar Mill)

2013

72

PT.PG. RAJAWALI I UNIT PG. KREBET BARU II

Pekerjaan Penambahan Daya PLN dari 865 KVA menjadi 2180 KVA dan Jaringan Udara 20 KV

2013

73

PT.PG.RAJAWALI I UNIT PG. KREBET BARU I

Panel Kapasitor 300KVAR 2013

74 PT.PG. RAJAWALI II UNIT PG. JATITUJUH

Modifikasi System Control Puteran HGC

FCB C 411 2013

75

PT.PG. RAJAWALI II UNIT PG.

SINDANGLAUT

Rewinding Stator Dan Rotor Elektrimotor

Cane Cutter 2014

76 PT.PG. RAJAWALI II UNIT JATITUJUH

Modifikasi System Control Puteran HGC

FCB C 411 2014

MERITJAN seluruh Instalasi Listrik Control System Gilingan IV 78 PT.PG.RAJAWALI II UNIT PG. KARANGSUWUNG

Pengadaan Control Valve Pemanas Dearator

dengan TIC & PIC 2014

79

PT.PG.RAJAWALI I UNIT PG. KREBET BARU II

Power pack Pressure / Lubricating System (cooler,Pompa Oil dan Instalasi)

Untuk Turbin BFWP Ketel Yoshimie

2014

80

PT.PG.RAJAWALI I UNIT PG. KREBET BARU I DAN PG. KREBET BARU II

Penggantian DC Drive menjadi AC Drive

(Inverter) untuk HGF 2014

81 PT.PN XIV PG. TAKALA

Treatment minyak trafo dan penggantian

seal inner yang aus trafo 6 KV 2014

Dalam pelaporan kerja praktek kali ini, PT. Widya Cipta Tehnik sedang mengerjakan proyek pada PT. Boma Bisma Indra, berikut ini sekilas mengenai profil dari PT. Boma Bisma Indra yang berdomisili di Pasuruan.

2.11 Sejarah Singkat Perusahaan PT. Boma Bisma Indra Pasuruan

PT. Boma Bisma Indra (BBI) berdiri pada tahun 1989, sejarah perusahaan ini diawali dari nasionalisasi tiga perusahaan Belanda yaitu NV. De Bromo (1865), NV. De Industries (1878) dan NV. De Vulkan (1918) yang selanjutnya melalui dekrit Presiden dijadikan 3 perusahaan milik negara yaitu : PN. Boma, PN. Bisma dan PN. Indra. Dalam perkembangannya bersama Stork Werkspoor Sugar (Belanda) pada tahun 1974, sebuah perusahaan patungan didirikan dengan nama PT. Bromo Steel Indonesia (PT. Bosto) yang mengkonsentrasikan bisnisnya pada desain, manufaktur dan pembangunan Pabrik Gula, Palm Oil, Steam Boiler dan Pressure Vessel. Selanjutnya sesuai dengan berkembangnya sektor industri minyak dan gas, PT. BBI melakukan kerjasama dengan beberapa kelompok perusahaan untuk mendirikan Panca Perkasa Inti Konstruksi (PPIK) yaitu

perusahaan yang bergerak di bidang Engineering, Procurement dan Construction (EPC).

Pada tahun 1987, melalui kerja sama teknis dengan Klocker Humboldt-Deutz (KHD), PT. BBI membentuk Divisi baru yang bergerak dalam manufaktur mesin-mesin Diesel berkekuatan 21 sampai 4000 HP. Pada tahun 1989 (28 Agustus 1989) melalui Keppres No. 44, PT. BBI bersama 9 perusahaan milik negara yang lain dikonsolidasikan menjadi 24 Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS) di bawah koordinasi Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS).

Pada tahun 1998 melalui PP No. 35/1998 dan Inpres No. 15/1998 tentang Penyertaan Modal Negara RI untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (persero) di Bidang Industri yang sebelumnya 10 BUMNIS di koordinasi oleh BPIS dan sekarang berubah menjadi PT. Pakarya Industri (Persero) atau disingkat PT. PI sebagai Pemegang Saham Eks BUMNIS, sehingga Eks BUMNIS tersebut menjadi Anak Perusahaan PT. PI. Pada tahun 1999 PT. PI berubah nama menjadi PT. BPIS (Bahana Pakarya Industri Strategis) hingga saat ini.

2.12 Visi dan Misi PT. Boma Bisma Indra Pasuruan Visi PT. BBI adalah:

Menjadi Perusahaan yang bergerak di bidang Manufaktur Peralatan Industri dalam bidang konversi energi yang berdaya saing dan unggul di kawasan Regional. (Doc..No.130-101 Rev.0, May 13,2004).

Misi PT. BBI adalah:

1. Mengembangkan perusahaan yang tangguh dan kompetitif untuk menghasilkan keuntungan optimum.

2. Melaksanakan alih teknologi dalam pengembangan industri nasional yang mandiri khususnya di bidang manufaktur peralatan industri.

20

3.1 Penjelasan Tentang S7-200 PLC Siemens 3.1.1 Pengertian S7-200 PLC Siemens

S7-200 adalah mikro-programmable logic controller (PLC Micro) yang dapat mengontrol berbagai aplikasi otomasi. Gambar 3.1 menunjukkan Micro PLC S7-200 tersebut. Sebuah desain yang kompak, dapat diupgrade, biaya murah, dan seperangkat instruksi yang powerful dari Micro PLC S7-200 menjadikannya solusi sempurna untuk mengendalikan aplikasi kecil. Selain itu, berbagai macam ukuran CPU dan tegangan menyediakan fleksibilitas yang Anda butuhkan untuk memecahkan masalah otomatisasi.

Gambar 3.1 Micro PLC S7-200

Gambar 3.2 akan memperlihatkan sistem Micro PLC S7-200, termasuk sebuah CPU S7-200, sebuah komputer, STEP 7-Micro/WIN programming software dan sebuah kabel komunikasi. Supaya dapat terhubung ke komputer, kamu harus menyediakan salah satu perangkat

1. PC/ PPI Kabel

2. Communications processor (CP) card dan kabel MPI (multi point interface)

3. MPI card. Sebuah kabel communications yang di lengkapi dengan MPI card.

Gambar 3.2 Sistem Micro PLC S7-200 3.1.2 Komponen Micro PLC S7-200

Sebuah micro PLC S7-200 terdiri dari CPU sendirian atau dengan berbagai pilihan expansion module. Modul CPU S7-200 menggabungkan central processing unit (CPU), power supply, dan diskrit I / O poin menjadi satu perangkat kompak yang berdiri sendiri.

 CPU (central processing unit)

1. CPU mengeksekusi program dan menyimpan data untuk mengendalikan tugas otomatisasi atau proses.

2. Catu daya menyediakan daya listrik untuk unit dasar dan untuk ekspansi setiap modul yang terhubung.

3. Input dan output poin sistem kontrol: input memantau sinyal dari perangkat yang ada di lapangan (seperti sensor dan switch), dan

4. Port komunikasi memungkinkan Anda untuk menghubungkan CPU ke perangkat pemrograman atau perangkat lain. Beberapa CPU S7-200 memiliki dua port komunikasi.

5. Lampu status memberikan informasi visual tentang modus CPU (RUN atau STOP), arus keadaan lokal I / O, dan indikator pendeteksi error jika terjadi kesalahan (error).

Gambar 3.3, Gambar 3.4 dan Gambar 3.5 dibawah memperlihatkan perbedaan beberapa modul CPU PLC S7-200.

Gambar 3.3 CPU type 212

Gambar 3.4 CPU type 214

 Expansion Module

Modul CPU S7-200 menyediakan sejumlah lokal I / O. Penambahan ekspansi modul menyediakan tambahan I/ O. Seperti ditunjukkan dalam Gambar 3.6 di bawah, ekspansi modul dilengkapi dengan konektor bus untuk menghubungkan ke basic unit.

Gambar 3.6. CPU dengan expansion module 3.2 Software Microwin (Aplikasi PLC Siemens)

Software MICROWIN adalah software yang digunakan untuk merancang program pada mesin PLC S7-200 dari siemens. Step7- Micro/WIN32 Versi 3.2 adalah perangkat lunak pemrograman untuk S7-200 keluarga PLC. Selain perbaikan dan fitur baru, perangkat lunak ini memiliki dukungan penuh untuk kontrol S7-200 posisi baru dan perluasan modem modul perangkat keras. Berikut fitur dalam STEP 7-Micro/WIN32 Versi 3.2:

 Kemampuan untuk membuat "yang ditentukan oleh pengguna Perpustakaan" untuk melindungi dan menggunakan kembali bagian-bagian yang dipilih dari program Anda

 Password perlindungan  Portabilitas antara proyek  Cek ketergantungan Kode

 User-tugas untuk properti seperti judul, versi, dan jalur direktori

 Setiap ditetapkan pengguna library memiliki library tabel simbol terkait yang membantu dalam library portabilitas

3.3 Dasar Dasar Pengendalian

Sebelum adanya Programmable Logic Controller (PLC), sudah banyak peralatan kontrol sekuensial yang menggunakan relay, panel control dengan relay menjadi kontrol sekuen yang utama, tetapi relay elektromagnetik tidak cocok diterapkan untuk kontrol dengan kecepatan tinggi. Pada aplikasi industri banyak dibutuhkan implementasi pengontrol proses yang akan beraksi menghasilkan output sebagai fungsi dari state (keadaan), perubahan state, atau beberapa variabel biner. Sistem yang mengimplementasikan fungsi ini disebut sistem pengontrol logic karena input sinyal diproses berupa variabel biner. 3.3.1 Pengendalian PLC

Awalnya PLC dirancang untuk menggantikan rangakaian logic atau relay, dengan menambahkan fungsi aritmatika, timer, dan counter, yang banyak digunakan dan merupakan bagian utama dalam pengendalian padan sistem atau proses yang kompleks. Programmable Logic Controller (PLC) adalah elemen kendali yang fungsi pegendalinya dapat diprogram sesuai keperluan. PLC mempunyai jenis input atau output berupa sinyal logic on off. Alat itu mempunyai kemampuan menyimpan intruksi-intruksi untuk melaksanakan fungsi kendali atau melaksanakan suatu perintah kerja yang sekuansial,

perhitungan aritmatika, proses numerik, sarana komunikasi dari suatu proses. Perkembangan PLC sangat erat dengan perkembangan mikroprosesor. Seiring dengan meningkatnya kemampuan mikroprsesor , maka kemampuan PLC akan meningkat juga. Saat ini PLC telah mampu berkomunikasi dengan operator, dengan modul-modul kendali tertentu seperti PID kontroler, multi-channel analog I/O, berkomunikasi dengan komputer atau PLC lain, bahkan dapat juga menstranmisi data untuk keperluan pegontrolan jarak jauh.

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

1. Programmable, menunjukkan kempuan dalam hal memori untuk menyipan program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaanya.

2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic (ALU), yang melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya. 3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur

proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sekuansial dalam suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan oleh individu yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemprograman yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan Software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan. Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan

mengubah status-status output-output dari on menjadi off dan sebaliknya. 1 menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output banyak.

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara umum dan secara khusus. Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:

1. Sekuansial Kontrol, PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemprosesan teknik secara berurutan (sekuansial), disini PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuansial berlangsung dalam urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC (Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC untuk kepentingan pemprosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya.CNC biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan sebagainnya.

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai dengan program yang tersimpan dalam memori lalu

Alat Pemprograman 1. PC

2. Hand Held 3. Programmer

Program Aplikasi PLC

Tabel Input Tabel Output

Data

Sistem I/O Input Device

1. Switch 2. Sensor 3. Push Button

Output Device 1. Lampu 2. Relay 3. Motor 4. Valve menghasilkan sinyal keluaran untuk mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.

3.4 Sistem Kerja PLC

PLC menerima sinyal input dari peralatan sensor berupa sinyal on off. Apabila input berupa sinyal analog, maka dibutuhkan input analog modul yang mengkonversi sinyal analog menjadi sinyal digital. Sinyal ini akan dikirim ke Central Processing Unit untuk diproses oleh program yang telah dibuat. Hasil pemprosesan berupa sinyal keluaran digital yang dikirim ke modul output untuk menjalankan aktuator. Prinsip kerja PLC dapat dilihat pada gambar 3.7 berikut.

3.5 Perangkat Keras PLC

Dari ukuran dan kemampuannya, PLC dapat dibagi menjadi jenis-jenis berikut :

1. Tipe compact, ciri-ciri PLC jenis ini adalah :

a. Seluruh komponen (power supply, CPU, modul input-output, modul komunikasi) menjadi satu.

b. Umumnya berukuran kecil (compact).

c. Mempunyai jumlah input/output relatif sedikit dan tidak dapat diekspan. d. Tidak dapat ditambah modul-modul khusus.

Gambar 3.8 berikut ini contoh PLC compact dari Allen Bradley Type Micro Logix.

Gambar 3.8 PLC compact Allen Bradley 2. Tipe Modular

Ciri-ciri PLC jenis ini ialah:

a. Komponen-komponen terpisah ke dalam modul-modul. b. Berukuran besar.

c. Memungkinkan untuk ekspansi jumlah input-output (sehingga jumlah lebih banyak).

d. Memungkinkan penambahan modul-modul khusus. Gambar 3.9 berikut ini contoh PLC modulator SIMATIC S7-200 dari Siemens

Gambar 3.9 PLC modulator SIMATIC S7-200 dari Siemens

PLC terbagi dalam beberapa komponen utama. PLC memiliki komponen yang terhubung dengan peralatan input dan peralatan output. PLC juga terhubung dengan PC untuk kebutuhan pemprograman (umumnya menggunakan RE 232 serial port). Secara umum PLC terbagi dalam beberapa komponen berikut :

1. Power supply 2. Prosesor 3. Memori

4. Modul Input dan Output 5. Alat pemprograman

Berikut adalah penjelasan lebih lanjut mengenai komponen-komponen yang telah disebutkan diatas.

1. Power supply

Power supply merupakan penyedia daya bagi PLC. Jenis tegangan yang dimilikinya bisa berupa tegangan AC (misal :120/240 Vac) maupun tegangan DC (misal : 24V DC). PLC juga memiliki Power supply (24 V DC) internal

yang bisa digunakan untuk menyediakan daya bagi peralatan input/output PLC. Gambar 3.10 berikut adalah contoh modul Power supply dari Siemens.

Gambar 3.10 Modul SIMATIC Power supply dari PLC Siemens 2. Prosesor (Central Processing UnitI)

Prosesor adalah bagian PLC yang bertugas membaca dan mengeksekusi instruksi program. Prosesor mempunyai elemen kontrol yang disebut Arithmatic and Logic Unit (ALU), sehingga mampu mengerjakan operasi logika dan aritmatika. Gambar 3.11 di bawah adalah contoh modul prosesor dari Siemens.

Gambar 3.11 Modul SIMATIC prosesor dari Siemens 3. Memori

Memori adalah tempat penyimpanan data dalam PLC. Memori ini umumnya menjadi satu modul dengan prosesor/CPU. Jika berbentuk memori

eksternal maka itu merupakan memori tambahan. Gambar 3.12 berikut adalah contoh modul memori eksternal dari Siemens.

Gambar 3.12 Memori eksternal dari Siemens Berikut ini “data” yangtersimpan di memori :

1. Operating System PLC.

2. Status input-output, memori data. 3. Program yang dibuat pengguna.

Perhatikan peta memori PLC pada gambar 3.13 untuk lebih memahami penjelasan di atas. Dari gambar 3.13, masing-masing begian dapat dijelaskan sebagai berikut :

a. Operating System Memory

Berfungsi untuk menyimpan Operating System PLC. Memori ini berupa ROM (Read Only Memory) sehingga tidak dapat dirubah oleh user.

b. Data (status) memory

Berfungsi untuk menyimpan status input-output tiap saat. Memori ini berupa RAM (Random Access Memory) sehingga dapat berubah sesuai kondisi input/output. Status akan kembali ke kondisi awal jika PLC mati. c. Program memory

Berfungsi untuk menyimpan program pengguna. Jenis memori ini berupa RAM. RAM dapat menggunakan battery backup untuk menyimpan program

Register

Counter

Timer

Auxilliary Relay

Flag Register

selama jangka waktu tertentu. Selain itu memori dapat berupa EEPROM (Electrical Erasable Programmable Read Only Memory), yaitu jenis ROM yang dapat diprogram dan dihapus oleh pengguna. Gambar 3.13 di bawah ini adalah pemetaan memory pada PLC.

Gambar 3.13 Peta Memori PLC

Sedangkan untuk pemrogaman oleh pengguna, area memori PLC dapat dilihat pada Gambar 3.14 berikut.

Berikut ini penjelasan masing-masing bagian tersebut : a. Register

Berfungsi untuk menyimpan sekumpulan bit data, baik berupa : nibble (4 bit), byte (8 bit), maupun word (16 bit).

b. Flag Register

Flag Register berfungsi untuk mengindikasikan perubahan kondisi (state) input/output fisik. Flag Register berupa satu bit data. CPU umumnya mempunyai internal flag untuk berbagai keperluan internal PLC.

c. Auxiliary relays

Auxiliary relays adalah elemen memori 1 bit dalam RAM yang digunakan untuk manipulasi data dalam program. Auxiliary relays disebut juga relay yang imajiner, karena dapat menggantikan fungsi relay namun berbentuk program.

d. Timer

Timer adalah pemberi penundaan waktu dalam suatu proses. Timer berasal dari built in clock oscillator dalam CPU. Timer umumnya memiliki alamat khusus.

e. Counter

Counter adalah komponen penghitung input pulsa yang diberikan input device. CPU memiliki counter internal. Counter ini umumnya memiliki alamat khusus.

4. Modul Input dan Output

Modul input-output adalah perantara dari PLC ke peralatan di panel-panel kontrol. Modul input-output pada PLC compact umumnya sudah built-in

di PLC. Sedang untuk PLC modular berupa modul I/O tersendiri yang terpisah dari CPU.Secara umum terbagi menjadi:

a. Modul Input/Output diskrit

Berfungsi untuk menghubungkan input diskrit fisik (saklar, sensor) dengan PLC. Berikut ini skema di dalam modul input diskrit untuk tegangan AC dan DC. Sebagai catatan, modul input yang dapat menerima tegangan AC memiliki rangkaian penyearah di dalamnya. Gambar 3.15 berikut adalah modul input/output diskrit.

Gambar 3.15 Modul input/output diskrit b. Modul Input/Output analog

Selain modul input/output diskrit, terdapat juga modul input/output analog. Modul input analog dapat menerima tegangan dan arus denga level tertentu (misal 0-10 V, 4-20 mA) dari peralatan input analog (misal : sensor analog, potensiometer). Sedang modul output analog dapat memberikan tegangan dan arus dengan level tertentu (misal 0-10 V,4-20 mA) pada peralatan output analog (misal : motor DC, motor AC, control valve). Gambar 3.16 berikut adalah modul input/output analog.

Gambar 3.16 Modul input/output analog 5. Alat pemprograman

Programming Device adalah alat untuk membuat atau mengedit program PLC. Pada mulanya berupa handheld programmer seperti gambar 3.17 di bawah. Keuntungannya ialah dapat dibawa ke mana saja karena bentuknya kecil, namun alat ini sulit untuk melihat program secara keseluruhan karena yang ditampilkan ialah program per baris saja.

Dengan perkembangan komputer yang cepat, dan disertai ukurannya yang semakin mengecil, maka PC atau leptop jauh lebih sering digunakan sekarang ini. PC terhubung dengan PLC melalui programming port (umumnya RS 232).

3.6 Dasar Dasar Pemprograman PLC

Sebelum mulai membuat program PLC, perlu dibuat dulu daftar peralatan input dan output (input/output list) yang digunakan pada sistem. Hal ini penting supaya perancang bisa menghitung jumlah input dan output yang perlu dipenuhi PLC. Hal ini juga membantu pemprogaman nantinya, karena pengalamatan juga berkaitan dengan status input-input dalam sistem.

Kemudian barulah dibuat program PLC sesuai dengan flow chart yang sebelumnya dibuat. Program ini bisa disimulasikan terlebih dahulu di PLC, karena PLC memiliki lampu-lampu buit In sehingga statusnya bisa dilihat langsung di body dari PLC. Untuk mengaktifkan input bisa degan melakukan force pada input PLC tersebut.

Setelah program sudah valid, barulah perancangan menghubungkan peralatan input/output sebenarnya pada sistem. Jika sudah tidak ada masalah dengan rangkaian-rangkaian pendukung maka sistem yang dikendalikan oleh PLC sudah siap dijalankan. Gambar 3.18 berikut adalah uraian dari penjelasan di atas.

Gambar 3.18 Langkah-langkah merancang sistem otomasi dengan PLC 3.6.1 Cara Kerja Program PLC

PLC bekerja secara simultan, di mana beberapa instruksi dengan alamat yang sama (sekalipun berada di tempat program yang berjauhan) akan dikerjakan secara simultan (scanning). Untuk lebih jelasnya perhatikan Gambar 3.19

Pahami kebutuhan kontrol dari sistem

Buatflow chartumum

Daftarkan input / output sistem

Terjemahkanflow chart keprogramPLC

Simulasikan program di PLC sampai benar

Jalankan sistem/plant Dengan PLC Hubungkaninput/plant

Gambar 3.19 Cara kerja PLC

Dari Gambar 3.19 nampak bahwa mula-mula PLC melakukan pengecekan dari update status input-output. Proses ini disebut dengan I/O Scan. Status input/output terbaru akan direkam dan digunakan PLC dalam proses eksekusi program secara simultan (dari kiri ke kanan), di mana program yang terletak dibagian atas mungkin saja dieksekusi bersama-sama dengan program yang paling bawah. Program ini disebut program scan.

Jika I/O scan dijumlah dengan program scan, maka akan didapatkan total scan time atau PLC scan time. Jadi pengertian PLC scan time adalah : waktu yang dibutuhkan PLC untuk melakukan upgrade status input/output dan mengeksekusi program. Jika pengertian di atas dituliskan dalam rumus :

3.7 Bahasa Pemprograman PLC

Sesuai dengan standard IEC 61131-3 (International Electrotechnical Commision), badan standarisasi dunia dalam bidang teknik elektro, ada beberapa cara pemprograman PLC, salah satunya yaitu ladder diagram.

PLC yang dibuat standart tersebut ditentukan harus bisa diprogram mengguanakan (minimal) 5 program tersebut di atas. Pada bagian ini hanya dibahas ladder diagram,sebagai “bahasa ibu” PLC.

3.7.1 ladder diagram

Ladder diagram merupakan metode pemprograman PLC yang paling populer, karena PLC pertama yang diciptakan mengunakan bahasa ini. Hal tersebut dikarenakan PLC merupakan kelanjutan dari relay logic control, yang sebelumnya juga mengunakan relay ladder logic. Istilah ladder digunakan karena bentuk bahasa ini mirip dengan tangga (ladder). Gamabar 3.20 berikut ini adalah contoh Ladder Diagram sederhana :

Gambar 3.20 Contoh Ladder Diagram

Dari Gambar 3.20 nampak bahwa ladder diagram memiliki bentuk sama dengan relay logic control. Ada bagian contact (input) dan coil

(output). Anak tangga (rung) berisi komponen-komponen pemprograman ladder diagram. Ruang tersebut diapit oleh power rail dan neural rail, dua jalur yang dapat menggambarkan aliran program seperti layaknya aliran arus listrik.

Ada beberapa konversi yang perlu diperhatikan dalam pemprograman PLC dengan ladder diagram :

1. Dibaca dari kiri ke kanan, dari atas ke bawah.

2. Ruang tidak boleh diakhiri dengan lebih dari satu output

3. Output (coil) dan input (contact) ditampilkan dalam kondisi tidak dienergized.

4. Input/output diidentifikasi melalui alamatnya. Komponen-komponen dasar ladder iagram adalah : 1. Contact/input

2. Coil/output 3. Timer 4. Counter

Penggunaan istilah contact dan coil sebagai padanan kata dari input dan output dikarenakan kedekatan ladder diagram dengan relay ladder logic (rangkaian logika untuk sistem berbasis relay).

Ada bermacam-macam contact pada ladder diagram. Untuk contact, jenis pertama ialah normal contact, yang terdiri dari :

1. Normally open contact 2. Normally close contact

Istilah yang dipakai pada normal contact mengacu pada konsep NO dan NC dari relay contact. Prinsip kerja contact ini sama persis dengan relat contact. Demikian juga dengan normal coil yang mengadopsi relay coil. Gambar 3.21 adalah ladder diagram dan timming diagram dari normal contact dan normal coil.

Gambar 3.21 Ladder diagram dan timming diagram dari normal contact dan normal coil

Untuk mempermudah pemahaman, akan digunakan kode-kode sederhana yang umum : I (input) dan O (output). Setelah huruf I dan O akan diberikan angka yang menunjukkan urutan dari input dan output tersebut.

Dengan mengguanakan keduanya, bisa disusun beberapa jenis gerbang logika yang umum. Perhatikan gerbang-gerbang logika pada gambar 3.22 dan gambar 3.23 berikut.

Gambar 3.22 Gerbang logika dengan ladder diagram

Gambar 3.23 Gerbang logika dengan ladder diagram (lanjutan)

Beberapa aturan yang harus diperhatikan dalam membuat program PLC menggunakan ladder diagram adalah sebagai berikut :

1. Output dapat menjadi input, input tidak dapat menjadi output.

Output PLC dapat berubah menjadi input, di mana input tersebut baru akan aktif jika output diaktifkan. Hal ini dimungkinkan karena output

tersebut merupakan bagian alamat dari PLC. Jadi dimanipulasi adalah alamat output, bukan peralatan output secara fisik.

2. Internal relay dapat digunakan sebagai perantara.

Pada era relay, seluruh peralatan input dan output kan dihubungkan dengan relay sebagai pengendali. Pada PLC, sebagai gantinya diberikan relay virtual yang disebut internal relay. Perbedaan internal relay dengan input(I) atau output (O) adalah tidak ada keharusan menghubungkan alat fisik tertentu pada alamat ini. Sedangkan pada alamat input atau output pengguna benar-benar menghubungkan peralatan secara fisik.

3. Input dapat muncul berkali kali, output hanya boleh muncul 1 kali. Seperti halnya contact pada relay, contact di PLC dapat muncul berkali-kali dalam suatu ladder diagram. Ini adalah salah satu kelebihan PLC dibanding relay, karena jumlah contact maksimal yang umum beredar di pasaran adalah 4 contact saja. Sedangkan jumlah maksimal contact pada PLC nyaris tak terbatas (hanya dibatasi oleh ketersediaan memori PLC saja).

44

4.1 PLC Vertical Boring

Mesin Vertical Boring adalah mesin pembubutan yang digunakan pada pabrik PT. Boma Bisma Indra. Mesin ini digunakan untuk pelebaran lubang silindris dan digunakan untuk proses pembubutan dengan posisi benda kerja vertikal. Mesin Vertical Boring ini menggunakan PLC sebagai pengendali sistem kerja dari mesin Vertical Boring. Gambar 4.1 berikut adalah mesin Vertical Boring yang digunakan pada pabrik PT. Boma Bisma Indra.

Gambar 4.1 Mesin Vertical Boring pada pabrik PT. Boma Bisma Indra 4.2 Sistem Kontrol Mesin Vertical Boring

Setiap mesin yang mengggunakan PLC membutuhkan sistem kontrol yang sesuai dengan karakteristik mesin tersebut. Sama halnya dengan PLC pada mesin vertical boring memiliki kebutuhan kontrol yang sesuai dengan fungsi mesin vertical boring. Gambar 4.2 berikut adalah sketsa yang menggambarkan komponen dari sistem kerja vertical boring.

Input Numerik

Input Manual

Modul PLC Siemens S7-200

Housting Vertical Slide

Rail Head Cross Rail Vertical Tool Post

Cross Slide Side Tool Head Work Piece

Rotating Table

Bed

Dari Gambar 4.2 di atas dapat dijelaskan bahwa vertical boring mendapat input dari input manual atau input numerik. Perbedaan antara input manual dan input numerik yaitu input manual dioperasikan sepenuhnya oleh operator. Operator mengoperasikan vertical boring pertahap. Sedangkan input numerik dioperasikan oleh operator yang bertugas menginputkan nilai axis X dan Y sesuai dengan hasil yang diinginkan.

Kemudian data Input manual atau Input numerik masuk ke PLC S7-200. Setelah itu data tersebut diolah dan dioutputkan oleh PLC S7-200 yang terhubung oleh vertical boring. Sehingga vertical boring bekerja sesuai dengan input yang diinginkan.

4.3 Alat Pendukung Sistem Kerja Vertical Boring 4.3.1 CNC Controller (bawah)

CNC Controller adalah bagian dari sistem kerja mesin vertical boring. Alat ini digunakan untuk kontrol manual dalam mengatur posisi bor sebelum mesin vertical boring bekerja oleh operator. Alat ini juga sebagai kontrol dimulai, menunda atau menghentikan kerja mesin vertical boring secara manual. Pada CNC Controller ini dilengkapi beberapa tombol yang digunakan untuk kontrol mesin vertical boring. Tombol-tombol tersebut antara lain tombol power, reset, emergency, pengaturan posisi bor, pemberian air atau pelumas jika dibutuhkan dan tombol-tombol fungsi untuk mengatur posisi meja kerja yang salah satunya fungsi-fungsi tombol untuk mengatur kecepatan atau rpm meja kerja. Gambar 4.3 berikut merupakan CNC Controller pada pabrik PT Boma Bisma Indra pada bagian bawah mesin vertical boring.

Gambar 4.3 CNC Controller pada pabrik PT Boma Bisma Indra(bawah) 4.3.2 CNC Controller (atas)

CNC Controller yang ke 2 adalah panel manual yang terletak pada tiang bor dari mesin vertical boring. Fungsi dari CNC Controller ini serupa dengan CNC Controller sebelumnya. Tujuan adanya CNC Controller ini adalah agar posisi bor lebih presisi dalam pengaturannya, biasanya CNC Controller ini digunakan ketika operator kurang jelas pada posisi mana bagian benda yang akan di bor. Fungsi tombol pada CNC Controller ini tidak sebanyak CNC Controller sebelumnya. Tombol pada CNC Controller ini hanya terdapat tombol start dan stop untuk meja kerja, pemberian pelumas, tombol start untuk bor, dan beberapa fungsi tombol untuk mengatur posisi bor dengan CNC Controller ini. Gambar 4.4 berikut merupakan CNC Controller pada pabrik PT Boma Bisma Indra pada bagian atas mesin vertical boring.

Gambar 4.4 CNC Controller pada pabrik PT Boma Bisma Indra(atas) 4.3.3 Digital Read Out (DRO)

Digital Read Out (DRO) adalah sebuah komputer kecil yang biasanya dilengkapi dengan keyboard terintegrasi dan beberapa sarana representasi numerik. Alat ini membaca sinyal yang dihasilkan oleh encoder linier (atau seringkali oleh encoders rotary) dipasang ke beberapa axis mesin. Alat ini digunakan untuk melacak posisi benda kerja (penggilingan dan sejenisnya) atau posisi alat (mesin bubut dan penggiling). Gambar 4.5 berikut adalah DRO pada pabrik PT Boma Bisma Indra.

4.3.4 PLC Siemens S7-200

PLC ini digunakan sebagai kontrol utama dalam proses kerja mesin vertical boring. Alat ini terhubung dengan panel input, DRO dan mesin vertical boring itu sendiri. Pada alat ini terdapat input yang berasal dari panel input dan DRO yang kemudian akan diolah sesuai dengan program yang terdapat pada alat dan kemudian dioutputkan atau dieksekusi oleh mesin verical boring sesuai dengan perintah program. Gambar 4.6 berikut merupakan bagian dalam Panel PLC Siemens S7-200.

Gambar 4.6 Panel PLC Siemens S7-200 4.4 Allocation List (Input/Output)

Untuk merancang sistem otomatis dengan PLC, selain menyusun hal-hal yang menjadi kebutuhan control, lalu diagram alir, diperlukan juga allocation list atau daftar input/ouput. Hal ini berguna dalam pembuatan program PLC, sehingga variabel-variabel yang digunakan pada program sesuai dengan input dan output pada PLC. Dengan begitu diharapkan program dapat berjalan sesuai yang diinginkan. Selain itu, allocation list juga di gunakan sebagai dasar dalam perancangan dan pemasangan diagram listrik pada PLC. Allocation list pada tiap

tipe PLC selalu berbeda satu sama lain, terutama alamat input dan output program dan diagram listrik. Pada proyek PLC Siemens S7-200 ini digunakan 4 jenis alamat pada allocation listnya. Alamat yang di gunakan adalah timer (T), input (I), output (Q) dan internal variable (M). Tebel berikut adalah alamat dan jumlah alamat pada PLC Siemens S7-200.

Tabel 4.1 Allocation List Range

No Name Range

1. Timer T0_–T64

2. Input I0.0_–I31.7 3. Output Q0.0_–Q31.7 4. Interval Variable M0.0_–M31.7

Allocation list yang di cantumkan pada laporan ini adalah keseluruhan allocation list untuk menjalankan mesin vertical boring pada pabrik PT. Boma Bisma Indra. Allocation list tersebut akan dijabarkan di halaman lampiran.

4.5 Diagram Alir (Flow Chart)

Berdasarkan kebutuhan kontrol yang telah dijelaskan di atas, tentang sistem kerja, alat pendukung dan allocation list dapat disusun diagram alir (flow chart). Diagram alir ini dapat dijadikan dasar pemikiran untuk memulai program pada PLC. Selain itu juga diagram alir dapat memperkecil kesalahan dalam pembuatan program karena dapat menjadi dasar perancangan program. Gambar 4.7, gambar 4.8 dan gambar 4.9 berikut adalah flow chart sistem kontrol manual dari mesin vertical boring yang berasal dari CNC Controller disini hanya akan dijabarkan diagram alir CNC Controller bawah, kerena CNC Controller pada bagia atas sama fungsinya dengan CNC Controller pada bagian bawah hanya miliki fungsi tombol yang lebih sedikit.

Tidak Ya Ya Tidak Ya Tidak Ya Taidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak

Gambar 4.7 Flow chart sistem kontrol manual dari mesin vertical boring D

Inputan Tombol

Jika tombol ON mesin ditekan Jika tombol emergency ditekan Jika tombol control ditekan Jika tombol speeed diatur

Jika tombol arah putar meja diatur Persiapan variabel dan memory yang dibutuhkan

pada program dan proses

Jika tombol X reset ditekan

A

Mesin bor akan aktif secara keseluruhan

Mesin bor akan menghentikan proses kerjasekarang

CNC Controller ini akan mengaktifkan CNC Controller yang di atas dan CNC Controller ini nonaktif

Speed yang telah diatur akan disimpan dimemori yg nantinya akan dijalankan oleh program

Arah yang telah diatur akan disimpan dimemori yg nantinya akan dijalankan oleh program

Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak

Gambar 4.8 Flow chart sistem kontrol manual dari mesin vertical boring(lanjutan) Jika tombol Y

reset ditekan

Posisi Y pada mesin akan ter-reset

Jika tombol ON bor ditekan

Jika tombol OFF bor ditekan

Jika tombol milimeter/rev diatur

Jika tombol posisi X diatur

Jika tombol air diatur

Jika tombol pelumas ditekan

Jika tombol pengaturan mm/min atau mm/rev diatur

B

Bor pada mesin akan aktif

Bor pada mesin akan nonaktif

Menentukan ukuran pengeboran yang nantinya tersimpan dimemory dan dijalankan program

Mengatur posisi X nantinya

Mengatur dilakukan pengairan atau tidak

Pemberian pelumas

Mengatur digunakan mm/min atau mm/rev

Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Tidak Ya

Gambar 4.9 Flow chart sistem kontrol manual dari mesin vertical boring (lanjutan2)

D

Jika tombol OFF

mesin ditekan Mesin bor akan nonaktif secara keseluruhan Jika tombol Y

naik ditekan

Jika tombol Y turun ditekan

Jika tombol opsi 1 ditekan

Jika tombol opsi 2 ditekan

Jika tombol opsi 3 ditekan

Jika tombol JOG ditekan

Counter start aktif

Menjalankan proses sekuensial program pada mesin PLC

Stop

Opsi 3 yang telah di atur akan djalankan Posisi Y pada mesin akan turun

Opsi 1 yang telah di atur akan djalankan

Opsi 2 yang telah di atur akan djalankan Posisi Y pada mesin akan naik

Flow chart pada gambar 4.7, gambar 4.8 dan gambar 4.9 yang merupakan sistem kontrol manual dari mesin vertical boring dapat dijelaskan sebagi berikut: 1. Jalannya mesin diawali dari persiapan variabel dan memori yang di butuhkan

pada program dan proses yang sudah tertanam pada mesin PLC

2. Mula-mula user diminta melakukan input tombol untuk kontrol manual ini. Dapat diberi garis besar bahwa input tombol dilakukan 1 kali per siklus diagram alir dan terus dapat berulang selama tombol JOG tidak di tekan.

3. Jika tombol ON mesin ditekan, maka mesin bor akan aktif cecara keseluruhan atau adanya tegangan yang masuk untuk menyalakan mesin. Jika tidak maka akan di tunggu kembali penekanan tombol ON. Setelah tombol ON ditekan, maka akan di scan tombol yang ditekan oleh user. Dapat digaris bawahi jika tombol awal yg ditekan adalah tombol ON.

4. Jika tombol emergency ditekan, maka bor akan menghentikan proses kerja sekarang. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user. 5. Jika tombol control ditekan, maka CNC Controller ini kan mengaktifkan CNC

Controller yang di atas dan CNC Controller ini nonaktif. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

6. Jika tombol speed diatur, maka speed yang diinginkan user akan disimpan di memori yang nantinya akan dijalankan oleh program. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

7. Jika arah putar meja diatur, maka arah meja akan mengikuti input yang telah diberikan oleh user, nantinya meja akan searah dengan arah jarum jam atau berlawanan sesuai dengan inputan user. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

8. Jika tombol X reset ditekan, maka mesin vertical boring akan mengembalikan posisi X ke posisi awal. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

9. Jika tombol Y reset ditekan, maka mesin vertical boring akan mengembalikan posisi Y ke posisi awal. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

10. Jika tombol ON bor ditekan, maka pada mesin vertical boring akan aktif. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

11. Jika tombol OFF bor ditekan, maka pada mesin vertical boring akan nonaktif. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

12. Jika tombol milmeter/rev diatur, maka akan mementukan ukuran pengeboran yang nantinya akan disimpan dan dijalankan oleh proses yang ada pada program PLC. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

13. Jika tombol posisi X diatur, maka posisi X akan diatur nantinya atau berubah posisi sesuai dengan posisi yang diinginkan oleh user. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

14. Jika tombol air diatur, maka akan di lakukan pengairan jika user ingin melakukan pengairan, kemudian tidak akan dilakukan pengairan atau dihentikan ketika user tidak ingin melakukan pengairan. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

15. Jika tombol pelumas ditekan, maka akan dilakukan pemberian pelumas pada mesin vertical boring. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

16. Jika tombol pengaturan mm/min atau mm/rev diatur, maka akan mengatur digunakannya mm/min atau mm/rev oleh user. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

17. Jika tombol Y naik ditekan, maka posisi Y akan berubah naik. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

18. Jika tombol Y turun ditekan, maka posisi Y akan berubah turun. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

19. Jika tombol opsi 1 ditekan, maka proses pada opsi satu yang nantinya akan dijalankan oleh program PLC. Biasanya opsi digunakan jika meliliki rpm yang berbeda dengan opsi 2 dan 3. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

20. Jika tombol opsi 2 ditekan, maka proses pada opsi dua yang nantinya akan dijalankan oleh program PLC. Opsin 2 juga digunakan jika meliliki rpm yang berbeda dengan opsi 1 dan 3. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

21. Jika tombol opsi 3 ditekan, maka proses pada opsi tiga yang nantinya akan dijalankan oleh program PLC. Opsin 3 juga digunakan jika meliliki rpm yang berbeda dengan opsi 1 dan 2. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

22. Jika tombol OFF ditekan, maka mesin vertical boring akan nonaktif secara keseluruhan. Jika tidak, maka dilakukan scan tombol lain yang diinputkan user.

23. Jika tombol JOG ditekan, maka counter start akan akan aktif yang selanjutnya akan menjalankan proses sekuensial program pada mesin PLC

hingga proses yang dilakukan mesin vertical boring selesai. Jika tidak proses akan dikembalikan ke proses inputan tombol oleh user yang nantinya terus ada scan tombol inputan user.

Selain input secara manual, mesin vertical boring dapat memperoleh inputan secara nomerik atau digital. Pada inputan ini user hanya diminta untuk menginputkan besar nilai X dan nilai Y. User harus menginputkan nilai X dan Y jika ingin melakukan pengeboran, karena pada awalnya posisi X dan Y berada pada posisi awal atau reset. Jika sudah dipastikan X dan Y telah diinputkan, maka akan melakukan proses selanjutnya. Jika tidak maka user di minta sampai X dan Y memiliki nilai. Selanjutnya tekan tombol start pada input nomerik atau Digital Read Out. Proses selanjutnya dari inputan user adalah dijalankannya proses sekuensial pada program PLC hingga proses berakhir. Pada gambar 4.10 berikut akan dijabarkan diagram alir (flow chart) dari control numerik yang telah dijelaskan diatas :

Gambar 4.10 Flow chart sistem kontrol nomerik dari mesin vertical boring 4.6 Konversi Dari Flow Chart Menjadi Program PLC

Pada sub bab ini, akan dibahas mengenail program PLC yang diturunkan dari diagram alir (flow chart) yang telah jabarkan sebelumnya. Program adalah bentuk akhir dari instruksi-instruksi yang dimaksudkan untuk menjalankan PLC atau mesin PLC. Pada proyek kali ini PLC yang digunkan adalah PLC dari Siemens dengan tipe Siemens S7-200, sehingga compiler yang digunakan untuk membangun program yang akan dijalankan di PLC Siemens S7-200 adalah MICROWIN.

Mengingat etika dari rahasia dagang, terutama pada perusahaan tempat penulis melaksanakan kerja praktek, program- program yang dicantumkan pada

Start

Persiapan variabel dan memory yang dibutuhkan pada program dan proses

Inptkan posisi X dan Y

Jika posisi X dan Y telah diketahui

Menjalankan proses sekuensial program pada mesin PLC sampai

selesai

laporan ini tidak seluruhnya dari program sebenarnya untuk mejalankan mesin vertical boring pada pabrik PT. Boma Bisma Indra. Program yang akan dijabarkan pada laporan ini adalah program untuk proses awal dari mesin vertical boring tersebut. Program-program itu akan ditampilkan di halaman lampiran. 4.7 Proses Pembuatan Program

Sub bab ini akan menjelaskan proses pembuatan program oleh penulis pada proyek pabrik PT. Boma Bisma Indra. Pada proses pembuatan program ada beberapa langkah yang dilakukan untuk menyelesaikan program. Pembuatan diawali dengan pembuatan allocation list program yang kemudian dilanjutkan dengan pembuatan ladder diagram yang nantinya akan di download pada mesin PLC Siemens S7-200. Pada sub bab ini hanya akan dijelaskan komponen-komponen yang digunakan dalam pembuatan program proyek untuk bagian pembuatan ladder diagramnya. Sebelumnya akan dijabarkan bagian dari aplikasi Microwin sebagai berikut.

Gambar 4.11 Bagian Software Microwin

24. Bagian yang bertanda hijau adalah Ladder Network. Bagian ini adalah step dari tiap program.

25. Bagian yang bertanda biru adalah Instruction Tree. bagian ini merupakan menu-menu yang ada pada aplikasi Microwin.

26. Bagian yang bertanda hijau adalah Navigator Bar dan menu yang akan digunakan adalah Symbol Table dan Program Block.

4.7.1 Pembuatan Allocation List

Pada proses pembuatan allocation list pada Microwin menggunakan menu pada Navigator Bar yaitu Symbol Table.

Gambar 4.12 Bagian yang berhubungan dengan pembuatan allocation list Pada gambar 4.12 dapat dijelaskan proses pembuatan allocation list pada Microwin sebagai berikut:

1. Mula-mula klik menu Symbol Table pada Navigator Bar. Makan akan tambil tabel seperti gambar diatas, tapi awalnya kolom dan baris pada isi fild tabel masih kosong.

2. Kemudian isi bagian kolom Symbol, Address dan Comment pada tabel tersebut sesuai dengan kebutuhan atau banyaknya komponen yang akan digunakan pada program. Seperti yang dijelaskan sebelumya Address yang digunakan pada proyek ini hanya timer (T), input (I), output (Q) dan internal variable (M).

4.7.2 Pembuatan Ladder Diagram

Pada proses pembuatan ladder diagram atau program, menggunakan menu pada Navigator Bar yaitu Program Block dan untuk pembuatan step program digunakan menubar pada bagian atas.

Gambar 4.13 Bagian yang berhubungan dengan pembuatan ladder diagram Pada gambar 4.13 dapat dijelaskan proses pembuatan allocation list pada Microwin sebagai berikut:

1. Mula-mula klik menu Program Block pada Navigator Bar. Makan akan tambil network-network seperti gambar diatas, tapi awalnya network pada tiap step masih belum terdapat program atau ladder diagram.

2. Kemudian isi bagian network tersebut sesuai dengan kebutuhan atau banyaknya baris ladder diagram atau step yang akan diperlukan untuk pembuatan program.

Untuk lebih mudah untuk memahami proses pembuatannya berikut akan dijelaskan komponen-konponen ladder diagram yang digunakan pada proyek yang telah dikerjakan.

1. Line Down. Komponen ini digunakan jika ladder membutuhkan komponen garis ke bawah, yang biasanya digunakan jika terdapat lebih dari 1 output.

2. Line Up. Komponen ini digunakan jika ladder membutuhkan komponen garis ke atas, yang biasanya digunakan jika terdapat lebih dari 1 input.

3. Line Life. Komponen ini digunakan jika ladder membutuhkan komponen garis ke kiri, yang biasanya digunakan untuk menghubungkan output ke input.

4. Line Life. Komponen ini digunakan jika ladder membutuhkan komponen garis ke kanan, yang biasanya digunakan untuk menghubungkan input ke output.

5. Contact. Bagian bar ini adalah menu dari komponen input yang digunakan pada ladder diagram. Pada proyek ini hanya menggunakan 2 buah komponen yang sesuai dengan kebutuhan program. Komponen tersebut adalah Normally Open yang memiliki lambang sebagai berikut dan Normally Close yang memiliki labang sebagai berikut . Setelah menu Normally Open dipilih maka akan keluar komponen ladder diagram berikut langkah selanjutnya isi (???) pada program sesuai dengan step yang dibuat dan allocation list yang ada. Begitu juga ketika Normally Close dipilih maka akan keluar komponen ladder diagram sebagai berikut , langkah selanjutnya isi (???)

pada program sesuai dengan step yang dibuat dan allocation list yang ada.

6. Coil. Bagian bar ini adalah menu dari komponen output yang digunakan pada ladder diagram. Pada proyek ini hanya menggunakan 1 buah komponen yang sesuai dengan kebutuhan program. Komponen tersebut adalah coil yang memiliki lambang sebagai berikut . Setelah menu coil itu dipilih maka akan keluar komponen ladder diagram sebagai berikut , langkah selanjutnya isi (???) pada program sesuai dengan step yang dibuat dan allocation list yang ada.

7. Box. Bagian ini adalah menu dari komponen yang digunakan pada ladder diagram. Pada proyek ini hanya menggunakan 1 buah komponen yang sesuai dengan kebutuhan program. Komponen tersebut adalah Timer On yang pada pilihan . Setelah menu TON dipilih maka akan keluar komponen ladder diagram sebagai berikut , langkah selanjutnya isi (???) yang berada di atas komponen sesuai dengan step yang dibuat dan allocation list yang ada lalu isi (???) bagian bawah dengan timer yang sesuai dan dibutukkan pada program dan sesuai kebutuhan aplikasi dari mesin yang dijalankan oleh PLC, pada proyek ini sesuai dengan pengoprasian mesin vertical boring.

Setelah program sudah selesai dibuat, untuk men-download program tekan tombol Download pada menu bar.

Gambar 4.14 Tombol Download dan Upload pada menu bar

Gambar 4.15 Tombol Run dan Stop pada menu bar

Terkahir Run program untuk menjalankan program yang telah di download pada mesin PLC. Dengan langkah terakhir tersbut mesin yang dikontrol PLC dapat dijalankan sesuai program yang telah dibuat.

65

5.1 KESIMPULAN

Perusahaan yang bergerak di bidang Engineering, Procurement dan Construction (EPC) harus memiliki mesin-mesin yang dapat diandalkan demi mengoptimalkan produktivitas pabrik. Salah satu mesin yang sangat berperan dalam proses produksi adalah mesin Vertical Boring. Mesin Vertical Boring ini berperan mengubah bentuk benda dari besi menjadi alat yang merupakan proyek yang sedang dikerjakan pabrik misalnya pembuatan peralatan pabrik.

Pada laporan kerja praktek ini, melakukan perancangan dan dokumentasi mengenai program PLC untuk mengendalikan mesin vetical boring ini. Data yang diperoleh dari pihak penyelia adalah rancangan awal dan allocation list program tanpa keterangan mengenai keterkaitan tiap sesi pada rancangan program itu dengan kebutuhan kontrol dari mesin vertical boring pada pabrik PT. Boma Bisma Indra.

Data program PLC dan keterangan teknis dari pihak pabrik nantinya dianalisa sehingga dapat dibuat suatu tahap-tahap yang runtut sesuai dengan kebutuhan untuk mengendalikan mesin vertical boring ini. Tahap-tahap ini penting didokumentasikan sebagai arsip perusahaan dan pabrik-pabik sehingga dapat mengantisipasi jika terjadi kesalahan yang tidak terduga. Analisa ini menghasilkan tahapan runtut dari kebutuhan kontrol, flowchart, allocation fix,dan konversi flowchart menjadi program PLC utuh. Sehingga, dari hasil analisa ini seseorang dapat mengerti tiap detil mengenai pengendalian mesin

vertical boring untuk pembuatan proyek yang diperoleh oleh PT.Boma Bisma Indra.

5.2 SARAN

Pada pelaporan keja praktek ini, penelitian yang dilakukan masih sebatas perancangan dan dokumentasi mengenai program PLC pada mesin vertical boring di pabrik PT. Boma Bisma Indra. Mengingat bahwa perusahaan tempat kerja praktek penulis memiliki deadline pengerjaan proyek yang masih lama dan masa kerja praktek relatif singkat maka penulis hanya melakukan perancangan program tidak sampai pengaplikasian prorgam yang dibuat pada mesin vertical boring sebenarnya yang nantinya dapat mengetahui sempurna atau tidaknya program yang telah dirancang. Maka dari itu, untuk pengembangan selanjutnya diharapkan dapat menjangkau hingga ke tahap pengoprasian rancangan program pada mesin PLC siemens S7-200 untuk kontrol mesin vertical boring. Tentunya hal ini dapat terwujud dengan ijin dari pihak pabrik dan penyelia.

Daftar Pustaka

Wicaksono, Handy. 2009. Teori, Pemrograman dan aplikasi dalam otomasi sistem. Yogyakarta : Graha Ilmu.

Bolton, William. 2004. Pengantar Programmable Logic Control. Jakarta: Erlangga.

Bolton, William. 2004. Teknik Instrumentasi & Sistem. Jakarta: Erlangga. Wicaksono, Handy . 2008. Dasar-dasar pemprograman PLC. (online).

(http://learnautomation.files.wordpress.com/2008/07/4-plc-dasar-dasar-pemrograman-new-6.pdf). Diakses pada tanggal 9 Agustus 2014. Sulistiyo, Teguh Edi . 2012 . Mengenal S7-200 Micro PLC. (online).

(http://teguhpati.blogspot.com/2012/10/mengenal-s7-200-micro-plc.html). Diakses pada tanggal 10 Agustus 2014.

Wikipedia. 2012. Digital Read Out. (online).

( http://en.wikipedia.org/wiki/Digital_read_out). Diakses pada tanggal 21 agustus 2014.

62

1. Line Down. Komponen ini digunakan jika ladder membutuhkan komponen garis ke bawah, yang biasanya digunakan jika terdapat lebih dari 1 output.

2. Line Up. Komponen ini digunakan jika ladder membutuhkan komponen garis ke atas, yang biasanya digunakan jika terdapat lebih dari 1 input.

3. Line Life. Komponen ini digunakan jika ladder membutuhkan komponen garis ke kiri, yang biasanya digunakan untuk menghubungkan output ke input.

4. Line Life. Komponen ini digunakan jika ladder membutuhkan komponen garis ke kanan, yang biasanya digunakan untuk menghubungkan input ke output.

5. Contact. Bagian bar ini adalah menu dari komponen input yang digunakan pada ladder diagram. Pada proyek ini hanya menggunakan 2 buah komponen yang sesuai dengan kebutuhan program. Komponen tersebut adalah Normally Open yang memiliki lambang sebagai berikut dan Normally Close yang memiliki labang sebagai berikut . Setelah menu Normally Open dipilih maka akan keluar komponen ladder diagram berikut langkah selanjutnya isi (???) pada program sesuai dengan step yang dibuat dan allocation list yang ada. Begitu juga ketika Normally Close dipilih maka akan keluar komponen ladder diagram sebagai berikut , langkah selanjutnya isi (???)

sebagai berikut . Setelah menu coil itu dipilih maka akan keluar komponen ladder diagram sebagai berikut , langkah selanjutnya isi (???) pada program sesuai dengan step yang dibuat dan allocation list yang ada.

7. Box. Bagian ini adalah menu dari komponen yang digunakan pada ladder diagram. Pada proyek ini hanya menggunakan 1 buah komponen yang sesuai dengan kebutuhan program. Komponen tersebut adalah Timer On yang pada pilihan . Setelah menu TON dipilih maka akan keluar komponen ladder diagram sebagai berikut , langkah selanjutnya isi (???) yang berada di atas komponen sesuai dengan step yang dibuat dan allocation list yang ada lalu isi (???) bagian bawah dengan timer yang sesuai dan dibutukkan pada program dan sesuai kebutuhan aplikasi dari mesin yang dijalankan oleh PLC, pada proyek ini sesuai dengan pengoprasian mesin vertical boring.

Setelah program sudah selesai dibuat, untuk men-download program tekan tombol Download pada menu bar.

64

Gambar 4.14 Tombol Download dan Upload pada menu bar

Gambar 4.15 Tombol Run dan Stop pada menu bar

Terkahir Run program untuk menjalankan program yang telah di download pada mesin PLC. Dengan langkah terakhir tersbut mesin yang dikontrol PLC dapat dijalankan sesuai program yang telah dibuat.

65

proyek yang sedang dikerjakan pabrik misalnya pembuatan peralatan pabrik. Pada laporan kerja praktek ini, melakukan perancangan dan dokumentasi mengenai program PLC untuk mengendalikan mesin vetical boring ini. Data yang diperoleh dari pihak penyelia adalah rancangan awal dan allocation list program tanpa keterangan mengenai keterkaitan tiap sesi pada rancangan program itu dengan kebutuhan kontrol dari mesin vertical boring pada pabrik PT. Boma Bisma Indra.

Data program PLC dan keterangan teknis dari pihak pabrik nantinya dianalisa sehingga dapat dibuat suatu tahap-tahap yang runtut sesuai dengan kebutuhan untuk mengendalikan mesin vertical boring ini. Tahap-tahap ini penting didokumentasikan sebagai arsip perusahaan dan pabrik-pabik sehingga dapat mengantisipasi jika terjadi kesalahan yang tidak terduga. Analisa ini menghasilkan tahapan runtut dari kebutuhan kontrol, flowchart, allocation fix,dan konversi flowchart menjadi program PLC utuh. Sehingga, dari hasil analisa ini seseorang dapat mengerti tiap detil mengenai pengendalian mesin

66

vertical boring untuk pembuatan proyek yang diperoleh oleh PT.Boma Bisma Indra.

5.2 SARAN

Pada pelaporan keja praktek ini, penelitian yang dilakukan masih sebatas perancangan dan dokumentasi mengenai program PLC pada mesin vertical boring di pabrik PT. Boma Bisma Indra. Mengingat bahwa perusahaan tempat kerja praktek penulis memiliki deadline pengerjaan proyek yang masih lama dan masa kerja praktek relatif singkat maka penulis hanya melakukan perancangan program tidak sampai pengaplikasian prorgam yang dibuat pada mesin vertical boring sebenarnya yang nantinya dapat mengetahui sempurna atau tidaknya program yang telah dirancang. Maka dari itu, untuk pengembangan selanjutnya diharapkan dapat menjangkau hingga ke tahap pengoprasian rancangan program pada mesin PLC siemens S7-200 untuk kontrol mesin vertical boring. Tentunya hal ini dapat terwujud dengan ijin dari pihak pabrik dan penyelia.

Wicaksono, Handy . 2008. Dasar-dasar pemprograman PLC. (online).

(http://learnautomation.files.wordpress.com/2008/07/4-plc-dasar-dasar-pemrograman-new-6.pdf). Diakses pada tanggal 9 Agustus 2014. Sulistiyo, Teguh Edi . 2012 . Mengenal S7-200 Micro PLC. (online).

(http://teguhpati.blogspot.com/2012/10/mengenal-s7-200-micro-plc.html). Diakses pada tanggal 10 Agustus 2014.

Wikipedia. 2012. Digital Read Out. (online).

( http://en.wikipedia.org/wiki/Digital_read_out). Diakses pada tanggal 21 agustus 2014.