Penyusunan Jadwal Induk Produksi Dan Kebutuhan Material Pada Produk Polyster Di PT. Sipatex Putri Lestari

PREPARATION OF MASTER PRODUCTION SCHEDULES AND MATERIAL REQUIREMENTS ON POLYSTER PRODUCTS AT

PT. SIPATEX PUTRI LESTARI

TUGAS AKHIR

Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri

Disusun oleh:

RINNOVAN FAJAR PHAMUNGKAS 1.03.06.010

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER

UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA BANDUNG

ABSTRAK

”PENYUSUNAN JADWAL INDUK PRODUKSI DAN KEBUTUHAN MATERIAL PADA PRODUK POLYSTER

DI PT. SIPATEX PUTRI LESTARI”

Oleh:

Nama : Rinnovan Fajar Phamungkas NIM : 1.03.06.010

✁. Sipatex Putri Lestari memproduksi tujuh jenis produk, yaitu polyster, poly spun,

poly rayon, poly cotton, poly spandex, nylon dan rayon. Dari ke tujuh produk tersebut, polyster memiliki pangsa pasar yang naik turun sehingga membuat perusahaan sering kali kehilangan pasar atau kelebihan produksi, sehingga perusahaan mengarahkan penelitian lebih lanjut terhadap produk polyster.

Sistem produksi adalah integrasi komponen – komponen yang saling berhubungan dan saling mendukung untuk merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan produksi untuk mengurangi kehilangan konsumen dan kelebihan produksi maka disusun rencana produksi.

Tahapan penyusunan rencana produksi dimulai dengan agregasi, peramalan, penyusunan rencana agregat, disagregasi, penyusunan jadwal induk produksi (MPS), analisis kapasitas MPS dengan RCCP, dan penyusunan produksi kebutuhan material dengan konsepMaterial Requirement Planning(MRP).

Dengan penerapan metode MPS diketahui jumlah produk yang akan diproduksi untuk satu tahun kedepan dan berdasarkan konsep Material Requirement Planning (MRP) kebutuhan material sangat berfluktuatif, sehingga jumlah material yang akan dipesan berbeda pada tiap periodenya.

✂ ✄☎✄ ✆ ✝✞

GANTAR

Alhamdulillah dengan rasa syukur kehadirat Allah Ta’ala yang dengan rahmat dan inayah-Nya, penulis telah dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini semoga engkau catat sebagai amalan dijalan-mu dalam menuntut ilmu.

Dalam kesempatan ini, dengan segala kerendahan hati penulis ingin menyampaikan penghargaan yang sebesar-besarnya serta secara khusus mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua tersayang papa dan mama yang selalu menyayangi dan mencintai dengan sabar dan ikhlas terimakasih atas do’a, bimbingan, dorongan, baik secara moril ataupun materil.

2. Bapak I Made Aryantha A, MT selaku ketua jurusan teknik industri universitas komputer Indonesia.

3. Ibu Julian Robecca, MT selaku kordinator laporan tugas akhir di jurusan teknik industri universitas komputer Indonesia.

4. Ibu Henny, MT selaku dosen pembimbing Tugas Akhir, yang selalu mendukung saya, terima kasih atas bimbingannya bu

5. Bapak Gabriel Sianturi, MT selaku wali kelas 06TI.

6. Seluruh dosen jurusan teknik industri yang telah turut mendidik selama penulis menuntut ilmu.

7. Bapak Donny Indra selaku pembimbing dari PT. Sipatex yang selalu memberikan informasi – informasi yang saya butuhkan dalam penelitian ini. Terima kasih banyak pak atas semua bantuannya.

8. Adik kakakku yang tercinta Achpri M.T. dan Heka Sulistiana terima kasih atas semangatnya

9. Terima kasih buat pacarku Selvi Purwaningsih yang amat sangat perhatiaan dan pengertian dengan kesibukan saya. Always Love You

10. Teman-teman veteran yang tak akan pernah terlupakan, keluarga besar TI ‘2006’ Arya, Ikal, Ochim, Jenggo, Siba, Berry nying-nying, Om, pele dan yang lainnya maaf tidak dapat disebutkan satu-persatu terimakasih banyak atas semua dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis.

Peneliti menyadari laporan Tugas Akhir ini masih belum sempurna, untuk itu segala saran dan kritik yang sifatnya membangun selalu penulis harapkan untuk kemajuan kita bersama.

Akhir kata, semoga semua kebaikan dan bantuan yang telah diberikan kepada penulis mendapatkan imbalan dari Allah SWT, dan mudah-mudahan laporan tugas akhir ini akan bermanfaat bagi penulis khususnya dan untuk semua pihak pada umumnya.

Wassalamu’alaikum Warahmatullahhiwabarakatuh.

Bandung, Agustus 2011

Bab I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Seiring dengan perkembangan dunia industri di Indonesia diikuti dengan persaingan bisnis yang semakin meningkat, menuntut para pelaku bisnis untuk meningkatkan effisiensi di segala bidang. Salah satu cara untuk mewujudkannya dengan sistem perencanaan pengendalian persediaan yang baik proses produksi berjalan dengan lancar, sehingga permintaan konsumen akan dapat terpenuhi dengan tepat waktu dan tidak terjadi keterlambatan. Perusahaan dapat bersaing dengan keunggulan yang dimilikinya. Keunggulan yang dimiliki perusahaan bisa berasal dari faktor produksi perusahaan yaitu material, mesin, sumber daya manusia, modal dan lain-lain. Selain itu perusahaan harus memperhatikan salah satu faktor yang sangat menunjang yaitu kegiatan produksi.

Manufaktur adalah proses transformasi dari material mentah menjadi part atau produk jadi, dengan memberikan nilai tambah pada material awal menggunakan satu atau lebih proses pemesinan atau perakitan. Manufaktur dilakukan sebagai aktivitas komersial oleh suatu perusahaan, yang kemudian menjual produknya ke konsumen. Perusahaan ini berbentuk industri yang terdiri dari unit – unit usaha dan organisasi yang memproduksi barang dan secara umum bertujuan mencari keuntungan.

Rencana jangka panjang berkenaan dengan tujuan dan strategi perusahaan, produk yang akan dibuat, rencana keuangan masa depan dan mengenai sumber daya perusahaan. Oleh karena itu rencana jangka panjang merupakan kewenangan dan tanggung jawab eksekutif tertinggi perusahaan. Pada jangka waktu yang lebih pendek, rencana jangka panjang perusahaan harus diintepretasikan menjadi rencana jangka menengah dan jangka pendek. Pada rencana jangka menengah berupa rencana produksi agregat dan jadwal produksi induk. Pada rencana jangka pendek berupa rencana kebutuhan material dan rencana penerimaan pesanan.

PT. Sipatex Putri Lestari merupakan perusahaan swasta PMDN ( Penanaman Modal Dalam Negeri ) yang bergerak dalam bidang textile. Strategi product positioning yang digunakan PT. Sipatex Putri Lestari yaitu Make to Stock dan Make to Order. PT. Sipatex Putri Lestari memproduksi 7 jenis produk, yaitu polyster, poly spun, poly rayon, poly cotton, poly spandex, nylon dan rayon. Dari ke 7 produk tersebut, polyster memiliki pangsa pasar yang naik turun sehingga membuat perusahaan sering kali kehilangan pasar atau kelebihan produksi, sehingga perusahaan mengarahkan penelitian lebih lanjut terhadap produk polyster.

Berdasarkan uraian latar belakang tersebut, peneliti tertarik untuk melakukan penelitian lebih lanjut dengan judul: ”Penyusunan Jadwal Induk Produksi Dan Kebutuhan Material Pada Produk Polyster Di PT. Sipatex Putri Lestari.”

1.2. Perumusan masalah

Dari uraian diatas, maka dapat dirumuskan permasalahan terhadap produk polyster sehingga beberapa permasalahan yang ditemukan dalam penelitian ini yaitu:

a. Apa metode yang baik untuk meramalkan permintaan konsumen dari data historis penjualan?

b. Bagaimana jadwal induk produksi yang sesuai dengan masukan hasil peramalan?

c. Bagaimana rencana produksi kebutuhan material berdasarkan jadwal induk produksi dan struktur produk yang ada?

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah: a. Menentukan metode peramalan yang terbaik b. Menyusun jadwal produksi induk (MPS) c. Menyusun rencana kebutuhan material (MRP)

1.4. Pembatasan Masalah

Agar persoalan ini tidak terlalu luas dan menyimpang terlalu jauh dari masalah yang akan diteliti, maka perlu dilakukan pembatasan masalah agar mendapatkan hasil yang terarah sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai. Adapun batasan masalahnya yaitu:

a. Penjadwalan kebutuhan material dilakukan untuk 12 bulan kedepan

b. Teknik lotting yang digunakan hanya dengan metode Economic Order Quantity(EOQ).

c. Metode peramalan hanya dengan metode peramalan kuantitatif Time Series

1.5. Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan laporan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:

Bab 1 Pendahuluan

Berisikan tentang latar belakang masalah, identifikasi masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah serta sitematika penulisan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Berisikan tentang pengantar teori yang mendukung pembahasan dan pemecahan masalah dari penelitian yang akan dilakukan.

Bab 3 Kerangka Pemecahan Masalah

Berisikan tentang bagaimana cara sistematika penelitian yang dilakukan, variabel dan data yang dikaji, serta cara analisis yang dikaji.

Bab 4 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Berisikan pengumpulan data-data yang dianggap perlu, baik secara langsung maupun tidak langsung yang digunakan dalam menunjang pembahasan selanjutnya dan pengolahan data.

Bab 5 Analisis

Berisikan hasil analisis terhadap hasil pengolahan data yang didapat dengan hasil yang ingin dicapai.

Bab 6 Kesimpulan Dan Saran

Berisikan kesimpulan dari pengolahan data yang dapat ditarik dan saran-saran yang dapat diberikan.

7

Bab 2

Tinjauan Pustaka

2.1. Pendahuluan

Sistem produksi merupakan suatu mata kuliah yang menggambarkan mengenai aktivitas-aktivitas dalam perencanaan produksi dan suatu ilmu khusus yang ada dalam jurusan Teknik Industri.

Manufaktur (Bedworth, 1991) dapat didefinisikan sebagai “Sekumpulan aktivitas fisik dan intelektual yang digabungkan dengan perancangan dan pembuatan produk nyata, sehingga memberikan nilai tambah pada item, baik secara manual atau menggunakan mesin”.

Pengendalian manufacturing melibatkan seluruh aktifitas mulai dari pemasukan bahan mentah sampai menjadi produk jadi. Termasuk diantaranya accounting, order entry, pelayanan pelanggan, logistik, budgeting, dan perencanaan strategi dalam manufacturing. Keterpaduan semua hal ini sering disebut dengan MRP II (Manufacturing Resource Planning), yang keterkaitannya dapat dilihat pada bagan dibawah ini:

Aktivitas-aktivitas dalam perencanaan produksi meliputi perencanaan proses, jadwal induk produksi, perencanaan kebutuhan material, perencanaan kapasitas, dan pengendalian aktivitas produksi (shop floor). Dalam penjabaran lebih lanjut, maka perencanaan manufacturing diuraikan menjadi proses apa saja yang harus dikerjakan, siapa pelaksananya, kapan, dimana dan perkiraan ongkos yang ditimbulkan.

 Fungsi-Fungsi Sistem Produksi

Fungsi-fungsi sistem produksi meliputi:

Bussiness planning.

Product design and Engineering. Manufacturing Engineering. Supervision.

Production Planning. Material Planning. Purchasing. Production.

Production Control. Quality Control.

Receiving, ShippingdanInventory Control.

 Faktor Penentu Keberhasilan Sistem Produksi

Kedekatan hubungan antara pekerja dan sistemnya.

Adanya sistem perencanaan dan pengendalian yang baik.

 Aspek Perusahaan Dalam Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Perkembangan industri dewasa ini ditandai dengan terjadinya perubahan-perubahan yang sangat cepat. Implikasi dari perubahan-perubahan-perubahan-perubahan ini adalah di satu pihak masyarakat sebagai konsumen mempunyai pilihan yang semakin banyak dan di lain pihak perusahaan industri sebagai produsen didorong secara terus menerus untuk mengikuti arah perubahan kebutuhan masyarakat tersebut.

Secara umum misi perusahaan industri adalah memenuhi kebutuhan masyarakat (konsumen) dengan memproduksi barang-barang yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. Untuk dapat memerankan misi tersebut, perusahaan industri perlu mengintegrasikan setiap aktivitas baik kegiatan produksi maupun pendukung.

Kunci keberhasilan perusahaan industri terletak pada kemampuan perusahaan untuk memenuhi kepuasan konsumen (customer satisfaction). Apabila kepuasan konsumen dapat dijabarkan lebih lanjut, maka faktor kunci keberhasilan perusahaan industri pada dasarnya mencakup:

Kualitas (Quality).

Biaya atau Ongkos (Cost).

Waktu Penyerahan (Delivery Time).

Faktor keberhasilan ini lebih dikenal dengan istilah QCD. Dalam sistem produksi terdapat ruang lingkup yang terdiri dari: 1. Production and Inventory Management(PIM)

Merupakan suatu aktivitas yang meliputi design, operation dan control suatu system manufaktur sampai dengan distribusi produk jadi. Dalam arti lain PIM adalah serangkaian rantailogisticyang meliputi:

 Tingkatretail.  Tingkatwarehouse.  Tingkatmanufacturing. 2. StrategiProduct Positioning

Terdapat empat tipe industri jika dilihat dariProduct Positioningyaitu:

 Make to Stock

Merupakan tipe industri yang membuat produk akhir untuk disimpan. Kebutuhan konsumen diambil dari persediaan digudang. Ciri–ciri dari tipe Make to Stockyaitu:

 Standard item,high volume.

 Make to Order

Merupakan tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi pesanan. Ciri–ciri dariMake to Orderyaitu:

 Inputnya bahan baku.

 Biasanya untukitemdengan banyak jenis.

 Harga cukup mahal.

 Lead Timeditetapkan oleh konsumen atau pesaing.

 Perlu keahlian khusus.

 Komponen biasa dibeli untuk persediaan.

 Assemble to Order

Merupakan tipe industri yang membuat produk dengan cara assembling hanya untuk memenuhi pesanan. Ciri–ciri dariAssembly to Orderyaitu:

 Inputnya komponen.

 Untuksuplly itemdengan banyak jenis.

 Harga cukup mahal.

 Lead Timeditetapkan oleh konsumen.

 Enginnering to Order

Merupakan tipe industri yang membuat produk untuk memenuhi pesanan khusus dimulai dari perancangan produksi sampai pengiriman produk. Ciri–cirinya yaitu:

 Produk sangat spesifik.

 Lead Timepanjang.

 Harganya mahal. 3. StrategiProcess Positioning

Merupakan strategi yang dipilih suatu industri untuk menentukan jenis proses yang akan digunakan untuk menghasilkan produk. Tipe industri ditinjau dari strategiProcess Designyaitu:

 Flow Shop.  Continuous Flow.

 Dedicated Repetitive.  Batch Flow.

 Mixed Model Repetitive Flow.  Job Shop.

 Fixed Site / Project.

Manufacturing Layout

Ve

nd

or

Procurement Purchasing

Material Control

Receiving IQC Material Planning

Production Planning Desiner

Enginnering

Production QC/QA Shipping

Gambar 2.2.1. Manufacturing Layout

2.2. Proses Perakitan Produk

Dalam menganalisis suatu sistem atau cara kerja berarti mencatat secara sistematis, meneliti seluruh kegiatan/operasi, serta menyajikan berbagai fakta dan spesifikasi kerja yang ada pada sistem kerja tersebut.

Assembling Process Chart(APC)

Assembly Process Chart (APC) adalah suatu peta kerja yang menggambarkan langkah-langkah proses perakitan yang akan dialami oleh komponen (produk), berikut pemeriksaan (inspeksi) dari awal sampai produk jadi selesai dan juga memuat informasi- informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, komponen yang digunakan, dan alat- alat yan dipakai. Tujuan dari Assembly Process Chart terutama untuk menunjukkan keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah “ gambar terurai “ yang digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit.

Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi, kita bisa memperoleh banyak kegunaan dan manfaat dari APC, antara lain:

 Untuk menentukan kebutuhan operator.

 Untuk mengetahui kebutuhan tiap komponen.

 Alat untuk menentukan tata letak fasilitas.

 Alat untuk melakukan perbaikan cara kerja.

 Alat untuk latihan kerja.

Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa prinsip-prinsip pembuatan peta proses operasi yang perlu diikuti sebagai berikut:

 Pertama-tama, pada baris yang paling atas dinyatakan sebagai kepalanya “(Peta Proses Operasi)” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama obyek, nomor peta (nomor gambar), diptakan oleh siapa, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang dan usulan.

 Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.

 Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal yang menunjukkan terjadinya perubahan proses.

 Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.

 Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, produk biasanya paling banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas. Dengan peta perakitan akan lebih mudah untuk memahami tentang:

 Komponen- komponen yang membentuk produk.

 Bagaimana komponen- komponen ini bergabung bersama.

 Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan- bagian.

 Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.

 Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.

 Kebutuhan operator.

 Tata letak fasilitas.

 Perbaikan tata cara kerja.

Operation Process Chart(OPC)

Operation Process Chart (OPC) adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah- langkah proses yang dialami oleh bahan baku yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.

Lambang-lambang dari OPC yang akan digunakan, yaitu seperti yang tertera sebagai berikut:

Operasi adalah kegiatan dimana komponen mengalami perubahan karena dirakit dengan komponen lain.

Pemeriksaan adalah kegiatan memeriksa benda atau objek baik-baik dari segi kualitas maupun kuantitas

Aktivitas Gabungan adalah kegiatan dimana antara assembling dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dalam selang waktu yang relative singkat

Penyimpanan adalah seandainya benda kerja disimpan dalam waktu yang lama dan jika mau diambil kembali biasanya harus berdasarkan rekomendasi atau izin terlebih dahulu.

2.3. Master Production Schedule(MPS).

2.3.1. Konsep dasar tentang Aktivitas Jadwal Induk Produksi (JIP).

Pada dasarnya Jadwal Induk Produksi (MPS/JIP) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. JIP mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi (aktivitas pada level 1 dalam hierarki perencanaan prioritas) dinyatakan dalam konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang ada dalamItem Master and BOM (Bills Of Material) file.

Aktivitas JIP pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui JIP, memproses transaksi dari JIP, memelihara catatan-catatan, mengevaluasi efektivitas dari JIP dan memberikan laporan evaluasi dalam waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik dan tinjauan ulang. JIP pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama berikut:

1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material (material requirements planning/MRP),

2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase orders) untukitem-itemMPS,

3. Menentukan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas, 4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery

promises) kepada pelanggan.

Sebagai suatu aktifitas proses, jadwal induk produksi membutuhkan lima input utama seperti ditunjukan dalam Gambar2.7.1.1.

Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

INPUT: 1. Data permintaan total 2. Status Inventori 3. Rencana Produksi, 4. Data Perencanaan, 5. Informasi dari RCCP

PROSES: Penjadwalan Induk

Produksi (MPS)

OUTPUT: Jadwal Induk Produksi

(MPS)

Umpan-balik

Gambar 2.3.1.1. Proses Penjadwalan Induk Produksi.

Dari Gambar2.7.1.1.dapat dijelaskan beberapa hal berikut: a. Data permintaan total,

Merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan induk produksi. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (order).

b. Status Inventori,

Berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan.

c. Rencana Produksi,

Memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.

d. Data perencanaan,

Berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time)

dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item (item master file).

e. Informasi dari RCCP.

Berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS.

Tugas dan tanggung jawab dari penyusun JIP/MPS adalah membuat perubahan-perubahan pada catatan MPS, mendisagregasikan rencana produksi untuk menciptakan MPS, menjamin bahwa keputusan-keputusan produksi yang ada dalam MPS itu telah sesuai dengan rencana produksi dan yang terpenting adalah mengkomunikasikan hal-hal utama dalam MPS itu kepada bagian-bagian lain yang terkait dalam perusahaan. Selanjutnya sebagai bagian dari proses umpan balik secara umum, penyusun jadwal induk produksi harus memantau performansi aktual terhadap MPS dan rencana produksi dan hasil-hasil operasional untuk diberikan kepada manajemen puncak. Berdasarkan pemantauan ini, penyusun MPS akan mampu melakukan analisis sebab akibat yang memberikan dampak pada MPS apabila terjadi perubahan-perubahan dalam rencana.

Jadwal induk produksi (MPS) dikembangkan agak sedikit berbeda, tergantung jenis industri make to order (MTO) atau make to stock (MTS) dan jumlah item yang diproduksi (sedikit atau banyak). JIP pada industri MTS menggunakan data peramalan permintaan bersih (peramalan bersih dikurangi persediaan ditangan). Jika hanya ada beberapa macam produk akhir yang dibuat, maka JIP-nya merupakan suatu pernyataan tentang kebutuhan-kebutuhan akan produk individu. Bila produk akhir yang dibuat banyak, misalkan lebih dari 500 macam, maka tidak praktis bila kita membuat JIP berdasarkan produk. Dalam hal ini, biasanya dikelompokan menjadi kelompok-kelompok sejenis kemudian perencanaan tersebut didetailkan secara proporsional menjadi satu jadwal untuk satu item individu untuk masing-masing kelompok produk sejenis.

Untuk industri bertipe make to order (MTO), pesanan yang belum terpenuhi merupakan data permintaan yang dibutuhkan, sehingga pesanan-pesanan dari konsumen akan menentukan JIP-nya. Pada industri dimana ada sedikit

komponen-komponen dasar tersebut dan bukan untuk produk-produk akhirnya sebagai contohnya adalah mobil, dimana komponen-komponen dasarnya adalah mesin, transmisi, komponenbodydan lain-lain.

2.3.2. Tugas dan Tanggung Jawab Penyusun Jadwal Induk Produksi.

Tugas dan tanggung jawab professional dari penyusun jadwal induk produksi (MPS) adalah membuat perubahan-perubahan pada catatan MPS, mendisagregasikan rencana produksi untuk menciptakan MPS, menjamin bahwa keputusan-keputusan produksi yang ada dalam MPS itu telah sesuai dengan rencana produksi, dan yang terpenting adalah mengkomunikasikan hal-hal utama dalam MPS itu kepada bagian-bagian lain yang terkait dalam perusahaan. Seperti telah dikemukakan, MPS membangun jalinan komunikasi dengan bagian manufacturing, sehingga dalam hal ini bagian manufacturing (PPIC) yang menyusun MPS harus mengkomunikasikan outputnya kepada bagian-bagian lain, seperti: bagian pemasaran, bagian inventori atau pembelian material, bagian rekayasa, R&D, produksi, dll.

2.3.3. Beberapa Pertimbangan Dalam Desain MPS.

Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa factor utama yang menentukan proses Penjadwalan Induk Produksi (MPS). Beberapa factor utama itu adalah:

1. Lingkungan Manufakturing,

Lingkungan manufacturing menentukan proses penjadwalan induk produksi. Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS adalah:make-to-stock, make-to-order, assemble-to-order. Produk-produk dari lingkungan make-to-stock biasanya dikirim secara langsung dari gudang produk akhir, dank arena itu harus ada stok sebelum pesanan pelanggan (customer order) tiba.

Produk-produk dari lingkungan make-to-order biasanya baru dikerjakan atau diselesaikan setelah menerima pesanan pelanggan. Sering kali komponen-komponen yang mempunyai waktu tunggu panjang (long lead time)

direncanakan atau dibuat lebih awal guna mengurangi waktu tunggu penyerahan kepada pelanggan, apabila pelanggan memesan produk.

Pada dasarnya produk-produk dari lingkunganassemble-to-orderadalah make-to-order product, dimana semua komponen (semifinished, intermediate, subassemble, fabricated, purchased, dll) yang digunakan dalam assemble, pengepakan, atau proses akhir, direncanakan atau dibuat lebih awal, kemudian disimpan dalam stok guna mengantisipasi pesanan pelanggan.

2. Struktur Produk,

Struktur produk atau bill of materials (BOM) didefinisikan sebagai cara komponen-komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama proses manufakturing.

3. Horizon Perencanaan, waktu tunggu produk (product lead time) dan production time fences.

Berikut adalah aspek yang berkaitan dengan manajemen waktu dalam proses desain MPS:

a. Panjanghorizonperencanaan,

Horizon perencanaan didefinisikan sebagai periode waktu mendatang terjauh dari jadwal produksi. Biasanya ditetapkan dengan memperhatikan waktu tunggu kumulatif (cumulative lead time) ditambah waktu untuklot sizing. b. Waktu tunggu produksi,

Waktu tunggu didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan sampai memperoleh pesanan itu. Dalam sistem produksi, waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu diproses, bergerak atau berpindah, setupuntuk setiap komponen yang diproduksi.

c. Time fences,

Perubahan-perubahan dalam MPS akan menjadi sulit dan mahal (costly) apabila dibuat pada saat mendekati waktu penyelesaian produk. Untuk menstabilkan jadwal dan memberikan keyakinan bahwa perubahan-perubahan telah dipertimbangkan secara tepat sebelum perubahan-perubahan itu

disetujui. MPS dapat dibagi ke dalam beberapa zona waktu dengan menetapkan prosedur berbeda dalam mengatur perubahan-perubahan jadwal dalam setiap zona waktu (time zone),time fencesmemisahkan zona waktu itu. Dengan demikiantime fencesdapat didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi manufaktur. Perubahan-perubahan terhadap MPS dapat dilakukan dengan relatif lebih mudah apabila mereka terjadi melewati waktu tunggu kumulatif.Time fences yang paling umum dikenal adalah demand time fences (DTF) dan planning time fences (PTF), dimana DTF diterapkan pada waktu final assemble sedangkan PTF diterapkan pada waktu tunggu kumulatif.

Demand time fences (DTF) didefinisikan sebagai periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal. Sedangkan planning time fences (PTF) didefinisikan sebagai periode mendatang dari MPS di mana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam biaya. Dalam bentuk yang lebih sederhana, MPS time fences dapat diilustrasikan seperti Gambar 2.3.3.1. berikut ini:

2.3.4. PemilihanItem-itemMPS.

Faktor utama lain yang perlu diperhatikan dalam mendesain MPS adalah pemilihan item-item MPS. Pemilihan item-item yang dijadwalkan melalui MPS juga perlu mendapat perhatian khusus. Pemilihan item-item ini penting, karena tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi, tetapi juga mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian manufakturing secara keseluruhan beroperasi. Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur pemilihanitem-itemdalam MPS, yaitu:

1. Item-itemyang dijadwalkan seharusnya merupakan produk akhir, kecuali ada pertimbangan yang jelas menguntungkan untuk menjadwalkan item-item yang lebih kecil daripada produk akhir,

2. Jumlah item-item MPS seharusnya sedikit, karena manajemen tidak dapat membuat keputusan yang efektif terhadap MPS apabila jumlahitem-itemMPS terlalu banyak,

3. Seharusnya memungkinkan untuk meramalkan permintaan dari item-item MPS.Itemyang dijadwalkan harus berkaitan erat denganitemyang dijual. 4. Item-itemyang dipilih harus dimasukan dalam perhitungan kapasitas produksi

yang dibutuhkan,

5. Item-item MPS harus memudahkan dalam penterjemahan pesanan-pesanan pelanggan ke dalam pembuatan produk yang akan dikirim.

2.3.5. Teknik Penyusunan MPS.

Bentuk umum dariMaster Production Schedule (MPS): Tabel 2.1. Bentuk Umum dariMaster Production Schedule(MPS).

Item : _{Description :}

Lead Time : Safety Stock :

Order Quantity : _{DTF :}

Lot size : _{PTF :}

Periode Past due 1 2 n

Forecast Actual Order

Project Available Balance Available to Promise (ATP) Master Schedule

Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi yang ada dalam MPS seperti yang tampak dalam Tabel 2.1.:

a. Lead Time adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk memproduksi atau membeli suatuitem.

b. Order Quantityadalah banyaknya/jumlah pemesanan.

c. Safety Stockadalah stok tambahan dari itemyang direncanakan untuk berada dalam inventory yang dijadikan sebagai cadangan pengaman guna mengatasi fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu singkat. Safety stock merupakan kebijaksanaan manajemen berkaitan dengan stabilisasi dari sistem manufaktur, dimana apabila sistem manufaktur semakin stabil kebijaksanaan stok pengaman ini dapat diminimumkan.

d. Forecast.

1. Berupa estimasi terhadap kuantitasend itemyang akan terjual pada setiap periodenya,

2. Informasi datang dari bagian pemasaran.

e. Actual Order, berupa pesanan konsumen yang sudah diterima sehingga statusnya pasti.

f. Project Available Balance(proyeksi persediaan/on hand).

1. Digunakan untuk merencanakan jumlah yang harus diproduksi,

2. Dihitung dengan anggapan bahwa penjualan akan sesuai dengan ramalan. g. Available to Promise(ATP).

1. Merupakan alat yang digunakan untuk menjanjikan jumlah yang bisa dipesan konsumen,

2. Merupakan bagian dari persediaan yang belum dijanjikan,

3. Digunakan oleh bagian pemasaran untuk membuat janji penjualan di masa yang akan datang.

h. Master Schedule(jadwal produksi).

1. Berupa keputusan tentang kuantitas yang akan diproduksi dan saat produksi itu memasukistock,

3. Total darimaster scheduleuntuk setiap individualpartharus sama dengan total yang dinyatakan dalam rencana produksi.

i. DTF (Demand Time Fences) dan PTF (Planning Time Fences), time fences merupakan perencanaan ke dalam beberapa zona dimana setiap zona mempunyai aturan yang berbeda.

Rumus-rumus yang digunakan yaitu sebagai berikut: 1. PAB (Project Available Balance).

Pada daerah DTF:

PABt= PABt-1+ MSt- AOt………..……(2.35) Pada daerah PTF:

PABt= PABt-1+ MSt–max (AOt,Ft)…...……(2.36)

Pada daerah setelah PTF:

PABt= PABt-1+ MSt- Ft………...……(2.37) 2. ATP (Available to Promise).

Pada periode 1:

ATPt= PABnow+ MSt-∑ AOsebelum ada MS berikutnya

Pada periode selanjutnya:

ATPt= MSt-∑ AOsebelum ada MS berikutnya

3. PO (Planned Order).

Dihitung apabila PAB minus (negatif), perhitungan kebutuhan tergantung pada periodenet requirement.

2.4. Rought Cut Capacity Planning (RCCP).

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) atau perencanaan kapasitas kasar ini termasuk dalam perencanaan kapasitas jangka panjang. Rought Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk

melaksanakan MPS. Horizon waktu sama dengan MPS, biasanya 1 sampai dengan 3 tahun.

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan urutan kedua dari hierarki perencanaan prioritas kapasitas yang berperan dalam mengembangkan MPS. Rought Cut Capacity Planning (RCCP) melakukan validasi terhadap MPS yang juga menempati urutan kedua dalam hierarki perencanaan prioritas produksi.

Guna menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu, khusunya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial (potential bottlenecks) adalah cukup untuk melaksanakan MPS. Dengan demikian kita dapat membantu manajemen untuk melaksanakan Rought Cut Capacity Planning (RCCP), dengan memberikan informasi tentang tingkat produksi di masa mendatang yang akan memenuhi permintaan total itu.

Pada dasarnya Rought Cut Capacity Planning (RCCP) didefinisikan sebagai proses konversi dari rencana produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis seperti:

a. Tenaga kerja

b. Mesin dan peralatan c. Kapasitas gudang

d. Kapabilitas pemasok material danparts e. Sumber daya keuangan

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) adalah serupa dengan perencanaan kebutuhan sumber daya (Resource Requirement Planning= RRP), kecuali bahwa Rought Cut Capacity Planning (RCCP) adalah lebih terperinci daripada RRP dalam beberapa hal, seperti:

a) Rought Cut Capacity Planning(RCCP) didisagregasikan ke dalamlevel item. b) Rought Cut Capacity Planning(RCCP) didisagregasikan berdasarkan periode

c) Rought Cut Capacity Planning (RCCP) mempertimbangkan lebih banyak sumber daya produksi.

Pada dasarnya terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melaksanakan Rought Cut Capacity Planning(RCCP), yaitu:

1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.

Misalkan bahwa informasi yang berkaitan dengan rencana produksi untuk satu bulan tertentu (katakanlah dalam minggu-minggu:32, 33, 34, dan 35).

2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead time). Informasi tentang struktur produk biasanya telah ditetapkan pada perencanaan kebutuhan sumber daya RRP, yang berada pada level lebih tinggi (level 1) dalam hierarki perencanaan kapasitas.

3. Menentukanbill of resources.

Perhitungan terhadap waktu assembly rata-rata untuk setiap produk dalam kelompok produk A menggunakan formula berikut:

Waktu assembly rata-rata = unit produk yang diproduksi x (jam standar assembly/unit).

Selanjutnya hasilRought Cut Capacity Planning(RCCP) ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai load capacity profile. Load capacity profile merupakan metode yang umum dipergunakan untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Dengan demikian load capacity profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.

Perencanaan kapasitas (capacity planning) merupakan salah satu aktivitas manajemen kapasitas. Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan tingkat kapasitas yang diperlukan untuk melakukan jadwal produksi (MPS), dibandingkan terhadap kapasitas yang tersedia dan tindakan-tindakan penyesuaian yang diperlukan terhadap tingkat kapasitas atau jadwal produksi.

Jika terjadi kekurangan kapasitas, hasilnya berupa kekurangan pencapaian target produksi, pengiriman produk ke konsumen terlambat dan kehilangan kepercayaan sistem manajemen. Sebaliknya, jika kapasitas berlebihan, mengakibatkan utilitasi sumber rendah, operasi pabrik tidak efisien, biaya tinggi dan berkurangnya marginkeuntungan.

Jenis perencanaan kapasitas ditinjau dari horizon waktu perencanaan:

1. Perencanaan kapasitas jangka panjang. Ukuran waktu 1-5 tahun ke depan. Isi perencanaan ini adalah:

a. Fasilitas yang akan dibangun. b. Mesin yang akan dibeli. c. Produk yang akan dibuat.

2. Perencanaan kapasitas jangka menengah. Untuk kurun waktu bulanan sampai dengan satu tahun ke depan. Tingkat perencanaan sudah rinci. Isi dalam perencanaan ini adalah:

a. Tambahantooling b. Lembur, tambahshift c. Sub kontrak

d. Alternative routing.

3. Perencanaan kapasitas jangka pendek. Untuk kurun waktu harian sampai satu bulan ke depan. Titik beratnya lebih pada pengendalian; sudah melihat atau mengevaluasi apakah pelaksanaan sudah sesuai dengan perencanaan yang dibuat.

Pengendalian kapasitas adalah monitoring baik work input maupun production inputuntuk menjamin perencanaan kapasitas dapat tercapai.

Berikut salah satu teknikRought Cut Capacity Planning(RCCP) yaitu: CPOF (Capacity Planning Overall Factor).

CPOF (Capacity Planning Overall Factor) membutuhkan tiga masukan yaitu MPS, waktu total yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk dan proporsi waktu penggunaan sumber.

2.4.1. CPOF(Capacity Planning Overall Factor)

CPOF membutuhkan tiga masukan yaitu MPS, waktu total yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk dan proporsi waktu penggunaan sumber. CPOF mengalikan waktu total tiapfamilyterhadap jumlah MPS untuk memperoleh total waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai MPS. Total waktu ini kemudian dibagi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber dengan mengalikan total waktu terhadap proporsi penggunaan sumber.

2.4.2. BOLA(Bill Of Labour Approach)

Jumlah kebutuhan kapasitas yang diperlukan diperoleh dengan mengkalikan waktu tiap komponen yang tercantum pada daftar tenaga kerja dengan jumlah produk dari MPS.

Jika perusahaan mempunyai lebih dari satu produk, lead time tiap bagian harus ditentukan. Secara umum, jika n adalah jumlah produk, aikadalah jumlah produk k di stasiun kerja i, bjk adalah jumlah produk k (MPS) pada periode j, maka formula kebutuhan kapasitas stasiun kerja kerja pada periode j adalah:

Kebutuhan kapasitas =



 n

1 k

kj ikb

a untuk semua ij

CPOF (Capacity Planning Overall Factor)dan BOLA (Bill of Labour Approach) tidak mempertimbangkanlead time. Kedua pendekatan ini mengasumsikan bahwa seluruh komponen dibuat bersamaan dengan perakitan.

2.5. Material Requirement Planning(MRP)

MRP adalah suatu teknik yang dipakai untuk merencanakan pembuatan, pembelian komponen atau bahan baku yang diperlukan untuk melaksanakan MPS, MRP ini merupakan hal yang utama dalam Manufacturing Resource Planning (MRP II).

MRP merupakan suatu sistem time phase order point, karena mampu mengintegrasikan antara waktu dengan jumlah kebutuhan material. Adanya

penambahan dimensi waktu ini mengharuskan adanya informasi tentang status persediaan, yang membedakan dan sekaligus merupakan kelebihan MRP terhadap teknik pengendalian persediaan tradisional. Moto dari MRP adalah “memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, pada waktu yang tepat”.

Metoda MRP terdiri dari sekumpulan prosedur, aturan-aturan keputusan dan seperangkat mekanisme pencatatan yang berkaitan secara logis dan dirancang untuk menjabarkan suatu jadwal induk produksi (MPS) kedalam kebutuhan setiap komponen atau material yang diperlukan. Jadwal kebutuhan ini meliputi kapan dan berapa jumlah komponen atau material yang diperlukan dan dipesan. Ada dua tipe sistem MRP yang dikenal sampai saat ini, yaitu sistemregeneratifdan sistem net change. Perbedaan utama antara keduanya terletak pada frekuensi perencanaan ulang.

Sistem regeneratif melakukan perencanaan ulang secara periodik berdasarkan keadaan MPS yang terakhir. Semua kebutuhan di explode secara periodik dan lengkap dari MPS, mulai dari produk akhir yang akan dibuat sampai ke bahan baku yang akan dibeli. Sistem ini sesuai untuk keadaan dimana sistem manufaktur yang membuat produk secara batch. Keuntungan sistem ini adalah, penggunaan alat pemrosesan data lebih efisien jika digunakan pada keadaan yang lebih stabil. Kerugiannya, sistem ini tidak terlalu peka terhadap ketidak seimbangan permintaan dan kemampuan untuk memenuhinya.

Sistem net change merupakan sistem yang relatif baru. Konsep dasarnya, proses explosion hanya dilakukan apabila terjadi perubahan pada MPS atau keadaan persediaan atau status pemesanan untuk semua item. Keuntungan sistem ini akan selalu memberikan catatan-catatan pada kondisi yang baru. Kerugiannya, sistem ini lebih mahal karena pemrosesan data lebih sering dilakukan. Sistem ini baik dipakai untuk keadaan dimana keadaan sangat tidak menentu atau berubah-ubah.

2.5.1. Tujuan dan Fungsi MRP

Tujuan Material Requitment Planning (MRP) adalah merancang suatu system yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat, baik berupa bantalan pesanan, pemesanan ulang, atau penjadwalan ulang, sehingga diperoleh pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi. Selain itu beberapa tujuan yang lain dari MRP, yaitu:

 Merencanakan order pembuatan atau pembelian untuk melaksanakan MPS dinyatakan dalam jenisitem, jumlah danorder releaseserta duadate(tanggal masuk).

 Updatingjika ada perubahan.

 Dasar untuk menentukan sumber daya yang dibutuhkan agar MPS teregalisir. Dengan demikian terdapat dua fungsi MRP, yaitu:

 Pengendalian persediaan, menjaga tingkat persediaan pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan pada saat dibutuhkan.

 Penjadwalan produksi, menentukan dengan tepat jadwal pembuatanitem-item. Mengacu pada tujuan dan fungsi MRP ini maka ada empat hal yang dapat dilakukan, sebagai berikut:

 Menentukan jumlah kebutuhan material secara tepat serta waktu pemesanan atau pembuatannya dalam rangka memenuhi permintaan produk akhir yang sudah direncanakan dalam MPS.

 Menentukan besarnya kebutuhan minimal dari setiap material yang diperlukan. Dengan diketahuinya jumlah kebutuhan produk akhir maka MRP dapat menentukan secara tepat cara penjadwalan setiapitemsehingga ongkos yang dikeluarkan dapat diminimalkan.

 Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan yang berarti MRP mampu untuk memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan atas pemesanan harus dilakukan. Suatu pemesanan dalam hal ini dapat dilakukan lewat pembelian atau merupakan proses pembuatan yang dilakukan di pabrik sendiri.

 Menentukan penjadwalan ulang produksi atau pembatalan atas suatu jadwal produksi yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas produksi yang sudah ada tidak mampu memenuhi pesanan yang sudah telah dijadwalkan pada

waktu yang ditentukan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana ulang penjadwalan produksi.

2.5.2. Syarat-syarat Pembuatan MRP

Dalam pembuatan MRP ada beberapa syarat yang harus dipenuhi, yaitu:

 Harus ada MPS atau rencana produksi yang menetapkan jumlah dan waktu suatu produk akhir harus tersedia dalam periode perencanaan.

 Harus ada struktur produk yang jelas dan menggambarkan tentang langkah-langkah pembuatan produk.

 Harus ada identifikasi khusus bagi setiapitempersediaan.

 Harus ada catatan tentang persediaan saat ini maupun yang direncanakan.

2.5.3.InputdanOutputMRP

Berdasarkan MPS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem MRP mengidentifikasiitemapa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas itemyang harus dipesan, dan bilamana waktu memesanitemitu. Sebagai suatu sistem, MRP membutuhkaninputseperti ditunjukan pada gambar berikut:

Prencanaan Kapasitas (capacity Planning)

Proses: Perencanaan Kebutuan m aterial

(M RP)

Output: - Prim ary (Orders) Report - Action Report - Pegging Report Input:

- M PS - BOM - Item M aster - Pesanan-pesanan - Kebutuhan - Inform asi

Gambar 2.5.3.1. Proses Kerja MRP

Ada 6 (enam)inpututama dalam mekanisme pengerjaan MRP, yaitu: 1. Master Product Schedule(MPS)

Master product schedule(MPS) adalah suatu rencana produksi jangka pendek yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir

yang diinginkan dengan waktu penyediaannya. Secara garis besar pembuatan suatu MPS biasanya dilakukan atas tahapan-tahapan berikut:

 Identifikaasi sumber permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui besasrnya permintaan produk akhir setiap periodenya.

 Menentukan besarnya kapasitas operasi yang diperlukan untuk memenuhi permintaan yang telah di identifikasikan.

 Menyusun rencana perincian dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Tahap ini merupakan penjabaran (disagregasi) dari rencana agregat sehingga akan didapat product schedule setiap produk akhir yang dibuat dan perioda waktu yang dibuatnya. Satu hal penting yang perlu diperhatikan dalam penyusunan MPS adalah menentukan panjanghorizon perencanaan (planning horizon) banyaknya periode waktu yang ingin diliput dalam penjadwalan. Panjang horizonperencanaan harus mencakup perioda produksi pembuatan produk dan waktu persiapan pengadaan material yang diperlukannya.

2. Bill Of Material(BOM)

Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu.

3. Item Master

Merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity), waktu tunggu yang direncanakanplanned lead time), ukuranlot(lot size),dan informasi lainnya. 4. Pesanan-pesanan

Memberitahukan tentang berapa banyak dari setiapitem yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat 2 jenis pesanan, yaitu: Shop Orders or Work Orders or Manufakturing Orders berupa pesanan-pesanan yang akan dibuat atau

diproduksi di dalam pabrik, dan Purcase Orders berupa pesanan-pesanan pembelian suatuitemdari pemasok eksternal.

5. Kebutuhan-kebutuhan (Requirements)

Memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangistock on anddi masa mendatang. 6. Informasi tentang:

 Status bahan sisa, PAB,Schedule Receipt.  Lead Time.

 Safety Stock.  Safety Lead Time.

 Forecast Independent/Service Demand.  Scrap Factor.

 Ongkos Pesan, Ongkos Simpan.

 Informasi kuantitas lain seperti Minimum Quantity, Code, Method Lotting yang dipakai,Multiple Order.

AdapunoutputdariMaterial Requirement Planning(MRP) adalah:

 Memberikan jadwal pemesanan material.

 Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang.

 Memberikan indikasi untuk pembatalan pesanan.

 memberikan informasi keadaan persediaan.

2.5.4. Langkah-langkah Pembuatan MRP

1. Netting

Adalah suatu proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan ditangan dan yang sedang dipesan.

2. Lotting

Adalah suatu proses perhitungan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan hasil perhitungannetting.

3. Offsetting

Adalah proses perhitungan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih.

4. Exploding

Adalah suatu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih rendah berdasarkan rencana pemesanan. Adalah perhitungan gross requirements untuk tingkat yang lebih bawah, didasarkan atas rencana pesanan (perhitungan selanjutnya untuk level item dibawahnya). Dalam proses ini data mengenai struktur produk sangat penting, karena atas dasar BOM inilah proses exploding akan berjalan dan dapat menentukan kearah komponen mana harus dilakukanexploding.

Untuk mengoperasikan MRP dibutuhkan asumsi-asumsi sebagai berikut:

 Tersedianya datafile yang terintegrasi yang berisi data status persediaan dan data tentang struktur produk.

 Lead timeuntuk semuaitemdiketahui dan atau dapat diperkirakan.

 Terkendalinya setiapitempersediaan.

 Tersedianya semua komponen untuk perakitan, pada saat pesanan dilaksanakan, maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari perakitan tersebut dapat ditentukan.

 Pengadaan dan pemakaian terhadap komponen bahan bersifat diskrit.

 Proses pembuatan suatuitem bersifatindependentterhadap proses pembuatan item.

2.5.5. Mekanisme Dasar dari Proses MRP

Mekanisme dasar berkaitan dengan format tampilan horizontal MRP yang dapat dilihat pada tabel berikut Tabel C. penjelasannya sebagai berikut:

1. Lead Time, Merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan samapi item yang dipesan itu siap untuk digunakan.

2. Safety Stock, Merupakan stock pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan/atau penawaran (supply).

3. On Hand, Merupakan inventory on hand yang menunjukan kuantitas dari itemyang secara fisik ada dalamstockroom.

Tabel 2.2. TampilanHorizontalMRP

P e r io d e

G r o s s R e q u ir e m e n t S c h e d u le R e c e ip t P r o je c te d O n H a n d I N e t R e q u ir e m e n t P la n e d O r d e r R e c e ip t P la n d e d O r d e r R e le a s e P r o je c te d O n H a n d II

P a s t D u e 1 2 3 4 . . .

P a r t N u m b e r :

B O M U O M :

L e a d T im e :

S a fe ty S to c k :

D e s c r ip tio n :

O n H a n d :

O r d e r P o lic y :

L o t S iz e :

Lot size. Merupakan kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuatitas yang harus dipesan serta teknik lot sizingapa yang dipakai.

Gross Requirement.Merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu.

Projected On Hand. Merupakan Projected Available Balance (PAB), dan tidak termasukplanned orders. Projected On Handdihitung berdasarkan formula: Projected On Hand=On Handawal periode +Schedule Receipt –Gross Requirements.

Menghitung PAB I pada periode awal: PAB I = PAB It-1–GRt+ Srt

Menghitung PAB I untuk periode selanjutnya: PAB I = PAB IIt-1- GRt+ Srt

Menghitung PAB II:

PAB II = PAB IIt-1GRt+ Srt+ PORc

Net Requirements. Merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitunganPlanned Order Receiptagar menutupi kekurangan material pada periode itu.

Planned Order Receipt, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali (pesanan manufakturing dan atau pesanan pembelian) yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih (Net Requirements). PORc adalah kelipatan terkecil darilot size untuk memenuhi NR, jika tidak ada harga NR maka harga PORc pun tidak ada.

Planned Order Release, merupakan kuantitas Planned Order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar itemyang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan. Item yang tersedia pada saat dibutuhkan itu tidak lain adalah kuantitasPlanned Order Receiptyang ditetapkan menggunakanLead Time Offset. PORL didapatkan dengan menempatkan harga PORc sesuai dengan Lead Time.

2.5.6. MRPLogic

1. MenentukanGross Requirement

Gross Requirementadalah jumlah yang akan diproduksi pada setiap periode. Gross Requirementdiperoleh dari:

 UntukEnd Item

Gross Requirement= MPS

 Untuk Komponen

2. MenentukanNet Requirement

Net Requirement adalah proses menentukan kebutuhan bersih setiap komponen agar MRP terwujud. Net Requirement dihitung berdasarkan formula berikut:

NR = jika PAB I >Safety Stock, maka tidak ada nilai NR = jika PAB I < 0, maka NR = GRt–PAB IIt-1+ SRt+ SS = jika PAB I < SS, maka NR = SS–PAB I

3. Lot Sizing

Lot sizing adalah proses menentukan ukuran/jumlah pemesanan. Pemesanan sudah harus tersedia di awal periode produksi. Adapun metoda Lot Sizing adalah:

A.Lot For Lot

Teknik ini merupakan teknik paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang ada. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu sering sekali digunakan untukitem-itemyang mempunyai harga/unit sangat mahal.

Tekniknya “lotpesanan dibuat sama dengannet requirement”.

 Melakukan pemesanan sejumlah yang diperlukan (tidak ada on hand inventori).

 Mengasumsikan bahwaorderdapat dilakukan untuk jumlah berapapun.

B.Least Unit Cost

Pilih ongkos per unit terkecil selama periode berurutan. Didalam teknik ini, baik jumlah tiap kali pesan dan interval periode pemesanan bervariasi atau mungkin tidak sama. Penetapan ukuran lot “Trial end Error”. _Prosedurnya sebagai berikut:

 Tetapkan selang interval pemesanan.

 Tentukan besarnya lot yang dapat saja = jumlah Net Requirement diawal periode, atau dapat ditambah Net Requirement pada periode-periode berikutnya.

 Hitung totalcost(jumlah ongkos pesan dan ongkos simpan).

 





 







   _{ }   L T t s L T t L T t h dt A L C dt dt T t h L C .

dan Cp(L) = Ch(L)+Cs(L)

Dimana:

Cs(L) = Ongkos pesan per unit pada periode L. Ch(L) = Ongkos simpan per unit pada periode L. Cp(L) = Onkos total per unit pada periode L.

L = Periode terakhir yang net requerement-nya termasuk dalam lot tentative.

T = Periode awal dimanalot tentativemulai dihitung. T = Periode ke-t.

Dt = Net requerementpada periode ke-t.

 Algoritma dari teknik ini adalah:

 Langkah 1

Tentukan ukuran lot tentative pada periode T = net req pada periode T. Hitung totalcostper unit yang terjadi.

 Langkah 2

Tambahkan net req periode berikutnya pada ukuran lot tentative sebelumnya, kemudian hitung juga totalcostper unitnya.

 Langkah 3

Bandingkan total cost per unit dengan periode sebelumnya jika Cp(L) ≤ Cp(L-1) kembali kelangkah 2 dan jika Cp(L) > Cp(L-1) teruskan kelangkah 4.

 Langkah 4

Tetapkan ukuranlotpada periode T dengan besarnyalot=





L

T t

dt

 Langkah 5

Sekarang T = L, jika akhir dari periode horizon telah dicapai, hentikan algoritma dan jika belum, kembali kelangkah 1.

C.Least Total Cost

 Pilih total ongkos minimum.

 Gabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan.

D.Lead Period Cost (Silver Meal)

Tujuan dari metode ini adalah untuk meminimasi ongkos total periode. Ukuranlot ditentukan dengan cara menjumlahkan kebutuhan berapa periode yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang tentative, penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos total (ongkos pesanan dan ongkos simpan) dibagi dengan banyaknya periode yangnet req-nya termasuk dalam ukuranlot tentativetersebut meningkat. Maka besarnya ukuranlotyang sebenarnya adalah ukuranlottentative akhir yang ongkos total per periodenya masih menurun.

Ongkos total per periode

  P dt T t h A L C L T t       _{ }  



 ) ( Dimana:

A = Ongkos pesan. h = Ongkos simpan.

dt = Kebutuhan pada periode t.

t = Periode awal dimanalot tentativemulai dihitung. T = Periode ke-t.

L = Periode terakhir yangnet req-nya termasuk dalamlot tentative. P = jumlah periode yangnet req-nya termasuk dalamlot tentative.

 Algoritma dariMetode Silver-Mealini adalah:

 Langkah 1

Tentukan ukuranlot tentative dimulai dari periode T. Ukuranlot tentative = dt,net req. pada periode T. Hitung ongkos total per-periodenya.

 Langkah 2

Tambahkan kebutuhan pada periode berikutnya pada lot tersebut. Kemudian hitung ongkos total per periodenya.

Bandingkan ongkos total per periode sekarang dengan yang sebelumnya, jika C(L)  C(L-1) kembali ke langkah 2 dan C(L) > C(L-1) lanjutkan ke langkah 4

 Langkah 4

Ukuranlotpada periode



   l1

T t

dt T

 Langkah 5

Sekarang T=L, jika akhir darihorizonperencanaan telah dicapai, hentikan algoritma, jika belum, kembali ke langkah 1.

E.Part Period Balancing

 Merupakan variasi dariLeast Total Cost

 Mengkonversikan ongkos pesan menjadi equivalent Part period(EPP) dengan rumus: EPP = s/k.

s: ongkos pesan.

k: ongkos simpan per unit per periode.

F.Economic Order Quantity (EOQ)

Lotpesanan sesuai denganEconomic Order Quantity(EOQ)

EOQ =

h . A . 2 

A : ongkos pesan (ongkossetup) Β : rata-ratademandper periode h : ongkos simpan per unit per periode

G.Period Order Quantity(POQ)

Jumlah lot pesanan berdasarkan jumlah lot yang dapat memenuhi POQ periode darinet requirement.

Sebelumnya hitungalah EOQ

Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per tahun. POQ =

D EOQ T EOQ : jumlah pesananekonimik.

D: total kebutuhan. T: banyaknya periode.

Dalam hal menentukan interval periode, seandainya ada beberapa periode yang bernilai nol maka penentuan interval periode dilewati untuk yang bernilai nol.

H. Off Setting

Off Setting adalah proses menentukan kapan suatu order harus sudah direleased/dimanufaktur. Kapan order harus direlease ditetapkan Lead Time periode sebelum saat dibutuhkan.

Tabel 2.3. MRPApproach

QUESTION BASIS RESULT

What to Order -Master Schedule

-Bill of Material GrossRequirements

How Much to order

-Inventory Balance -Schedule Receipts -Order Rules

Net requirements

When to Order Lead Time Lead Time

2.5.7.Pegging Report

Laporan Pegging atau Pegging Report pada prinsipnya menunjukan kebutuhan berdasarkan item pesanan yang didapat dari MRP. Single Level Pegging menunjukan seluruh kebutuhan yang diberikan dari item induknya, sedangkan pada Full Pegging menunjukan seluruh kebutuhan dari MPS atau kemungkinan pada pesanan konsumen.

Single Level Pegging merupakan alternatif yang banyak digunakan karena memungkinkan untuk memenuhi semua kebutuhan yang telah dibuat dalam MPS atau pesana konsumen. walaupun hal ini akan menambah waktu pekerjaan yang

disebabkan oleh karena hanya ada proses yang penting saja yang dipertimbangkan dan akan dimasukan dalamPegging Report.

Pada Full pegging membutuhkan data yang kompleks karena harus memeperhitungkan kelonggaranScraptdan aturan ukuran pesanan yang berbeda.

Ada dua pendekatan yang digunakan dalamPegging Report. Pendekatan pertama digunakan apabila MRPLogic digabungkan dengan BOMfile yang mana terjadi ketidakpastian tiap waktu akan diterima sehubungan dengan Pegging. Sistem ini menentukan induk mana yang dimiliki item, dengan menenlusuri MRP dapat ditentukan order apa yang akan direncanakan untuk induk dan juga bagaimana order-orderini dibuat untuk kebutuhan komponen. Sedangkan pendekatan kedua merupakan proses Eksplotion pada MRP, dimana kebutuhan kotor suatu item dihitung berdasrkan kebutuhan dari induk dan juga rencana pemesanan (planned orders) untuk menutupi kebutuhan tersebut, keutuhan induk dimasukan ke dalam Pegging Report.

Bab 3

METODOLOGI PENELITIAN

3.1.FlowchartPenelitian

3.2. Langkah–langkah Penelitian 1. Mulai

2. Observasi, merupakan suatu pengamatan pada objek penelitian, maka diperlukan studi mengenai keadaan objek tersebut. Oleh karena itu studi lingkungan internal yang dilakukan di PT. Sipatex Putri Lestari diperlukan untuk mencari permasalahan yang ada di perusahaan ini, kemudian dicoba untuk ditemukan pemecahan masalahnya

3. Study literatur, merupakan rangkaian teori sebagai acuan dasar pemikiran penulis dalam melakukan penelitian yang mendasari penulis dalam menentukan metode yang digunakan dalam penelitian yaitu, metode peramalan, dan MRP

4. Identifikasi Masalah

Pada tahapan ini, seluruh informasi yang melatarbelakangi permasalahan yang akan dibahas dan telah didapatkan dari tahapan sebelumnya (study literatur), dirumuskan secara sistematis ke dalam beberapa poin atau kalimat utama. Untuk seterusnya,”identifikasi masalah” ini dapat menjelaskan arah dari penelitian yang akan dilakukan, sekaligus memberikan batasan atau ruang lingkup dari penelitian.

Sebagaimana telah dijelaskan pada Bab I, adapun identifikasi masalah yang akan diselesaikan pada penelitian ini adalah sebagia berikut:

a. Apa metode yang baik untuk meramalkan permintaan konsumen dari data historis penjualan?

b. Bagaimana jadwal induk produksi baru yang sesuai dengan masukan hasil peramalan?

c. Bagaimana rencana produksi kebutuhan material baru berdasarkan jadwal induk produksi dan struktur produk yang ada?

5. Tujuan Penelitian

Sebagaimana telah dijelaskan pada Bab I, adapun tujuan penelitian dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

a. Menentukan metode terbaik dalam peramalan

b. Menyusun jadwal induk produksi untuk digunakan sebagai rencana produksi masa depan.

c. Menyusun rencana kebutuhan material untuk digunakan sebagai acuan kebutuhan material produksi untuk periode ke depan

6. Studi Pustaka

Pada tahapan ini, peneliti akan melakukan studi literatur untuk mencari teori, prinsip, definisi, maupun konsep yang berkaitan dengan topik penelitian untuk menjadi landasan logika berfikir, serta mencari metode-metode yang akan dipergunakan dalam penyimpulan dan pengolahan data. Studi pustaka sangat esensial dan krusial dalam mengidentifikasi variabel-variabel yang akan diteliti. Tahapan ini akan mencerminkan kualitas dari suatu penelitian,karena semakin banyak konsep ilmu yang digunakan , maka semakin tinggi tingkat kesesuaian penelitian dan tingkat kebenaran dari hasil yang didapatkan.

7. Pembatasan Masalah

Agar persoalan ini tidak terlalu luas dan menyimpang terlalu jauh dari masalah yang akan diteliti, maka perlu dilakukan pembatasan masalah agar mendapatkan hasil yang terarah sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai. Adapun batasan masalahnya yaitu:

a. Penjadwalan kebutuhan material dilakukan untuk 12 bulan kedepan

b. Teknik lotting yang digunakan hanya dengan metode Economic Order Quantity(EOQ).

8. Pengumpulan Data

Pada tahap ini, data-data yang diperlukan untuk menganalisis dan memecahkan masalah akan dikumpulkan untuk diolah. Data yang dikumpulkan adalah data Data historis penjualan 1 tahun kebelakang, Daftar harga, Data Actual Order, Inventory Polyster, Data hari kerja dan jam kerja, Data Work Center, Data Run Time, Kebutuhan material per satuan produksi, OPCPolyster DyeingdanPolyster Printing.

9. Pengolahan Data

Data yang telah dikumpulkan akan diolah dengan menggunakan metode pengolahan data yang telah ditetapkan. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan program WIN QSB, Microsoft Excel, Microsoft Word. Adapun proses pengolahan datanya yaitu:

 Agregasi

 Pemilihan kandidat awal teknik peramalan  Penentuan teknik peramalan

 Rencana produksi agregat  Disagregasi

 Perancangan jadwal induk produksi (MPS)

 RCCP

 Perancangan kebutuhan material dengan konsepMRP

10. Analisis

Setelah didapat hasil pengolahan data, dilakukan interpretasi dan analisis terhadap pengolahan data sesuai dengan tujuan dan metode yang digunakan. Tahapan ini merupakan inti dari penulisan tugas akhir, karena inilah saatnya untuk menampilkan perbandingan antara teori dasar yang telah diuraikan dengan hasil dari penelitian ini. Tahapan ini merupakan modal dasar untuk membuat suatu kesimpulan dan saran yang signifikan.

11. Kesimpulan dan Saran

Tahap ini merupakan tahap akhir atau penutup dari rangkaian penelitian yang dilakukan. Berdasarkan hasil analisis, kemudian ditarik kesimpulan dari penelitian dan saran – saran yang diberikan bagi perusahaan untuk diterapkan antara lain berupa jadwal produksi baru yang telah disesuaikan kecenderungan ekonomi yang ada.

✟

a

b

✠

P

en

✡

u

m

pu

g

la

n

P

a

en

n

✡

g

o

la

a

h

a

n

ta

☛☞1☞enP✌✍gumpulanta

Data yang diambil adalah data produk polyster dari hasil penjualan tahun 2010-2011 pada PT. Sipatex Putri Lestari. Data ini digunakan sebagai input dalam menentukan metode peramalaan.

Tabel 4.1. Demand penjualan✎olyster 1 tahun kebelakang

T a h u

n ✏ulan

✌ ✑mand P✒olyster meter) Total Printing Dyeing (meter)

2010

April 1388205 1199055 2587260

Mei 1368540 1493850 2862390

Juni 2030835 1918395 3949230

Juli 2062170 2075910 4138080

Agustus 1500840 1340820 2841660

September 1605720 1308135 2913855

Oktober 1635075 1338570 2973645

November 1882170 1559625 3441795

Desember 1801110 1933950 3735060

2011

Januari 1415295 1190310 2605605

Februari 1340205 1196445 2536650

Maret 1376205 1193820 2570025

Tabel 4.2. Daftar harga

Jenis Polyster Harga /Meter

Printing Rp.18.000

Plot data merupakan suatu langkah yang harus dilakukan untuk mengetahui model peramalan yang sesuai dengan karakteristik data, apakah berbentuk pola trend, horizontal, musiman atau siklis. Dengan plot data ini dapat dilihat bahwa yang cocok untuk melakukan peramalan polyster di PT. Sipatex Putri Lestari ini menggunakan pola dat musiman karena garfik penjualanya naik turun. Berikut ini adalah plot data aktual kebutuhan polyster di PT. Sipatex Putri Lestari.

Gambar 4.1.1. Plot Data Awal

Data dibawah ini adalah data Actual Order, Inventory, produk polyster pada PT. Sipatex Putri Lestari. Data ini digunakan sebagai input dalam menghitungMPS

Tabel 4.3.Actual Order

Tahun Bulan Printing (meter) Dyeing (meter)

2011

April 854700 854340

Mei 824790 865410

Juni 1125210 1121340

Juli 1178550 1157340

Agustus 884220 859410

September 802020 823920

Oktober 824490 808590

November 794610 823650

Desember 1097520 1169340

2012

Januari 1129770 1153740

Februari 827550 794970

Maret 899220 839790

0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

demand

Tabel 4.4.Inventory

Item Inventory(meter)

Printing 903930

dyeing 780780

Data dibawah ini adalah data hari dan jam kerja, data Work Center, data Run Time

produk polyster pada PT. Sipatex Putri Lestari. Data ini digunakan sebagai input dalam menghitungRCCP.

Tabel 4.5. Data hari kerja dan jam kerja

Tahun Bulan Hari kerja Jam kerja/hari

2011

April 30 24

Mei 31 24

Juni 30 24

Juli 31 24

Agustus 31 24

September 30 24

Oktober 31 24

November 30 24

Desember 31 24

2012

Januari 31 24

Februari 29 24

Maret 31 24

Tabeel 4.6. Data Work Center

Work Center Set up time (detik) Lot Size (meter) Tenaga Kerja

1 1200 1000 150

2 300 1000 80

3 600 1000 125

4 300 1000 85

5 900 1000 120

Tabel 4.7. DataRun Time

Item Work Center Operasi Run Time(detik)

Polyster Dyeing

SP1 1-5 158040

SP2 6 86400

SP3 7-8 86400

SP4 9 46800

SP5 10-15 140160

SP6 16-20 5400

Polyster Printing

SP1 1-5 158040

SP2 6 86400

SP3 7-8 86400

SP4 9 46800

SP5 10-15 96960

SP6 16-20 5400

Data dibawah ini adalahkebutuhan materialper satuan Produksi dan OPC produk polyster pada PT. Sipatex Putri Lestari. Data ini digunakan sebagai input dalam menghitung MRP

Tabel 4.8. Kebutuhan material per satuan produksi

Nama Komponen Satuan kebutuhan /produksi Inventory Ongkos Pesan (Rp )

Benang Ton 0,3 ton 725 Ton 1500000

Zat pewarna 1 Ton 0,02 ton 50 Ton 500000

Zat pewarna 2 Ton 0,04 ton 105 Ton 500000

Kanji Ton 0,01 ton 25 Ton 700000

Digulung M.Warving Pemberian Kanji M. Singeing M.Beaning Pengabungan Penenunan M.Waterjetlum Menghilangkan kotoran M.Solvent washing Pengeringan M.Stanter Chamber Pembuangan Kanji M.Desizing Penghilang Warna M.Bleaching 86400" 46800" 72000" 14400" 21600" 87000" 45000" 3840"

PETA PROSES OPERASI

NAMA OBJEK : Polyster Printing

NOMOR PETA : 01

DIPETAKAN OLEH : Rinnovan F.P. TANGGAL DIPETAKAN: 27 Juni 2011

Benang

Pencetakan 1 M. Rotary Print

Pencetakan ke 2 M.Flat Screen Print

Operasi JUMLAH WAKTU 20 KETERANGAN KEGIATAN Kanji Zat Pewarna O-2 O-10 O-1 O-3 O-4 O-5 O-6 O-7 O-8 O-9 O-13 O-17 O-18 Ditimbang M.Timbangan M.Timbangan Ditimbang O-20 I-1 Inspeksi Packing plastik Inspeksi Total Air O-11 O-12 3600" 18000" dipotong M.potong Pengeringan M.Stanter Chamber 72000" O-19 900" 3600" 900" 600" 600" Diukur Gelas ukur 900" Diaduk M.Jet Dyeing Zat Pewarna M.Timbangan Ditimbang Air O-15 600" Diukur Gelas ukur 900" Diaduk O-14 O-16 M.Thromosol Dyeing 600" 600" 1 523200" 3600" 21 483600"

4.2. Pengolahan Data 4.2.1. Proses Agregasi

Proses agregasi adalah langkah pertama dalam melakukan peramalan. Agregasi dilakukan dengan mengkonversikan semua produk menjadi satu kesatuan yang disebut unit agregat. Unit agregat yang dipakai dalam penelitian ini yaitu satuan harga jual.

Rumus:

Unit agregat = data penjualan x harga jual Tabel 4.9. Unit Agregat

Periode Per seribu rupiah

Printing Dyeing Total

1 24987690 20383935 45371625

2 24633720 25395450 50029170

3 36555030 32612715 69167745

4 37119060 35290470 72409530

5 27015120 22793940 49809060

6 28902960 22238295 51141255

7 29431350 22755690 52187040

8 33879060 26513625 60392685

9 32419980 32877150 65297130

10 25475310 20235270 45710580

11 24123690 20339565 44463255

12 24771690 20294940 45066630

Total _{349314660 301731045 651045705}

Gambar 4.2.1.1. Plot data Unit Agregat

4.2.2. Peramalan

Setelah dilakukan plot data unit agregat, dapat dilihat bahwa data menunjukkan pola data musiman yang berarti hanya dapat diramalkan menggunakan 3 metode, yaitu metode Winter, metode kuadratik dan regresi linear. Langkah selanjutnya adalah melakukan peramalan untuk 12 periode kedepan pada produk polyster di PT.SIPATEX PUTRI LESTARI dengan menggunakan 3 metode peramalan tersebut yang dibantu dengansoftwareWIN QSB dan Microsoft Excel.

0 20000000 40000000 60000000 80000000

1 3 5 7 9 11

Nilai Agregat

yaitu dengan metode ✵✶ ✷✸ ✹✺ Exponential Smoothing Winter, Quadratic, dan Regresi

Linear. Dari hasil perbandingan ke tiga metode peramalan tersebut terpilih metode Triple Exponential Smoothing Winter dengan nilai α = 0,9, β =0,1, dan γ= 0,1 karena memiliki nilai MSE terkecil dengan nilai 8.61983E+11, Tracking Signal bernilai 2.3345515 berada diantara ± 4 dan R-Square 99.7%. yang berarti bahwa waktu mempengaruhi 99.7% terhadap estimasi jumlah polyster.

✻✼ ✽✼✾✿❀❁❂❃ ❂❃❄❅✿❆❀ ✿❀❇❈❉ ❊❋● ❃ ❂✾❍❈ ❅❍❀■

Pada penelitian ini digunakan asumsi strategi chase demand untuk menyusun rencana produksi agregat. Strategi chase demand berasal dari pendekatan charting yaitu menyamakan jumlah produksi dengan tingkat permintaan yang ada dengan perubahan level produksi ataupun kapasitas produksi. Dengan pendekatan charting walaupun permintaan berfluktuasi, produksi dapat dibuat dalam tingkatan jumlah produksi tertentu atau dibuat mengikuti pola permintaan yang ada dengan berbagai cara. Rencana produksi agregate dapat dilihat pada tabel 4.17.

✻✼ ❏✼✾✿❀❁ ❂❃ ❂❃❑❂❃ ❀❍ ❈ ❅❍ ❀ ❃❂

Proses disagregasi adalah proses merubah hasil rencana produksi agregat menjadi jumlah yang harus diproduksi untuk setiap produk atau item, hasil dari disagregasi ini dapat dilihat pada tabel 4.19.

✻✼ ✻✼✾✿❀❁❂❃ ❂❃▲ ❀❊▼ ❀❁◆ ✿❊❋●❇❈❉❊❋● ❃❂ (❖❇ P)

Jadwal induk produksi akan sangat berguna bagi acuan dalam meningkatan kapasitas produksi sebuah pabrik karena didalamnya terdapat beberapa persediaan yang harus terpenuhi, karena tujuan perencanaan ini mengetahui kapasitas produksi yang dimilik perusahaan sebagai acuan perusahaan dalam memenuhi permintaa konsumen. MPS untuk masing – masing produk dapat dilihat pada tabel 4.21. dan tabel 4.22.

◗❘ ❙❘❚❯❱❲❳❨❳❨❩ ❬❭❪❫❴ C❭❴ C❵❛ ❵❜❝❴❞❡ ❢❵❣❣❝❣ ❪ ( ❩CC❡ )

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan urutan kedua dari hierarki perencanaan prioritas kapasitas yang berperan dalam mengembangkan MPS. Rought Cut Capacity Planning (RCCP) melakukan validasi terhadap MPS untuk mengetahui tingkat kebutuhan kapasitas. Hasil dari pengolahan data diketahui kapasitas yang tersedia pada masing-masing work center untuk tiap periode melebihi kapasitas yang dibutuhkan. Maka keputusannya dalam proses produksi tidak terdapat masalah mengenai kapasitas yang dibutuhkan maupun kapasitas yang tersedia, sehingga proses produksi dapat dilaksanakan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 4.2.6.2.1.Load Leveling.

◗❘ ❤❘❚❯❱❲❳❨ ❳❨✐ ❵❴ ❥❦❝ ❵❢❩ ❥❧ ❭❝ ❦ ❥♠❥❣❴❡ ❢❵❣❣❝❣ ❪( ♥ ♦♣ )

MRP merupakan suatu sistem time phase order point, karena mampu mengintegrasikan antara waktu dengan jumlah kebutuhan material. Adanya penambahan dimensi waktu ini mengharuskan adanya informasi tentang status persediaan, yang membedakan dan sekaligus merupakan kelebihan MRP terhadap teknik pengendalian persediaan tradisional. Moto dari MRP adalah “memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, pada waktu yang tepat”. Dari hasil pengolahan data pada setiap material yang digunakan untuk proses produksi dapat dilihat lebih jelas pada tabel 4.42.

qr st

✉✈✇ ①②③④⑤r ⑥ ⑦r ⑥ ⑧r ⑨r ⑥

⑩❶ ❷❶❸❹❺❻ ❼❽❾❿➀ ➁

➂➃➄ ➅➆➇ ➆➄➈ ➆➉ ➊➃➉ ➋➌ ➍ ➊➌ ➎➆➉ ➅➆➉ ➊➃➉ ➋ ➏➎➆➐➆➉ ➅➆➑➆ ➇➃➄ ➑➆ ➆➉➆➎ ➒➇➒➇ ➓➆➉➋ ➅➒➎➆➈ ➌➈ ➆➉ ➅➆ ➊➆➑

➅ ➒➎➆➈➌ ➈➆➉➊➃➉ ➆➄ ➒➈ ➆➉➈➃➇➒➍➊➌➎➆➉➇ ➃➔➆➋ ➆ ➒➔➃ ➄ ➒➈➌ ➑→

➣↔ ↕➃➑➃➎➆➐➍➃➉ ➋➆ ➍➆➑ ➒➅➆➑➆➓➆➉ ➋ ➅➒➈ ➌ ➍ ➊➌ ➎➈➆➉➙➑➃ ➄➉ ➓➆➑➆ ➊➏➎➆ ➅➆➑➆ ➅➃ ➍➆➉➅➊➃➉➛➌➆➎➆➉➣

➑➆➐➌ ➉ ➈➃➔➃➎➆➈ ➆➉ ➋ ➔➃➄ ➌ ➊➆ ➊ ➏➎➆ ➅➆➑➆ ➍➌➇➒➍➆➉↔ ➜➃➑ ➏ ➅➃ ➊➃➄➆ ➍➆➎➆➉ ➓➆➉ ➋ ➑➃➄ ➊➒➎ ➒➐

➓➆ ➒➑➌ T➝➞pl➟ ➠xpon➟n➡➞al Smoo➡➢➞n➤ W➞n➡ ➟➝ ➅➃➉ ➋➆➉ ➉➒➎➆ ➒ α ➥ ➦,➧, β ➥➦,➨➙ ➅➆➉ γ➥ ➦,➨ ➈➆➄ ➃➉➆ ➍➃ ➍ ➒➎ ➒➈➒ ➉➒➎➆ ➒ ➜↕➩ ➑➃➄➈➃ ➫➒➎ ➅➃➉ ➋➆➉ ➉ ➒➎➆ ➒ ➭↔➯➣➲➭ ➳ ➩➵➣➣➙ T➝ac➸➞ ➺ ➤ ➻➞ ➤ ➺➼➽ ➔➃➄➉➒➎➆ ➒ ➾↔➳ ➳➚➪➪➣➪ ➔➃➄ ➆ ➅➆ ➅ ➒➆➉➑➆➄ ➆ ➶ ➚ ➅➆➉ ➹-Square ➲➲↔➘ ➴↔ ➓➆➉ ➋ ➔➃➄ ➆➄➑ ➒ ➔➆➐ ➷➆➷➆➈ ➑➌➍➃ ➍➊➃➉ ➋➆➄➌ ➐ ➒➲➲↔➘ ➴➑➃➄➐➆ ➅➆ ➊➃➇ ➑➒ ➍➆➇➒➛➌➍➎➆➐ polyster.

➾↔ ➬➆➄ ➒ ➐➆➇➒➎ ➊➃➄➆➉➫➆➉➋ ➆➉ ➛➆ ➅➷➆➎ ➒➉➅➌ ➈ ➊➄ ➏ ➅➌ ➈➇➒ ➅➒➈➃➑➆➐ ➌ ➒ ➛➌ ➍➎➆➐ Polyster Dyeing ➓➆➉ ➋ ➐➆➄ ➌➇ ➅ ➒➊➄ ➏ ➅➌ ➈➇➒ ➊➆ ➅➆ ➔➌ ➎➆➉ ➮ ➊➄➒➎ ➾ ➱➣➱ ✃ ➜➆➄ ➃➑ ➾ ➱➣ ➣ ➇ ➃ ➫➆➄ ➆ ➔ ➃➄➌ ➄➌➑➆➉

➆ ➅➆➎➆➐ ➣➱ ➚➾ ➱➱ ➱ ➍➙ ➣➣➳➣➱➱ ➱➍➙ ➣➪ ➳➘➱ ➱➱➍➙ ➣➪ ➭➾ ➱➱ ➱ ➍➙ ➣➱ ➭➾ ➱➱➱ ➍➙ ➣➱ ➲➾➱ ➱➱ ➍➙

➣➱➚➾ ➱➱ ➱ ➍➙ ➣➣➳➣➱➱ ➱ ➍➙ ➣➪ ➳➘ ➱➱ ➱ ➍➙ ➣➪ ➭➾ ➱➱➱ ➍➙ ➣➱ ➭➾ ➱➱ ➱ ➍➙ ➣➱ ➲➾➱ ➱➱ ➍➙ ➅➆➉

➛➌ ➍➎➆➐ Polyster Printing ➓➆➉ ➋ ➐➆➄ ➌➇ ➅➒➊➄ ➏ ➅➌ ➈➇➒ ➊➆ ➅➆ ➔ ➌➎➆➉ ➮ ➊➄➒➎ ➾ ➱➣➱ ✃ ➜➆➄➃➑ ➾➱➣➣➇ ➃ ➫➆➄➆ ➔ ➃➄➌ ➄➌➑ ➆➉ ➆ ➅➆➎➆➐ ➣➾ ➱➪➱ ➱➱ ➍➙ ➣➳➱ ➲➱ ➱➱ ➍➙ ➣➘➘➲➱ ➱➱ ➍➙ ➣➭ ➳➾➱ ➱➱ ➍➙

➣➾ ➪➾ ➱➱ ➱ ➍➙ ➣➾➯➚➱➱ ➱ ➍➙ ➣➾ ➱➪ ➱➱ ➱ ➍➙ ➣➳➱ ➲➱➱➱ ➍➙ ➣➘➘➲➱ ➱➱ ➍➙ ➣➭ ➳➾➱ ➱➱ ➍➙

➣➾ ➪➾ ➱➱ ➱➍➙ ➣➾ ➯ ➚➱ ➱➱➍↔

➳↔ ❐➃➉ ➫➆➉ ➆ ➈➃➔ ➌➑➌ ➐➆➉ ➍➆➑➃➄ ➒➆➎ ➓➆➉ ➋ ➑➃➎➆➐ ➅➒➇ ➌➇ ➌➉ ➔ ➃➄ ➅➆➇➆➄ ➈➆➉ ➈➏➉ ➇ ➃ ➊ Material

Requirement Planning ❒➜❐ ❮❰➇ ➆➉➋ ➆➑➔ ➃➄Ï➎➌ ➈➑➌ ➆➑ ➒Ï➙ ➇ ➃➐ ➒➉ ➋➋➆➛➌ ➍➎➆➐ ➍➆➑➃ ➄ ➒➆➎➓➆➉ ➋

ÐÑ ÒÑÓÔ ÕÔ Ö

×ØÙØ ÚÛÜ Û ÝÛÚÛ Þ ßÛ Þ à áÛÜ Ûâ áãÝÛäÜ Û ãåÛ Þ ÝØâØ æÛ ç äØ æÛå èå Û Þ Ü Ø ÞØ æãâ ãÛ Þ ãÞã Û áÛ æÛ ç

ÝØÙ Û àãÙ ØÚ ãåè âé

 ê Û áëÛ æ ìÞ áè å Ü Ú í áè å Ý ã áÛ Þ ÚØ ÞîÛÞÛ å ØÙè âè çÛ Þ äÛâØÚãÛ æ ßÛ Þà âØ æÛ ç áãÝè ÝèÞ ÝØ ßí àãÛ Þ ßÛä Ø ÞïÛ á ãÙ Û çÛ ÞÜØÚ â ãäÙ Û ÞàÛ ÞèÞâè å á ãÛÜ æãåÛ Ý ãå Û Þå Ø æÛ ÞâÛ ãÜ Ú í áè å Ý ã á ã

ðñ òó ãÜ ÛâØôðèâÚ ãõØ ÝâÛÚãò

 öØ Þ àÛ Þ áãåØâÛ çè ã áÛâÛ Ü Ø Þïè Û æÛ Þ ßÛ Þ à ä è Ý ãäÛ Þ÷ Ü Ø ÞØ æãâ ã ä Ø Þà çÛÚ ÛÜå Û Þ áØ Þ àÛ Þ äÛ Ýè åÛ ÞãÞãäÛ ÞÛ ïØäØ ÞÛâÛè ÜãçÛåÜ Ø ÞàÛäÙãæåØ Üè âè ÝÛ ÞáÛÜ Ûâ ä Ø Þ ßè Ýè Þ ÝâÚ ÛâØ àã

ÜÛ ÝÛÚ ÛâÛè Ü Ø ÞàØäÙ Û Þ àÛ Þ ÜÚíáèå ÙÛÚè ßÛÞà áÛÜ Ûâ ä ØäÜ ØÞ àÛÚ è ç ã Ü Ø Þïè Û æÛ Þ

ùúû ü úý þÿ ü ú✁ ú

✂✄☎ ✆✝ ✞✟✠ ✡☛☞, ✌✍✎✏ ✑ ✠ ✒✟✓✏✡☎✟✓✡✠, ✌☛✔✕✔ ✖ ✗ ✘ ✙ ☞✔✔✝ ✚✏✡✛ ☞ ☛, ✜✖ ☛✆✖✛ ✌✆✠✂✖☎ ✏ ✡✎✟✖☛✑✢

Victor E. McGee,✣✤✥ ✦✧✤★✩✪✫✬✭✮✯✩✰ ✮✱✤✲ ✩✳ ✩✭ ✩✪ ✴✵ ✧ ✮✰ ✮✶✤✧✷ ✩, Erlangga,

Jakarta, 1992

Andriana, Iyan,WIN QSB, Bandung, 2009

Joe H.Mize, John W Nazemetz, Kenneth E Case, Turner, Wayne C, ✱✤✪✸ ✩✪✥ ✩✲ ✹✤ ✯✪ ✮✯✧ ✩✪✺ ✮✰ ✥✤ ✳✻✪✧✷✰ ✥✲ ✮, Jakarta, Guna Widya, 2000.

Rinnovan F.P., Varyati Adelina R.I., ✼ ✮✰✩✭✩✽ ✱✲ ✩ ✯✥ ✮✯✷ ✳ ✺ ✮✰ ✥✤ ✳ ✱✲ ✦✧✷ ✯✰✮, TI

UNIKOM, Bandung, 2009

✿❀❁❁❂ ✿❀❃❀❄❅ ❂❆ ❇❈

❉❊❋ ❊ ● ❍ ■❏ ❏❑▲ ❊❏▼ ❊◆ ❊r ❖P ❊❋◗ ❘ ❊un s ❙ ❚n■s ❯ ❚❱❊❋■n ● L❊❘ ■❲❱❊❘ ■

❳ ❚❋p❊t❨❳❊n◗◗ ❊❱ L❊P ■r ● ❙❊❘ ❊rt❊❩❬❭❉❑v❚❋❪ ❚r ❬❫ ❴ ❴ ❵❑❱on◗ ❊n❛❊r❊P ● ❜

❉❑❝ ❞❡ ❚nt■t❊❢❯ ❳❖❣s ● ❤✐ ❥❤ ❥❦✐❥❬❤✐ ❫✐ ❫ ❴✐❤❬❧ ❥

♠❱❊❋ ❊t ● ❖❚ru❋❝❛♥❊❋❊◗ ❊ pr❊t❊ ❋❊❪ ❱o❘❋❬ n❝ ❬❭ ❩o ❯❊❪ ❝♦◗oor ❳ ❚❱ ❚pon ● ❥❴❦ ♣❭ ❭ ❬❤ ❬ ❬❬

q❲❋❊■❱ ● P■r nov❊n◆ ❊r❘❊sr◗ ❋ ❊■❱❝so❋

♠◗❊❋❊ ● ❞s❱❊❋

tt❊tus ● ✉ ❊P ❊s■s✈❊

❁✇①② ③② ④⑤⑥⑦⑧✇⑧✇⑨②⑦

⑩⑥ ⑨❶ ❷② ❸ ❹ ❺❻ ❺❼ ② ⑦ ❆⑥❽ ❾②④ ❿②⑨④❺⑩ ④❺⑧③

t❛❉❥❭ ❲ ❙❊❘ ❊rt❊ ❬❫ ❫ ❧–✐❥❥❥

tL❳❖❫♣ ❲ ❙❊❘ ❊rt❊ ✐ ❥ ❥❥ –✐❥❥❤

t✉♠♦■❊n♦❊◗ns❊t❚◆ ❊Pt❚r❊ ❞❖♠ ♦◗oor ✐ ❥ ❥❤ ❲✐ ❥ ❥♣ t❬▼❳❞❯➀❉❞❯❜✉ ❳❚❘n■❘❞n❡■stru ♦❊n❡un◗ ✐ ❥ ❥♣ ❲✐❥❬❬