ANALISIS KUALITAS PRODUK PUPUK ORGANIK DENGAN METODE SIX SIGMA DAN KAIZEN DI CV. FERTILINDO AGROLESTARI MOJOSARI.

ANALISIS KUALITAS PRODUK PUPUK ORGANIK
DENGAN METODE SIX SIGMA DAN KAIZEN
DI CV. FERTILINDO AGROLESTARI
MOJ OSARI

SKRIPSI

Oleh:

FAJ AR NUARI
NPM: 1032010032

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “ VETERAN”
J AWA TIMUR
2014

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISIS KUALITAS PRODUK PUPUK ORGANIK DENGAN METODE
SIX SIGMA DAN KAIZEN DI CV. FERTILINDO AGROLESTARI
MOJ OSARI
Disusun oleh :

FAJ AR NUARI
NPM : 1032010032
Telah dipertahankan dihadapan dan diter ima oleh Tim Penguji Skr ipsi
J ur usan Teknik Industr i Fakultas Teknologi Industr i
Universitas Pembangunan Nasional “Veter an” J awa Timur
Pada Tanggal 23 Desember 2014
Tim Penguji :
1.

Pembimbing :
1.

Ir. Yustina Ngatilah, MT
NIP.19570306 198803 2 001

Ir. Iriani, MMT.
NIP. 19621126 198803 2 001

2.

2.

Enny Ariyani, ST. MT
NPY. 3700 9950 0411

Dwi Sukma D, ST.MT
NIP. 19810726 200501 1 002

Mengetahui
Dekan Fakultas Teknologi Industr i
Universitas Pembangunan Nasional ”Veter an” J awa Timur
Sur abaya

Ir . Sutiyono, MT

NIP. 19600713 198703 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISIS KUALITAS PRODUK PUPUK ORGANIK DENGAN METODE
SIX SIGMA DAN KAIZEN DI CV. FERTILINDO AGROLESTARI
Disusun oleh :

FAJ AR NUARI
NPM : 1032010032
Telah dipertahankan dihadapan dan diter ima oleh Tim Penguji Skr ipsi
J ur usan Teknik Industr i Fakultas Teknologi Industr i
Universitas Pembangunan Nasional “Veter an” J awa Timur
Pada Tanggal 23 Desember 2014

Tim Penguji :
1.

Pembimbing :
1.

Ir. Yustina Ngatilah, MT
NIP.19570306 198803 2 001

Ir. Iriani, MMT.
NIP. 19621126 198803 2 001

2.

2.

Enny Ariyani, ST. MT
NPY. 3700 9950 0411

Dwi Sukma D, ST.MT
NIP. 19810726 200501 1 002

3.

Ir. Iriani, MMT
NIP. 19621126 198803 2 001

Mengetahui
Ketua J ur usan Teknik Industr i
Fakultas Teknologi Industr i
Universitas Pembangunan Nasional “Veter an” J awa Timur
Sur abaya

Dr. Ir . Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena telah
berkenan memberikan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat

menyelesaikan skripsi ini dengan judul :

Analisis Kualitas Produk Pupuk Organik Dengan Metode SIX SIGMA Dan
KAIZEN di CV. Fertilindo Agrolestari Mojosar i
Penyusunan skripsi ini guna memenuhi persyaratan dalam memperoleh
gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri pada Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Penulis menyadari bahwa selama melakukan penelitian dan penyusunan
skripsi ini masih terdapat kekurangan dan kesalahan. Oleh karena itu, penulis
sangat mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca
sangat penulis harapkan demi kesempurnaan.
Dalam kesempatan ini pula penulis mengucapkan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada :
1. Bapak Ir. Sutiyono, MT, selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri UPN
“Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak DRS Ir. Minto Waluy, MM selaku Ketua Jurusan Tenik Industri UPN
“Veteran” Jawa Timur.
3. Ibu Ir. Iriani, MT, selaku Dosen Pembimbing I.
4. Bapak Dwi Sukma D. ST.MT, selaku Dosen Pembimbing II.
5.

Ibu Est er selaku Pem bim bing di perusahaan

6.

Bapak

Bambang selaku

General

M anager

t elah

mem berikan

ijin

untuk

melaksanakan penelitian.

7. Semua staf dan Karyawan perusahaan yang telah membantu selama
pengambilan data
i

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8. Kedua Orang Tua dan seluruh keluarga tercinta yang selalu senantiasa
menasehati, dan memberikan doa
9. Teman – temanku yang berada di UPN “VETERAN” Jawa Timur maupun
diluar kampus UPN, terimakasih atas semangat, doa, dan bantuannyadalam
menyelesaikan tugas skripsi ini.
Semoga Allah SWT, senantiasa memberikan balasan atas amal perbuatan
dan segala kebaikan yang telah diberikan kepada penulis. Akhir kata penulis
berharap semoga hasil penelitian yang tertuang dalam skripsi ini banyak
bermanfaat bagi setiap pembaca pada umumnya.

Surabaya, 28 November 2014

Penulis

Fajar Nuari

ii

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .....................................................................

i

DAFTAR ISI ...................................................................................

iii

DAFTAR TABEL ...........................................................................

vi

DAFTAR GAMBAR .......................................................................

vii

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................

viii

ABSTRAK .......................................................................................

ix

ABSTRACT ....................................................................................

x

BAB I

BAB II

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ...........................................................

1

1.2 Perumusan Masalah ...................................................

3

1.3 Batasan Masalah ........................................................

4

1.4 Asumsi .......................................................................

4

1.5 Tujuan Penelitian .......................................................

4

1.6 Manfaat Penelitian .....................................................

4

1.7 Sistematika Penulisan .................................................

5

TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Kualitas ......................................................................

7

2.1.1 Definisi Kualitas …………...............................

7

2.1.2 Kualitas Produk ..............................................

8

2.1.3 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ..

9

2.1.4 Perencanaan Kualitas ......................................

11

2.2 SIX SIGMA .................................................................

12

2.2.1 DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
........................................................................
12
iii

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.3 Metode Kaizen ...........................................................

22

2.3.1 Pengertian Budaya Kaizen ..............................

24

2.3.2 Alat Implementasi Kaizen ...............................

24

2.3.3 Peneliti Terdahulu ...........................................

28

BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .....................................

31

3.2 Identifikasi Variabel ..................................................

31

3.3 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ......................

32

3.4 Pengumpulan Data .....................................................

37

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data .....................................................

39

4.1.1 Data Produksi .................................................

39

4.1.2 Data Jenis kecacatan Produk ...........................

39

4.1.3 Penyusunan Diagram SIPOC ..........................

40

4.2 Pengolahan Data ........................................................

41

4.2.1 Define (Penentuan Obyek Penelitian) ..............

41

4.2.2 Measure ..........................................................

41

4.2.2.1 Menentukan Karakteristik CTQ ..........

42

4.2.2.2 Menentukan defect Terbesar ...............

46

4.2.2.3 Menghitung DPMO ............................

46

4.2.3 Analyze ...........................................................

48

4.2.4 Improve ..........................................................

51

4.2.5 Control ...........................................................

59

4.3 Analisis dan Pembahasan ............................................

59

iv

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ................................................................

63

5.2 Saran ........................................................................

64

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR TABEL

2.1

Manfaat Dari Pencapaian Beberapa tingkat Sigma .................

16

2.2

Tabel Konversi Sigma Motorola ............................................

16

4.1

Jumlah Data Produksi Dan Total Defect .................................

39

4.2

Data Jenis Kecacatan Produk .................................................

39

4.3

Hasil Perhitungan Persentase Defect Bulan Januari – Juni 2014
...............................................................................................

42

4.4

Data Persentase Defect Under Size Bulan Januari – Juni
2014 ……….. ........................................................................

44

4.5

Data Persentase Defect Over Size Bulan Januari – Juni 2014 .

45

4.6

Data Persentase Defect Pupuk Tidak Berbentuk Bulat
Bulan Januari – Juni 2014 .....................................................

45

4.7

Perhitungan DPMO dan Level Sigma Januari – Juni 2014 .....

47

4.8

Analisis Masalah dengan Five-M Checklist ...........................

52

4.9

Sistem Saran dengan Five Step Plan .......................................

54

vi

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR GAMBAR

2.1

Proses DMAIC .....................................................................

13

2.2

Diagram Sebab Akibat ...........................................................

22

3.1

Langkah-langkah Pemecahan Masalah ...................................

33

4.1

Diagram SIPOC Produk Pupuk Organik .................................

40

4.2

Diagram Pareto Bulan Januari 2014 .......................................

43

4.3

Diagram Pareto Defect Under Size Bulan Januari-Juni 2014 ..

44

4.4

Diagram Pareto Defect Over Size Bulan Januari-Juni 2014 ...

45

4.5

Diagram Pareto Defect Pupuk Tidak Berbentuk Bulat
Bulan Januari - Juni 2014 ......................................................

46

4.6

Diagram Fishbone Under Size ................................................

48

4.7

Diagram Fishbone Over Size ..................................................

49

4.8

Diagram Fishbone Pupuk Tidak Berbentuk Bulat....................

50

vii

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN
LAMPIRAN
LAMPIRAN
LAMPIRAN

A1
A2
A3
B1

LAMPIRAN

B2

LAMPIRAN

C

Sejarah Singkat CV. Fertilindo Agrolestari
Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar Pupuk Organik
Perhitungan Persentase Defect dan Gambar Diagram
Pareto Untuk Masing-masing Bulan Januari – Juni 2014
Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma bulan Januari –
Juni 2014
Tabel Konversi Kapabilitas Sigma

viii

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ABSTRAK
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui proses berdasarkan
produk cacat yang ada dengan metode Six Sigma yang kemudian dilakukan
perbaikan berkesinambungan dengan alat implementasi kaizen berupa FiveStep Plan, dan Five-M Checklis. Setelah dilakukan pengolahan data didapat
nilai DPMO sebesar 7291 pada bulan Januari 2014 dari total defect 95700.
Perusahaan berada pada tingkat sigma 3,1 dengan CTQ (Critical To Quality)
yang paling banyak menimbulkan cacat yaitu Over Size. Dari hasil analisis
maka dapat disimpulkan bahwa penyebab utama kecacatan adalah faktor
manusia, mesin dan berdasarkan alat-alat impelementasi kaizen maka
kebijakan utama yang harus dijalankan oleh pihak perusahaan yaitu
pengawasan atau kontrol yang lebih ketat.
Kata Kunci: Defect, DMAIC, DPMO, Sigma, Kaizen.

ix

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ABSTRACT
This study was conducted to determine the process by which there is
defective product with Six Sigma method are then carried out by means of
continuous improvement Kaizen implementation in the form of Five-Step Plan,
and the Five-M Checklis. After processing the data obtained DPMO value of 7291
in January 2014 from a total defect 95700. The company is located at 3.1 sigma
level with CTQ (Critical To Quality) most defects that cause Over Size. From the
analysis it can be concluded that the main cause of disability is a human factor,
machinery and tools based on the implementation of kaizen, the main policies that
should be run by the companies that control or tighter controls.

x

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik dan keistimewaan dari suatu

produk atau jasa yang dihasilkan dari kemampuan produk atau jasa untuk
memuaskan sebagian atau secara keseluruhan kebutuhan dari konsumen.
Konsumen sebagai pemakai produk semakin kritis dalam memilih atau memakai
produk, keadaan ini mengakibatkan peranan kualitas semakin penting. Berbagai
macam metode dikembangkan untuk mewujudkan suatu kondisi yang ideal dalam
sebuah proses produksi yaitu zero defect atau tanpa cacat. Sedangkan menurut
Rizan (2011) mengatakan bahwa untuk menghadapi tingkat persaingan yang
ketat, perusahaan harus mampu meningkatkan kualitas produk atau jasa yang
dihasilkan karena dengan meningkatkan produk atau jasa yang dihasilkan adalah
cara terpenting untuk menguasai pasar dan meningkatkan pertumbuhan suatu
perusahaan.
CV Fertilindo Agrolestari merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
produksi pupuk organik. Perusahaan ini merupakan industri pupuk organik yang
di suplai ke PT Petrokimia Gresik. Dalam sebulan perusahaan dapat memproduksi
pupuk organik kurang lebih 500.000 kg. CV Fertilindo Agrolestari sering
mengalami kecacatan dalam memproduksi pupuk, kecacatan tersebut yaitu: under
size, over size, pupuk tidak berbentuk bulat(granul). Disini yang dimaksud Under
size adalah ukuran granul pupuk yang terlalu kecil dari standar ukuran yang

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2

ditentukan, begitu juga dengan Over size adalah ukuran yang terlalu besar dari
standar ukuran yang di tentukan. Standar dari ukuran yang ditentukan adalah
5mm. Untuk bulan januari 2014 didapatkan data produksi dengan total 437220 kg
beserta kecacatan mencapai 95700 kg dengan persentase defect mencapai
21,88829 %. Perusahaan CV. Fertilindo Agrolestari mempunyai target kecacatan
pada produknya kurang lebih 5%.
Berdasarkan permasalahan yang ada di perusahaan maka, dengan
menerapkan Metode Six Sigma dan melakukan perbaikan dengan metode Kaizen,
diharapkan dapat menurunkan jumlah kecacatan produk. Metode ini disusun
berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian yang sederhana. Metode Six Sigma
digunakan untuk mereduksi defect, serta digunakan untuk mengukur tingkat
kapabilitas proses, dan juga perbaikan untuk mencapai hasil yang mendekti
sempurna.
Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif,
sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan menetapkan teknologi
untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. Metode ini disusun
berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian yang sederhana, dimana di dalam
metode six sigma ini terdapat cara penyelesaian masalahyaitu: define
(merumuskan),

measure

(mengukur),

analyze

(menganalisa),

improve

(meningkatkan/memperbaiki), yang menggabungkan bermacam-macam perangkat
statistik serta pendekatan perbaikan proses lainnya.
Metode Kaizen, merupakan istilah dalam bahasa jepang yang berarti
“perbaikan berkesinambungan”. Kaizen biasanya dilakukan untuk meningkatkan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3

kualitas produksi atau jasa dengan cara mengurangi atau menambah alat
penunjang sehingga didapatkan hasil yang maksimal. Pada penerapannya dalam
perusahaan, kaizen mencakup pengertian perbaikan berkesinambungan yang
melibatkan seluruh pekerjanya, dari manajemen tingkat atas sampai manajemen
tingkat bawah dan karyawan. Kaizen menekankan bahwa tahap pemrosesan dalam
perusahaan harus disempurnakan agar hasil dapat meningkat, sehingga dapat
disimpulkan bahwa filsafat ini mengutamakan proses. Dalam kaizen dipercaya
bahwa proses yang baik akan memberikan hasil yang baik pula. Adapun alat – alat
implementasi kaizen yaitu kaizen Five set up dan kaizen M checklist.
Dalam penelitian ini, peneliti menggunakan beberapa tahapan untuk
mengetahui bagian mana yang menyebabkan kecacatan hasil produksi sehingga
dapat meminimalkan kecacatan agar keuntungan produksi tidak berkurang. Dan
diharapkan dengan menggunakan metode SIX SIGMA dan KAIZEN kecacatan
produk dapat berkurang.

1.2

Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan suatu

permasalahan yaitu :
“Bagaimana kualitas produk Pupuk Organik dan usulan perbaikannya di CV.
Fertilindo Agrolestari sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi
syarat yang ditentukan oleh PT. Petrokimia Gresik ?”.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4

1.3

Batasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang diinginkan dalam penelitian maka perlu

dilakukan pembatasan terhadap masalah yang dihadapi :
1.

Penelitian hanya dilakukan pada produk pupuk organik

2.

Pendekatan yang digunakan dengan metode SIX SIGMA dan KAIZEN

3.

Penelitian tidak memperhitungkan biaya yang ditimbulkan

1.4

Asumsi
Asumsi-asumsi dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1.

Selama penelitian berlangsung proses produksi dalam keadaan stabil.

2.

Kondisi lingkungan internal perusahaan bersifat tetap dan berjalan normal.

3.

Perolehan data yang berkaitan dengan kualitas diambil dalam jangka waktu
penelitian

1.5

Tujuan Penelitian
Berdasarkan perumusan masalah diatas, maka tujuan yang ingin dicapai

dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1.

Mengetahui kualitas dari produk pupuk organik

2.

Memberikan usulan perbaikan dengan tujuan mengurangi jumlah defect
paling dominan (terbesar) yang ada pada proses produksi.

1.6

Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Bagi Perusahaan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

5

Dengan adanya penerapan metode SIX SIGMA dan KAIZEN, perusahaan dapat
mengurangi jumlah defect produk yang dialami selama ini.
2. Bagi Peneliti
Dapat menambah pengetahuan serta wawasan mengenai metode SIX SIGMA
dan KAIZEN.
3. Bagi Universitas
Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan perpustakaan agar
berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna sebagai
pembanding bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.

1.7

Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam pelaksanaan penelitian ini

adalah:
BAB I

PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, manfaat, asumsi, dan sistematika
penulisan.

BAB II

TINJ AUAN PUSTAKA
Pada bab ini berisi tentang landasan teori-teori yang digunakan
dalam pelaksanaan penelitian sebagai penunjang untuk mengolah
dan menganalisa data-data yang diperoleh secara langsung maupun
tidak langsung yaitu teori tentang Six Sigma.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6

BAB III

METODE PENELITIAN
Pada bab ini berisi tentang langkah-langkah dalam melakukan
penelitian, mulai dari lokasi pencarian data, metode pengambilan
data, identifikasi variabel, dan metode pengolahan data, yang
dilakukan

untuk

mencapai

tujuan

dari

penelitian

selama

pelaksanaan penelitian.
BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini berisi tentang data-data yang telah terkumpul,
kemudian diolah dengan menggunakan metode yang digunakan
untuk menyelesaikan masalah yang ada.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini merupakan penutup tulisan yang berisi kesimpulan
dan saran mengenai analisa yang telah dilakukan sehingga dapat
memberikan

suatu

rekomendasi

sebagai

masukan

perbaikan bagi pihak perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ataupun

7

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1

Kualitas
Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik dan keistimewaan dari suatu

produk atau jasa yang dihasilkan dari kemampuan produk atau jasa untuk
memuaskan sebagian atau secara keseluruhan kebutuhan dari konsumen.
Konsumen sebagai pemakai produk semakin kritis dalam memilih atau memakai
produk, keadaan ini mengakibatkan peranan kualitas semakin penting. Berbagai
macam metode dikembangkan untuk mewujudkan suatu kondisi yang ideal dalam
sebuah proses produksi yaitu zero defect atau tanpa cacat. Sedangkan menurut
Rizan (2011) mengatakan bahwa untuk menghadapi tingkat persaingan yang
ketat, perusahaan harus mampu meningkatkan kualitas produk atau jasa yang
dihasilkan karena dengan meningkatkan produk atau jasa yang dihasilkan adalah
cara terpenting untuk menguasai pasar dan meningkatkan pertumbuhan suatu
perusahaan.

2.1.1 Definisi Kualitas

kualitas merupakan kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk,
jasa, sumber daya manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi
harapan. Kualitas menurut Hence, Kualitas: “The quality of a product or service
is the fitness of that product or service for meeting its intended used as required
by the customer.”

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8

Dijabarkan juga oleh J.R. Evans dan W.M. Lindsay dalam buku “The
Management and Control of Quality” (2008), Bahwa Kualitas dapat diartikan
sebagai: Kesempurnaan, Konsistensi, Menghilangkan kerugian, Kecepatan
pengiriman, Proses mengikuti prosedur dan kebijakan, Menghasilkan produk yang
baik dan berguna, Melakukan yang benar dari awal, Memanjakan atau
menyenangkan pelanggan dan Pelayanan dan kepuasan total bagi pelanggan. Hal
senada juga dikemukakan oleh ASO, bahwa kualitas merupakan derajat atau
tingkatan karakteristik yang melekat pada produk yang mencukupi persyratan atau
keinginan .Arti derajat/tingkatan menandahkan bahwa selalu terdapat peningkatan
setiap saat. sedangkan , karakteristik pada istilah tersebut berarti hal-hal yang
dimilk produk,yang dapat terdiri dari berbagai macam. Kotler (2007)
mendefinisikan kualitas sebagai keseluruhan cirri serta sifat barang dan jasa yang
berpengaruh pada kemampuan memenuhi kebutuhan yang dinyatakan maupun
yang tersirat.

2.1.2 Kualitas Produk

Menurut Kotler dan Amstrong (2012) kualitas produk adalah “the ability
of a product to perform its functions, it includes the product’s overall durability,
reliability, precision, ease of operation and repair, and other valued attributes”
yang artinya kemampuan sebuah produk dalam memperagakan fungsinya, hal itu
termasuk

keseluruhan

durabilitas,

reliabilitas,

ketepatan,

kemudahan

pengoperasian dan reparasi produk juga atribut produk lainnya. Dimensi kualitas
produk menurut Mullins, Orville, Larreche, dan Boyd (2005) terdiri dari :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

9

Performance (kinerja) yaitu berhubungan dengan karakteristik operasi dasar dari
sebuah produk. Durability (daya tahan), yang berarti berapa lama umur produk
bertahan sebelum produk tersebut harus diganti. Conformance to specifications
(kesesuaian dengan spesifikasi), yaitu sejauh mana produk memenuhi spesifikasi
atau tidak ditemukannya cacat pada produk. Features (fitur), adalah karakteristik
produk yang dirancang untuk menyempurnakan fungsi produk atau ketertarikan
konsumen terhadap produk. Reliabilty (reliabilitas), adalah probabilitas bahwa
produk akan bekerja dengan memuaskan atau tidak dalam periode waktu tertentu.
Aesthetics (estetika), berhubungan dengan bagaimana penampilan produk.
Perceived quality (kesan kualitas), sering dibilang merupakan hasil dari
penggunaan pengukuran yang dilakukan secara tidak langsung karena terdapat
kemungkinan bahwa konsumen tidak mengerti atau kekurangan informasi atas
produk yang bersangkutan.

2.1.3 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas
Terlepas dari komponen yang dapat dijadikan obyek pengukuran kualitas,
secara umum faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas dapat diklarifikasikan
sebagai berikut:
1.

Fasilitas operasi seperti kondisi fisik bangunan

2. Peralatan dan perlengkapan
3. Bahan baku dan material
4. Pekerjaan ataupun staf organisasi
Secara khusus faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas diuraikan sebagai
berikut:

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

10

1. Pasar atau tingkat persaingan
Persaingan sering merupakan penentu dalam menetapkan tingkat
kualitas output suatu perusahaan, makin tinggi tingkat persaingan akan
memberikan pengaruh pada perusahaan untuk menghasilkan produk yang
berkualitas.
2. Tujuan Organisasi
Apakah perubahan bertujuan untuk menghasilkan output tinggi,
barang yang berharga rendah atau mengahsilkan barang berharga mahal.
3. Testing Produk
Testing yang kurang memadai terhadap produk yang dihasilkan
dapat berakibat kegagalan dalam mengungkapkan kekurangan yang
terdapat pada produk.
4. Desain Produk
Cara mendesain produk pada awalnya dapat menentukan kualitas
produk itu sendiri.
5. Proses Produki
Prosedur untuk memproduksi produk dapat juga menentukan
kualitas produk yang dihasilkan.
6. Kualitas Input
Jika bahan yang digunakan tidak memenuhi standar, tenaga kerja
tidak terlatih, atau perlengkapan yang digunakan tidak tepat, akan
berakibat pada produk yang dihasilkan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

11

7. Perawatan Perlengkapan
Apabila perlengkapan tidak dirawat secara tepat atau suku cadang
tidak tersedia maka kualitas produk akan berkurang dari semestinya.
8. Standar Kualitas
Jika perhatian terhadap kualitas dalam organisasi tidak nampak,
tidak ada testing maupun inspeksi, maka output yang berkualitas tinggi
sulit dicapai.
9. Umpan Balik
Jika perusahaan kurang sensitif terhadap keluhan-keluhan konsumen,
kualitas tidak akan meningkat.

2.1.4 Perencanaan Kualitas
Perencanaan kualitas meliputi pengembangan produk, sistem, dan proses
yang dibutuhkan untuk memenuhi atau melampaui harapan pelanggan. Langkahlangkah yang dibutuhkan menurut The Juran Trilogy adalah:
1. Menentukan siapa yang menjadi pelanggan.
2. Mengidentifikasi kebutuhan para pelanggan.
3. Mengembangkan produk dengan keistimewaan yang dapat memenuhi
kebutuhan pelanggan.
4. Mengembangkan sistem dan proses yang memungkinkan organisasi untuk
menghasilkan keistimewaan tersebut.
5. Menyebarkan rencana kepada level operasional.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

12

1.2

SIX SIGMA
Sigma ( σ ) adalah sebuah abjad yunani yang menotasikan standar deviasi

atau simpangan baku suatu proses. Standar deviasi mengukur varisi atau jumlah
persebaran suatu rata–rata proses. Tingkat kualitas Sigma biasanya juga dipakai
untuk menggambarkan output dari suatu proses, semakin tinggi tingkat Sigma
maka semakin kecil toleransi yang diberikan pada kecacatan, semakin tinggi
kapabilitas proses oleh karena itu semakin baik.
Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian
Peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan motorola sejak
tahun 1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas.
Banyak ahli manajemen kualitas menyatakan bahwa metode Six Sigma Motorola
dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia industri, karena manajemen
industri frustasi terhadap sistem manajemen kualitas yang ada, yang tidak mampu
melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan (zero
defect). Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh
pelanggan,

2.2.1 DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus-menerus menuju
target Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu
pengetahuan dan fakta. Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang
tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan
menetapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma.
(Sumber: Gaspersz Vincent, 2002).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

13

Define (D)
Control (C)

Measure (M)

Improve (I)

Analyze (A)

Gambar 2.1 Proses DMAIC
1.

Define (D)
Merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada tahap ini, yang paling penting untuk dilakukan adalah
identifikasi produk dan atau proses yang akan diperbaiki. Kita harus menetapkan
prioritas utama tentang masalah-masalah dan atau kesempatan peningkatan
kualitas mana yang akan ditangani terlebih dahulu. Pemilihan proyek terbaik
adalah berdasarkan pada identifikasi proyek yang sesuai dengan kebutuhan,
kapabilitas, dan tujuan organisasi yang sekarang.
Secara umum setiap proyek Six Sigma yang terpilih harus mampu
memenuhi kategori:
1. Memberikan hasil-hasil dan manfaat bisnis.
2. Kelayakan.
3. Memberikan dampak positif kepada organisasi. (Sumber: Gaspersz
Vincent, 2002)

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

14

2.

Measure (M)
Merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap
Measure, yaitu:
1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan.
2. Melakukan pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat
dilakukan pada tingkat proses, output dan/atau outcome.
3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses,
output, dan/atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja
(performance baseline) pada awal proyek Six Sigma. (Sumber:
Gaspersz Vincent, 2002).
A.

Pengukuran Baseline Kinerja (performance baseline)
Baseline

kinerja

dalam

proyek

Six

Sigma

biasanya

diterapkan

menggunakan satuan pengukuran DPMO dan tingkat kapabilitas sigma (sigma
level). Sesuai dengan konsep pengukuran yang biasanya diterapkan pada tingkat
proses, output dan outcome, maka baseline kinerja juga dapat ditetapkan pada
tingkat proses, output dan outcome. Pengukuran biasanya dimaksudkan untuk
mengetahui sejauh mana output dari proses dapat memenuhi kebutuhan
pelanggan. (Sumber: Gaspersz Vincent, 2002).
B.

DPO (Defects Per Opportunities)
Defect (cacat) adalah kecacatan untuk memberikan apa yang diinginkan

oleh pelanggan. Sedangkan Defects Per Opportunity (DPO) merupakan ukuran

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

15

kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang
menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan, dihitung
dengan menggunakan formula DPO.
Dimana formula DPO adalah banyaknya cacat atau kegagalan yang
ditemukan dibagi dengan (banyaknya unit yang diperiksa dikalikan banyaknya
CTQ

potensial

yang

menyebabkan

cacat

atau

kegagalan

DPO =

Banyaknya _ cacat
(Banyaknya _ unit _ yang _ diperiksa × Banyaknya _ CTQ _ potensial )

itu).

(Sumber: Gaspersz Vincent, 2002).
C.

DPMO (Defects Per Million Opportunities)
Ukuran kegagalan dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang

menunjukkan kegagalan persejuta kesempatan, untuk menghitung menggunakan
formula:
DPMO = DPO ⊗ 1.000.000
Selanjutnya jika ingin mengetahui tingkat kegagalan per satu juta
kesempatan (DPMO), dalam Microsoft Excel menggunakan formula berikut :
DPMO = 1.000.000-normdist (– 1,5 + Nilai Sigma) ⊗ 1.000.000
Pemahaman terhadap DPMO ini sangat penting dalam pengukuran
keberhasilan dalam pengukuran keberhasilan aplikasi penigkatan kualitas Six
Sigma.
Six Sigma merupakan suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4
kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk
(barang dan jasa) upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect). Vincent
Gaspersz, 2002.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

16

Hasil–hasil dari peningkatan kualitas dramatik di atas , yang diukur
berdasarkan persentase antara COPQ (cost of poor quality) terhadap
penjualan ditunjukkan dalam Tabel 2.1
Tabel 2.1. Manfaat Dari Pencapaian Beberapa Tingkat Sigma
COPQ ( Cost of Poor Quality )
Tingkat Pencapaian

DPMO (defect per million opportunities)

COPQ

Sigma
1 – sigma

691.462

(sangat tidak kompetitif)

Tidak dapat dihitung

2 – sigma

308.538

(rata – rata industri Indonesia)

Tidak dapat dihitung

3 – sigma

66.807

4 – sigma

6.210

5 – sigma

233

6 – sigma

3,4

25-40% dari penjualan
(rata – rata industri USA)

15-25% dari penjualan
5-15% dari penjualan

(Industri kelas dunia)

< 1% dari penjualan

Setiap peningkatan atau pergeseran 1- sigma akan memberikan peningkatan keuntungan sekitar 10
% dari penjualan

Sumber : Vincent Gaspersz, 2002
Saat ini pihak Motorola telah membuat gambaran kapabilitas sebuah
proses dalam perbandingan antara sigma dan DPMO yang ditunjukkan di tabel 2.2
Tabel 2.2 Tabel konversi Sigma Motorola
Presentase yang

DPMO

Sigma

30,9 %

690.000

1

69,2 %

308.000

2

93,3 %

66.800

3

99,4 %

6.210

4

99,98 %

320

5

99,9997 %

3,4

6

memenuhi spesifikasi

(Sumber: “The Six Sigma Way”, Penerbit Andi, Jogyakarta, Cavanagh,
Peter S. Pande, Robert P.Neuman 2002).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

17

3.

Analyze (A)
Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada tahap ini yang perlu diperhatikan adalah beberapa hal
sebagai berikut:
1. Menentukan kapabilitas/kemampuan dari proses.
Process capability merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang
menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi
produk yang telah ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan
dan ekspektasi pelanggan.
2. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau
kegagalan. Untuk mengidentifikasi sumber-sumber penyebab kegagalan,
dapat menggunakan Fishbone diagram (cause and effect diagram).
Dengan analisa cause and effect, manajemen dapat memulai dengan
akibat sebuah masalah, atau dalam beberapa kasus, merupakan akibat
atau hasil yang diinginkan dan membuat daftar terstruktur dari penyebab
potensial. (Sumber: Gaspersz Vincent, 2002).
Setelah akar-akar penyebab dari masalah ditemukan, maka dimasukkan ke
dalam cause and effect diagram yang telah mengkategorikan sumber-sumber
penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu:
1) Manpower ( Tenaga Kerja ).
2) Machines ( Mesin-mesin ).
3) Methods ( Metode Kerja ).
4) Material ( Bahan Baku dan Bahan Penolong ).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

18

5) Media (Surat Kabar).
6) Motivation ( Motivasi ).
7) Money ( Keuangan ).
(Sumber: Gaspersz Vincent, 2002).
4.

Improve (I)
Merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber-sumber dan akar
penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi. Pada tahap ini ditetapkan suatu
rencana tindakan (action Plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six
Sigma. (Sumber: Gaspersz Vincent, 2002).
5.

Control (C)
Merupakan langkah operasional kelima dalam program peningkatan

kualitas

Six

Sigma.

Pada

tahap

ini

hasil-hasil

peningkatan

kualitas

didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam
meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarkan, prosedur-prosedur
didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau
tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung
jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini. Standarisasi
dimaksudkan untuk mencegah masalah yang sama atau praktek-praktek lama
terulang kembali. (Sumber: Gaspersz, Vincent, 2002).
A.

Seven Tools
Tidak mungkin untuk memeriksa atau menguji kualitas kedalam suatu

produk itu harus dibuat dengan benar sejak awal. Ini berarti bahwa proses

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

19

produksi harus stabil dan mampu beroperasi sedemikian hingga sebenarnya semua
produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Pengendalian kualitas adalah
aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri
kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan
mengansumsi, tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara
penampilan yang sebenarnya dan yang standar.
Pengendalian proses statistik pada jalur adalah alat utama yang digunakan
dalam membuat produk dengan benar sejak awal. Terdapat alat-alat pengendalian
kualitas yang memiliki tujuan yang sama, atau yang biasa lebih dikenal dengan
nama Seven tools, Seven tools adalah 7 alat yang dipakai untuk mengendalikan
kualitas dengan macam kegunaan dan fungsi yang berbeda namun memiliki
tujuan yang sama. Seven tools tersebut antara lain:
1. Histogram
Histogram mempunyai bentuk seperti diagram batang yang dapat digunakan
untuk mengetahui harga rata-rata atau central tendency dari nilai data yang
terkumpul, harga maksimum dan minimum data, range data, besar
penyimpangan atau dispersi terhadap harga rata-rata, bentuk distribusi data
yang terkumpul.
2. Check Sheet
Adalah alat bantu untuk memudahkan proses pengumpulan data. Berupa
lembaran dengan tabel-tabel untuk pengisian data. Informasi dari lembar
pengecekan dipakai untuk menyelidiki trend masalah setiap saat.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

20

3. Diagram Pareto
Diagram ini berguna untuk menunjukkan persoalan utama yang dominan dan
perlu segera diatasi dengan suatu grafik yang meranking klasifikasi data dalam
urutan terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan.
4. Defect Concentration Diagram
Merupakan salah satu alat pengendalian kualitas yang digunakan sebagai alat
untuk memastikan lokasi defect yang dapat memberikan informasi tentang
penyebab potensial defect. Konsep utama adalah menunjukkan secara
langsung letak cacat yang terjadi pada spesimen dengan memberi tanda
khusus pada gambar spesimen.
5. Cause-Effect Diagram
Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti
ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang
menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini
digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh
secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja,
mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.
Menurut Vincent, akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan melalui ”
Mengapa” beberapa kali kepada staf produksi dan pihak manajemen, maka
dimasukkan ke dalam diagram sebab-akibat yang telah mengkategorikan
sumber-sumber penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu:

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

21

1. Manpower (tenaga kerja) : berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan
(tidak terlatih, tidak berpengalaman), kekurangan dalam keterampilan dasar
yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dll.
2. Machines (mesin-mesin) dan peralatan : berkaitan dengan tidak ada sistem
perawatan preventif terhadap mesin-mesin produksi, termasuk fasilitas dan
peralatan lain, tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu
complicated, terlalu panas, dll.
3. Methods (metode kerja) : berkaitan dengan tidak ada prosedur dan metode
kerja yang benar, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dll.
4. Materials (beban baku dan bahan penolong) : berkaitan dengan ketiadaan
spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang digunakan,
ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas bahan baku dan bahan penolong
yang ditetapakan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan
bahan penolong itu, dll.
5. Media : berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan
aspek-aspek kebersihan, kesehatan, dan lingkungan kerja yang kondusif,
kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang
berlebihan, dll.
6. Motivation (motivasi) : berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan
profesional (tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak mampu bekerja sama dalam
tim, dll), yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem balas jasa dan
penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

22

7. Money (keuangan) : berkaitan dengan ketiadaan dukungan finansial
(keuangan) yang mantap guna memperlancar proyek peningkatan kualitas Six
Sigma yang akan diterapkan.
Money

Media

Akar
Penyebab

Akar
Penyebab

Materials
Akar
Penyebab

Methods
Akar
Penyebab

AKIBAT
Akar
Penyebab

Akar
Penyebab

Motivation

Machines

Akar
Penyebab

Manpower

Gambar 2.2 Diagram Sebab Akibat
(Sumber: Gaspersz, Vincent, 2002)

2.3

Metode Kaizen
Kaizen merupakan istilah dalam bahasa jepang yang berarti“perbaikan

berkesinambungan”. Pada penerapannya dalam perusahaan, kaizen mencakup
pengertian perbaikan berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, dari
manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah dan karyawan. Kaizen
menekankan bahwa tahap pemrosesan dalam perusahaan harus disempurnakan
agar hasil dapat meningkat, sehingga dapat disimpulkan bahwa filsafat ini
mengutamakan proses. Dalam kaizen dipercaya bahwa proses yang baik akan
memberikan hasil yang baik pula. Salah satu langkah awal penerapan kaizen
adalah menjalankan siklus Plan-Do-Check-Act (PDCA) untuk menjamin
terlaksananya kesinambungan kaizen.Siklus ini terdiri atas :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

23

•

Rencana (plan)
Penetapan target untuk perbaikan dan perumusan rencana tindakan guna
mencapai target tersebut.

•

Lakukan (do)
Pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat.

•

Periksa (check)
Kegiatan pemeriksaan segala prosedur yang telah dijalankan guna
memastikannya agar tetap berjalan sesuai rencana sekaligus memantau
kemajuan yang telah ditempuh.

•

Tindak (act)
Menindaklanjuti ketiga langkah yang ditempuh sekaligus memutuskankan
prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama
atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.
Siklus PDCA berputar secara terus menerus dengan diselingi oleh siklus

Standarize-Do-Check-Act

(SDCA)

di

antaranya.Dalam

langkah

Standar

(Standarize) pada siklus ini, segala prosedur baru yang telah diputuskan pada
langkah Tindak (Act) dalam siklus PDCA sebelumnya disahkan menjadi pedoman
yang wajib dipenuhi. SDCA fokus pada kegiatan pemeliharaan, sedangkan PDCA
lebih mengacu pada perbaikan.

2.3.1 Pengertian Budaya Kaizen
Suatu keberhasilan kerja, berakar pada nilai-nilai yang dimiliki dan
perilaku yang menjadi kebiasaannya. Nilai-nilai tersebut bermula dari adat

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

24

kebiasaan, agama, norma dan kaidah yang menjadi keyakinannya menjadi
kebiasaan dalam perilaku kerja atau organisasi. Nilai-nilai yang telah menjadi
kebiasaan tersebut dinamakan budaya. Oleh karena budaya dikaitkan dengan mutu
atau kualitas kerja, maka dinamakan budaya kerja.
Budaya Kerja Jepang dikenal dengan sebutan Kaizen. Kaizen menurut
Imai (2008) adalah “kemajuan dan perbaikan terus menerus dalam kehidupan
seseorang, kehidupan berumah tangga, kehidupan bermasyarakat dan kehidupan
kerja”.

2.3.2 Alat Implementasi Kaizen
Terdapat beberapa alat implementasi kaizen, yakni:
1. Five M Checklist
Alat ini berfokus pada lima faktor kunci yang terlibat dalam setiap proses,
yaitu Man (operator atau orang), Machine(mesin), Material (material), Jurnal
Teknologi, Volume 4 Nomor 1, Juni 2011, 61-53 81Methods (metode) dan
Measurement (pengukuran). Dalam setiap proses, perbaikan dapat dilakukan
dengan jalan memeriksa aspek-aspek proses
tersebut.

2.

Konsep 3 M (Muda, Mura, dan Muri).
Konsep ini dibentuk untuk mengurangi banyaknya proses kerja, meningkatkan
mutu, mempersingkat waktu dan mengurangi atau efisiensi

a. Muda diartikan sebagai pengurangan pemborosan atau kesia-siaan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

25

b. Mura diartikan sebagai pengurangan perbedaan.
c. Muri diartikan sebagai pengurangan ketegangan.

3. Five Step Plan

Five Step Plan pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan
menerapkan penataan, kebersihan, dan kedisiplinan di tempat kerja. Five Step
Plan merupakan budaya tentang bagaimana seseorang memperlakukan tempat
kerjanya secara benar. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, tertib maka
kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan. Dengan kemudahan bekerja ini,
empat bidang sasaran pokok industri yang meliputi:

1. Efisiensi Kerja
2. Produktifitas Kerja
3. Kualitas Kerja, dan
4. Keselamatan Kerja dapat lebih mudah dipenuhi.

Salah satu metode perubahan dan perbaikan yang dilakukan banyak perusahaan
adalah menerapkan 5S / 5R. 5S / 5R adalah cara untuk meningkatkan
produktivitas dengan melakukan kegiatan menata tempat kerja. Karena
lingkungan kerja yang nyaman, dan teratur, dapat meningkatkan efisiensi dan
produktivitas yang tinggi di perusahaan. Di Jepang, cara ini sudah menjadi budaya
kerja dan dikenal dengan 5S, sedangkan di Indonesia disebut 5R, yaitu :
1.

Seiri.

=

Ringkas

2.

Seiton.

=

Rapi

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

26

3.

Seiso.

=

Resik

4.

Seiketsu

=

Rawat

5.

Shitsuke

=

Rajin

5S / 5R diatas merupakan urutan dalam menata tempat kerja, yang merupakan
tanggung jawab semua pekerja, mulai dari CEO sampai Cleaning Service Setiap
pekerja bertanggung jawab melakukan penataan tempat kerja kearah yang lebih
baik, dan ini harus menjadi budaya perusahaan.
1. Seiri/Ringkas:
Membuang barang barang yang tidak diperlukan, dan menyimpang barang
yang diperlukan dengan cara tertentu agar mudah diakses ketika dibutuhkan.
Langkah langkah Ringkas :
2. Cek barang di area kerja masing masing
3. Tentukan kategori barang yang dibutuhkan dan tidak dibutuhkan.
4. Beri label merah utk barang yang tidak dibutuhkan.
5. Siapkan tempat untuk membuang barang barang yang tidak dibutuhkan.
6. Secara berkala, buanglah barang barang berlabel merah ke tempat yang telah
disiapkan
2. Seiton / Rapi :
Adalah menyimpan barang sesuai dengan tempatnya. Kerapian adalah
seberapa cepat kita menyimpan barang, dan seberapa cepat kita mengambilnya
kembali ketika dibutuhkan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

27

Langkah-langkah Rapi:
a. Rancang metode penempatan barang yang diperlukan, sehingga mudah
didapatkan kembali saat dibutuhkan.
b. Tempatkan barang-barang yang diperlukan ke tempat yang telah dirancang
dan disediakan.
c. Beri label /

identifikasi untuk

mempermudah penggunaan maupun

pengembalian ke tempat semula.
3. Seiso / Resik:
Adalah membersihkan tempat kerja/lingkungan kerja, mesin/peralatan, dan
barang-barang agar tidak terdapat debu dan kotoran. Kebersihan harus
dilaksanakan dan dibiasakan oleh tiap karyawan.
Langkah-langkah Resik:
a. Sediakan sarana kebersihan
b. Pembersihan tempat kerja secara berkala.
c. Peremajaan tempat kerja.
d. Pelestarian Resik
4. Seiketsu / Rawat :
Adalah mempertahankan hasil yang telah dicapai pada 3R sebelumnya dengan
menstandarisasikannya.
Langkah Rawat :
a. Tetapkan standar kebersihan, penempatan, dan penataan
b. Komunikasikan ke setiap karyawan yang sedang bekerja di tempat kerja.

Hak Cipta © milik UPN "Ve