Identifikasi Waste Produksi Pulp Dan Penyebabnya Menggunakan Metode Lean Manufacturing

IDENTIFIKASI WASTE PRODUKSI PULP DAN PENYEBABNYA
MENGGUNAKAN METODE LEAN MANUFACTURING

DONI HEZRON MARPAUNG

DEPARTEMEN HASIL HUTAN
FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2015

ii

iii

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Identifikasi Waste Produksi
Pulp dan Penyebabnya Menggunakan Metode Lean Manufacturing adalah benar
karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam
bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang
berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari

penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di
bagian akhir skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, September 2015

Doni Hezron Marpaung
NIM E24110023

iv

v

ABSTRAK
DONI HEZRON MARPAUNG. Identifikasi Waste Produksi Pulp dan
Penyebabnya Menggunakan Metode Lean Manufacturing. Dibimbing oleh
BINTANG C H SIMANGUNSONG dan I PUTU GEDE A WIJAYA.
PT Toba Pulp Lestari, Tbk mengalami beberapa tantangan dalam proses
produksi. Produk cacat menimbulkan masalah dalam penanganan persediaan
berupa berkurangnya ruang penyimpanan. Sekitar 3 473.15 ton pulp cacat

produksi menumpuk pada gudang hasil produksi menunggu untuk diolah kembali.
Tujuan penetian ini adalah untuk mengidentifikasi da menganalisis penyebab
pemborosan yang terjadi pada proses produksi. Alat peningkatan kualitas lean
manufacturing seperti Value Stream Mapping (VSM), Process Activity Mapping
(PAM) dan diagram fishbone digunakan untuk mencapai tujuan perusahaan. Peta
aliran nilai menjelaskan kondisi saat ini, yaitu pemetaan aliran informasi dan
materi dalam proses sebenarnya. PAM digunakan untuk menganalisis setiap
aktivitas yang dilakukan pada aliran produksi dan mengetahui pemborosan yang
terjadi. Penyebab pemborosan diketahui dengan menggunakan diagram fishbone.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada kondisi aktual, total waktu untuk
seluruh proses yang diamati adalah 2 178.58 detik. Jenis pemborosan yang terjadi
pada proses produksi berupa waktu menunggu menunggu, cacat produksi, dan
terggangunya persediaan. Total waktu produksi setelah perbaikan pada peta masa
depan untuk seluruh proses yang 1 894.97 atau berkurang sebesar 13.02%.
Kata kunci: Cacat produksi, lean manufacturing, manajemen produksi,
pemborosan, pulp.
ABSTRACT
DONI HEZRON MARPAUNG. Identification of Pulp Production Waste and Its
Cause by Using Lean Manufacturing Methods. Supervised by BINTANG C H
SIMANGUNSONG and I PUTU GEDE A WIJAYA.

PT Toba Pulp Lestari, Tbk is having some challenges in production
process. Product defects cause problems in inventory control, that are reduced
storage space. There were about 3 473.15 tons of pulp defects in pulp warehouse
waiting to be processed again. The objectives of this research are identified and
analyzed wastes in production process. Tools of the lean manufacturing such as
value stream mapping (VSM), process activity mapping (PAM), and fishbone
diagram are used to achieve the company objectives. Value stream mapping
describes a current state map, which is mapping the flow of information and
material in the actual process. PAM is used to analyze every activity performed in
the production line and to know wastes that occurs. The causes of waste are
known by using fishbone diagrams. The results showed that on actual condition,
total time for the entire process are 2 178.58 seconds. The types of wastes that
occurs in production line are waiting, defecting, and inventoring. The total
production time after improvement in VSM future state map for the entire
process are 1 894.97 or reduced by 13.02 %.
Keywords : Defect, lean manufacturing, production management, pulp, waste.

vi

IDENTIFIKASI WASTE PRODUKSI PULP DAN PENYEBABNYA

MENGGUNAKAN METODE LEAN MANUFACTURING

DONI HEZRON MARPAUNG

Skripsi
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Kehutanan
pada
Departemen Hasil Hutan

DEPARTEMEN HASIL HUTAN
FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2015

ii

iv

PRAKATA

Puji syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yesus Kristus yang telah
melimpahkan kasih dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
skripsi yang berjudul “Identifikasi Waste Produksi Pulp dan Penyebabnya
Menggunakan Metode Lean Manufacturing.”. Skripsi ini ditujukan untuk
memenuhi syarat kelulusan pada Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan,
Institut Pertanian Bogor.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik atas
dukungan, bantuan dan doa dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis
mengucapkan rasa terima kasih kepada:
1) Ir. Bintang C. H. Simangunsong, MS, Ph.D selaku dosen pembimbing utama
yang bijak, senantiasa memberikan saran, arahan serta masukan yang sangat
berarti selama penulisan skripsi ini,
2) Bapak I Putu Gede A. Wijaya selaku dosen pembimbing yang memberikan
arahan serta masukan yang sangat berarti selama penulisan skripsi ini,
3) Bapak Alm. Jaumur Parjuangan Marpaung serta Ibu Ratna Purba, orang tua
tercinta yang senantiasa mendoakan, memberi motivasi dan mendukung
penulis,
4) Ignatius, Herianto, Yurike, Rai, Evans, Devin, Eva, Dwi, Royesti, Anggar,
Heni, Martha, Daniella, Pandu, Yoshua, Joen, Rodex, Edy, Saut dan temanteman yang senantiasa mendukung dan memberikan semangat,
5) Keluarga THH 48, COMBAT, PMK IPB, Komisi Pelayanan Siswa yang telah

memberikan semangat, doa, bantuan, dan dukungan, serta berkenan menjadi
rekan yang baik selama ini,
6) Fifi Nofsantriyeni I Marpaung, Irma Apriyenita Marpaung, Yunita Dayanti
Marpaung, dan Eben Putra G Marpaung yang senantiasa mendukung dan
memberi semangat kepada penulis,
7) Herolina Intan Lydia Sirait yang telah memberikan semangat dan menemani
penulis selama proses penyelesaian skripsi ini.
8) Bapak Sukardi, Pak Gospin Sinulingga, Pak Osner Silaen, Pak Suhunan Sirait,
Pak Toni Napitu, Pak Sinaga, Pak Sitorus, Pak Derusman Purba, Pak Kristian
Sihaloho, Pak James Tampubolon, dan Bu Yanti Sormin yang senantiasa
mendampingi penulis selama penelitian berlangsung.
9) Pegawai dan warga perumahan PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, dan seluruh pihak
sebagai teman diskusi, pemberi semangat dan bantuan yang tidak dapat
disebutkan satu persatu yang senantiasa bekerjasama dengan baik selama
penelitian.
Penulis menyadari bahwa karya ini terdapat kekurangan, sehingga kritik dan saran
yang membangun sangat diharapkan. Akhir kata semoga skripsi ini dapat
bermanfaat bagi banyak pihak
Bogor, September 2015

Doni Hezron Marpaung

v

DAFTAR ISI
Abstrak
Prakata
Daftar isi
Daftar gambar
Daftar tabel
Daftar lampiran
Pendahuluan
Latar Belakang
Tujuan Penelitian
Manfaat Penelitian
Tinjauan Pustaka
Lean Manufacturing
Pemborosan (Waste)
Value Stream Mapping
Fishbone Diagram

Metode Penelitian
Waktu Dan Lokasi Penelitian
Jenis, Cara Pengumpulan, Dan Sumber Data
Prosedur
Penentuan Produk Amatan
Penentuan Aliran Proses Produksi
Pemetaan Current State Mapping
Identifikasi Pemborosan Dan Penentuan Saran Solusi Perbaikan
Memberikan Saran Solusi Perbaikan Dengan Future State Map
Hasil Dan Pembahasan
Pemilihan Jenis Produk
Pemetaan Keadaan Aktual Aliran Produksi
Waktu Siklus
Jumlah Operator
Uptime
Identifikasi Pemborosan
Penelusuran Penyebab Pemborosan
Pembuatan Future State Map
Menentukan Takt Time
Saran Perbaikan

Simpulan Dan Saran
Simpulan
Saran
Daftar Pustaka
Lampiran

v
ix
x
xii
xii
xii
1
1
1
2
2
2
3
3

4
6
6
6
6
6
6
6
7
7
9
9
9
9
11
12
14
15
19
19

24
25
25
25
26
28

xii
vi

DAFTAR GAMBAR
1. Lima Prinsip Lean
2. Simbol Standar dari Pemetaan Proses
3. Fishbone Diagram
4. Current State Value Stream Mapping Produk Dissolving Kraft Pulp
5. Persentase Waktu Pada Lantai Produksi.
6. Diagram Tulang Ikan Cacat Produksi Kategori Low Brightness
7. Future State Value Stream Mapping Dissolving Kraft Pulp

3
4
5
13
18
19
23

DAFTAR TABEL
1. Jumlah Produksi Berdasarkan Data Produksi Bulan Februari 2015
2. Data Time Study Setiap Workstation
3. Data Waktu Siklus pada Setiap Proses
4. Uptime pada Setiap Proses
5. Analisis Current State Map Value Stream Mapping
6. Karakteristik Dissolving Kraft Pulp PT. Toba Pulp Lestari Tbk
7. Process Activitymapping (PAM) Kondisi Aktual
8. Takt Time pada Setiap Tahapan Produksi
9. Perbandingan Waktu pada Current State Map dan Future State Map

9
10
11
12
14
15
16
20
21

DAFTAR LAMPIRAN
1. Lampiran 1 Jumlah Operator Setiap Tahapan Produksi
2. Lampiran 2 Data Produk Defect DKP yang Belum di Repulp dalam Bulan
Februari
3. Lampiran 3 Produksi Harian Dan Cacat Produksi Pada Bulan Februari 2015
4. Lampiran 4 Time Observation Sheet

29
30
32
33

1

PENDAHULUAN
Latar Belakang
PT. Toba Pulp Lestari,Tbk adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam
pembuatan pulp atau bubur kertas. Produk yang dihasilkan oleh PT. Toba Pulp
Lestari,Tbk adalah Bleached Kraft Pulp (BKP) dan Dissolving Kraft Pulp (DKP).
Perusahaan ini mengalami masalah dalam proses produksi. Permasalahan yang
terjadi berupa produk cacat yang menumpuk dalam gudang hasil produksi dan
kecepatan produksi belum memenuhi kecepatan permintaan konsumen.
Perusahaan memiliki misi menghasilkan pertumbuhan yang berkesinambungan,
menjadi produsen dengan biaya yang efektif, memaksimalkan keuntungan untuk
pemangku kepentingan. Perbaikan dan peningkatan kinerja produksi perlu
dilakukan untuk mengatasi masalah dalam proses produksi dan mencapai misi
perusahaan. Salah satu upaya untuk melakukan evaluasi dan perbaikan yang
berkelanjutan adalah dengan mengimplementasikan metode lean manufacturing.
Lean manufacturing merupakan pendekatan sistematik yang digunakan oleh
perusahaan untuk mengidentifikasi tingkat pemborosan atau waste sehingga
mampu menekan atau mengurangi kegiatan yang tidak bernilai tambah (Jacobs
and Chase 2008). Pemborosan (waste), menurut Presiden Toyota terdahulu, Fujio
Cho, adalah segala hal selain kebutuhan minimum dari alat, bahan, bagian, dan
pekerja (waktu kerja) yang sangat penting untuk produksi (Narusawa and Shook
2008). Pendekatan ini mendorong terciptanya fleksibilitas pada sistem produksi
yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap perubahan kebutuhan pelanggan
dengan sistem produksi yang ramping dengan persediaan rendah (Singgih dan
Tjiong 2011). Salah satu metode di dalam produksi lean yang dapat
diimplementasikan yaitu Value Stream Mapping (VSM). Menurut Rother and
Shook dalam Wilson (2010), value stream mapping adalah suatu alat perbaikan
yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara
menyeluruh dengan mempresentasikan aliran informasi dan material yang terjadi.
Tujuan penggunaan VSM ini adalah untuk mengidentifikasikan pemborosan yang
terdapat disepanjang aliran produksi, dan membantu dalam proses pengambilan
keputusan perbaikan dalam upaya menghilangkan pemborosan (Wilson 2010).
Pemborosan terbesar yang terjadi di sepanjang aliran produksi berupa defect
atau cacat produksi. Jenis pemborosan ini terjadi akibat adanya kesalahan dalam
proses produksi yang berdampak pada kualitas produk akhir dimana hal ini sangat
menentukan kepuasan konsumen dalam menggunakan produk. Pemborosan yang
terjadi dapat menghambat proses produksi yang berlangsung. Oleh sebab, itu
penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi jenis-jenis dan penyebab
pemborosan yang terjadi pada proses produksi untuk mengurangi pemborosan dan
aktivitas yang tidak memberi nilai tambah pada proses produksi.
Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai melalui penelitian ini adalah:
1. Mengidentifikasi jenis-jenis waste yang ada pada proses produksi.
2. Menganalisis penyebab waste yang terjadi selama proses produksi.

2

Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi kepada perusahaan
mengenai pemborosan yang terjadi pada proses produksi sehingga dapat
mengidentifikasi penyebab dan menentukan langkah untuk mengeliminasi
pemborosan tersebut. Melalui penelitian ini diharapkan mahasiswa dan
masyarakat mendapat informasi mengenai lean manufacturing dan penerapannya.

TINJAUAN PUSTAKA
Lean Manufacturing
Lean manufacturing merupakan pendekatan sistematik yang digunakan oleh
perusahaan untuk mengidentifikasi tingkat pemborosan atau waste sehingga
mampu menekan atau mengurangi kegiatan yang tidak bernilai tambah (Jacobs
and Chase 2008). Menurut Wilson (2010), suatu kegiatan dapat dikategorikan
bernilai tambah apabila nilai tersebut menghasilkan sesuatu yang dapat merubah
bentuk, ketetapan, dan fungsi dari bahan atau produk. Kegiatan yang tidak
memberikan nilai tambah dikategorikan pemborosan yang harus dihilangkan atau
diminimalkan untuk meningkatkan keuntungan selama proses.
Istilah lean manufacturing dikembangkan oleh konsep produksi Just In
Time (JIT) yang dipelopori di Jepang oleh Toyota. JIT menjadi terkemuka pada
tahun 1970, tetapi beberapa filosofinya telah berkembang pada tahun 1900-an di
Amerika Serikat (Jacobs and Chase 2008). Berdasarkan pada sistem produksi
Toyota, lean memiliki 5 prinsip pendorong (Gasperz 2006), yaitu:
1. Value untuk mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif
pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk bermutu superior
dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.
2. Value chain untuk mengidentifikasi pemetaan proses pada value stream
untuk setiap produk.
3. Pull untuk menghilangkan pemborosan dari semua aktivitas sepanjang
aliran produksi.
4. Flow untuk mengorganisasi material, informasi, dan produk agar mengalir
secara lancar dan efisien sepanjang proses.
5. Kaizen / continuous improvement untuk mencari berbagai teknik atau alat
peningkatan kemampuan secara berkelanjutan untuk mencapai keunggulan
dan peningkatan terus menerus.

3

Gambar 1 Lima Prinsip Lean
Untuk menerapkan produksi lean, upaya yang dapat dilakukan adalah
dengan melakukan pengurangan nilai waktu siklus (cycle time). Menurut Locher
(2008), waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan terkait untuk menyelesaikan
sebuah aktifitas. Di dalam aliran waktu siklus terdapat kegiatan yang tidak
memberikan nilai tambah. Waktu siklus yang dihasilkan pada sepanjang proses
kemudian dijumlahkan menjadi waktu siklus total. Semakin tinggi nilai waktu
siklus yang dimiliki sebuah perusahaan maka tingkat responsivitas dan
fleksibilitas perusahaan rendah. Sebaliknya, apabila sebuah perusahaan memiliki
nilai waktu siklus rendah maka tidak hanya tingkat responsivitas dan aliran dana
yang meningkat, tetapi juga peluang bisnis di masa depan (Wilson 2010). Salah
satu metode di dalam lean manufacturing yang dapat digunakan untuk
mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan adalah value stream mapping.
Pemborosan (waste)
Pemborosan (waste), menurut Presiden Toyota terdahulu, Fujio Cho,
adalah segala hal selain kebutuhan minimum dari alat, bahan, bagian, dan pekerja
(waktu kerja) yang sangat penting untuk produksi (Narusawa andShook 2008).
Berdasarkan pengembangan definisi Fujio Cho, terdapat 7 pemborosan utama
yang harus dihapuskan dari rantai pasokan, yaitu kelebihan produksi (over
production), waktu menunggu (waiting), pengangkutan (transportation), proses
yang berlebih (over processing), persediaan yang tidak perlu (unnecessary
inventory), gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion), dan cacat produksi
(defect). Waste harus dihilangkan guna meningkatkan nilai produk dan
selanjutnya meningkatkan customer value (Ahlstrom 1998).
Value Stream Mapping
Value stream mapping (VSM) merupakan salah satu alat peningkatan
kualitas untuk menerapkan metode lean manufacturing. VSM adalah kegiatan
pemetaan proses mulai dari bahan baku sampai produk jadi. Pemetaan proses
yang baik seharusnya menggambarkan proses secara keseluruhan apakah adanya
proses menunggu, proses pengambilan keputusan, kegiatan yang tidak

4

menghasilkan nilai tambah dan pengerjaan ulang. Pembuatan VSM menggunakan
simbol-simbol tertentu (Gambar 2) untuk menggambarkan proses menunggu,
penyimpanan, pengambilan keputusan, antrian dan inspeksi (El-Haik dan AlAomar 2006).

Gambar 2 Simbol standar dari pemetaan proses
Rahani (2012) menyatakan bahwa VSM adalah metode dari lean yang
dapat menjangkau aliran proses dengan tiga tahap metode. Tahap pertama yaitu
dengan menggambarkan sebuah current state map yang memetakan aliran
informasi dan material yang terjadi di dalam proses secara aktual. Kedua,
mengidentifikasi akar penyebab dari permasalahan yang menghambat proses
peningkatan, menentukan proses perbaikan apa yang dapat dilakukan di dalam
aliran proses, kemudian menggambarkannya ke dalam sebuah future state map.
Tahap ketiga adalah menentukan rencana implementasi perbaikan ke dalam proses
produksi perusahaan yang telah di rumuskan sebelumnya. Namun, pada penelitian
ini tahapan yang dilakukan hanya sampai penggambaran future state map.
Fishbone Diagram
Fishbone diagram disebut juga digram sebab-akibat adalah metode grafis
untuk menemukan penyebab-penyebab suatu masalah (Larson 2003). Prinsip yang
dipakai untuk membuat diagram sebab akibat adalah sumbang saran atau
brainstorming. Pada umumnya terdapat 5 faktor utama yang perlu diperhatikan
dalam penyusunan diagram seperti terlihat pada Gambar 3.

5

Gambar 3Fishbone Diagram
Fishbone diagram terbagi atas 2 bagian, yaitu:
1. Sebab : faktor yang berpengaruh pada penyelesaian masalah atau
improvement, tediri dari kelompok Man, Material, Method, Machine, dan
Environment (4M 1E)
2. Akibat : masalah atau peluang perbaikan yang ingin diselesaikan atau dicapai.

6

6

METODE PENELITIAN
Waktu dan Lokasi Penelitian
Penelitian dilaksanakan pada bulan Februari-Maret 2015, bertempat di PT.
Toba Pulp Lestari, Tbk yang berlokasi di Desa Sosor Ladang, Kecamatan
Permaksian, Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara.

Data
Primer

1.

2.
3.
Sekunder 1.
2.
3.
4.
5.
6.

Jenis, Cara Pengumpulan, dan Sumber Data
Deskripsi Data
Cara Pengumpulan Sumber
Waktu siklus
Menggunakan
Sepanjang aliran
pengerjaan setiap stopwatch time
produksi
proses
study
Jumlah operator
Observasi
Sepanjang aliran
produksi
Waktu Kerja
Wawancara
Pekerja yang berada di
lapangan
Layout Pabrik
Penelitian terdahulu
dan data perusahaan
Spesifikasi
Data produksi
produk
Permintaan
Data produksi
Studi literatur dan
produk
pengutipan data
Data permintaan
Data produksi
bahan baku
Aliran informasi
Data produksi
di lantai produksi
Jumlah produksi
Data produksi
Prosedur

Penentuan Produk Amatan
Penentuan jenis produk amatan dilakukan dengan menggunakan informasi
tentang produk berdasarkan jumlah produk yang diproduksi, tingkat permintaan,
atau kemiripan proses dalam proses produksi (Locher 2008). Pada penelitian ini,
pemilihan produk pada penelitian ini dilakukan dengan pendekatan data jumlah
produksi yang dimiliki PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Penentuan Aliran Proses Produksi
Penelusuran aliran proses dilakukan dengan mengamati langsung aliran proses
produksi yag terjadi. Tujuan penelusuran aliran proses adalah untuk mengetahui
proses-proses yang terlibat di dalam produksi produk pulp yang akan diamati.
Pemetaan Current State Map
Pemetaan diawali dengan pengumpulan data dengan pengukuran serta
pengamatan langsung di lapangan. Data-data tersebut kemudian diolah untuk
membuat sebuah current state map. Current state map berfungsi memetakan
aliran informasi dan material yang terjadi di dalam setiap tahapan proses produksi
secara aktual. Data yang diperlukan utuk membuat current state map adalah

7

A. Waktu Siklus: pengambilan data dilakukan dengan mengamati dan mengukur
waktu siklus masing-masing pekerjaan secara langsung dengan menggunakan
alat stopwatch. Jumlah pengambilan data waktu dari setiap workstation
disesuaikan dengan metode TPS yakni dilakukan sebanyak 10 kali siklus dalam
setiap worksation. Perhitungan waktu siklus menggunakan tolak ukur modus
terkecil atau nilai yang paling sering muncul dalam suatu pengamatan yang
berbobot paling kecil (Widjaja et al. 2013).
B. Jumlah Operator: proses pendataan dilakukan dengan mengamati dan
menghitung jumlah operator yang bekerja dengan pengamatan langsung di
lapangan.
C. Waktu Kerja
D. Jumlah Produksi: pendataan jumlah produksi dilakukan dengan menggunakan
data sekunder PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Data yang digunakan yaitu hasil
produksi pada bulan Januari- Februari 2015. Pengolahan dilakukan dengan
menggunakan rumus:
produk akhir
x
hari produksi
Peta ini kemudian akan menjadi acuan untuk identifikasi terhadap sumber-sumber
pemborosan dan menjadi sarana melakukan perbaikan.
Identifikasi Pemborosan dan Penentuan Saran Solusi Perbaikan
Identifikasi pemborosan bertujuan untuk mengetahui pemborosan-pemborosan
yang terdapat di sepanjang aliran produksi pulp. Penelusuran identifikasi
pemborosan dilakukan dengan cara, sebagai berikut:
1. Penelusuran data downtime pada setiap workstation, bertujuan untuk
mengetahui tingkat performansi dan pencapaian target yang telah ditentukan
oleh perusahaan.
2. Penelusuran nilai di dalam aliran produksi, dilakukan dengan menggunakan
salah satu alat dari VALSAT (Value Stream Analysis Tools) yaitu Process
Activity Mapping (PAM). PAM digunakan untuk mengidentifikasi kriteria
aliran nilai yag berada di sepanjang proses produksi, sehingga memudahkan
mencari pemborosan yang terjadi.
Penentuan saran solusi perbaikan dilakukan dengan cara penelusuran sebabakibat pemborosan. Penelusuran diawali dengan wawancara terkait penyebab
pemborosan dengan responden yaitu operator-operator yang bekerja di lini
produksi pulp dan kepala bagian produksi pulp. Hasil tersebut dirangkum dalam
diagram sebab-akibat atau fishbone diagram.
Memberikan Saran Solusi Perbaikan dengan Future State Map
Dua kegiatan yang dilakukan pada tahapan ini yaitu pemetaan future state
map serta analisis perbandingan current state map dan future state map. Tujuan
analisis ini adalah untuk mengetahui gambaran kondisi proses masa mendatang
yang akan digunakan sebagai acuan perbaikan. Teknik pemetaan future state sama
dengan current state, namun data - data yang dimuat merupakan data hasil
analisis terhadap pemborosan yang telah dilakukan sebelumnya dan skenario
perbaikan yang telah dilakukan.

8

Tahapan terakhir penelitian ini adalah melakukan analisis perbandingan
antara current state map dan future state map. Tujuan dari perbandingan ini
adalah mengetahui nilai peningkatan produktivitas yang akan diperoleh setelah
dilakukan proses perbaikan terhadap proses produksi dissolving kraft pulp.

9

HASIL DAN PEMBAHASAN
Pemilihan Jenis Produk
Pemilihan produk bertujuan untuk mengidentifikasi area target perbaikan
dan memulai melakukan pemetaan (Nash and Polling 2009). Menurut Meng dan
Dong (2012), manfaat pemilihan produk adalah agar pengamatan dapat dilakukan
secara lebih mendalam sehingga dapat menggambarkan situasi pergerakan
informasi dan fisik bahan baku maupun produk pada masa sekarang yang
digunakan untuk mencari pemborosan dan usaha perbaikan yang akan dilakukan.
Berdasarkan data jenis produk diketahui bahwa PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
memproduksi 2 jenis produk, yaitu bleached kraft pulp dan dissolving kraft pulp.
Pada tahun 2015 perusahaan hanya memproduksi produk dissolving kraft pulp.
Pemilihan jenis produk dilakukan dengan mengurutkan produk berdasarkan
jumlah produksi kemudian dibuat persentasi akumulasinya. Produk yang dipilih
merupakan produk dominan atau mencapai 80% dari total produksi.
Tabel 1 Jumlah produksi berdasarkan data produksi bulan Februari 2015
No Produk
Quantity %
Bleached Kraft Pulp
0
0
1
Dissolving Kraft Pulp 13 767.66 100
2
13 767.66 100
Total
Pemetaan Keadaan Aktual Aliran Produksi
Pada tahapan ini dilakukan dua jenis kegiatan yaitu, mengumpulkan dan
mengolah data-data untuk pemetaan serta pemetaan current state yang
menggambarkan kondisi aktual dilapangan.
Waktu Siklus
Waktu siklus diperoleh melalui time study yang dilakukan untuk setiap
workstation yang melakukan proses produksi yang berulang dan terus menerus.
Metode time study yang digunakan adalah stopwatch time study. Jumlah
pengambilan data waktu dari setiap workstation disesuaikan dengan metode
Toyota Production System sebanyak 10 kali pengulangan dalam 1 workstation.
(Toyota Motor Corporation 2006). Hasil pencatatan time study pada setiap
workstation dapat dilihat pada tabel 2.
Data mengenai waktu siklus atau cycle time diperlukan sebagai input
dalam perancangan current state value stream map. Menurut Saftiana dkk (2007),
cycle time terdiri dari value added activity dan non value added activity. Value
added activity yaitu waktu melakukan suatu proses, sedangkan non value added
activity terdiri dari waktu penjadwalan (schedule time), waktu inspeksi (inspection
time), waktu pemindahan (moving time), waktu tunggu (waiting time), dan waktu
penyimpanan (storage time).

10
12

10

Tabel 2 Data time study setiap workstation
No

Tahapan

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Feeding Site
Infeed Drum
Debarking
Outfeed drum
Chipping
Screening
Conveyor ke chip pile
Chip Filling
Liquor Filling
Digesting
Screening and Washing
Bleaching
Pulp Screening and Cleaning
Drying
Cutter and Layboy
Turn Table dan rel pengangkut
Penimbangan
Press
Wrapping I
Penyusunan
Wrapping II
PenyusunanPulp digudang pulp
Penyusunan pada Truk

1
29.09
28.61
29.31
28.80
26.19
28.88
5.33
304.97
220.07
122.15
170.97
171.22
170.99
170.97
36.29
50.00
33.00
35.00
45.00
40.00
88.00
300.0
41.50

2
25.45
28.32
27.84
28.80
26.19
28.88
5.33
304.95
220.13
122.15
170.97
171.22
170.99
170.97
36.29
50.00
37.00
35.00
45.00
40.00
88.00
288.00
41.33

3
30.54
28.61
30.77
28.80
26.19
28.80
5.33
332.71
239.98
133.25
170.97
171.22
170.99
170.97
36.29
50.00
33.00
35.00
45.00
40.00
88.00
300.00
41.67

4
30.54
28.61
29.31
28.80
26.19
28.88
5.33
304.97
220.00
122.15
170.97
171.22
170.99
170.97
36.29
50.00
38.00
35.00
45.00
40.00
88.00
288.00
48.67

Pengulangan (detik)
5
6
27.63
27.63
28.61
28.61
29.31
29.31
28.80
28.80
26.19
26.19
28.88
28.80
5.33
5.33
305.11
305.02
220.00
219.97
122.15
122.15
170.97
170.97
171.22
171.22
170.99
170.99
170.97
170.97
36.29
36.29
50.00
50.00
33.00
33.00
35.00
35.00
45.00
45.00
40.00
40.00
88.00
88.00
276.00
252.00
42.00
43.33

7
28.36
28.61
29.39
28.80
26.19
28.88
5.33
304.97
219.98
122.15
170.97
171.22
170.99
170.97
36.29
50.00
34.00
35.00
45.00
40.00
88.00
252.00
41.00

8
29.09
28.61
29.31
28.80
26.19
28.88
5.33
332.66
240.04
122.15
170.97
171.22
170.99
170.97
36.29
50.00
36.00
35.00
45.00
40.00
88.00
252.00
50.00

9
29.09
28.61
29.31
28.80
26.19
28.80
5.33
332.72
239.98
122.15
170.97
171.22
170.99
170.97
36.29
50.00
36.00
35.00
45.00
40.00
88.00
246.00
44.00

10
30.54
28.61
29.31
28.80
26.19
28.80
5.33
304.95
220.00
122.15
170.97
171.22
170.99
170.97
36.29
50.00
37.00
35.00
45.00
40.00
88.00
240.00
45.00

11

Perhitungan waktu siklus menggunakan tolak ukur modus terkecil atau
nilai yang paling sering muncul dalam suatu pengamatan yang berbobot paling
kecil (Widjaja et al. 2013). Di bawah ini merupakan data waktu siklus pada lantai
produksi.
Tabel 3 Data Waktu siklus pada setiap proses
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21

Proses
Feeding site
Infeed drum
Debarking
Outfeed drum
Chipping
Screening
Conveyor ke chip pile
Digesting
Screening and washing
Bleaching
Pulpscreening and cleaning
Drying
Cutter and layboy
Turn table dan rel pengangkut
Penimbangan
Press
Wrapping I
Penyusunan
Wrapping II
Penyusunan pulp di gudang pulp
Penyusunan pada truk

Waktu siklus (detik)
29.09
28.61
29.31
28.80
26.20
28.80
5.33
122.15
170.98
171.22
170.99
170.98
36.29
50.00
33.00
35.00
45.00
40.00
88.00
300.00
43.89

Penyusunan pulp di warehouse memerlukan waktu terpanjang, yaitu
selama 300 detik, tetapi proses ini tidak memberikan nilai tambah terhadap
produk. Proses penyusunan pulp di warehouse hanya berupa transportasi atau
perpindahan. Hasil pengukuran menunjukkan bahwa proses yang memiliki waktu
siklus terpanjang dan memberi nilai tambah adalah bleaching yaitu selama 171.22
detik, hal ini dikarenakan proses bleaching melalui empat tower (D0, EOP, D1,
dan D2). Tahapan bleaching memberikan nilai tambah pada produk berupa
peningkatan kecerahan (brightness). Waktu siklus terpendek yang tidak
memberikan nilai tambah adalah proses transportasi chip ke chip pile, selama 5.33
detik. Tahapan chipping merupakan tahapan merubah log menjadi chip dengan
cara mencacah log. Tahapan ini memberikan nilai tambah dan memerlukan waktu
siklus selama 26.20 detik.
Jumlah Operator
Jumlah operator di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk berdasarkan pengumpulan
data adalah sebanyak 10 orang. Pendataan jumlah operator diperlukan untuk
mengetahui adanya penyalahgunaan tenaga kerja yang menghambat aliran dan
menciptakan ketidakseimbangan dalam produksi (Nash dan Polling 2008). Data

12

mengenai jumlah operator dapat dilihat pada Lampiran 1. Jumlah operator yang
bekerja pada keseluruhan proses produksi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dinilai
sudah tepat, dikarenakan setiap operator memiliki tugas spesifik. Operator
bertangung jawab terhadap setiap faktor yang terkait proses yang ditanganinya.
Proses produksi dikontrol dengan menggunakan komputer dalam ruang kontrol.
Uptime
Uptime merupakan rasio waktu produksi aktual dari waktu yang tersedia
untuk melakukan suatu proses. Pada value stream jumlah dari uptime proses
dinyatakan dalam persen. Nilai uptime setiap tahapan produksi sebagai berikut:
Tabel 4 Uptime pada setiap proses
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Proses
Feeding Site
Infeed Drum
Debarking
Outfeed drum
Chipping
Screening
Conveyor ke chip pile
Chip Filling
Liquor Filling
Digesting
Screening and washing
Bleaching
Pulpscreening and cleaning
Drying
Cutter and layboy
Turn table dan rel pengangkut
Penimbangan
Press
Wrapping I
Penyusunan
Wrapping II
Penyusunan pulp di gudang pulp
Penyusunan pada truk

Uptime
84.21
88.88
84.21
88.88
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
88.88
84.21
84.21
84.21
84.21
88.88
88.88

Rata-rata rasio waktu produksi berdasarkan data uptime hanya sebesar 88.53.
Nilai ini menunjukkan kinerja mesin dan karyawan belum maksimal dan masih
terdapat peluang peningkatan.

16
13
Concesion Area

Production
Control

Wood
Preparation

Daily

Customer

Fiberline

Pulp Machine

Daily
Wood From Concession

Pulp to Belawan

Feeding Site Infeed drum Debarking
1

C / T (second)
C/O
Up time

1

28.61

Outfeed
drum

Chipping

Screening

28.80

1

1

Belt
Conveyor

Chip Filling

Liquor Filling

Digesting

Screening
and Washing

Bleaching

Pulp Screening and
Cleaning

Drying

1

1

1

1

1

1

1

5.33

Feeding Site

Debarking

Chipping

Screening

Chip Filling

Liquor Filling

Digesting

Screening and Washing

Bleaching

Pulp Screening and Cleaning

Drying

Cutter and Turn Table dan Penimbangan
Layboy Rel Pengangkut
1

Pressing

Wrapping I

Penyusunan

Wrapping II

Penyusunan di
Ware House

Penyusunan
pada Truk

1

1

1

1

2

3

1

50

Cutter and Layboy

Penimbangan

Pressing

Wrapping 1

Penyusunan

Wrapping 2

Penyusunan di WH

29.09

29.31

26.20

28.80

304.97

220

122.15

170.97

171.22

170.99

170.97

36.29

33

35

45

40

88

300

43.89

2.90

0

0

0

17.46

0

0

0

0

0

0

0

1.58

0

0

0

0

48.65

12.47

84.21

88.88

84.21

84.21

84.21

84.21

84.21

84.21

84.21

84.21

84.21

84.21

88.88

84.21

84.21

84.21

84.21

88.88

88.88

29.09

26.55

28.61

28.80
29.31

5.33

26.20

28.80

304.97

287.51

50

220

122.15

170.97

171.22

170.99

170.97

36.29

33

31.42

300

35

45

40

88

251.35

Penyusunan pada Truk

43.89

43.89

Total Cycle Time

31.42

Total VA Cycle Time

= 1995.62

Total NVA Cycle Time

= 182.96

Gambar 4 Current State Value Stream Mapping Produk Dissolving Kraft Pulp

= 2178.58

13

14

Berdasarkan pemetaan peta kondisi aktual, diketahui bahwa waktu dari
kegiatan yang memberikan nilai tambah sepanjang aliran produksi DKP sebesar
1 990.16 detik, sedangkan total waktu kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah
sebesar 189.17 detik. Peta kondisi aktual dapat disimpulkan seperti pada tabel di
bawah ini.
Tabel 5 Analisis current state map value stream mapping
Waktu
Total (detik)
2 178.58
Total cycle time
1 995.62
Total value added time
182.96
Total non-value added time
Identifikasi Pemborosan
Tahapan identifikasi perbaikan dilakukan dengan menganalisis data downtime
pada setiap bagian produksi. Proses identifikasi dilanjutkan dengan menelusuri aliran
proses produksi, untuk mengetahui bagian proses yang masih dapat dilakukan
perbaikan. Pemborosan terbesar yang terjadi pada lantai produksi adalah defect atau
cacat produksi, arena membutuhkan waktu sebesar 1 260.08 detik/unit. Hasil
produksi yang ditolak atau cacat menganggu produksi dan membutuhkan pengerjaan
ulang yang mahal (Imai 1997). Pemborosan ini dapat mengakibatkan terjadinya
pemborosan lain berupa pemborosan pada persediaan (inventory). Produk cacat yang
disimpan pada gudang untuk dilakukan pengolahan kembali tidak memberikan nilai
tambah. Sebaliknya, penyimpanan menambah biaya operasi dengan bertambahnya
kebutuhan tempat, peralatan, dan tugas tambahan berupa operasional maupun
administrasi (Imai 1997).
Data produksi perusahaan dan data defect menjelaskan bahwa terdapat defect
atau grade off pada hasil produksi DKP. Data produk cacat yang belum diproses
ulang dapat dilihat pada lampiran 1. Cacat produksi terbesar yang terjadi berupa low
brightness. Cacat produksi ini berupa produk dengan tingkat kecerahan yang lebih
kecil dari 89%. Produk yang digolongkan off grade adalah produk yang tidak
memenuhi standar yang diterapkan perusahaan seperti pada Tabel 8.

15

Tabel 6 Karakteristik Dissolving Kraft Pulp PT. Toba Pulp Lestari Tbk
Karakteristik Pulp

Standar

Viskositas

T-230

Viskositas

SCAN
CM 1599
ISO
T235

Brightness
Kelarutan dalam
NaOH 10%
Kelarutan dalam
NaOH 18%
α-Selulosa
Kadar Abu
Kalsium (Ca)
Iron (Fe)
DCM ekstraktif
Kadar Kotoran

Satuan
CP
ml/g
%
%

Spesifikasi
Grade A Grade I Grade II HVG
10.0-10.9 11.014.1> 17.0
14.0
17.0
378 – 400 401 –
457 –
> 507
456
507
≥ 89
≥ 89
≥ 89
≥ 89
≤ 7.5
≤ 7.5
≤ 7.5
≤ 7.5

T235

%

≥ 4.0

≥ 4.0

≥ 4.0

≥ 4.0

T203
T211
T247
T242
T204
T213

%
%
Ppm
Ppm
Ppm
Ppm

≥ 94
≤ 0.1
≤ 75

≥ 94
≤ 0.1
≤ 75

≥ 94
≤ 0.1
≤ 75

≥ 94
≤ 0.1
≤ 75

≤ 0.2
≤ 10

≤ 0.2
≤ 10

≤ 0.2
≤ 10

≤ 0.2
≤ 10

Pemborosan terbesar yang terjadi pada lantai produksi adalah defect atau cacat
produksi. Hasil produksi yang ditolak atau cacat menganggu produksi dan
membutuhkan pengerjaan ulang yang mahal (Imai 1997). Pemborosan ini dapat
mengakibatkan terjadinya pemborosan lain berupa pemborosan pada persediaan
(inventory). Produk cacat yang disimpan pada gudang untuk dilakukan pengolahan
kembali tidak memberikan nilai tambah. Sebaliknya, penyimpanan menambah biaya
operasi dengan bertambahnya kebutuhan tempat, peralatan, dan tugas tambahan
berupa operasional maupun administrasi (Imai 1997).
Cacat produksi terbesar yang terjadi berupa low brightness. Cacat produksi ini
berupa produk dengan tingkat kecerahan yang lebih kecil dari 89%. Jumlah produk
cacat produksi low brightness sebesar 277.31 ton dari total 417.08 ton pulp cacat
produksi.
Penelusuran Penyebab Pemborosan
Penelusuran aliran produksi dilakukan dengan menggunakan salah satu alat
VALSAT (Value Stream Mapping Analysis Tools) yaitu PAM (Process Activity
Mapping). PAM merupakan alatyang digunakan untuk merekam seluruh aktivitas
dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting,
menyederhanakan, sehingga dapat mengurangi pemborosanyang terjadi. Alat ini
membagi aktivitas menjadi 5 (lima) jenis kategori yaitu Operation, Transport,
Inspection, Storage, dan Delay. Current State PAM dapat dilihat pada Tabel 7

16

Tabel 7Process ActivityMapping (PAM) kondisi aktual
Aktivitas

1

Pengangkutan kayu ke infeed drum

2

Penyusunan kayu di feeding site

3
4
5

13
14
15

Transfer kayu ke drum debarker
Pengulitan kayu
Pengangkutan kayu kecil ke chipper dan
pemisahan dari logam atau batu
Transfer kayu ke chipper
Pencacahan kayu
Penggantian pisau
Penyaringan kayu
Transfer chip ke chip pile
Pengisian chip dalam digester
Pembersihan conveyor yang mengalami
plug-up
Pengisian cairan pemasak
Pemasakan chip
Pencucian dan penyaringan pulp

16
17

Pemutihan pulp (bleaching)
Screening and Cleaning

18
19
20

Pengeringan pulp
Pemotongan lembaran pulp
Transfer lembaran pulp untuk ditimbang

6
7
8
9
10
11
12

Mesin/ Alat
Excavator +
grapple
Excavator +
grapple
Conveyor
Drum Debarker
Truk
Conveyor
Chipper
Chipper
Screener
Belt Conveyor
Belt Conveyor
Belt Conveyor
Filling Machine
Digester
Screener and
washer
D0,EOP,D1,D2
Screener and
Washer
Dryer
Cutter and Layboy
Conveyor

Waktu Jumlah
Aktivitas
VA/
(detik) Operator O T I S D NVA/NNVA
29.09
1
√
NNVA
2.54

1 √

28.61
29.31
3.13

1
1 √
1

√

28.80
26.20
5400
28.80
5.33
24.44
900

1
1 √
2
1 √
1
1

√

23.9
122.15
170.99

1
1 √
1 √

√

171.22
170.99

1 √
1 √

VA
VA

170.98
36.29
50

1 √
1 √
1

VA
VA
NNVA

NNVA
NNVA
VA
NNVA

√

√
√
√

√

√
√

NNVA
VA
NNVA
VA
NNVA
NNVA
NNVA
NNVA
VA
VA

16

No

17

No

Aktivitas

21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Penimbangan lembaran pulp (200 kg)
Pengempaan lembaran pulp
Menunggu lembaran pulp untuk dibungkus
Membungkus 1 bale pulp
Penyusunan pulp untuk dibungkus
Menunggu bale pulp untuk dibungkus
Membungkus 1 unit pulp (8 bale)
Menyusun pulp di ware house
Menyusun pulp reject pada ware house
Menyusun pulp pada truk

Mesin/ Alat
Timbangan digital
Hydraulic Press
Packaging Machine
Packaging Machine
Wrapper
Overhead Crane
Overhead Crane
Overhead Crane

Waktu
(detik)
33.83
35
3.58
45
40
8.58
88
300
290
43.89

Jumlah
Operator O
1 √
1 √
1 √
√
√

Aktivitas
VA/
T I S D NVA/NNVA
VA
VA
√ NVA
VA
VA
√ NVA
VA
√
NNVA
√
NVA
√
VA

17

18

Dari hasil penggambaran PAM-current state diketahui bahwa total waktu kegiatan
yang memberikan nilai sepanjang aliran proses produksi sebesar 1 944.16 detik,
sedangkan untuk kegiatan yang penting tetapi tidak memberikan nilai tambah
diketahui sebesar 6 495.66 detik. Sementara, kegiatan tidak bernilai tambah yang
terdapat didalam aliran sebesar 302.16 setik. Salah satu kegiatan non value added
adalah repulp, dimana harus dilakukan pengerjaan ulang terhadap produk cacat.
Pengerjaan ulang produk cacat membutuhkan banyak waktu, mulai dari pengeluaran
produk dari pulp warehouse, membuka pembungkus kawat dan kertas, pengangkutan
dengan forklift, dan proses ulang pada pulp machine.

Value Added

Neccesary-NonValue Added

NonValue Added

Gambar 5 Persentase waktu pada lantai produksi.
Penelusuran penyebab pemborosan dilakukan untuk mengetahui penyebab
pemborosan yang terjadi pada hasil produksi DKP low brightness. Penelusuran
dilakukan dengan menggunakan diagram tulang ikan. Menurut Ishikawa dalam
Rampersad (2001) diagram tulang ikan ialah metode grafik yang menunjukkan
hubungan antar akibat dari suatu permasalahan dengan penyebab yang menyebabkan
masalah tersebut timbul. Analisis dilakukan berdasarkan lima faktor utama penyebab
pemborosan. Untuk mengetahui penyebab-penyebab permasalahan yang terjadi
secara lengkap pada bagian produksi dapat dilihat pada Gambar 3.

19

Mesin / Proses

Sebab

yang berulang

Kurang
masak saat
bleaching

Usia mesin yang sudah
terlalupulp
tua Keputusan
Zat cair pencuci
pemilik
perusahaan

White water mengandung
kotoran
Hasil uji quality control diketahui di
tengah proses produksi

Cara / Metode

White liquor
kurang kuat

Akibat

Biaya penggantian
mesin yang terlalu
Penggunaan
mahal white water

Low Brightness

Penggunaan white water
yang berulang

Kualitas Air

Umur kayu

Material / Bahan

Gambar 6 Diagram tulang ikan cacat produksi kategori low brightness
Gambar 7 dapat menjelaskan bahwa penyebab cacat produksi low brightness
dapat disebabkan oleh beberapa faktor. Cacat produksi untuk kategori low brightness
disebabkan adanya titik jenuh white water pencuci pulp. White water yang digunakan
secara berulang dapat mengandung akumulasi kotoran hasil pencucian sebelumnya.
Setelah akar penyebab dari masalah defect teridentifikasi, maka perlu
dilakukan penetapan rencana tindakan unruk melakukan peningkatan kualitas
(Gaspersz 2002 dalam Susetyo et al. 2011).
Pembuatan Future State Map
Menentukan Takt time
Proses produksi tak time menentukan target waktu berapa lama sebuah proses
dilakukan. Tak time mencerminkan kecepatan penjualan dalam satu hari. Apabila
kecepatan produksi lebih cepat daripada waktu penjualan maka akan terjadi
penumpukan produk atau menjadi inventory, sedangkan apabila waktu produksi lebih
lamadaripada waktu penjualan maka waktu tunggu menjadi lebih lama. Perhitungan
takt time dilakukan dengan menggunakan rumus:
TaktTime

Available production time
time
or
Total daily quantityrequired volume

Nilai takt time dari setiap tahapan produksi dapat dilihat pada tabel 8.

20

Tabel 8 Takt time pada setiap tahapan produksi
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Proses
Takt time (detik)
Feeding Site
26.18
Infeed Drum
26.18
Debarking
26.18
Outfeed drum
26.18
Chipping
26.18
Screening
26.18
Conveyor ke chip pile
5.24
Chip Filling
287.51
Liquor Filling
201.24
Digesting
108.00
Screening and Washing
156.52
Bleaching
163.64
Pulp Screening and Cleaning
156.52
Drying
156.52
Cutter and Layboy
31.42
Turn Table dan rel pengangkut
31.42
Penimbangan
31.42
Press
31.42
Wrapping I
31.42
Penyusunan
31.42
Wrapping II
31.42
PenyusunanPulpdi Warehouse
251.35
Penyusunanpada Truk
31.42

Dengan pendekatan waktu kerja terhadap takt time, kita dapat mengurangi
biaya akibat dari kemungkinan adanya produksi yang berlebihan atau mengejar
produksi sesuai dengan permintaan pelanggan. Dengan adanya takt timeline, maka
operator akan memproduksi barang pada jumlah dan waktu yang dibutuhkan.

Gambar 11 Grafik Perbandingan Waktu Siklus dan Takt Time

21

Perbandingan antara waktu siklus dengan waktu takt menunjukkan
kemungkinan perbaikan yang dapat dilakukan. Pada gambar 11 dapat dilihat bahwa
terdapat peluang perbaikan pada setiap workstation. Tahapan yang memerlukan
perbaikan dan peningkatan kinerja adalah penyusunan pulp di gudang. Pengamatan di
lapangan menunjukkan bahwa sistem penyusunan pulp di gudang tidak dilakukan
dengan sistem First In First Out (FIFO). Penyusunan disusun dalam 3 atau 4 baris
menggunakan head crane tanpa memperhatikan waktu produksi unit tersebut.
Dengan menerapkan sistem FIFO dan mengatur tempat penumpukan hasil produksi,
maka waktu yang dibutukan untuk melakukan pekerjaan ini dapat semakin efisien.
Waktu yang dibutuhkan setiap workstation menjadi lebih singkat dan
meningkatkan produktivitas. Penerapkan waktu takt menyebabkan perusahaan dapat
memproduksi sesuai dengan jumlah permintaan pelangggan. Waktu produksi yang
sesuai dengan waktu takt sesuai tujuan lean manufacturing yaitu menciptakansistem
produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap perubahan kebutuhan
pelanggan.
Tabel 9Perbandingan Waktu pada Current State Map dan Future State Map
Current State Map

Future State Map

Total Cycle Time

2 178.58

1 824.61

Total Value added time

1 995.62

1 779.77

182.96

62.84

Perbandingan

Total Non Value added time

Dalam future state map terjadi pengurangan waktu pada setiap tahapan
produksi. Waktu yang berkurang menunjukkan tingkat kecepatan proses yang
diharapkan dapat dilakukan untuk menjawab permintaan pelanggan. Pada aliran
proses produksi terdapat proses yang dihilangkan berupa debarking. Proses ini
dihilangkan karena perusahaan membuat rencana untuk menggunakan bahan baku
berupa kayu eukaliptus yang sudah dikuliti dari sektor dimulai pada bulan Juni 2015.

22

Hal ini sesuai dengan hasil pengamatan dan penelitian, bahwa proses debarking
memiliki pemborosan berupa kayu kecil yang ikut terbawa aliran limbah kulit kayu
dan chip yang masih memiliki kulit kayu. Kayu kecil ini membutuhkan proses
pengerjaan berupa pengumpulan dan pengangkutan ke chipper. Dengan merubah
bahan baku, perusahaan dapat melakukan penghematan berupa waktu produksi yang
lebih cepat dan tidak adanya pengangkutan ekstra.

23

Concesion Area

Production
Control

Wood
Preparation

Daily

Customer

Fiberline

Pulp Machine

Daily
Wood From Concession

Pulp to Belawan

Feeding Site Infeed drum
1

C / T (second)
C/O
Up time

Chipping

Screening

1

1

26.18

Feeding Site

Chipping

Screening

Belt
Conveyor

Chip Filling

Liquor Filling

Digesting

Screening
and Washing

Bleaching

Pulp Screening and
Cleaning

Drying

Cutter and
Layboy

Turn Table dan
Rel Pengangkut

Penimbangan

Pressing

Wrapping I

Penyusunan

Wrapping II

Penyusunan di
Ware House

1

1

1

1

1

1

1

1

31.42

1

1

1

1

1

2

5.24

Chip Filling

Liquor Filling

Digesting

Screening and Washing

Bleaching

Pulp Screening and Cleaning

Drying

Cutter and Layboy

Penimbangan

Pressing

Wrapping 1

Penyusunan
pada Truk
3

Penyusunan

Wrapping 2

Penyusunan di WH

Penyusunan pada Truk

26.18

26.18

26.18

26.18

201.24

108

156.52

163.64

156.52

156.52

31.42

31.42

31.42

31.42

31.42

31.42

251.35

31.42

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

91.74

87.71

87.71

87.71

87.71

87.71

87.71

87.71

87.71

87.71

87.71

91.74

87.71

87.71

87.71

87.71

91.74

91.74

28.80
26.18

5.24

26.18

26.18

31.42

26.18

201.24

108

156.52

163.64

156.52

156.52

31.42

31.42

31.42

31.42

31.42

31.42

251.35

31.42

Gambar 7Future State Value Stream Mapping Dissolving Kraft Pulp

Total Cycle Time

= 1842.61

Total Value Added Time

= 1779.77

Total Non Value Added Time

= 62.84

23

24

24

Saran Perbaikan
Proses produksi diharapkan dapat menghasilkan produk bebas cacat.
Untuk mencapai hasil yang baik maka diperlukan bahan baku yang mendukung
proses produksi. Pada bagian wood preparation, sebaiknya bahan baku yang
digunakan berupa kayu yang sudah dikuliti dari sektor untuk mengurangi defect
dan mempercepat proses produksi.
Bila terjadi kesalahan di tempat kerja, seperti menghasilkan produk cacat
atau mengecewakan konsumen, manajer wajib mencari akar penyebab masalah,
mengambil tindakan untuk mengatasi keadaan tersebut. Dalam istilah kaizen,
manajer haruslah menerapkan siklus PDCA (plan-do-check-act) (Imai 1999).
Pada cacat produksi berupa low brightness, perlu dilakukan penelitian mengenai
titik jenuh White water sehingga dapat diketahui waktu optimal penggunaannya.
Perbaikan dan pengamatan perlu dilakukan dalam menentukan apakah
terdapat masalah pada mesin pembuatan lembaran pulp (pulp machine) sebelum
digunakan. Apabila terdapat masalah, pebaikan perlu dilakukan sebelum mesin
tersebut digunakan. Menurut Heizer dan Render (2010), pemeliharaan yang
dilakukan oleh karyawan mungkin hanya berupa “pembersihan, pengujian,dan
pengamatan”, tetapi jika setiap operator melaksanakan aktivitasdalam batas
kemampuannya, maka manajer telah melangkah ke arah pemberdayaan karyawan
dan pemeliharaan sistem. Pemeliharaan preventif mencangkup pemeriksaan dan
pemeliharaan rutin serta menjaga fasilitas tetap dalam kondisi baik. Hal ini
dimaksud untuk membangun sebuah sistem yang akan menemukan kegagalan
potensial dan melakukan perubahan atau perbaikan yang mencegah terjadinya
kegagalan (Heizer dan Render 2010).
White water disarankan untuk diganti pada saat penggunaannya telah
mencapai titik jenuh. Kebersihan White water perlu dipantau sesering mungkin
(misal: dilakukan pemantauan kebersihan White water pada setiap shift). White
water yang digunakan untuk mencuci lembaran pulp akan menurunkan brightness
jika sudah mengandung banyak kotoran. Perlu dilakukan pengujian titik jenuh
White water untuk menentukan jadwal penggantiannya.
Kesalahan atau kecerobohan manusia di sepanjang lantai produksi dapat
terjadi karena terdapat beberapa proses yang dilakukan secara manual oleh
karyawan. Oleh karena itu, sangsi atau teguran terhadap karyawan yang ceroboh
perlu dilakukan Dengan sangsi atau teguran ini, efek jera diharapkan akan terjadi
pada karyawan yang ceroboh atau melakukan kesalahan. Untuk mengurangi
kesalahan yang disebabkan karena pekerja mengalami kelelahan, maka waktu
istirahat yang cukup bagi pekerja perlu diperhatikan. Jumlah total waktu yang
dibutuhkan untuk istirahat berkisar rata-rata 15% dari total waktu kerja, tetapi
persentase tersebut juga dapat bergantung pada tipe pekerjaan. Bekerja dengan
frekuensi istirahat yang sering akan lebih baik dibandingkan yang jarang.
Beberapa kali melakukan istirahat pendek (3-5 menit) akan memberikan hasil
yang lebih baik ditinjau dari output yang dihasilkan maupun efek terhadap fisik
tubuh daripada diberikan sekaligus istirahat dalam jangka waktu panjang
(Wignjosoebroto 2003). Dengan mengurangi defect, maka perusahaan dapat
mengurangi biaya pengerjaan ulang dan dapat lebih mengatur inventory.

25

SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Dilihat dari pengolahan data dan analisa dalam penelitian ini, maka dapat
disimpulkan bahwa pemborosan yang terjadi pada lantai produksi berupa waktu
menunggu, produk cacat, dan persediaan. Pemborosan terbesar berupa produk
cacat atau produk pulp grade off. Pemborosan ini memerlukan pengerjaan ulang
yang membutuhkan biaya mahal dan waktu pengerjaan yang panjang, selain itu
juga berdampak pada persediaan. Total waktu yang dibutuhkan pada kondisi awal
produksi untuk keseluruhan proses adalah sebesar 2 178.58 detik, sedangkan pada
kondisi perbaikan total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah
1 894.97 atau berkurang sebanyak 13.02%. Waktu produksi yang lebih singkat
menunjukkan tingkat kecepatan proses yang diharapkan dapat dilakukan untuk
menjawab permintaan pelanggan dengan mengurangi waste pada lantai produksi.
Saran
Perlu dilakukan kajian lebih dalam terhadap aspek-aspek lain pada aliran
proses produksi yang mempengaruhi value stream. Aspek-aspek yang dimaksud
seperti, downtime (waktu off mesin karena adanya gangguan dari dalam maupun
dari luar mesin), kinerja operator, ketersediaan bahan yang diperlukan untuk
proses, dan lain-lain. Perlu dibuat dokumen prosedur terstandar (standardized
work chart, standardized work combination table, dan production capacity sheet)
sebelum melakukan lean, sehingga hasilnya dapat terukur dan menjadi acuan
pengembangan selanjutnya.

26

DAFTAR PUSTAKA
Ahlstrom