Usulan Penerapan Metode Six Sigma dan Kaizen Sebagai Upaya Peningkatan Kualitas Produk

USULAN PENERAPAN METODE SIX SIGMA DAN

KAIZEN

SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN KUALITAS PRODUK

PINTU KAYU PADA PT. SURYAMAS LESTARIPRIMA

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

ARMANDA OLANDO B. SITOMPUL

080403131

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus yang senantiasa memberikan kasih karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana yang berjudul “Usulan Penerapan Metode Six Sigma

dan Kaizen Sebagai Upaya Peningkatan Kualitas Produk.” Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk menyelesaikan pendidikan program sarjana di Departemen Teknik Industri USU. Ini merupakan langkah awal bagi penulis untuk mengenal lingkungan kerja serta menerapkan ilmu yang telah dipelajari selama perkuliahan di lingkungan kerja.

Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan penulis sebagai masukan yang berarti. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan semua pihak.

Medan, Juli 2014

UCAPAN TERIMAKASIH

Syukur dan terimakasih saya ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan kesempatan kepada saya untuk mengikuti dan menyelesaikan pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing saya selama masa kuliah dan penulisan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini saya telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, maupun informasi. Oleh karena itu sudah selayaknya saya mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan tugas sarjana ini.

2. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE selaku Ketua Bidang Manajemen Rekayasa dan Produksi atas waktu, bimbingan, dan masukan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

3. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT. selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, dan masukan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini. Saya sangat bersyukur dibimbing oleh Bapak yang selalu membukakan cara pandang yang benar dan termudah yang dapat saya pahami.

4. Ibu Rahmi M. Sari, ST., MM(T). selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, dan bimbingan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

5. Bapak/Ibu Dosen Pembanding yang telah memberikan masukan dan saran untuk menyempurnakan tugas sarjana ini

6. Seluruh Dosen Departemen dan Staff Akademis Teknik Industri USU, yang telah memberikan bimbingan, arahan dan ilmu yang bermanfaat bagi saya. 7. Bapak H.E. Sitompul dan R. Sitohang, orang tua yang sangat saya kasihi yang

telah memberikan saya semangat dan doa untuk menyelesaikan penelitian saya.

8. Kepada Kak Irenne, Kak Agnes, dan Bang Rewin, yang telah memberikan saya semangat dan doa untuk menyelesaikan penelitian saya.

9. Kepada Bang Jan Rohtuahson Sinaga (bang Achonk), Kak Tina, Bang Rudolf, Kak Andini, dan Bang Jan Hendrik yang selalu memberikan doa, bimbingan serta motivasi yang besar, sehingga saya dapat menyelesaikan laporan penelitian ini.

10.Bapak Irwansyah SH. selaku manager PT. Suryamas Lestariprima yang telah mengizinkan serta membantu saya melakukan penelitian.

11.Bapak Dodi selaku pembimbing lapangan yang telah banyak memberikan informasi serta untuk pengerjaan laporan penelitian ini.

12.Seluruh karyawan di PT. Suryamas Lestariprima yang telah bersedia meluangkan waktu untuk mengisi kuisioner penelitian.

13.Kawan-kawan stambuk 2008 yang sama-sama berjuang menyelesaikan Tugas Akhir ini. Saya mengucapkan terima kasih atas bantuan serta dukungan kepada saya untuk menyelesaikan laporan penelitian ini.

14.Kawan-kawan stambuk 2009 yang setia menemani dan memberi semangat kepada saya dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Saya ucapkan terima kasih atas bantuan dan dukungan yang diberikan kepada saya sehingga dapat menyelesaikan laporan penelitian ini.

15.Kepada adik-adik stambuk 2010 yang selalu memberikan motivasi kepada saya untuk dapat menyelesaikan laporan penelitian ini.

16.Kepada Paduan Suara Consolatio Universitas Sumatera Utara yang selalu memberikan doa serta motivasi sehingga saya termotivasi untuk menyelesaikan laporan penelitian ini.

17.Kepada Paduan Suara Elshaddai yang juga memberikan doa serta semangat yang membantu saya dalam mengerjakan laporan penelitian ini.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASITUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR LAMPIRAN ... xv

ABSTRAK ... xvi

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I-5 1.3. Tujuan Penelitian ... I-6 1.4. Batasan dan Asumsi Masalah Penelitian ... I-6 1.5. Manfaat Penelitian ... I-7 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-7

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan, dan Bahan Penolong ... II-2 2.2.1. Bahan Baku ... II-3 2.2.2. Bahan Tambahan ... II-4 2.2.3. Bahan Penolong ... II-5 2.3. Uraian Proses Produksi ... II-5 2.4. Mesin Dan Peralatan ... II-17 2.5. Organisasi Dan Manajemen ... II-18 2.5.1. Struktur Organisasi ... II-19 2.5.2. Pembagian Tugas, Wewenang, Dan Tanggung Jawab II-21 2.5.3. Tenaga Kerja Dan Jam Kerja ... II-27 2.5.4. Sistem Pengupahan, Fasilitas, Dan Jaminan Karyawan II-28

III LANDASAN TEORI ... III -1

3.1. Metode Pengendalian Kualitas ... II-1 3.2. Metode Six Sigma ... III-10 3.2.1. Strategi Penerapan Six Sigma DMAIC ... III-14 3.3. Kaizen ... III-24 3.3.1. Defenisi Teori Kaizen ... III-24 3.3.2. Manfaat Teori Kaizen ... III-26 3.3.3. Kaizen Dan Inovasi ... III-30 3.3.4. Kaizen Dana Manajemen ... III-30

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.3.5. Sasaran Akhir Dari Kaizen... III-30 3.3.6. Aturan Dasar Penerapan Kaizen ... III-31 3.3.7. Siklus PDCA ... III-31 3.4. Hasil Penelitian Terdahulu ... III-34

3.4.1. Aplikasi Six Sigma DMAIC Dan Kaizen Sebagai

Metode Pengendalian Dan Perbaikan Kualitas Produk ... III-34 3.4.2. Penerapan Metode Six Sigma Dengan Konsep DMAIC

Sebagai Alat Pengendali Kualitas ... III-35 3.4.3. Usulan Rencana Perbaikan Kualitas Produk Penyangga

Duduk Jok Sepeda Motor Dengan Pendekatan Metode

Kaizen ... III-36

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV -1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV -1 4.3. Objek Penelitian ... IV -1 4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV -2 4.5. Variabel Penelitian ... IV -3 4.6. Sumber Data ... IV -4 4.7. Instrumen Penelitian ... IV -5

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.9. Metode Pengumpulan Data ... IV-8 4.10. Metode Pengolahan Data ... IV-8 4.11. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-9 4.12. Kesimpulan Dan Saran ... IV-10

V PENGOLAHAN DATA ... V -1

5.1. Pengumpulan Data ... V-7 5.2. Pengolahan Data ... V-4 5.2.1. Metode Six Sigma ... V-4 5.3. Penetapan Perbaikan Kesinambungan Dengan Metode Kaizen

Five Step Plan ... V-35

VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN ... VI -1

6.1. Analisis Dan Pembahasan Pengendalian Kualitas Dengan Six

Sigma ... VI-1 6.2. Pembahasan Perbaikan Kesinambungan Dengan Metode Kaizen

Five Step Plan ... VI-4

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII -1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Jenis Cacat Produk Bulan Januari 2013- Desember 2013 ... I-2 1.2. Tingkat Kecacatan Produk Bulan Januari 2013- Desember 2013 I-3 2.1. Perincian Komponen Daun Pintu Model Colonial 8P ... II-7 3.1. Tingkat Pencapaian Sigma ... III-16 5.1. Data Hasil Produksi Pintu Kayu Selama 1 Tahun ... V-1 5.2. Kecacatan Produk Pintu Kayu Bulan 1 Tahun ... V-2 5.3. Hasil Perhitungan Batas-batas Kontrol ... V-9 5.4. Hasil Perhitungan Nilai DPMO ... V-12 5.5. Hasil Konversi Nilai DPMO ke Nilai Sigma Setiap Bulan ... V-14 5.6. Pengelompokan Data Berdasarkan Jenis Cacat ... V-16 5.7. Persentase Cacat Sebelum Diurutkan... V-17 5.8. Persentase Cacat Setelah Diurutkan ... V-18 5.9. Suhu Pabrik Pada Waktu Kerja ... V-20 5.10. Skala Penilaian Untuk Severity ... V-23 5.11. Skala Penilaian Untuk Occurance ... V-25 5.12. Skala Penilaian Untuk Detectability ... V-26 5.13. Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah ... V-28 5.14. Analisis Masalah Dengan Five-M Checklist ... V-31

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Solid Door Jenis Colonila 8P ... II-6 2.2. Blok Diagram Pembuatan Daun Pintu Solid ... II-9 2.3. Struktur Organisasi PT. Suryamas Lestariprima ... II-20 3.1. Contoh Histogram ... III-4 3.2. Contoh Scatter Diagram ... III-5 3.3. Contoh Diagram Sebab Akibat ... III-7 3.4. Contoh Diagram Pareto ... III-9 3.5. Contoh Peta Kendali ... III-10 3.6. Konsep Six Sigma dengan Distribusi Normal Bergeser 1,5 ... III-13 3.7. Payung Kaizen ... III-27 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Blok Diagram Pelaksanaan Penelitian ... IV-6 4.3. Langkah-langkah Pengolahan Data ... IV-7 5.1. Diagram SIPOC Proses Pembuatan Daun Pintu ... V-5 5.2. Peta Kontrol p Pembuatan Daun Pintu ... V-9 5.3. Grafik Pola DPMO dari Proses Pembuatan Daun Pintu ... V-13 5.4 Grafik Pola Nilai Sigma Proses Pembuatan Daun Pintu ... V-14 5.5. Histogram Total Kecacatan Produk Pintu Kayu ... V-16 5.6. Diagram Pareto Tingkat Kecacatan Produk Pintu Kayu ... V-18 5.7. Fishbone Faktor Penyebab Produk Cacat ... V-19

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Tabel Konversi DPMO ... L.1 2. Tabel Severity ... L.2 3. Tabel Occurence... L.3 4. Tabel Detectability ... L.4 2. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L.5 3. Form Penetapan Tugas Sarjana ... L.6 4. Surat Penjajakan ... L.7 5. Surat Balasan Perusahaan ... L.8 6. Surat Keputusan Tugas Sarjana ... L.9 7. Perubahan Surat Keputusan ... L.10 8. Lembar Asistensi Dosen ... L.11 9. Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor Kep.51/MEN/1999 L.12

ABSTRAK

Dalam era globalisasi ini, semakin banyak perusahaan yang mengeluarkan produk sejenis dengan perbedaan yang tidak begitu signifikan. Dalam hal ini perusahaan yang menghasilkan produk sejenis harus mampu bersaing dalam hal kualitas pada produk yang ditawarkan kepada konsumen. PT. Suryamas Lestariprima merupakan salah satu industri penghasil pintu kayu.Bagi perusahaan dengan melakukan pengendalian kualitas diharapkan dapat meraih tujuan perusahaan.

Tujuan dari penelitian ini adalah, untuk mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat yang ada dengan menggunakan metode six sigma yang kemudian dilakukan pengendalian dengan menganalisis penyebab kecacatan menggunakan seven tools serta mengupayakan perbaikan dengan menggunakan metode kaizen.

Hasil penelitian menunjukkan, dalam penelitian terdapat 5 jenis kecacatan yaitu permukaan rusak, retak, regang, mata kayu dan gubal. Dari perhitungan didapat hasil bahwa kecacatan yang terbesar yaitu permukaan rusak sebesar 1229 kecacatan. Dari hasil pengolahan didapat DPMO sebesar 20796,112 yang kemudian dikonversikan dengan tabel sigma, didaptkan hasil sebesar 3,54 sigma. Hasil sigma masih dikategorikan pada tingkat industri di Indonesia.Untuk perbaikan berkesinambungan dilakukan langkah Kaizen yaitu dengan menggunakan Five Step Plan yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Dalam era globalisasi, semakin banyak perusahaan yang mengeluarkan produk sejenis dengan perbedaan yang tidak begitu signifikan. Hal ini mengakibatkan tingkat persaingan yang sangat tinggi antara perusahaan dalam memasarkan produknya kepada konsumen. Konsistensi kualitas suatu produk akan mempengaruhi dapat bertahannya suatu produk tersebut dalam kebutuhan pasar yang beragam, sehingga diperlukan suatu upaya dalam manajemen perusahaan untuk melakukan pengendalian dan peningkatan kualitas, karena dalam persaingan pasar global, hanya produk berkualitas baiklah yang akan selalu diminati oleh para konsumen. Hal ini hendaknya dijadikan sebagai pedoman bahwa pengendalian kualitas merupakan proses dari produksi yang sangat berpengaruh dalam meningkatkan kualitas suatu produk, sehingga setiap keinginan daripada konsumen dapat terpenuhi oleh setiap perusahaan baik dalam bidang produksi maupun dalam bidang jasa. Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik dari suatu produk atau jasa yang mampu memberikan kepuasan kepada pelanggan atau konsumen (Feigenbaum, 1992).

Salah satu perusahaan produksi yang telah menggeluti dunia bisnis ini adalah PT. Suryamas Lestariprima. PT. Suryamas Lestariprima merupakan perusahaan yang bergerak di bidang usaha moulding dan solid door, kemudian perusahaan ini juga sudah terjun kedalam produksi frame door (kosen pintu).

Perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan pembuat daun pintu kayu di kota medan. Perusahaa ini mengekspor produknya ke berbagai Negara seperti Australia, Amerika, Timur Tengah, Eropa, Thailand, Korea, Jepang, dan Negara lainnya. Autralia merupakan negara tujuan ekspor dan paling banyak memesan produk dari PT. Suyamas Lestariprima. Dalam proses produksi pembuatan daun pintu kayu ini, PT. Suryamas Lestariprima masih mendapatkan permasalahan pada kualitas, dimana masih terjadinya kecacatan pada setiap produk yang di hasilkan. Adapun jenis kecacatan dan tingkat kecacatan produk yang terjadi dapat dilihat pada tabel 1.1.

Tabel 1.1. Jenis Kecacatan Produk Bulan Januari 2013-Desember 2013

Bulan Total Rusak Produk Diterima Jenis Kecacatan Produksi Permukaan

Rusak Retak Regang

Mata

Kayu Gubal

Januari 392 3286 102 67 86 47 90 3678 Februari 343 3171 86 55 66 42 94 3514 Maret 362 3208 106 46 62 48 100 3570 April 409 3434 116 56 84 53 100 3843 Mei 415 3335 102 68 96 62 87 3750 Juni 368 3208 98 43 63 61 103 3576 Juli 433 3597 112 66 81 65 109 4030 Agustus 235 2298 98 61 69 35 84 2533 September 355 3311 91 50 69 43 102 3666 Oktober 407 3330 128 69 62 52 96 3737 November 401 3345 101 68 87 39 106 3746 Desember 373 3194 89 61 72 50 101 3567

Total 4493 38717 1229 710 897 597 1172 43210

Sumber: PT Suryamas Lestariprima

Tabel 1.2. Tingkat Kecacatan Produk Bulan Januari 2013-Desember 2013

Bulan Rusak Bagus Produksi

Tingkat Kerusakan

(%)

Januari 392 3286 3678 10.65 Februari 343 3171 3514 9.76

Maret 362 3208 3570 10.14 April 409 3434 3843 10.64 Mei 415 3335 3750 11.06 Juni 368 3208 3576 10.29 Juli 433 3597 4030 10.74 Agustus 235 2298 2533 9.27 September 355 3311 3666 9.68 Oktober 407 3330 3737 10.89 November 401 3345 3746 10.70 Desember 373 3194 3567 9.68

Total 4493 38717 43210 Sumber: PT Suryamas Lestariprima

Dari data yang diperoleh, dapat dilihat bahwa dalam proses produksi pembuatan pintu kayu ini masih terjadi kecacatan yang cukup tinggi yang dimana tingkat kecacatan ini melewati batas standart tingkat kecacatan yang diinginkan perusahaan yaitu sebesar ± 5%. Adapun jenis kecacatan yang terjadi pada proses pembuatan daun pintu ini adalah :

1. Permukaan Rusak

Permukaan rusak adalah merupakan jenis cacat dimana pada permukaan daun pintu ditemukan adanya goresan, lubang jarum, dan permukaan tidak rata.

2. Retak

Retak merupakan jenis cacat dimana pada komponen-komponen daun pintu ada yang retak. Hal ini diakibatkan oleh operator kurang hati-hati pada saat perakitan dimana saat perakitan daun pintu di press dengan menggunakan mesin.

3. Regang

Regang adalah jenis cacat dimana pada daun pintu terdapat celah diantara komponen-komponennya. Hal ini disebabkan oleh pengeringan yang kurang baik, sehingga pada saat dirakit ada bagian daun pintu yang menyusut dan menimbulkan celah, dimana celah tersebut masaih ada walaupun daun pintu sudah di cat.

4. Mata Kayu

Mata Kayu adalah jenis kecacatan dimana pada daun pintu terdapat mata kayu yang cukup besar. Hal ini terjadi dikarena penggunaan kayu yang tanpa pemilihan, sehingga ketika kayu sudah dirakit mata kayu tetap ada walaupun sudah di cat.

5. Gubal

Gubal merupakan jenis kecacatan dimana pada daun pintu terjadi warna belang ataupun warna hitam. Hal ini disebabkan karena kayu yang telah lama juga masih digunakan dalam pembuatan pintu kayu, sehingga pintu terdapat 2 warna yang berbeda.

perusahaan akan membutuhkan waktu untuk menunggu daun pintu yang telah siap di dempul, sehingga terjadi proses pengerjaan berulang. Dengan metode Six Sigma dan

Kaizen, pihak perusahaan dapat melakukan perbaikan tanpa harus melakukan perbaikan yang berulang yang dapat memakan waktu yang lama. Dengan metode ini pihak perusahaan akan mampu mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat dan kemudian pihak perusahaan dapat melakukan pengendalian dengan menganalisis penyebab kecacatan dengan menggunakan Seven tools serta mengupayakan perbaikan berkesinambungan dengan alat implementasi Kaizen Five-Step Plan, 5W dan 1H, dan

Five-M checklist.

Berdasarkan pada penelitiandalam menangani kecacatan pada PT. Mondrian para peneliti menggunakan metode Six Sigma dan Kaizen dalam penanganan permasalahan pada perusahaan tersebut. Dengan menggunakan metode ini perusahaan dapat menemukenali penyebab kecacatan yang terjadi pada proses produksi, dan dengan metode kaizen perusahaan dapat mengambil langkah perbaikan berkesinambungan dalam masa yang akan dating (Susetyo Joko, Winarni, Catur Hartanto, 2011).

Beranjak dari penelitian terdahulu maka pemilihan perbaikan kecacatan produksi daun pintu inidilakukan dengan menggunakan metodeSix Sigma dan

Metode Kaizen. Diharapkan dengan penelitian ini dapat dilakukan pemilihan solusi yang dapat mengurangi kecacatan produksi yang berlangsung pada PT Suryamas Lestariprima.

1.2. Rumusan Permasalahan

Permasalahan yang dialami oleh PT Suryamas Lestariprima yaitu cukup tingginya tingkat kecacatan produksi pintu kayu. Oleh karena itu, perlu dilakukan

perbaikan secara sistematik dan berkesinambungan yang dapat digunakan untuk memperbaiki kecacatan produksi.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat kecacatan produk dengan menggunakan metode Six Sigma dan metode Kaizen yang digunakan untuk memperbaiki kecacatan produksi pintu kayu pada PT. Suryamas Lestariprima.

1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah: 1. Penelitian dilakukan pada PT Suryamas Lestariprima.

2. Pengamatan dan penelitian dilakukan pada produksi pintu kayu.

3. Penelitian ini menggunakan Metode Six Sigma DMAIC untuk mengetahui tingkat kualitas produk pintu kayu.

4. Penelitian ini menggunakan Metode Kaizen sebagai perbaikan berkesinambungan.

Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Perusahaan tidak mengalami restrukturisasi selama penelitian dilakukan. 2. Pekerja memahami dengan baik proses produksi pada PT Suryamas

Lestariprima.

1.5. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian yang diharapakan adalah sebagai berikut: 1. Secara Ilmiah

Dapat menerapkan dan mengembangkan ilmu yang telah diperoleh selama di bangku perkuliahan dengan melakukan analisis terhadap permasalahan dan fenomena yang ada di perusahaan.

2. Secara Aplikasi

Dapat menerapkan teori dan metode yang diperoleh di bangku kuliah di perusahaan.

3. Departemen Teknik Industri dapat meningkatkan hubungan kerjasama dengan perusahaan.

4. Perusahaan mendapat alternatif perbaikan kecacatan produksi.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana BAB I : Pendahuluan

Bab ini meliputi uraian tentang latar belakang timbulnya masalah pada perusahaan, perumusan maalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, pembatasan masalah serta sistematikan penulisan tugas sarjana.

BAB II : Gambaran Umum Perusahaan

Bab ini berisi tentang gambaran umum perusahaan secara keseluruhan dan menguraikan kinerja perusahaan saat ini.

BAB III: Landasan Teori

Bab ini menguraikan tentang tinjauan pustaka yang berisi teori-teori sebagai landasan utama dalam melakukan analisa dan pembahasan masalah penulis.

BAB IV: Metodologi Peneltian

Bab ini memaparkan metodologi yang digunakan untuk mecapai tujuan penelitian meliputi penjelasan tahapan penelitian secara ringkas disertai diagram alirnya.

BAB V : Pengumpulan dan Pengolahan Data

Bab ini berisi data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolah data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI: Analisis Pemecahan Masalah

Bab ini berisi proses pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pemecahan masalah dan melakukan analisa hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII: Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahan

Sesuai dengan program pemerintah untuk meningkatkan devisa yang besar dari produk nonmigas, didirikanlah PT. Suryamas Lestari Prima yang menggunakan bahan baku kayu yang memang cukup tersedia di Indonesia. Selain ketersediaan bahan baku, pendirian perusahaan ini juga dilandasi oleh peluang bisnis yang cerah pada masa yang akan dating yang dapat memberikan kesempatan kerja yang luas bagi masyarakat sehingga dapat membantu pemerintah dalam pembangunan PT. Suryamas Lestari Prima ini didirikan secara bersama Yayasan Kemusuk Yogyakarta dengan perusahaan yang dikelola keluarga besar di Jalan Malaka, Medan. Sebelum mendirikan perusahaan, yayasan dengan perusahaan terlebih dahulu mengadakan studi perbandingan untuk pulau Jawa, dan Sumatera, dimana pada kedua pulau ini telah berdiri beberapa perusahaan pengelola kayu. Studi perbandingan yang dilakukan ini bertujuan untuk mengetahui luasnya pemasaran hasil produksi yang mendapatkan informasi mengenai penyediaan bahan baku.

Dari hasil studi perbandingan ini dapat diketahui bahwa masa depan perusahaan sangat positif. Maka atas kerjasama tersebut pada tanggal 10 Agustus 1988 mereka memutuskan untuk membentuk suatu perusahaan industri dengan nama PT. Suryamas Lestari Prima yang menghasilkan produk Solid door (daun pintu) dan Moulding. Pada tahun 1988 bangunan tahap pertama selesai. Dengan

adanya surat izin usaha No. 472/DJHI/IUT-6/NON PMDN/1989 dari Departemen Perindustrian, maka perusahaan dapat berporduksi akhir 1989. Produksi perdana adalah moulding, sedangkan solid door baru diproduksi pada januari 1990. Ekspor perdana moulding sejumlah 142,25 m3 ke Singapura pada Februari 1990, sedangkan ekspor perdana solid door dilakukan pada bulan Maret 1990. Sekarang PT. Suryamas Lestari Prima juga telah memproduksi frame door (kosen pintu).

Perusahaan ini mengekspor produknya ke berbagai negara seperti Australia, Amerika, TImur Tengah, Eropa, Thailand, Korea, Jepang, dan lain-lain. Australia merupakan negara tujuan ekspor dan yang paling banyak memesan produk (sekitara 80%) dari PT. Suryamas Lestari Prima.

PT. Suryamas Lestari Prima ini tepatnya berkedudukan di Jalan Malaka no. 40, Medan, dan lokasi aktivitas produksi adalah di Jalan Batang Kuis Km 5,5 Desa Dalu XA no.18 Tanjung Morawa, Sumut. Pabrik ini didirikan di atas tanah yang luasnya 31.015,55 m2 dengan luas bangunan 12.031,55 m2. Penempatan pabrik di lokasi tersebut didasarkan pertimbangan sebagai berikut :

1. Bahan bakunya cukup tersedia dan dapat diangkut ke lokasi pabrik. 2. Pemilik umumnya berdomisili di Medan.

3. Tenaga kerja yang dibutuhkan berdomisili tidak jauh dari lokasi pabrik.

2.2. Bahan Baku, Bahan Tambahan, dan Bahan Penolong

Dalam sistem produksi, kualitas produk sangat tergantung pada bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong selain dari faktor-faktor lainnya.

2.2.1. Bahan Baku

Seperti dikatakan di atas PT. Suryamas Lestari Prima merupakan pabrik pengolahan kayu untuk dijadikan daun pintu dan moulding. Daun pintu yang diproduksi ada 2 tipe yakni tipe solid dan engineer (veneer) sedangkan model dan ukurannya sesuai dengan permintaan atau yang telah tersedia di perusahaan.

Moulding adalah komponen-komponen mebel yang tidak dirakit yang dapat

berupa lat, bingkai, dan lain-lain. Kegunaan moulding ini antara lain adalah untuk lantai kapal, dinding atau bangku kapal, tiang untuk kebun anggur dan lain-lain.

Bahan baku yang digunakan untuk produk daun pintu maupun moulding

adalah kayu gelondongan dan kayu ½ jadi atau kayu belahan berupa broti atau papan. Kayu belahan ini berukuran panjang 16 feet (4,8 meter) untuk setiap kayu, dimana lebar serta tebalnya bervariasi, seperti: 9”x 1”, 9”x 1,5”, 9”x 2”, 12”x 2”, 3”x 2”, atau 5”x 2”. Jenis kayu untuk daun pintu biasanya digunakan kayu meranti sedangkan untuk moulding umumnya adalah damar laut. Jenis kayu lain juga dipakai apabila meranti dan damar laut tidak mencukupi permintaan, seperti kayu merbau atau kayu sebarang lainnya.

Kayu-kayu tersebut di atas berasal dari Aceh, Riau, Sumut bahkan ada yang dari Kalimantan. Pemasok kayu-kayu ini adalah perusahaan penyuplai kayu yang menawarkan secara langsung ke PT. Suryamas Lestari Prima atau menerima pesanan terlebih dahulu dari PT. Suryamas Lestari Prima.

2.2.2. Bahan Tambahan

Bahan Tambahan yang dipergunakan antara lain: a. Silikon

Silikon digunakan pada penyambungan panel dengan komponen-komponen yang lainnya. Fungsi silikon ini adalah sebagai bantalan sehingga walaupun panel tersebut mengalami pemuaian, produk tidak akan mengalami perenggangan.

b. Lem Syntheco

Lem ini digunakan sebagai bahan pelekat antara komponen-komponen produk, terutama untuk penyambungan rail, mullion dan style dengan menggunakan dowel. Lem syntheco ini terdiri dari beberapa jenis yang disesuaikan dengan kondisi pemakaiannya.

c. Tepung Dempul

Tepung dempul ini bewarna kuning yang digunakan untuk menutupi sambungan dari kayu supaya produk yang terbentuk kelihatannya tidak bersambung. Tepung dempul ini dapat dibeli di took-toko besi. Untuk pemakaiannya tepung dempul biasanya dicampur dengan air sebelum digunkan.

d. Kertas Ampelas

Kertas ini dipergunkan untuk menghaluskan permukaan kayu dari produk yang dihasilkan dengan tujuan supaya mutu produk lebih baik.

2.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong pada proses pembuatan solid pada umumnya dibutuhkan pada proses finishing dan proses pengepakan, yang antara lain:

a. Label

Label digunakan untuk menunjukkan spesifikasi dari produk yang akan dikirim.

b. Karton Pengaman Siku

Karton ini digunakan untuk melindungi produk dari goresan pada sisi daun pintu saat pengiriman.

c. Kawat Baja

Bahan ini digunakan untuk mengikat bundelan solid door yang telah dibungkus plastik.

d. Plastik.

Digunakan untuk membungkus solid door yang telah selesai dirakit atau dicat.

2.3. Uraian Proses Produksi

Model-model daun pintu yang diproduksi PT. Suryamas Lestari Prima sangat beragam dan terus bertambah karena disesuaikan dengan permintaan. Model pintu yang paling banyak dipesan adalah model Colonial, Acacia, dan SLP001. Proses produksi untuk moulding tanpa dirakit telah siap dijual. Namun mesin dibagian pemotongan dan pembuatan profil berbeda untuk moulding dan daun pintu karena bentuk dan profil keduanya berbeda.

Untuk menggambarkan uraian proses produksi daun pintu ini, disini diambil contoh model colonial 8P yang dianggap dapat memberikan gambaran proses produksi model lainnya.

Gambar pintu beserta perincian komponen-komponennya adalah sebagai berikut:

P4 P2 P1 P1

P2

P3

P4

P3 MR 1

CR

MR 2

BR TR

M 3 M 2 M 1

ST ST

Tabel 2.1. Perincian Komponen Daun Pintu Model Colonial 8P Ukuran 36 x 930 x 2135 mm

Nama Komponen Jumlah Tebal (mm) Lebar (mm) Panjang (mm) ST (Style) 2 37 114 2135 TR (Top Rail) 1 37 114 720 CR (Center Rail) 1 37 114 720 MR (middle Rail) 2 37 140 720 BR (Bottom Rail) 1 37 180 720 M1 (Mullion 1) 1 37 114 260,5 M2 (Mullion 2) 1 37 114 578,5 M3 (Mullion 3) 1 37 114 803,5 P1 (Panel 1) 2 20 309 300 P2 (Panel 2) 2 20 309 300 P3 (Panel 3) 2 20 309 300 P4 (Panel 4) 2 20 309 300

Keterangan untuk setiap komponen-komponen daun pintu tersebut adalah sebagai berikut :

1. Style adalah bingkai yang paling luar dari sebuah pintu sebelah kiri dan kanan. Pada sebuah pintu terdapat dua buah style yang masing-masing beralur dan sudah dibor pada kedua ujungnya sebagai pasak yang disebut dowel.

2. Rail (pen) adalah balok beralur yang dipasang pada bagian atas, tengah, dan bawah dari sebuah daun pintu. Komponen ini berfungsi untuk menghubungkan panel-panel pintu. Pada sebuah pintu model

colonial terdapat 3 jenis rail.

3. Mullion adalah balok beralur pada kedua sisinya yang berfungsi

sebagai penyangga rail dengan menghubungkan panel kiri dengan kanan. Pada sebuah daun pintu model colonial terdapat 3 buah mullion dengan panjang yang berbeda sesuai dengan panjang panelnya.

4. Panel adalah lembaran kayu berbentuk segi empat yang telah diberi profil bentuk sudut. Pada sebuah pintu ini terdapat 3 pasang panel

yang berbeda ukurannya.

Seperti dijelaskan sebelumnya tipe daun pintu yang diproduksi di PT. Sutyamas Lestari Prima ada 2 yakni solid dan veneer. Untuk pemanfaatan bahan baku yang lebih efisien perusahaan ini membuat daun pintu tipe veneer. Komponen panel tipe veneer dapat dibuat dari kayu yang cacat dan kayu-kayu kecil sisa pemotongan yang masih dapat dilem, dimampatkan, dan dilapis dengan lembaran kayu yang gradenya bagus sehingga menyerupai komponen yang solid. Uraian produksi untuk daun pintu model colonial dengan bahan baku kayu gelondongan dapat dilihat dari block diagram pada gambar 2.2.

PENGGERGAJIAN

PENGEPAKAN FINISHING PERAKITAN PEMBUATAN

PROFIL

PENGELEMAN PENGEBORAN

PENGETAMAN DAN PEMOTONGAN PENGERINGAN

Gambar 2.2. Blok Diagram Pembuatan Daun Pintu Solid

1. Penggergajian

Penggegajian adalah proses pengubahan atau konversi kayu gelondongan menjadi papan, lat atau menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dari sebelumnya. Di PT. Suryamas Lestari Prima kayu gelondongan yang diperoleh dari pemasok

biasanya terlalu panjang untuk setiap digergaji (sekitar 20-25 feet). Kayu ini dipotong atau dikurangi panjangnya menjadi 8,10,11 feet.

Kayu gelondongan yang telah diperpendek tersebut kemudian digergaji dengan mesin gergaji (saw mill). Cara penggergajian kayu disesuaikan dengan keadaan kayu sehingga tidak banyak kayu yang tersisa/terbuang. Jadi di saw mill

juga telah dilakukan pemilihan grade untuk melihat keadaan kayu seperti : mata kayu, lobang jarum atau cacat yang disebut dengan kantong damar. Dengan melihat keadaan kayu, mutunya dapat diketahui sehingga dapat dilakukan cara penggergajian yang benar (tidak merusak mutu kayu dan tidak banyak kayu yang tersisa).

Cara penggergajian awal adalah dengan memotong sisi luar kayu gelondongan sehingga berbentuk balok yang disebut dengan kayu balok. Balok kayu ini kemudian di gergaji menjadi papan atau broti. Bagian sisi luar yang disebut dengan bangkang dapat digergaji sedemikian rupa sehingga dapat dimanfaatkan untuk proses selanjutnya. Sisa-sisa kayu yang tidak dapat digunakan lagi, dipakai sebagai bahan bakar untuk tungku pengeringan (Kiln Drier).

Mesin yang digunakan adalah saw mill dan cross cut. Hasil penggergajian dari mesin ini disebut dengan sawn timber. Sawn timber ini kemudian diangkut ke bagian pengeringan dengan menggunakan forklift.

2. Pengeringan

Dalam pengolahan kayu proses pengeringan sangat penting dilakukan untuk :

1. Memperkecil kadar air pada kayu menjadi 11-20%

2. Mencegah serangan jamur dan serangga-serangga penggerek kayu. 3. Menaikkan kekuatan kayu dan agar kayu lebih mudah dikerjakan

untuk proses berikutnya.

PT. Suryamas Lestari Prima melakukan dua jenis pengeringan yaitu pengeringan secara alami di lapangan dan pengeringan dalam tungku-tungku pengeringan. Pengeringan alami memang lambat dan tergantung udara sekitar yang dipanaskan oleh matahari juga sirkulasi udara di sekeliling dan di sel-sel susunan kayu. Namun pengeringan di lapangan ini sangat perlu karena selain murah biayanya, penguapan air yang terjadi tidak terlalu cepat sehingga penyusutan yang tiba-tiba dan tidak merata tidak terjadi. Pengringan di lapangan dilakukan selama ± 3 hari. Kayu-kayu gergajian dari saw mill atau yang langsung dari pemasok disusun sesuai dengan gradenya dan antara kayu dipasang stik agar sirkulasi udara baik. Jadi pekerjaan di lapangan ini selain melakukan bongkar muat kayu dari truk-truk juga memilih grade dan kemudian menyusunnya. Apabila mutu kayu sudah ada yang tidak sesuai atau rusak yang disebut dengan mutu afkir (lokal) maka kayu tersebut disusun tersendiri untuk menunggu pelelangan atau penjualan langsung dengan menegosiasikan harganya. Setelah 3 hari kayu kemudian diangkut ke KD dengan forklift untuk pengeringan lebih lanjut.

Di KD yang jumlahnya 9 buah kamar dengan ukuran tiap kamar ± 80 m3. Proses pengeringan di KD berguna untuk mengurangi kadar air sampai 12% dimana hasil pengeringan dari lapangan kadar airnya masih sekitar 30%, bahkan ada yang masih 50%. Jumlah air yang dihasilkan pada pengeringan KD disesuaikan dengan permintaan. Semakin lama kayu dalam KD maka kadar air semakin menurun, namun pengeringan biasanya dilakukan ± 20 hari. Untuk mengukurkadar air digunakan alat ukur jenis tokok atau letak. Alat ukur jenis tokok bentuknya seperti jarum suntik yang dimasukkan ke dalam kayu sehingga kadar air dapat diketahui. Sedangkan alat ukur jenis letak, cara pemakaiannya hanya dengan meletakkan alat tersebut di atas kayu dan kadar air langsung dapat diketahui. Hasil pengeringan di KD kemudian diangkut ke bagian pengetaman dan pemotongan dengan menggunakan forklift. Selain mengurangi kadar air, di KD juga dilakukan pemberian anti rayap.

3. Proses Pembuatan Komponen Solid Door

Untuk produk solid door, meskipun terdapat berbagai tipe namun proses produksinya adalah sama. Hanya saja mungkin pada beberapa tipe produk ada bagian yang bentuknya tidak lurus (lengkung), yang harus dibentuk dengan suatu mesin potong khusus, yaitu mesin Band Saw. Ukuran panjang, lebar dan tinggi daun pintu rata-rata 2134 mm, 114 mm, dan 41 mm.

Proses pembuatan komponen solid door ini meliputi : 1. Pembuatan panel.

3. Pembuatan rail lengkung.

a. Pembuatan Panel

- Pengetaman awal (Mesin Blanking Planner)

Pengetaman yang dimaksud disini adalah pengetaman kasar, dengan menggunakan mesin blanking planner, untuk menghilangkan permukaan yang kotor dan kasar, karena sisi pengetaman hanya satu, maka satu batang kayu harus dimasukkan dua kali ke dalam blanking planner.

- Pemotongan kasar (Mesin Under Cutter)

Kayu dipotong dengan toleransi tertentu (tidak dalam ukuran sebenarnya), untuk mendapatkan panjang yang diinginkan.

- Pengetaman sisi samping kayu dengan menggunakan alat ketam khusus yang disebut Srface Planner.

- Pengeleman (Mesin Clamping Press)

Potongan kayu yang telah dipotong lalu diberi perekat (lem) disisinya, kemudian direkatkan serta di press satu dengan yang lain dalam mesin

Clamping Press. Biasanya untuk pembuatan panel ini disatukan tiga buah kayu.

- Pembelahan (Mesin Rip Saw)

Setelah proses di Clamping Press, kayu telah berbentuk lembaran yang kemudian diangkut ke mesin Rip Saw untuk dibelah. Pembelahan yang dimaksud di sini adalah untuk mengurangi ketebalan kayu, sekaligus meratakan permukaan kayu yang akan dibentuk menjadi panel.

- Pemotongan bersih (Mesin Table Saw)

Pemotongan yang dimaksud di sini adalah pemotongan dalam ukuran yang sebenarnya, sesuai dengan standard yang telah ditentukan.

- Penghalusan permukaan (Mesin Thicknesser)

Setelah dipotong dengan mesin table saw, kayu lalu diketam kembali sesuai dengan tebal yang diinginkan di mesin thicknesser. Proses pengetaman inin bertujuan untuk lebih menghaluskan permukaan panel. - Pembentukan Profil (Mesin Single Shapper)

Setelah melalui proses pengetaman, pemotongan maka bahan tersebut sudah berbentuk komponen dengan ukuran-ukuran yang sesuai dengan ketentuan. Pada bagian pembuatan profil ini panel yang sudah terbentuk dibentuk profil sisi panjang dan sisi pendeknya dengan menggunakan meisn single sharper.

- Penghalusan sisi (Mesin Panel Sander)

Keempat sisi panel yang dibentuk lalu dihaluskan kembali, sebagai sentuhan penghalusan akhir sebelum assembly untuk dirakit menjadi solid door.

b. Pembuatan Stile, Rail, dan Mullion

Kayu persegi yang telah dikeringkan lalu diketam keempat sisinya dengan menggunakan mesin khusus yaitu moulder. Pada proses ini, bahan juga diketam sesuai dengan ukuran yang diinginkan.

- Pemotongan sesuai ukuran (Mesin Radial Arm Saw)

Untuk mendapatkan ukuran panjang yang diinginkan (sesuai dengan ukuran sebenarnya), kayu yang telah halus dipotong di mesin radial arm saw. Dari mesin ini, stile diangkut ke mesin bor, sedangkan rail dan mullion dibawa ke mesin double end.

- Pembentukan profil pada kedua ujung rail dan mullion (Mesin Double End)

Proses ini dimaksudkan untuk membuat suatu profil pada kedua ujung rail dan mullion, sebagai pengikat pada saat perakitan. Setelah proses ini, rail dan mullion diangkut ke mesin bor, untuk diberi lubang.

- Pemberian lubang (mesin bor)

Bagian yang akan dilubangi adalah bagian yang dimasukkan dowel (palu kayu), pada saat perakitan. Bagian ini antara lain : stile (pada sisi tempat melekatnya ujung rail) mesin yang digunakan mesin six head borer, rail

yaitu pada kedua ujung dan tengahnya, tempat melekatnya stile dan

mullion, mesin yang digunakan yaitu untuk kedua ujungnya mesin double head borer, dan untuk bagian tengahnya mesin Chelsea Borer, mullion

yaitu pada kedua ujungnya tempat melekatnya rail, mesin yang digunakan yaitu mesin double head borer.

Profil yang akan dibentuk di sini adalah profil negative, yaitu dengan menoreh bagian tengah sisi panjangnya, sebagai tempat melekatnya sisi panel. Pada stile, top, rail, dan bottom rail yang diperoleh adalah bagian sisi dalamnya. Sedangkan pada mullion, rail yang berada di tengah, yang ditoreh adalah kedua sisi panjangnya.

c. Rail Lengkung

Khusus untuk pembentukan rail dengan model melengkung (tidak lurus), maka prosesnya harus melalui pengeleman terlebih dahulu, baru dipotong dengan mesin band saw, untuk membentuk lengkung yang diinginkan. Setelah itu dihaluskan kembali dan diberi profil di mesin single sharper.

4. Perakitan

Pada proses assembling (perakitan) ini dimulai dengan perakitan dowel

pada style dan rail bagian bawah dan dilanjutkan dengan komponen lain, berurut sampai ke bagian atas. Setelah dirakit kemudian daun pintu di press dengan mesin

door press table. Selain perakitan dengan dowel ada juga perakitan dengan

mortise namun di PT. Suryamas Lestari Prima lebih banyak menggunakan

perakitan dengan dowel.

5. Proses Finishing

adalah pembersihan debu dengan air gun dan pembersihan label sekaligus karton pengaman siku dan terakhir pemberian plastik dan pemanasan plastik sebagai pembungkus daun pintu. Dan hasil dari bagian finishing ini kemudian dibawa ke bagian pengepakan.

6. Pengepakan

Proses pengepakan dimulai dengan proses pengetatan plastic dengan menggunakan mesin hot wrapping dan kemudian sebanyak 58 pintu dibundel untuk pesanan dan grade yang sama dengan menggunakan kawat baja. Setelah itu bundelan tersebut dibawa ke dalam container yang telah disediakan untuk dibawa ke Pelabuhan Belawan dan Kemudian diangkut ke negara-negara yang memesannya.

2.4. Mesin dan Peralatan

PT. Suryamas Lestari Prima menggunakan susunan mesin dan peralatan tipe process layout, dimana mesin dan peralatan yang digunakan disusun berdasarkan pengelompokan proses atau pekerjaan yang sama dalam suatu daerah kerja (departemen). Jadi semua mesin yang digunakan misalnya untuk proses

blangking dan pemotongan diletakkan dan disusun dalam satu departemen yaitu

blanking dan pemotongan.

1. Perbaikan Langsung

Hal ini dilakukan bila terdapat kerusakan pada saat produksi. Disini pihak maintenance dari bengkel pabrik langsung memperbaiki mesin tersebut supaya proses produksi dapat berjalan kembali.

2. Pemeliharaan terencana

Pemeliharaan ini meliputi :

- Pemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap peralatan produksi yang dilakukan satu kali dalam seminggu, jika ditemui kerusakan maka langsung diperbaiki.

- Pemeliharaan, yaitu membersihkan mesin-mesin setelah selesai beroperasi dari kotoran-kotoran seperti serbuk-serbuk kayu.

- Pelumasan, yaitu member pelumas pada mesin berdasarkan jadwal pelumasan, cara-cara pelumasan dan jenis minyak pelumas yang sudah ditentukan menurut petunjuk-petunjuk dari mesin dengan tujuan untuk memelihara komponen-komponen mesin dan mempelancar kerja mesin. - Pemberian minyak solar sebagai pelican supaya bahan baku yang akan

diproses dapat masuk ke mesin dengan lancar. Minyak solar juga berfungsi sebagai zat pelindung mesin dari peristiwa perkaratan karena bahan baku yang masih basah ataupun lembab dapat menimbulkan perkaratan terhadap mesin.

- Penjadwalan penggantian suku cadang mesin. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang diakibatkan habisnya masa pakai

suku cadang suatu mesin, karena kerusakan komponen yang satu akan mempengaruhi komponen yang lain.

2.5. Organisasi dan Manajemen

Dalam suatu perusahaan, organisasi dan manajemen mempunyai peranan yang sangat penting dalam mencapai target yang sudah disepakati bersama.

2.5.1. Struktur Organisasi

Dengan adanya organisasi setiap tugas dan kegiatan dapat didistribusikan secara teratur, efisien, dan efektif sehingga tujuan yang telah ditetapkan dapat dicapai. Dalam hal ini pengorganisasian dari bagian yang berbeda-beda diperlukan struktur organisasi yang dapat mempersatukan sumber daya dengan cara teratur. Struktur organisasi merupakan gambaran skematis tentang hubungan-hubungan dan kerjasama diantara fungsi-fungsi, bagian-bagian atau posisi-posisi maupun orang-orang yang berada dalam organisasi untuk mencapai tujuan. Dengan struktur organisasi tersebut juga diharapkan dapat diarahkan orang-orang yang berada dalam organisasi tersebut juga diharapkan dapat diarahkan orang-orang yang berada dalam organisasi tersebut kepada keaadaan sedemikian rupa sehingga mereka dengan baik melaksanakan aktivitas yang mendukung tercapaina sasaran perusahaan disamping melaksanakan aktivitas masing-masing.

Struktur organisasi PT. Suryamas Lestari Prima berbentuk fungsional, hal ini dapat dilihat dari pengelompokan orang-orang yang mempunyai keahlian dan pengalaman yang sama pada suatu kelompok tertentu. Seperti orang-orang yang

berpengalaman dibagian produksi akan dikelompokkan dalam bagian produksi, orang yang berpengalaman dalam bidang keuangan akan dikelompokkan dalam bagian keuangan. Struktur Organisasi PT. Suryamas Lestari prima dapat dilihat pada gambar 2.3.

KOMISARIS

DIREKTUR UTAMA

DIREKTUR UMUM DAN PERSONALIA DIREKTUR KEUANGAN

DIREKTUR PEMBELIAN DIREKTUR PRODUKSI DIREKTUR MARKETING

Personalia Umum Transpotasi Marketing Dokumentasi Kabag MIS Kabag F. Control Kabag Akuntansi Kabag Bahan Baku Kabag Material Quality Kabag Produksi Kabag Utilitas Kabag PPC Kabag Sawmill Kabag Lapangan Kabag Gudang Pengend. Biaya dan ADM

2.5.2. Pembagian Tugas, Wewenang, dan Tanggungjawab

Tugas, wewenang, dan tanggung jawab dari berbagai jabatan yang terdapat dalam struktur organisasi dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Komisaris

- Bertugas melakukan pengawasan terhadap segala kebijaksanaan dan tindakan dari setiap direktur.

- Mempunyai wewenang untuk menentukan garis kebijaksanaan umum dari program kerja perusahaan.

2. Direktur Utama

- Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap direksi yang dibawahinya dan menjalin hubungan kerja yang baik.

- Melaksanakan kontrak-kontrak dengan pihak lur.

- Mempunyai wewenang dalam merencanakan, mengarahkan, menganalisa, dan mengevaluasi serta menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan.

- Bertanggungjawab atas keberhasilan perusahaan.

3. Direktur Umum dan Personalia

- Bertugas mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang didelegasikan kepada tiap bagian departemen umum.

- Memimpin dan mengawasi semua karyawan yang ada di perusahaan. - Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan kemasyarakatan.

V-48

4. Kepala Bagian Personalia

- Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan.

- Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian karyawan dan menyelesaikan konflik antar sesame karyawan atau antara bawahan dengan atasan.

- Membantu pimpinan dalam promosi dan mutasi karyawan.

- Melaporkan keadaan personalia perusahaan dan kemudian mempertanggungjawabkan kepada Direktur Umum.

- Membuat laporan jumlah karyawan ke Departemen Tenaga Kerja. - Mencatat lowongan kerja serta menetapkan syarat bagi karyawan baru. - Mencetak daftar absensi yang ditunjukkan dalam time recordered card

untuk menentukan jumlah jam kerja biasa dan jam kerja lembur serta mencatatnya dalam daftar gaji.

5. Kepala Bagian Umum

- Bertugas dalam hubungan kemasyarakatan.

- Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan keamanan dan kebersihan

- Melakukan hal-hal yang berhubungan dengan keamanan dan kebersihan. - Melakukan hal-hal yang berhubungan dengan instansi terkait.

- Melakukan hal-hal yang berhubungan dengan izin-izin perusahaan.

6. Kepala Bagian Transportasi

- Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan transportasi seperti pemakaian transportasi.

V-49

7. Direktur Produksi

- Bertugas mengawasi semua kegiatan yang berlangsung di pabrik baik kegiatan produksi, pengendalian maupun gudang.

- Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

- Mempunyai wewenang untuk mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya serta menentukan pembagian tugas bagi setiap bawahannya.

- Merekrut, memberhentikan serta menenmpatkan karyawan sesuai dengan bakat dan kemauannya berdasarkan tingkat keterampilan dan pengalaman karyawan.

- Bertanggungjawab atas segala hal yang berhubungan dengan produksi, pemenuhan kebutuhan langganan dalam hal waktu dan mutu produk.

- Berwenang memberikan saran-saran kepada direktur utama untuk peningkatan produksi.

8. Kepala Bagian Sawmill

- Mengawasi serta mengevaluasi pelaksanaan serta hasil kerja dibagian

sawmill.

- Mengatur dan mengawasi bahan baku yang masuk dari bagian material. - Mengkoordinir tugas-tugas yang terdapat di lapangan di seksi Sawmill.

V-50

9. Kepala Bagian Lapangan

- Mengawasi pelaksanaan tugas pada bagian KD.

- Mengangkut bahan baku untuk dikeringkan di ruang KD sehingga kadar airnya sudah memenuhi standard (moisturize containing = 12%)

- Memberikan hasil pengeringan pada bagian produksi. - Memberikan laporan stock lapangan

- Melakukan grading kayu yang masuk dan menganalisa hasilnya. - Melakukan penyusunan bahan dan perawatan lokasi.

10.Kepala Bagian Produksi

- Mengawasi semua jalannya proses yang berhubungan dengan kegiatan produksi.

11.Kepala Bagian PPC

- Melakukan Penjadwalan

- Membuat laporan produksi dan analisa kebutuhan bahan.

- Melakukan pemeriksaan terhadap persediaan bahan baku, bahan setengah jadi, dan produksi.

- Melakukan pemesanan terhadap bahan penolong dan tambahan serta bahan untuk sawmill.

- Membuat proyeksi biaya produksi.

12.Kepala Bagian Utilitas

V-51

13.Kepala Bagian Gedung

- Menyeleksi jumlah orderan sesuai dengan jumlah yang ada pada surat perintah produksi.

- Membuat bundelan daun pintu agar muat di container.

14.Quality Control (QC)

- Memeriksa proses pengerjaan daun pintu.

- Memeriksa proses mutu (grade) setiap pintu dan bahan baku.

15.Pengendalian Biaya dan Administrasi

- Melakukan analisa biaya, rendemen, dan administrasi produksi

16.Direktur Pembelian

- Mencari calon penjual material yang diperlukan apabila kabag menyatakan untuk membeli suatu material tertentu.

- Melakukan analisa harga.

- Melakukan negosiasi harga material

17.Kepala Bagian Material

- Memeriksa persediaan material sehingga apabila diperlukan selalu tersedia dan apabila reorder level tercapai maka segera dilaporkan kepada kabag material.

- Mencatat jumlah persediaan material yang masuk dan yang keluar.

18.Kepala bagian Material

- Bertanggungjawab atas kebutuhan material (bahan-bahan keperluan dalam proses produksi)

V-52

19.Direktur Keuangan

- Bertugas merencanakan annual budget (anggaran tahunan) dan penyaluran dan (Cash Flow Forecasting).

- Mempunyai wewenang dalam mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing departemen dalam perusahaan.

- Bertanggungjawab atas semua hal yang berhubungan dengan administrasi dan keuangan perusahaan.

20.Kepala Bagian Akuntansi

- Bertugas membantu direktur keuangan dalam hal kegiatan administrasi dan keuangan.

- Mengkoordinir seksi pembukuan dan kasir.

21.Kepala Bagian F. Controller

- Bertugas mengenai asuransi, bank, pajak, bapeksta dan aliran uang perusahaan.

- Mengontrol pembayaran.

22.Kepala bagian MIS

- Menetapkan budget tahunan, laporan manajemen. - Pengawasan budget.

- Memahami system perusahaan dan melakukan monitoring terhadapnya.

23.Direktur Marketing

- Bertugas untuk melakukan analisis padar, meneliti persaingan dan kemungkinan perubahan permintaan dan pengaturan distribusi produksi.

V-53

- Mengidentifikasi kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan rencana volume penjualan.

- Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, pendistribusian dan promosi.

- Bertanggungjawab atas segala yang berhubungan dengan pemasaran produk dalam perusahan sampai kepada konsumen.

24.Kepala Bidang Marketing.

- Melakukan korespondensi dengan konsumen. - Negosiasi harga dan menangani masalah kontrak.

25.Kepala Bagian Dokumentasi

- Mempersiapkan dokumen untuk negosiasi, beacukai, letter or credit, stuffing, dan lain lain.

- Mempersiapkan dokumen pelayaran dan lain-lain.

2.5.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja PT. Suryamas Lestari Prima pada akhir tahun 2000 sebanyak 865 orang yang berupa tenaga kerja tetap dan karyawan lepas. Tenaga kerja tetap terdiri dari staf dan operator. Sedangkan karyawan lepas ini digunakan pada waktu penyelesaian suatu proyek sesuai dengan kontrak. Jika proyek sudah selesai maka ia tidak lagi bekerja dengan perusahaan itu kecuali ada kontrak baru.

V-54

Jam kerja di PT. Suryamas Lestari Prima mulai hari senin sampai hari Jumat adalah 8 jam kerja sedangkan sabtu 6 jam kerja, dan untuk satuan keamanan atau satpam yaitu 12 jam sehari.

` Penjadwalan jam kerja untuk tenaga kerja setiap hari adalah sebagai berikut :

1. Karyawan kantor (Tenaga Kerja Tidak Langsung)

Karyawan kantor ini mulai bekerja pukul 09.00 sampai pukul 17.00 WIB. Waktu istirahat pukul 12.00 – 13.00, kecualli pada hari Jumat istirahat pukul 12.00 – 13.30.

2. Karyawan Bagian Produksi bekerja Shift I : Kerja : 08.00 – 12.00

Istirahat : 12.00 – 13.00 Kerja :13.00 – 16.00 Shift II : Kerja : 16.00 – 20.00

Istirahat : 20.00 – 21.00 Kerja : 21.00 – 24.00

Kerja antara pukul 24.00 – 08.00 atau pada hari libur adalah merupakan kerja lembur. Dalam hal ini perusahaan cenderung menambah jumlah tenaga kerja borongan.

2.5.4. Sistem Pengupahan, Fasilitas dan Jaminan Karyawan

Sistem pengupahan di PT. Suryamas Lestari Prima diatur berdasarkan status karyawan, yakni karyawan harian, bulanan, dan borongan. Karyawan harian

V-55

adalah sebagian dari tenaga kerja langsung sedangkan karyawan bulanan adalah tenaga kerja tidak langsung dan tenaga kerja langsung yang berprestasi baik (memepunyai keahlian khusus) serta supervisor. Tenaga kerja borongan adalah tenaga kerja langsung pada bagian sawmill, sebagian pada bagian packing dan sebagian pada bagian laminating.

Pengupahan pada perusahaan terdiri atas : 1. Upah pokok

2. Tunjangan jabatan

3. Tunjangan transport, makanm premi dan lain-lain.

Penempatan upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi, kerja, dan sebagian dari karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi tanggungjawab karyawan masing-masing. Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur dan mendapatkan tambahan yang dihitung berdasarkan tarif lembur (TUL).

Disamping upah pokok yang diterima karyawan, perusahaan memberikan jaminan social dan tunjangan kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain :

a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru

Bagi karyawan yang sudah bekerja di perisahaan selama 12 bulan atau lebih besarnya minimal sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan. Adapun pembayaran yang dilakukan selambat-lambatnya 2 minggu sebelum hari raya masing-masing tiba.

V-56

c. Pertanggung kecelakaan kerja. d. Tunjangan kemalangan, dan lain-lain

Apabila karyawan sakit dan dapat dibuktikan dengan surat keterangan dokter, maka upahnya akan dibayar. Bila sakit dalam jangka waktu yang lama yang dapat dibuktikan dengan surat dokter yang ditentukan oleh perusahaan, maka upahnya dibayar sesuai dengan ketentuan sebagai berikut :

1. Tiga bulan pertama dibayar sebesar 100% 2. Tiga bulan kedua dibayar 75%

3. Tiga bulan ketiga dibayar sebesar 50% 4. Tiga bulan keempat dibayar sebesar 25%

Dan apabila setelah lewat 12 bulan ternyata karyawan yang bersangkutan belum mampu untuk bekerja kembali, maka perusahaan dapat memutuskan hubungan kerja dan dilaksanakan sesuai dengan prosedur UU No. 12/1964.

Usaha-usaha lain yang dilakukan PT. Suryamas Lestari Prima untuk meningkatkan kesejahteraan karyawannya seperti : Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) dan cuti.

V-57

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Metode Pengendalian Kualitas

Pengendalian merupakan “Control can mean an evaluation to indicate needed corrective responses,the act guiding, or the state of process in which the

variability is attributeto a constant system of chance causes” (Vincent

Gasperz,2005). Jadi pengendalian dapat diartikan sebagai kegiatan yang

dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.

Tujuan dari pengendalian kualitas (Sofjan, Assauri, 1998) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

V-58

(tujuh) alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas yaitu stratifikasi, checksheet, histogram, diagram pareto,

scatterdiagram, control chart,dan diagram sebab akibat (Heizer, Render.

Manajemen Operasi, 2006).

1. Pengelompokan Data (Stratifikasi)

Stratifikasi merupakan usaha pengelompokan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan stratifikasi adalah untuk mengetahui/melihat secara lebih terperinci pengelompokkan faktor-faktor yang akan mempengaruhi karakteristik mutu. Di dalam pengendalian kualitas, stratifikasi ditujukan untuk:

a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b. Membantu pembuatan scatter diagram.

c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

Stratifikasi di dalam pengendalian kualitas secara umum dapat dilakukan dengan berdasarkan 2 aspek pokok yaitu:

1. Berdasarkan sumber. 2. Berdasarkan hasil.

Pemilihan dasar stratifikasi ini dilakukan dengan melihat tujuan dari pemecahan masalah dan ketelitian yang diinginkan. Stratifikasi berdasarkan sumber dilakukan apabila diduga faktor penyebab utama dari perbedaan kualitas adalah sumber sedangkan stratifikasi berdasarkan hasil dilakukan bila ingin dilihat perbedaan karakteristik dari hasil.

V-59

2. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet )

Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul

danpenganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlahbarang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yangdihasilkannya.

Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah prosespengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahanberdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untukmelakukan perbaikan atau tidak. Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis masalah kualitas.

Adapun manfaat dipergunakannya check sheet yaitu sebagai alat untuk: 1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana

suatu masalah terjadi.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk dikumpulkan. 4. Memisahkan antara opini dan fakta.

V-60

3. Histogram

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasidalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari datayang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal sebagaidistribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-karakteristik dari datayang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas. Histogram dapat berbentuk normal atauberbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapatpada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetrismenunjukkan bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapikebanyakan datanya berada pada batas atas atau bawah.

Manfaat histogram adalah: 1. Memberikan gambaran populasi.

2. Memperlihatkan variabel dalam susunan data. 3. Mengembangkan pengelompokkan yang logis.

4. Pola-pola variasi mengungkapkan fakta-fakta produk tentang proses.

V-61

4. Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Scatter diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah grafik yangmenampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabeltersebut kuat atau tidak yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi prosesdengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar merupakan suatu alatinterpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubunganantara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut,apakah positif, negatif, atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukkandalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yangmempengaruhinya.

Gambar 3.2. Contoh Scatter Diagram

5. Diagram Sebab-akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan bergunauntuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada

V-62

mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone tersebut.Diagram sebab akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses.

Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam: 1. Material (bahan baku)

2. Machine (mesin)

3. Man (tenaga kerja)

4. Method (metode)

5. Environment (lingkungan)

Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah: 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

2. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki peningkatan kualitas.

6. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. 7. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

8. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen.

9. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan dilaksanakan.

V-63

11.Merencanakan tindakan perbaikan.

Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi masalah utama.

2. Menempatkan masalah utama tersebut di sebelah kanan diagram.

3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada diagram utama. 4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada penyebab mayor. 5. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukan

penyebab sesungguhnya.

Gambar 3.3. Contoh Diagram Sebab Akibat

6. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dandigunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik

V-64

dataterhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalahmana yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah.Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalahutama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil.

Kegunaan diagram pareto adalah: 1. Menunjukkan masalah utama.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan. 3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah yang

terbatas.

4. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah perbaikan.

Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan yang penting, untuk mencari cacat yang terbesar dan yang paling berpengaruh. Pencarian cacat terbesar atau cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk mencari beberapa wakil dari cacat yang teridentifikasi, kemudian dapat digunakan untuk membuat diagram sebab akibat. Hal ini perlu untuk dilakukan mengingat sangat sulit untuk mencari penyebab dari semua cacat yang teridentifikasi. Apabila semua cacat dianalisis untuk dicari penyebabnya maka hal tersebut hanya akan menghabiskan waktu dan biaya dengan sia-sia.

V-65

Gambar 3.4. Contoh Diagram Pareto

7. Peta Kendali (Control Chart )

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untukmemonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/ proses berada dalampengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkanmasalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanyaperubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebabpenyimpangan meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali.

Manafaat dari peta kendali adalah untuk:

1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di dalam batas-batas kendali kualitas atau tidak terkendali.

2. Memantau proses produksi secara terus-menerus agar tetap stabil. 3. Menentukan kemampuan proses (capability process).

V-66

5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk sebelum dipasarkan.

Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali:

1. Upper control limit/ batas kendali atas (UCL)

Merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih diijinkan. 2. Central line/ garis pusat atau tengah (CL)

Merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.

3. Lower control limit/ batas kendali bawah (LCL)

Merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.

Gambar 3.5. Contoh Peta Kendali

3.2. Metode Six Sigma

Six sigma dimulai oleh Motorola ditahun 1980-an dimotori oleh salah seorang engineer disana yang bernama Bill Smith atas dukungan penuh CEO-nyaBob Galvin. Motorola menggunakan statistics tools diramu dengan ilmu

V-67

manajemen menggunakan financial metrics (yaitu return on investment, ROI) sebagai salah satu metrics/ alat ukur dari quality improvement process. Konsep ini kemudian dikembangkan lebih lanjut oleh Dr. Mikel Harry dan Richard Schroeder yang lebih lanjut membuat metode ini mendapat sambutan luas dari petinggi Motorola dan perusahaan lain. Six sigma merupakan metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses

(process variances) sekaligus mengurangi cacat (produk/ jasa yang diluar

spesifikasi) dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif.Secara harfiah, six sigma (6σ) adalah suatu besaran yang bisa kita terjemahkan secara gampang sebagai sebuah proses yang memiliki kemungkinan cacat (defects opportunity) sebanyak 3,4 buah dalam satu juta produk/ jasa. Ada banyak kontroversi disekitar penurunan angka six sigma menjadi 3,4 dpmo (defects per million opportunities). Namun yang terpenting intinya adalah six sigma sebagai metrics merupakan sebuah refernsi untuk mencapai suatu keadaan yang nyaris bebas cacat. Dalam perkembangannya, 6σ bukan hanya sebuah

metrics, namun telah berkembang menjadi sebuah metodologi dan bahkan srategi bisnis. Ada enam komponen utama six sigma sebagai strategi bisnis (Peter Pande, The Six Sigma Way : Team Fieldbook):

1. Benar-benar mengutamakan pelanggan ; seperti kita sadari bersama bahwa pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita,team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa,dll

V-68

2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta; bukan berdasarkan opini, atau pendapat tanpa dasar.

3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan; six sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan.

4. Manajemen yang proaktif; peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.

5. Kolaborasi tanpa batas, kerjasama antar tim yang harus mulus. 6. Selalu mengejar kesempurnaan.

Selain enam hal di atas, ciri lain penerapan six sigma adalah waktu untuk perbaikan yang ditargetkan bisa dielesaikan dalam 4 sampai 6 bulan. Istilah sigma diambil dari huruf abjad Yunani (σ) yang digunakan untuk menggambarkan variabilitas, di mana pertimbangan pengukuran unit secara klasik dalam program tersebut adalah defect per unit. Level kualitas sigma menawarkan sebuah indikator untuk menunjukkan seberapa sering defect (cacat) yang terjadi. Di mana level kualitas sigma yang lebih tinggi mengindikasikan sebuah proses yang memiliki peluang yang kecil untuk menyebabkan terjadinya cacat, yaitu sebesar 3,4 Defects Per Million Opportunities (DPMO). Nilai pergeseran 1.5- sigma ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri, di mana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses industry (khususnya mass production) tidak akan 100 persen berada pada satu titik nilai target tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai tersebut. (Breyfogle III, 1999).

V-69

Sumber : Breyfogle III, 1999

Gambar 3.6. Konsep Six Sigma Dengan Distribusi Normal Bergeser 1,5-Sigma

Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara menggunakan perhitungan distribusi normal. Misalnya untuk 3 sigma, maka dilihat pada tabel distribusi normal, maka diperoleh nilai 0.998650. Karena ingin mencari yang tidak berada di bawah kurva (di atas spesifikasi) tersebut maka 1- 0.998650 = 0.001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka disimpulkan juga bahwa jumlah kemungkinan kegagalan di bawah spesifikasi sama dengan jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700 persejuta pada level 3-sigma dan seterusnya.

3.2.1. Strategi Penerapan Six Sigma / DMAIC

Ada banyak strategi yang diterapkan pada proses selama bertahun-tahun sejak gerakan kualitas dimulai. Sebagian besar dari model tersebut didasarkan

V-70

Do – Check – Action, atau PDCA – menggambarkan logika dasar dari perbaikan proses berbasis data. Namun selain itu terdapat juga beberapa model struktur dalam peningkatan kualitas Six Sigma. Salah satu yang paling banyak dipakai adalah model D-M-A-I-C (Define – Measure – Analyze – Improve – Control). Ada banyak variasi yang dapat digunakan sesuai keinginan perusahaan sendiri yang dianggap cocok seperti IDOV (Identify – Design – Optimize – Validate). Sedangkan pada GE, diterapkan model M-A-I-C. DMAIC adalah proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six Sigma. Proses closed-loop ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. Adapun langkah-langkah operasional DMAIC adalah sebagai berikut:

1. Define (D)

Merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu mendefinisikan beberapa hal yang terkait dengan:

a. Kriteria pemilihan proyek Six Sigma

b. Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang akan terlibat dalam proyek Six Sigma

c. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek Six Sigma

d. Proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma beserta pelanggannya e. Kebutuhan spesifik dari pelanggan

V-71

f. Persyaratan tujuan proyek Six Sigma

2. Measure (M)

Merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatankualitas

Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalamtahap Measure

(M) yaitu:

a. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yangberhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan

b. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melaluipengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, danoutcome

c. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkatproses,

output, dan outcome untuk ditetapkan sebagai baseline

kinerja(performance baseline) pada awal proyek Six Sigma.

3. Analyze (A)

Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal berikut: a. Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas/kemampuan (capability) dari

proses

b. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kunci (CTQ) yang akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma

V-72

d. Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas (cost of poor quality)

Defect per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan

dalam program peningkatan Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per satu juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat dari satu juta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4

kegagalan per satu juta kesempatan (Gaspersz,V. 2002). Tingkat sigma sering dihubungkan dengan kapabilitas proses, yang dihitung dalam defect per milion opportunities. Beberapa tingkat pencapaian sigma:

Tabel 3.1. Tingkat Pencapaia Sigma

Sumber : Gaspersz,V. 2002

4. Improve (I)

Merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatankualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita menetapkan suatu rencana tindakan(action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Pada

V-73

dasarnya rencana-rencana tindakan (action plan) akan mendeskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana itu. Dalam tahap ini tim peningkatan kualitas Six Sigma

dapat menggunakan metoda 5W+2H dalam pengembangan rencana tindakan. 5W+2H adalah what (apa), why (mengapa), where (dimana), when (bilamana),

who (siapa), how (bagaimana), dan how much (berapa). Selain metode 5W+2H juga dapat digunakan metode FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) dalam mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas sekaligus memonitor efektifitas dari rencana tindakan yang dilakukan sepanjang waktu.

a. Sumber Daya Manusia

Sumber daya manusia (SDM) di dalam suatu organisasi atau perusahaan adalah kunci keberhasilan bagi suatu perusahaan. Bagian utama dari pemikiran ulang yang mencakup persoalan inti dan strategi sumber daya manusia adalah (Cane, 1998):

1. Bagaimana memotivasi manusia.

2. Bagaimana memberikan penghargaan pada manusia. 3. Bagaimana mendidik manusia.

4. Bagaimana mengembangkan manusia.

Berdasarkan bagiannya, ada 2 bagian besar dalam pengembangan sumber daya manusia, yaitu masalah kepemimpinan dan masalah karyawan. Ada lima syarat untuk menjadi pemimpin yang baik (Kato, 2012), yaitu:

V-74

1. Memahami pekerjaan. 2. Memahami tanggung jawab. 3. Terampil memberikan instruksi. 4. Terampil mengembangkan metode. 5. Terampil bekerja dengan orang lain.

Menurut survei Badan Perencanaan Nasional Amerika, menjelaskan bahwa setiap karyawan harus memiliki beberapa sikap dan motivasi untuk bisa mengembangkan organisasinya atupun perusahaannya, antara lain:

1. Intelegensi / Kreativitas 2. Kemampuan interpersonal

3. Kemampuan mempelajari dan menerapkan teknologi baru 4. Kemampua bekerja dalam tim

5. Kepercayaan diri

6. Kemempuan berkomunikasi 7. Inisiatif.

8. Kepemimpinan 9. Disiplin

10. Kemempuan memecahkan masalah 11. Kedewasaan

12. Komitmen pada perusahaan 13. Ketertarikan pada pekerjaan 14. Ambisi

V-75

16. Kemampuan presentasi 17. Pengalaman

18. Kemampuan komputer 19. Kemampuan bahasa asing 20. Fleksibilitas.

b. Metode

Metoda adalah kegiatanpencatatan secara sistematis dan peneriksaan secara seksama mengenai cara-carayang berlaku atau diusulkan untuk melaksanakan kerja. Sasaran pokok dari studi ini adalah mencari, mengembangkan, dan menerapkan suatu metoda kerja yang lebih efektif dan efisien. Dan dapat diartikan sebagai upaya untuk menerapkan prinsip dan teknik pengaturan tata cara kerja yang optimal dalam sebuah sistem kerja. Yang dimaksud dengan sistem kerja komponen sistem yang terdiri dari manusia, mesin, fasilitas, material dan lingkungan kerja yang terintegrasi untuk menghasilkan

output yang diinginkan.

Dalam perancangan dan pengaturan komponen dalam suatu sistem kerja harus memperhatkan hal-hal berikut ini(Wignjosoebroto, Sritomo, 2006):

1. Komponen manusia : Posisi kerja seseorang agar mampu memberikan gerakan gerakan yang efektif dan efisien.

2. Komponen material : Penempatan material yang mudah terjangkau dan terdeteksi dengan baik.

MENTERI TENAGA KERJA

REPUBLIK INDONSIA

KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA

NOMOR : KEP–51/MEN/I999

TENTANG

NILAI AMBANG BATAS FAKTOR FISIKA DI TEMPAT

KERJA

MENTERI TENAGA KERJA

Menimbang : a. Bahwa sebagai pelaksanaan Pasal 3 ayat (1) huruf g Undang- Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. perlu ditetapkan Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di tempat Kerja; b. Bahwa untuk itu perlu ditetapkan dengan Keputusan Menteri.

Mengingat : 1. Undang-Undang Nomor 14 Tahun 1969 tentang ketentuan- ketentuan Pokok Mengenai Tenaga Kerja.

2. Undang - Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. 3. Keputusan Presiden R.I. Nomor 122/M Tahun 1998 tentang Pembentukan Kabinet

Reformasi Pembangunan.

4. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor PER 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

5. Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor KEP 28/MEN/1994 tentang Organisasi dan Tata Kerja Departemen Tenaga Kerja.

MEMUTUSKAN:

Menetapkan : KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA TENTANG NILAI AMBANG BATAS FAKTOR FlSIKA DI TEMPAT KERJA

Pasal 1 Dalam Keputusan ini yang dimaksud dengan :

1. Tenaga Kerja adalah tiap orang yang mampu melakukan pekerjaan baik di dalam maupun di luar hubungan kerja guna menghasilkan jasa atau barang untuk memenuhi kebutuhan masyarakat.

2. Tempat kerja adalah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap dimana tenaga kerja bekerja, atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan suatu usaha dan dimana terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya.

3. Nilai Ambang Batas yang selanjutnya disingkat NAB adalah standar faktor tempat kerja yang dapat diterima tenaga kerja tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan, dalam pekerjaan sehari-hari untuk waktu tidak melebihi 8 jam sehari atau 40 jam seminggu.

4. Faktor fisika adalah faktor di dalam tempat kerja yang bersifat tisika yang dalam keputusan ini terdiri dari iklim kerja, kebisingan, getaran, gelombang mikro dan sinar ultra ungu.

5. Iklim kerja adalah hasil perpaduan antara suhu, kelembaban. kecepatan gerakan udara dan panas radiasi dengan tingkat pengeluaran panas dari tubuh tenaga kerja sebagai akibat pekerjaannya.

6. Suhu kering (Dry Bulb Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh termometer suhu kering.

7. Suhu basah alami (Nat Wet Bulb Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh termometer bola basah alami (Natural Wet bulb Thermometer).

8. Suhu bola (Globe Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh termometer bola (Globe Thermometer).

9. Indeks Suhu Basah dan Bola (Wet Bulb Globe Temperature Index) yang disingkal ISBB adalah parameter untuk menilai tingkat iklim kerja yang merupakan hasil perhitungan antara suhu udara kering, suhu basah alami dan suhu bola.

10. Kebisingan adalah semua suara yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alat- alat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada tingkat tertentu dapat menimbulkan gangguan pendengaran.

11. Getaran adalah gerakan yang teratur dari benda atau media dengan arah bolak- balik dari kedudukan keseimbangannya.

12. Radiasi frekuensi radio dan gelombang mikro (microwave) adalah radiasi elektro- magnetik den frekuensi 30 kilohertz sampai 300 Giga Hertz.

13. Radiasi ultra ungu (Ultraviolet) adalah radiasi elektromagnetik dengan panjang gelombang 180 nano meter sampai 400 nano meter (nm).

14. Pengurus adalah orang yang mempunyai tugas memimpin langsung suatu tempat kerja atau bagiannya yang berdiri sendiri.

15. Pengusaha adalah :

a. Orang atau badan hukum yang menjalankan sesuatu usaha milik sendiri dan untuk keper!uan itu menggunakan tempat kerja;

b. Orang atau badan hukum yang secara berdiri sendiri menjalankan sesuatu usaha bukan miliknya dan untuk keperluan itu menggunakan tempat kerja; c. Orang atau badan hukum, yang di Indoncsia mewakili orang atau badan

hukum sebagaimana dimaksud pada huruf a dan huruf b jikalau yang diwakili berkedudukan di luar wilayah Indonesia.

16. Pegawai Pengawas Ketenagakerjaan adalah Pegawai teknis berkeah!ian khusus dari Departemen Tenaga Kerja yang ditunjuk oleh Menteri.

17. Menteri adalah Menteri yang bertanggung jawab di bidang ketenagakerjaan.

Pasal 2

NAB iklim kerja menggunakan parameter ISBB sebagaimana tercantum dalam lampiran I.

Pasal 3

(1) NAB kebisingan ditetapkan sebesar 85 desi Bell A (dBA).

(2) Kebisingan yang melampaui NAB, waktu pemajanan ditetapkan sebagaimana tercantum dalam lampiran II.

Pasal 4

(1) NAB getaran alat kerja yang kontak langsung maupun tidak langsung pada lengan dan tangan tenaga kerja ditetapkan sebesar 4 meter per detik kuadrat (m/det2). (2) Getaran yang melampaui NAB, waktu pemajanan ditetapkan sebagaimana

tercantum dalam lampiran III.

Pasal 5

NAB radiasi frekuensi radio dan gelombang mikro ditetapkan sebagaimana tercantum dalam lampiran IV.

Pasal 6

(1) NAB radiasi sinar ultra ungu ditetapkan sebesar 0,1 mikro Watt persentimeter persegi (.uW/crn

2

).

(2) Radiasi sinar ultra ungu yang melampaui NAB waktu pemajanan ditetapkan sebagaimana tercantum dalam lampiran V.

Pasal 7

(1) Pengukuran dan penilaian faktor fisika di tempat kerja dilaksanakan oleh Pusat dan atau Balai Hiperkes dan Keselamatan Kerja atau pihak-pihak lain yang ditunjuk.

(2) Persyaratan pihak lain untuk dapat ditunjuk sebagaimana dimaksud pada ayat (1) ditetapkan lebih lanjut oleh Menteri atau pejabat yang ditunjuk.

(3) Hasil pengukuran dan penilaian sebagaimana dimaksud pada ayat (1) disampaikan kepada pimpinan perusahaan atau pengurus perusahaan dan kantor Departemen Tenaga Kerja setempat.

Pasal8

Pelaksanaan pengukuran dan penilaian faktor fisika di tempat kerja berkoordinasi dengan kantor Departemen Tenaga Kerja setempat.

Pasal 9

Peninjauan NAB faktor fisika di tempat kerja dilakukan sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.

Pasal l0

Pengusaha atau pengurus harus melaksanakan ketentuan-ketentuan dalam Keputusan Menteri ini.

Pasal 11

Dengan berlakunya Keputusan Menteri ini. maka Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja transmigrasi dan Koperasi Nomor SE-01/MEN/1978 tentang Nilai Ambang Batas (NAB) Untuk iklim Kerja dan Nilai Ambang Batas (NAB) Untuk Kebisingan di tempat

kerja dinyatakan tidak berlaku lagi.

Pasal 12

Kcputusan Menteri ini mulai berlaku pada tanggal ditetapkan. Diletapkan di : Jakarta

LAMPIRAN I: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA NOMOR : KEP. 51/MEN/1999

TANGGAL : 16 APRIL 1999

NILAI AMBANG BATAS IKLIM KERJA

INDEKS SUHU BASAH DAN BOLA (ISBB) YANG DIPERKENANKAN Pengaturan waktu kerja setiap jam

ISSB (

o

C )

Beban Kerja

Waktu Kerja Waktu Istirahat Ringan Sedang

Bekerja terus menerus

- 30,0 26,7

(8 jam/hari)

75% kerja 25% istirahat 30,6 28,0 50% kerja 50% istirahat 31,4 29,4 25% kerja 75% istirahat 32,2 31,1