Penerapan Line Balancing dalam Penentuan Jumlah Manpower (Studi Kasus PT. Indonesia Asahan Aluminium)
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1
Sejarah Perusahaan
Kegagalan upaya pemanfaatkan potensi sungai Asahan yang mengalir dari
Danau Toba di provinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik, pada
masa pemerintahan Hindia-Belanda, membuat pemerintah Republik Indonesia
bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di
sungai tersebut.
Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima dari
Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang laporan tentang studi
kelayakan Proyek PLTA dan Aluminium Asahan. Laporan tersebut menyatakan
bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai
pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundinganperundingan yang panjang dan dengan bantuan ekonomi dari pemerintah Jepang
untuk proyek ini, pemerintah Republik Indonesia dan 12 perusahaan penanam
modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik
Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek
Asahan. Dua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah :
Sumitomo Chemical Company Ltd, Sumitomo Shoji Khaisa Ltd, Nippon Light
Metal Company Ltd, C Itoh & Co, Ltd, Nissho Iwai Co, Nichimen Co., Ltd,
Universitas Sumatera Utara
Showa Denko K.K, Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd,
Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co, Ltd, Mitsui & Co, Ltd
Penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua
belas perusahaan penanam modal tersebut bersama pemerintah Jepang
membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd
(NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 November 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium
(INALUM), sebuah perusahaan patungan antara pemerintahan Indonesia dan
Nippon Asahan Aluminium Co.,Ltd, didirikan di Jakarta. INALUM adalah
perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan sesuai dengan
Perjanjian Induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon
Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan
90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75%
dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998
menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, pemerintah
Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi
terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil pemerintah
yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek
Asahan. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan yang bergerak.
dalam industri peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.
Selanjutnya pemerintah Indonesia melakukan suatu langkah besar dengan
melakukan nasionaliasi terhadap PT INALUM per 1 November 2013. Langkah ini
Universitas Sumatera Utara
diambil
setelah
pemerintah
Indonesia
memutuskan
utuk
melakukan
termination agreement (pengakhiran kerjasama) 30 tahun pengelolaan PT
INALUM yang berdasarkan perjanjian antara Pemerintah Indonesia dan
Jepang dalam Master Agreement for the Asahan Hydroelectric and Aluminium
Project (MA) pada 7 Juli 1975, kontrak kerjasama berakhir pada 31 Oktober 2013.
Ada beberapa alasan yang mendorong pemerintah untuk melakukan
akuisisi PT Inalum :
1.
Industri aluminium mempunyai prospek yang baik.
2.
Estimasi pertumbuhan permintaan atas aluminium di pasar domestik
akan meningkat secara signifikan selama periode 2010-2030 hingga lebih
dari tiga kali lipat.
3.
PT INALUM merupakan satu-satunya industri penghasil aluminium
ingot di dalam negeri.
4.
Kebutuhan aluminium untuk industri di Indonesia rata-rata per tahun sekitar
700
ribu
ton,
sementara
hasil
produksi
PT
INALUM
yang
didistribusikan untuk kebutuhan lokal hanya sekitar 100 ribu ton,
sehingga Indonesia masih harus impor sekitar 600 ribu ton. Sementara itu,
kemampuan produksi Inalum rata-rata per tahun sebesar 240 ribu ton,
sehingga
Indonesia
masih
harus
melakukan
impor
alumunium,
diantaranya dari Jepang.
5.
Saat ini perusahaan berada di industri aluminium smelting dengan
profitabilitas cukup tinggi untuk industri aluminium secara keseluruhan.
Peleburan
alumina
menjadi
aluminium
ingot
dinilai
mempunyai
Universitas Sumatera Utara
peningkatan nilai tambah yang signifikan, yaitu dari US$ 350 per ton alumina
menjadi US$ 2.500 per ton aluminium ingot.
6.
PT INALUM merupakan satu-satunya perusahaan peleburan aluminium
di Asia Tenggara yang memiliki fasilitas lengkap seperti pabrik carbon
plant, reduction plant dan casting plant dan siap dikembangkan lebih
lanjut. Selain itu, PLTA Siguragura adalah pemasok tenaga listrik untuk
kebutuhan kurang lebih 14 ribu kilowatt per hour (kWh) per ton aluminium
cair.
7.
Pengambilalihan PT INALUM merupakan inisiasi dari pertumbuhan
industri
aluminium
nasional
secara
terintegrasi
yang
meliputi
pengembangan industri untuk bahan baku, smelter, power plant dan
pemprosesan menjadi produk bernilai tambah.
Sehingga, disepakati proses termination agreement dilakukan pada 9
Desember 2013. Proses pengambilalihan saham sendiri butuh waktu 10 hari dan
selesai
pada
19
Desember
2013.
Setelah
diakuisisi
oleh
pemerintah
Indonesia, pengelolaan PT INALUM (Persero) berada dibawah Kementerian
BUMN sesuai peraturan perundang-undangan. Selain itu, DPR juga menerima
keinginan pemerintah Provinsi Sumatera Utara beserta 10 Kabupaten dan
Kotamadya di daerah strategis Proyek Asahan untuk berpartisipasi memiliki
saham di PT INALUM (Persero), dengan catatan kepemilikam Pemerintah
RI dipertahankan minimal 70 persen.
Universitas Sumatera Utara
2.2.
Ruang Lingkup Usaha
Secara garis besar, lingkup PT. INALUM meliputi :
1.
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) sungai Asahan di Paritohan,
kecamatan Porsea, kabupaten Toba Samosir.
2.
Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka,
kabupaten Asahan.
3.
Seluruh sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek
tersebut, seperti : pelabuhan, jalan, perumahan karyawan, sekolah, dan
lain-lain.
Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi berjumlah ¥ 411 milyar.
2.2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Asahan
Sungai Asahan yang panjangnya 150 km memiliki potensi debit air pada
musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan melebihi 180 m3/detik dengan
luas permukaan airnya 1.100 km2 dan kapasitas kandungan airnya 2.800 juta ton,
serta curah hujan rata-rata 2.000 mm/tahun. Dan secara fisik, sungai Asahan
memiliki tebing-tebing yang curam dan terjal di sepanjang alirannya.
Dengan kondisi seperti ini, diperkirakan bahwa di sepanjang aliran sungai Asahan
dapat dibangun lima buah pembangkit listrik, yang secara keseluruhan dapat
menghasilkan listrik dengan kapasitas mencapai 1.000 juta Kilo Watt.
Namun, karena pembangunannya membutuhkan investasi dana yang
sangat besar, maka hingga saat ini, hanya dua PLTA yang berhasil dibangun,
yaitu
Universitas Sumatera Utara
PLTA Asahan di Siguragura dan Tangga, yang masing-masing digerakkan oleh
potensi air sungai Asahan. Kapasitas total dari kedua PLTA tersebut, adalah :
Kapasitas terpasang
: 603 MW
Output tetap
: 426 MW
Output puncak
: 513 MW
Fasilitas penunjang yang dimiliki oleh Pembangkit Listrik Tenaga Air
(PLTA) Asahan, antara lain :
1.
Bendungan Pengatur
Bendungan ini terletak di Siruar, ± 14,5 km dari Porsea. Bendungan ini
berfungsi mengatur kestabilan air yang keluar dari danau Toba ke
sungai Asahan untuk mensuplai air ke stasiun pembangkit listrik Siguragura
sebesar 107 m3/detik.
2.
Bendungan Penadah Air Siguragura
Bendungan ini berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk stasiun
pembangkit listrik Siguragura, terletak di Simorea, 1 km di sebelah hulu air
terjun Sigura-gura atau 9 km di sebelah hilir Bendungan Pengatur.
Bendungan ini tingginya 47 m dan punggungnya 154 m3.
3.
Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura
Stasiun pembangkit listrik ini berada 220 m di dalam perut bumi, memiliki
unit generator, yang masing-masing berkapasitas 71,5 MW sehingga seluruh
kapasitas terpasang 286 MW. Stasiun ini merupakan PLTA bawah
tanah pertama di Indonesia. Air dari Bendungan Penadah Sigura-gura
yang tiba melalui terowongan saluran air dijatuhkan setinggi 218 m untuk
Universitas Sumatera Utara
memutar turbin di ruang tenaga yang terletak 220 m di bawah permukaan
tanah. Setelah melewati turbin, air dibuang ke terowongan pelepas air yang
selanjutnya tergabung dalam saluran terowongan akhir untuk kembali masuk
ke sungai Asahan.
4.
Bendungan Penadah Air Tangga
Bendungan ini berfungsi membendung air yang telah dipakai PLTA
Siguragura untuk dimanfaatkan kembali pada PLTA Tangga. Bendungan ini
merupakan bendungan berbentuk busur pertama di Indonesia, yang berukuran
panjang 122 m, tinggi 73 m, dan tebal 4 m di punggung dan 8 m di dasar.
5.
Stasiun Pembangkit Listrik Tangga
Pada stasiun ini, air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang
panjangnya 2.150 m dan terpasang 4 unit generator yang masingmasing berkapasitas 79,2 MW. Berbeda dengan stasiun pembangkit listrik
Siguragura, stasiun pembangkit listrik Tangga ini terletak di atas permukaan
tanah.
6.
Jaringan Transmisi
Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan
Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan
jumlah menara 271 buah dan pada tegangan tinggi 275 kV
ke Kuala
Tanjung. Jaringan Transmisi ini melintasi perbukitan sepanjang 30 km,
kebun kelapa sawit dan karet sepanjang 80 km, dan melalui rawa pantai
sepanjang 10 km.
Universitas Sumatera Utara
2.2.2. Peleburan Aluminium
Pabrik
Peleburan Aluminium
merupakan bagian utama dari PT.
INALUM, dibangun di atas areal seluas 200 HA menghadap selat Malaka di
Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara.
Sarana-sarana penunjang bagi Pabrik Peleburan Aluminium ini, antara lain :
1.
Bagian Reduksi
Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku
type anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170.000 amp
dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co.,Ltd. Total kapasitas
produksi dari unit reduksi ini adalah 225.000 ton Aluminium per tahun dari
510 tungku terpasang. Pada tungku reduksi ini, bahan baku alumina (Al2O3)
dilebur oleh balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi
cairan Aluminium.
2.
Bagian Karbon
Bagian karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan digunakan
pada tungku-tungku reduksi. Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu
Bagian Karbon
Mentah,
Bagian
Pemanggang
Anoda,
dan
Bagian
Penangkaian. Pada bagian karbon mentah, bahan baku kokas dan pitch
keras diaduk dan dibentuk menjadi balok-balok anoda mentah dan kemudian
dibawa ke bagian pemanggang Anoda dimana 106 tungku panggang type
Riedhammer tertutup berada. Balok-balok anoda panggang kemudian
dipindahkan ke bagian penangkaian untuk diberi tangkai yang berfungsi
sebagai lintasan arus pada tungku reduksi. Puntung balok anoda dari
Universitas Sumatera Utara
tungku
reduksi
kemudian
diolah dan digunakan kembali untuk
memproduksi balok karbon mentah.
3. Bagian Penuangan
Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke bagian penuangan dan
setelah dimurnikan lebih lanjut dalam dapur-dapur penampung, dibentuk
menjadi Aluminium batangan (Ingot) yang beratnya masing-masing 50
lb (22,7 kg) dan merupakan produk akhir PT. INALUM, dan dipasarkan ke
dalam dan ke luar negeri. Di Bagian Penuangan ini terdapat 10 buah
dapur penampung yang masing-masing berkapasitas 30 ton, dan 7 unit
mesin pencetak Ingot.
4.
Bagian Pembersih Gas
Untuk menghindari polusi, gas yang dilepas dari tungku reduksi
termasuk fluorida dan debu di hisap ke dalam sistem pembersih gas
kering
dengan ventilator penghisap melalui pipa gas. Gas fluorida
bersenyawa secara kimia dengan
alumina
segar
dari
silo
alumina.
Senyawa berukuran debu ditangkap dengan kantong saringan untuk
dipergunakan kembali di tungku-tungku reduksi, sedangkan gas yang
bersih di lepas ke udara bebas melalui cerobong yang tinggi.
5.
Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman
Untuk menghindari pencemaran air di daerah perkotaan Tanjung Gading, air
limbah yang berasal dari perumahan karyawan disalurkan ke dalam instalasi
ini. Air diproses dan dibersihkan dari kotoran-kotoran lalu dialirkan kembali
ke hilir sungai.
Universitas Sumatera Utara
6.
Fasilitas Lainnya
Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan
dan perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kendaraan angkutan dan
fasilitas penyimpanan bahan baku, antara lain :
a. Silo alumina (3 unit @ 20.000 ton)
b. Silo kokas (20 unit @ 1.400 ton)
c. Silo pitch keras (5.400 ton)
d. Tangki minyak IDO (2 unit @ 2.400 kl)
e. Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m2, cafetaria, tempat ibadah,
kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.
2.3
Lokasi Perusahaan
PT INALUM berlokasi di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten
Asahan, propinsi Sumatera Utara. Peta lokasi pabrik peleburan aluminium dapat
dilihat pada Gambar 2.1
Gambar 2.1 Peta Lokasi Pabrik Peleburan
Universitas Sumatera Utara
2.4.
Daerah Pemasaran
Produk yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero)
adalah Aluminium Batangan (Ingot). Berat per batangnya adalah 22,7 kg.PT
Indonesia Asahan Aluminium (Persero) menghasilkan 2 (dua) jenis kualitas
produk, yaitu 99,90% dan 99,70%. Aluminium Batangan PT Inalum terdaftar
pada London Metal Exchange (LME) tanggal 23 September 1987. Standar Mutu
Aluminium Batangan PT INALUM mengacu pada JIS H2-102, 1968 ( Reaffirmed
1974) dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical
composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc.,
USA. Produk ingot dipasarkan ke seluruh Indonesia dan ke luar negeri seperti
Jepang, China, dan Korea.
2.5.
Organisasi dan Manajemen
Hubungan dan kerja sama dalam organisasi dituangkan dalam suatu
struktur organisasi. Struktur organisasi menunjukkan satuan-satuan organisasi dan
garis wewenang, sehingga batasan-batasan tugas dan tanggung jawab dari setiap
personil dalam organisasi dapat dilihat dengan jelas. Dengan demikian, masingmasing personil mengetahui dari mana ia mendapat perintah dan kepada siapa ia
harus mempertanggung jawabkan hasil pekerjaannya.
2.5.1 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan perwujudan dari hubungan-hubungan di
antara fungsi-fungsi, wewenang, dan tanggung jawab yang saling berhubungan.
Universitas Sumatera Utara
Batas tanggung jawab setiap orang dituangkan dalam job description. Tipe
struktur organisasi pada PT INALUM merupakan struktur organisasi lini
fungsional. Struktur organisasi fungsional mengelompokkan fungsi-fungsi yang
sama atau kegiatan yang sejenis untuk membentuk suatu satuan organisasi.
Struktur organisasi ini membantu perusahaan dalam hal mengarahkan program
kerja secara jelas dan cepat. Penggambaran stuktur organisasi PT INALUM dapat
dilihat pada Gambar 2.2
Administrasi
Direktur Umum
dan Sumber Daya
Manusia
Umum dan CSR
Administrasi SDM dan Welfare
Pemegang Saham
Pengembangan SDM
Treasury
Komisaris
Dewan Komisaris
Direktur Keuangan
Budgetting & Accounting
Logistik
Dewan Direksi
Proyek Pengembangan
Direktur
Pengembangan
dan Bisnis
Direktur Utama
Perencanaan Strategis
Marketing dan sales
Reduksi dan Penuangan
Karbon
Pemeliharaan
Direktur Operasi
Engineering
Operasi PLTA dan Distribusi
Pemeliharaan PLTA
Wakil Manajemen
Pengawasan Internal
Sekretaris Perusahaan
Legal dan Kepatuhan
Pengadaan
Auditor Internal
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT INALUM
Universitas Sumatera Utara
2.6.
Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT.
INALUM seluruhnya
berjumlah 2.305 orang yang tersebar, baik di Pabrik Peleburan, Pembangkit
Listrik, Kantor Perwakilan, serta Kantor Pusat di Jakarta. Distribusi jumlah
karyawan pada setiap lokasi perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Distribusi Karyawan PT. Inalum pada Setiap Lokasi
Perusahaan
Lokasi Perusahaan
Jakarta
Medan
Pabrik Peleburan
Pembangkit Listrik
Jumlah
Jumlah Karyawan
38 orang
13 orang
1.998 orang
256 orang
2.305 orang
Dari tabel di atas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar
adalah pada Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu sebanyak 1.998 orang karyawan.
Hal ini dapat dimaklumi, karena Pabrik Peleburan Aluminium ini merupakan
bagian utama dari PT. INALUM, dan Pabrik Peleburan Aluminium ini terdiri atas
beberapa
pabrik
yang
menunjang
kegiatannya
untuk
memproduksi
Aluminium Ingot, seperti Pabrik Karbon yang terdiri atas Pabrik Karbon
Mentah, Pabrik Pemanggangan Blok Anoda Karbon, dan Pabrik Penangkaian
Anoda, kemudian ada Pabrik Reduksi, dan tentu saja Pabrik Penuangan.
Setiap pabrik-pabrik tersebut memiliki jumlah tenaga kerja yang cukup besar,
sehingga wajar jika total tenaga kerja yang ada di Pabrik Peleburan Aluminium ini
sangat besar.
Universitas Sumatera Utara
2.6.2. Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT. INALUM, khususnya di Pabrik
Peleburan Aluminium Kuala Tanjung terbagi atas dua, yaitu :
1.
Day time
Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (administrasi),
yaitu mulai pukul 08.00 – 16.00 wib pada hari Senin s/d hari Jumat,
dan istirahat mulai dari pukul 12.00 – 13.00 wib. Pada hari Sabtu bekerja
hanya dari pukul 08.00 – 12.00 wib tanpa istirahat. Khusus untuk hari
Sabtu ini, setiap dua minggu sekali karyawan mendapat giliran libur
secara bergantian. Libur ini disebut dengan istilah “Sabtu off”.
2.
Shift time
PT. INALUM adalah perusahaan yang berproduksi selama 24 jam
nonstop, maka untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi
(pabrik), waktu kerja dibagi atas 3 (tiga) shift kerja. Dan karyawan
yang bekerja untuk mengisi ketiga shift tersebut dibagi atas 4
kelompok , yang jadwalnya diatur oleh perusahaan. Berikut jam kerja di
PT. INALUM dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jam Kerja di PT. INALUM
Shift
I
II
III
Jam Bekerja
00.00-03.00
08.00-12.00
16.00-18.30
Jam Istirahat
03.00-04.00
12.00-13.00
18.30-19.30
Jam Bekerja
04.00-08.00
13.00-16.00
19.30-24.00
Universitas Sumatera Utara
2.7.
Proses Produksi
2.7.1. Proses Produksi dalam Tungku Reduksi
Uraian proses produksi yang terjadi dalam pot reduksi adalah sebagai
berikut:
1.
Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya
menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin
tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda
proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a.
Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke
Bed Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa
ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan
dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan
berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda
mencapai ± 800-900 oC (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan
kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke
(kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan
sebagai isolasi terhadap oksidasi.
Universitas Sumatera Utara
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal
Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau
gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam
nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking
System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas
LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya.
2.
Start-up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada
akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap
untuk start-up.
3.
Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama
transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai
dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak
samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath
yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan
sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari, pengaruhnya
terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
4.
Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil.
Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda
Universitas Sumatera Utara
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28
hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap
harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau
18, 1 dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda. Busbar
anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan
rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan
seluruh anoda. Karena dilakukan metal tapping setiap 4 shift, maka
busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda
harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda
dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
b. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot
dengan menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC.
Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi
metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 –
1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi
utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa
dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke
dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
Universitas Sumatera Utara
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan
alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate
alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu
oleh komputer.
e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding
dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan
di atas dikontrol oleh komputer.
2.7.2. Proses Pencetakan (Casting)
2.7.2.1.Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pencetakan
aluminium ingot pada PT INALUM dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis yaitu:
1.
Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di
pabrik pencetakan adalah :
a.
Aluminium Cair
Aluminium cair ini dihasilkan dari proses elektrolisa di tungku
reduksi. Untuk memperoleh cairan aluminium dari tungku reduksi
dilakukan tapping (penghisapan) menggunakan sistem penyedotan
vakum
dengan kompresor dan dibantu peralatan Anode Charging
Cranee (ACC).
Universitas Sumatera Utara
b. Bahan Tambahan
Bahan
tambahan
yang
digunakan
dalam
operasi
pencetakan
aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah :
i. Cold Metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi
bukan merupakan produk, terdiri atas : out product, ingot sisa,
ingot spec-out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum,
aluminium ball, dan scrap lainnya.
ii. Strapping Band dan Seal, yang digunakan untuk mengikat
aluminium ingot.
iii. Spray Paint, yang digunakan untuk mengecat bagian samping
dari tumpukan aluminium ingot yang menunjukkan grade-nya
iv. Marker, yang digunakan untuk menulis nomor lot, berat dan nomor
bundel tumpukan aluminium ingot.
3.
Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium
ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. De-Inclusion Flux, ini adalah bahan tambahan berupa senyawa kimia yang
digunakan dengan sebagai bahan pengikat kotoran, lalu mengapungkannya
di
atas
permukaan
molten
(cairan
aluminium)
dan
sekaligus
menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair.
b. Dross treatment flux adalah merupakan bahan tambahan yang terdiri atas
senyawa-senyawa
kimia
yang
digunakan
untuk
mempertahankan
temperatur dross, agar metal cair yang terikut bersama dross ketika
Universitas Sumatera Utara
di skimming-off tidak membeku sebelum diolah lebih lanjut. Senyawasenyawa yang terkandung dalam dross treatment flux ini adalah :
i. NaNO3 : 60%
ii. NaCl : 30%
iii. Na2SiF6 : 10%
c. Heavy Oil, yang berguna untuk bahan bakar melting furnance.
d. Gas LPG, yang berguna untuk penyala burner di dapur pelebur dan untuk
memanaskan launder, pouring device dan mould.
e. Air, yang berguna untuk mendinginkan aluminium ingot selama
proses pencetakan.
2.7.2.2.
Uraian
proses
pengolahan
Aluminium
Cair
Menjadi
Aluminium Batangan (Ingot)
Berikut uraian proses pengolahan aluminium cair menjadi aluminium
batangan:
1.
Charging
Charging adalah proses pengisian metal ke dalam dapur (furnance), baik
dapur pelebur (melting furnance) maupun dapur penampung (holding
furnance), terdiri atas pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold
metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan
merupakan produk, cold metal terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot
spec out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium
ball dan scrap lainnya. Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang
Universitas Sumatera Utara
diambil dari pot reduksi dan dibawa ke casting shop dengan
Transport
Car
(MTC)
untuk
dicetak
menjadi
Metal
batangan-batangan
aluminium ingot.
2.
Cold metal charging
Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian
cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil, dengan menggunakan
peralatan yang disebut dengan ingot charger dan dibantu dengan sebuah
kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger.
Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh
melebihi batas yang telah ditetapkan, yaitu :
a.
Untuk Melting furnance, maksimum 5 % dari jumlah total aluminium
cair yang dimasukkan.
b.
Untuk Holding furnance, maksimum 3,33% dari jumlah total
aluminium cair yang dimasukkan.
3.
Hot metal charging
Setelah di-tapping (dihisap) aluminium cair di tampung dalam vacuum
ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair, dan dibawa ke casting
shop dengan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang
disebut Metal Transport Car (MTC). MTC ini beserta aluminium cair yang
diangkut di dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1,
agar diperoleh gross weight atau berat kotornya, dan setelah aluminium
cair dalam ladle diisikan ke dalam dapur, MTC ini ditimbang kembali
pada timbangan truk 40 ton nomor 2 untuk mendapatkan tare weight-nya.
Universitas Sumatera Utara
Dengan demikian akan diperoleh netto (berat bersih) cairan aluminium
yang telah dituang ke dalam dapur, dimana netto sama dengan gross
dikurang tare. Setelah ditimbang MTC yang membawa aluminium cair itu
berhenti tepat di depan pintu pengisian dapur. Pengemudi MTC
mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu pengisian dan memeriksa
kondisi alat pencekam (clamp) yang menghubungkan ladle dengan MTC,
serta membersihkan lubang nozzle discharge ladle tersebut. Sementara itu
cranee
man,
mengatur
kait
hoist
cranee
10
ton
ke bagian
penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan tanda peluit dari
pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle diangkat dan
aluminium cair dituang ke saluran penuangan (launder). Setelah operasi
pengisian aluminium cair ke dalam dapur, lalu temperatur dapur di set
760˚C.
4.
Treatment
Treatment adalah proses pengolahan (perlakuan) terhadap aluminium cair
selama berada di dalam dapur, baik dapur pelebur (melting furnance)
maupun dapur penampung (holding furnance), yang meliputi :
a.
Flux treatment
Proses ini mencakup operasi fluxing dan stirring, yaitu penaburan
De-Inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai
dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam De-Inclusion flux antara lain :
i. NaCl 45%
Universitas Sumatera Utara
ii. KCl 30%
iii. NaF 15%
iv. Na2SiF6 10%
b.
Holding time
Holding time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan
De-Inclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada
temperatur ≥ 760oC.
c. Skimming off
Skimming off adalah operasi pengeluaran dross yang mengapung
di permukaan aluminium cair yang dilakukan kira-kira 30 menit
sebelum pencetakan.
d. Sampling TPM
Sampling TPM merupakan pengambilan sampel Test Product
metal (TPM) untuk dianalisa kadar Fe, Cu, Si yang terkandung
di
dalam aluminium
produksi
sudah
cair
sebagai
dasar
penentuan
apakah
sesuai dengan rencana. Kalau sudah sesuai,
pencetakan dapat dilakukan. Apabila kadar Fe, Cu, Si yang
terkandung di dalam aluminium cair belum sesuai dengan grade-nya.
Ada beberapa cara penanggulangan yang dapat dilakukan yaitu:
i. Restirring,
pengadukan
ulang molten,
agar
molten
dapat
tercampur secara homogen. Setelah dilakukan pengadukan,
dilakukan pengambilan sampel lalu dianalisa lagi.
Universitas Sumatera Utara
ii. Penambahan molten, ditambahkan molten yang berkadar Fe rendah
ke molten yang memiliki kadar Fe tinggi.
iii. Pencetakan 1/3 bagian molten, dari banyaknya molten yang
ada di dalam dapur.
iv. Perubahan grade, diubah grade yang diinginkan menjadi grade
di bawahnya. Misalnya dari grade S1-B, diturunkan gradenya
menjadi G1.
5. Pencetakan (Casting)
Agar proses pencetakan molten menjadi aluminium ingot berjalan dengan
baik, perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan, yaitu :
a. Memeriksa jumlah dari aluminium cair yang telah dituang ke dalam dapur,
memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari ingot yang
akan dicetak.
b. Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi.
c. Melakukan
pemanasan
awal
dari
saluran
tuang
(launder),
alat
penuang cetakan (pouring device) dan scum skimmer.
d. Mengatur kecepatan pencetakan (kecepatan konveyor).
e. Menyemprot bagian cetakan dengan minyak paraffin.
f. Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri.
g. Temperatur dapur diset > 720oC dan kecepatan mesin pencetak (casting
machine) 12 T/jam.
Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device
selesai, maka dapur dimiringkan dan molten akan keluar melalui tap
Universitas Sumatera Utara
hole yang mengalir melalui launder ke pouring device, disinilah
diatur banyaknya penuangan molten ke mould (cetakan). Selama
mould
berjalan
dengan
alat conveyor casting machine
operator
mengambil dan menarik busa logam (scum) yang mengapung di
permukaan Aluminium cair di dalam cetakan dengan alat penarik busa
logam (scum skimmer). Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara
perlahan-lahan sehingga tidak terjadi bentuk-bentuk bergelembung
pada permukaan ingot. Aluminium ingot yang telah tercetak secara
mekanis diberi nomor lot oleh alat marking
device
yang seterusnya
mould berjalan menuju hammering device. Hammering device berfungsi
untuk melepaskan ingot dari cetakan pada ujung perputaran di casting
machine. Di ujung perputaran casting machine ingot yang telah terlepas
tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh ingot retaining roller.
Setelah melewati alat ini ingot tersebut akan ditahan kembali oleh
ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot retaining roller. Setelah
ditahan dengan ingot pusher maka dari bawah ingot tadi ditampung
oleh
receiving
arm
yang secara mekanis akan membawa ingot ke
stacking machine.
6.
Penyusunan
Batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke konveyor
didinginkan di cooling chamber. Kemudian ingot dibawa ke line up
untuk disusun sambil diamati secara visual ketebalan masing-masing
ingot dan apabila ingot tersebut tidak sesuai harus dikeluarkan
Universitas Sumatera Utara
melalui
tombol
pengeluar ingot gagal.
Proses terakhir adalah
penyusunan aluminium ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi
servo arm ini dilakukan untuk menyusun setiap tingkatan ingot secara
bergantian. Pertama sekali 4 atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja
penyusun lalu dijepit oleh servo arm, setelah itu diangkat dan dipindahkan
dari sisi meja ke konveyor pengumpul, kemudian diputar menurut
baris (hanya dari tingkat 2 hingga tingkat 8) dan diturunkan lalu
dilepaskan dari tangan hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut
Setelah
disusun
oleh
operator dengan
menggunakan
servo arm,
dimana satu tumpukan terdiri dari sembilan tingkatan, tumpukan ini
digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis sehingga nantinya
tumpukan ini dapat diambil dengan forklift untuk ditimbang terlebih
dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard.
7.
Pengikatan (Bundling)
Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada
stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan yaitu :
a. Weighing (penimbangan)
Tumpukan aluminium ingot yang baru dicetak, diangkut dengan
forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan
ingot harus berada dalam batas yang diizinkan, yaitu : 970 kg – 1030
kg per tumpuk.
Universitas Sumatera Utara
b. Cooling down
Pada cooling yard zone tumpukan aluminium ingot yang masih
panas didinginkan
dengan
memanfaatkan
udara bebas
selama
kurang lebih 24 jam.
c. Marking dan Painting
Sebelum tumpukan ingot diikat terlebih dahulu dilakukan operasi
penulisan (marking) pada tumpukan (44 batang) ingot dan operasi
pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus
untuk grade S1-A dan S1-B saja dengan menggunakan cat semprot
(spray paint) berwarna biru langit pada kedua ujung bundle.
d. Pengikatan (Strapping)
Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di
cooling yard selama 24 jam, dan telah melalui operasi marking
dan painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling
house. Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal
yang terbuat dari baja, dan alatnya
dinamakan
Combination
Strapping Tool (CS Tool), yang menggunakan tekanan udara 5,5 –
6,5 kg/cm2.
8.
Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing)
Pada saat skimming off diperoleh dross yang ditampung pada cawan
penampung dross disebut crucible. Dross yang tertampung dalam
crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross
Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan metal cair yang
Universitas Sumatera Utara
terikat bersama dross ketika di skimming. Proses pengolahan dross ini
terdiri dari beberapa tahap antara lain :
1. Pemasukan Flux (fluxing)
2. Pengolahan DPE
3. Penimbangan Recovery metal
4. Pedinginan pada dross cooling yard
5. Pengutipan scrap metal
Output dari pengolahan dross ini adalah Recovery metal (RM),
scrap kutip dan dross itu sendiri. Untuk
lebih
jelasnya,
proses
pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan (ingot) dapat
dilihat pada gambar blok diagram pada Gambar 2.3.
Universitas Sumatera Utara
Pengisian
(Charging)
Hot metal dari
reduction plant
Pemberian Flux
(Flux Treatment)
De-Inclusion Flux
Pengadukan
(Strirring)
Waktu Tunggu
(Holding Time)
Flux 711 HS
Skimming off
Dross
Sampling TPM
Diproses di DPE
Penuangan
(Casting)
Diproses di DPE
Diproses di DPE
Penimbangan dan
Punching
Spray Paint &
Marker
Pendinginan
Marking and
Painting
Pengikatan
(Strapping)
Penyimpanan
Gambar 2.3. Block Diagram Proses Pengolahan Aluminium
Universitas Sumatera Utara
2.8.
Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi di PT
INALUM adalah sebagai Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Mesin dan Peralatan
No
Nama Mesin
1
2
3
4
5
Melting Furnance
Holding Furnance
Combination Strapping Tools
Cranee
Alat Penimbang
2.9.
Jumlah
(Unit)
510
1
6
6
2
Kontrol
Kapasitas
Otomatis
Otomatis
Manual
Manual
Otomatis
1 ton/jam
30 ton
1,7 ton
20 ton
40 ton
Utilitas
Utilitas adalah segala sesuatu yang digunakan agar proses yang terjadi
dapat berjalan dengan efektif dan ekonomis guna mendapatkan hasil yang
optimal. Sarana utilitas digunakan untuk meningkatkan mutu, memelihara
peralatan,
menjaga
keseimbangan
dalam
proses
pengolahan
disamping
penggunaan utama sebagai penggerak peralatan. Untuk kelancaran kegiatan
produksi, maka diperlukan unit pendukung seperti dibawah ini:
1.
Ruang Pendinginan Dross (Dross Cooling Room)
Luas ruangan : 360 m2
Luas kamar pendingin : (5 m x 8 m/kamar) x 3 kamar = 120 m2
Luas jalan : 4 m x 30 m = 120 m2
Struktur bangunan : Rangka baja dan dinding asbes
2.
Peralatan Penyedia Minyak Berat
a. Tangki penyimpanan minyak berat, berjumlah satu unit terbuat dari baja
dengan atap dan tipe tangki yang berada diatas tanah.
Universitas Sumatera Utara
b. Pompa pengisian minyak berat, 2 buah (1 persediaan), tipe pompa motor
kopel langsung, kapasitas 0,3 m3/jam, tekanan 5 kg/cm2.
3.
Peralatan Persediaan LPG
Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat
pembakar pada burner untuk dapur pelebur, dan juga digunakan untuk
memanaskan saluran tuang serta cetakan ingot 50 lb pada mesin pencetak.
Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan pipa
dan sebagainya.
4.
Jaringan Pipa-Pipa Air Industri
Tekanan pengaliran : 3 kg/cm2
Volume pengaliran : 38,5 m3/jam
Volume air yang disirkulasikan : total keseluruhan pompa 495,8m3/jam
5.
Peralatan Menara Pendingin (Cooling tower)
Peralatan menara pendingin terdiri dari:
a. Menara Pendingin (Cooling tower)
Jumlah : 1 unit
Tipe : aliran silang dengan ventilasi
Kapasitas : max 500 m3/jam x 1 ruang
Temperatur : tempertur masuk 45˚C dan temperatur keluar 28˚C
Rangka : rangka bangunan kayu
b. Kipas menara pendingin : 1 unit, kapasitas 10360 m3/jam.
Universitas Sumatera Utara
c. Pompa air panas (P1) untuk memompakan air panas dari casting machine
ke cooling tower : 2 unit , dengan tipe motorkopel langsung, kapasitas 500
m3/jam, tekanan pengaliran 1,5 kg/cm2.
d. Pompa air pendingin (P2) untuk memompakan air dingin dari kolam
pendingin ke casting machine : 3 unit, dengan tipe motorkopel langsung,
kapasitas langsung 250 m3/jam tekanan pengaliran 2,5 kg/cm2.
e. Pompa air pendingin (P3) untuk memompakan air pendingin ke silinder
hidrolik di bawah dapur : 2 unit (1 stand by), tipe motorkopel langsung
dengan kapasitas 20 m3/jam, tekanan pengaliran 2,5 kg/cm2.
f. Kolam air panas : terbuat dari semen beton dengan ukuran 6m x 5m x
4,5m
g. Kolam air dingin : terbuat dari semen beton dengan ukuran 9,6m x 6m x
2,2m.
Universitas Sumatera Utara
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1
Sejarah Perusahaan
Kegagalan upaya pemanfaatkan potensi sungai Asahan yang mengalir dari
Danau Toba di provinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik, pada
masa pemerintahan Hindia-Belanda, membuat pemerintah Republik Indonesia
bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di
sungai tersebut.
Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima dari
Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang laporan tentang studi
kelayakan Proyek PLTA dan Aluminium Asahan. Laporan tersebut menyatakan
bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai
pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundinganperundingan yang panjang dan dengan bantuan ekonomi dari pemerintah Jepang
untuk proyek ini, pemerintah Republik Indonesia dan 12 perusahaan penanam
modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik
Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek
Asahan. Dua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah :
Sumitomo Chemical Company Ltd, Sumitomo Shoji Khaisa Ltd, Nippon Light
Metal Company Ltd, C Itoh & Co, Ltd, Nissho Iwai Co, Nichimen Co., Ltd,
Universitas Sumatera Utara
Showa Denko K.K, Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd,
Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co, Ltd, Mitsui & Co, Ltd
Penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua
belas perusahaan penanam modal tersebut bersama pemerintah Jepang
membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd
(NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 November 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium
(INALUM), sebuah perusahaan patungan antara pemerintahan Indonesia dan
Nippon Asahan Aluminium Co.,Ltd, didirikan di Jakarta. INALUM adalah
perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan sesuai dengan
Perjanjian Induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon
Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan
90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75%
dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998
menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, pemerintah
Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi
terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil pemerintah
yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek
Asahan. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan yang bergerak.
dalam industri peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.
Selanjutnya pemerintah Indonesia melakukan suatu langkah besar dengan
melakukan nasionaliasi terhadap PT INALUM per 1 November 2013. Langkah ini
Universitas Sumatera Utara
diambil
setelah
pemerintah
Indonesia
memutuskan
utuk
melakukan
termination agreement (pengakhiran kerjasama) 30 tahun pengelolaan PT
INALUM yang berdasarkan perjanjian antara Pemerintah Indonesia dan
Jepang dalam Master Agreement for the Asahan Hydroelectric and Aluminium
Project (MA) pada 7 Juli 1975, kontrak kerjasama berakhir pada 31 Oktober 2013.
Ada beberapa alasan yang mendorong pemerintah untuk melakukan
akuisisi PT Inalum :
1.
Industri aluminium mempunyai prospek yang baik.
2.
Estimasi pertumbuhan permintaan atas aluminium di pasar domestik
akan meningkat secara signifikan selama periode 2010-2030 hingga lebih
dari tiga kali lipat.
3.
PT INALUM merupakan satu-satunya industri penghasil aluminium
ingot di dalam negeri.
4.
Kebutuhan aluminium untuk industri di Indonesia rata-rata per tahun sekitar
700
ribu
ton,
sementara
hasil
produksi
PT
INALUM
yang
didistribusikan untuk kebutuhan lokal hanya sekitar 100 ribu ton,
sehingga Indonesia masih harus impor sekitar 600 ribu ton. Sementara itu,
kemampuan produksi Inalum rata-rata per tahun sebesar 240 ribu ton,
sehingga
Indonesia
masih
harus
melakukan
impor
alumunium,
diantaranya dari Jepang.
5.
Saat ini perusahaan berada di industri aluminium smelting dengan
profitabilitas cukup tinggi untuk industri aluminium secara keseluruhan.
Peleburan
alumina
menjadi
aluminium
ingot
dinilai
mempunyai
Universitas Sumatera Utara
peningkatan nilai tambah yang signifikan, yaitu dari US$ 350 per ton alumina
menjadi US$ 2.500 per ton aluminium ingot.
6.
PT INALUM merupakan satu-satunya perusahaan peleburan aluminium
di Asia Tenggara yang memiliki fasilitas lengkap seperti pabrik carbon
plant, reduction plant dan casting plant dan siap dikembangkan lebih
lanjut. Selain itu, PLTA Siguragura adalah pemasok tenaga listrik untuk
kebutuhan kurang lebih 14 ribu kilowatt per hour (kWh) per ton aluminium
cair.
7.
Pengambilalihan PT INALUM merupakan inisiasi dari pertumbuhan
industri
aluminium
nasional
secara
terintegrasi
yang
meliputi
pengembangan industri untuk bahan baku, smelter, power plant dan
pemprosesan menjadi produk bernilai tambah.
Sehingga, disepakati proses termination agreement dilakukan pada 9
Desember 2013. Proses pengambilalihan saham sendiri butuh waktu 10 hari dan
selesai
pada
19
Desember
2013.
Setelah
diakuisisi
oleh
pemerintah
Indonesia, pengelolaan PT INALUM (Persero) berada dibawah Kementerian
BUMN sesuai peraturan perundang-undangan. Selain itu, DPR juga menerima
keinginan pemerintah Provinsi Sumatera Utara beserta 10 Kabupaten dan
Kotamadya di daerah strategis Proyek Asahan untuk berpartisipasi memiliki
saham di PT INALUM (Persero), dengan catatan kepemilikam Pemerintah
RI dipertahankan minimal 70 persen.
Universitas Sumatera Utara
2.2.
Ruang Lingkup Usaha
Secara garis besar, lingkup PT. INALUM meliputi :
1.
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) sungai Asahan di Paritohan,
kecamatan Porsea, kabupaten Toba Samosir.
2.
Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka,
kabupaten Asahan.
3.
Seluruh sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek
tersebut, seperti : pelabuhan, jalan, perumahan karyawan, sekolah, dan
lain-lain.
Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi berjumlah ¥ 411 milyar.
2.2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Asahan
Sungai Asahan yang panjangnya 150 km memiliki potensi debit air pada
musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan melebihi 180 m3/detik dengan
luas permukaan airnya 1.100 km2 dan kapasitas kandungan airnya 2.800 juta ton,
serta curah hujan rata-rata 2.000 mm/tahun. Dan secara fisik, sungai Asahan
memiliki tebing-tebing yang curam dan terjal di sepanjang alirannya.
Dengan kondisi seperti ini, diperkirakan bahwa di sepanjang aliran sungai Asahan
dapat dibangun lima buah pembangkit listrik, yang secara keseluruhan dapat
menghasilkan listrik dengan kapasitas mencapai 1.000 juta Kilo Watt.
Namun, karena pembangunannya membutuhkan investasi dana yang
sangat besar, maka hingga saat ini, hanya dua PLTA yang berhasil dibangun,
yaitu
Universitas Sumatera Utara
PLTA Asahan di Siguragura dan Tangga, yang masing-masing digerakkan oleh
potensi air sungai Asahan. Kapasitas total dari kedua PLTA tersebut, adalah :
Kapasitas terpasang
: 603 MW
Output tetap
: 426 MW
Output puncak
: 513 MW
Fasilitas penunjang yang dimiliki oleh Pembangkit Listrik Tenaga Air
(PLTA) Asahan, antara lain :
1.
Bendungan Pengatur
Bendungan ini terletak di Siruar, ± 14,5 km dari Porsea. Bendungan ini
berfungsi mengatur kestabilan air yang keluar dari danau Toba ke
sungai Asahan untuk mensuplai air ke stasiun pembangkit listrik Siguragura
sebesar 107 m3/detik.
2.
Bendungan Penadah Air Siguragura
Bendungan ini berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk stasiun
pembangkit listrik Siguragura, terletak di Simorea, 1 km di sebelah hulu air
terjun Sigura-gura atau 9 km di sebelah hilir Bendungan Pengatur.
Bendungan ini tingginya 47 m dan punggungnya 154 m3.
3.
Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura
Stasiun pembangkit listrik ini berada 220 m di dalam perut bumi, memiliki
unit generator, yang masing-masing berkapasitas 71,5 MW sehingga seluruh
kapasitas terpasang 286 MW. Stasiun ini merupakan PLTA bawah
tanah pertama di Indonesia. Air dari Bendungan Penadah Sigura-gura
yang tiba melalui terowongan saluran air dijatuhkan setinggi 218 m untuk
Universitas Sumatera Utara
memutar turbin di ruang tenaga yang terletak 220 m di bawah permukaan
tanah. Setelah melewati turbin, air dibuang ke terowongan pelepas air yang
selanjutnya tergabung dalam saluran terowongan akhir untuk kembali masuk
ke sungai Asahan.
4.
Bendungan Penadah Air Tangga
Bendungan ini berfungsi membendung air yang telah dipakai PLTA
Siguragura untuk dimanfaatkan kembali pada PLTA Tangga. Bendungan ini
merupakan bendungan berbentuk busur pertama di Indonesia, yang berukuran
panjang 122 m, tinggi 73 m, dan tebal 4 m di punggung dan 8 m di dasar.
5.
Stasiun Pembangkit Listrik Tangga
Pada stasiun ini, air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang
panjangnya 2.150 m dan terpasang 4 unit generator yang masingmasing berkapasitas 79,2 MW. Berbeda dengan stasiun pembangkit listrik
Siguragura, stasiun pembangkit listrik Tangga ini terletak di atas permukaan
tanah.
6.
Jaringan Transmisi
Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan
Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan
jumlah menara 271 buah dan pada tegangan tinggi 275 kV
ke Kuala
Tanjung. Jaringan Transmisi ini melintasi perbukitan sepanjang 30 km,
kebun kelapa sawit dan karet sepanjang 80 km, dan melalui rawa pantai
sepanjang 10 km.
Universitas Sumatera Utara
2.2.2. Peleburan Aluminium
Pabrik
Peleburan Aluminium
merupakan bagian utama dari PT.
INALUM, dibangun di atas areal seluas 200 HA menghadap selat Malaka di
Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara.
Sarana-sarana penunjang bagi Pabrik Peleburan Aluminium ini, antara lain :
1.
Bagian Reduksi
Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku
type anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170.000 amp
dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co.,Ltd. Total kapasitas
produksi dari unit reduksi ini adalah 225.000 ton Aluminium per tahun dari
510 tungku terpasang. Pada tungku reduksi ini, bahan baku alumina (Al2O3)
dilebur oleh balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi
cairan Aluminium.
2.
Bagian Karbon
Bagian karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan digunakan
pada tungku-tungku reduksi. Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu
Bagian Karbon
Mentah,
Bagian
Pemanggang
Anoda,
dan
Bagian
Penangkaian. Pada bagian karbon mentah, bahan baku kokas dan pitch
keras diaduk dan dibentuk menjadi balok-balok anoda mentah dan kemudian
dibawa ke bagian pemanggang Anoda dimana 106 tungku panggang type
Riedhammer tertutup berada. Balok-balok anoda panggang kemudian
dipindahkan ke bagian penangkaian untuk diberi tangkai yang berfungsi
sebagai lintasan arus pada tungku reduksi. Puntung balok anoda dari
Universitas Sumatera Utara
tungku
reduksi
kemudian
diolah dan digunakan kembali untuk
memproduksi balok karbon mentah.
3. Bagian Penuangan
Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke bagian penuangan dan
setelah dimurnikan lebih lanjut dalam dapur-dapur penampung, dibentuk
menjadi Aluminium batangan (Ingot) yang beratnya masing-masing 50
lb (22,7 kg) dan merupakan produk akhir PT. INALUM, dan dipasarkan ke
dalam dan ke luar negeri. Di Bagian Penuangan ini terdapat 10 buah
dapur penampung yang masing-masing berkapasitas 30 ton, dan 7 unit
mesin pencetak Ingot.
4.
Bagian Pembersih Gas
Untuk menghindari polusi, gas yang dilepas dari tungku reduksi
termasuk fluorida dan debu di hisap ke dalam sistem pembersih gas
kering
dengan ventilator penghisap melalui pipa gas. Gas fluorida
bersenyawa secara kimia dengan
alumina
segar
dari
silo
alumina.
Senyawa berukuran debu ditangkap dengan kantong saringan untuk
dipergunakan kembali di tungku-tungku reduksi, sedangkan gas yang
bersih di lepas ke udara bebas melalui cerobong yang tinggi.
5.
Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman
Untuk menghindari pencemaran air di daerah perkotaan Tanjung Gading, air
limbah yang berasal dari perumahan karyawan disalurkan ke dalam instalasi
ini. Air diproses dan dibersihkan dari kotoran-kotoran lalu dialirkan kembali
ke hilir sungai.
Universitas Sumatera Utara
6.
Fasilitas Lainnya
Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan
dan perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kendaraan angkutan dan
fasilitas penyimpanan bahan baku, antara lain :
a. Silo alumina (3 unit @ 20.000 ton)
b. Silo kokas (20 unit @ 1.400 ton)
c. Silo pitch keras (5.400 ton)
d. Tangki minyak IDO (2 unit @ 2.400 kl)
e. Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m2, cafetaria, tempat ibadah,
kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.
2.3
Lokasi Perusahaan
PT INALUM berlokasi di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten
Asahan, propinsi Sumatera Utara. Peta lokasi pabrik peleburan aluminium dapat
dilihat pada Gambar 2.1
Gambar 2.1 Peta Lokasi Pabrik Peleburan
Universitas Sumatera Utara
2.4.
Daerah Pemasaran
Produk yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero)
adalah Aluminium Batangan (Ingot). Berat per batangnya adalah 22,7 kg.PT
Indonesia Asahan Aluminium (Persero) menghasilkan 2 (dua) jenis kualitas
produk, yaitu 99,90% dan 99,70%. Aluminium Batangan PT Inalum terdaftar
pada London Metal Exchange (LME) tanggal 23 September 1987. Standar Mutu
Aluminium Batangan PT INALUM mengacu pada JIS H2-102, 1968 ( Reaffirmed
1974) dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical
composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc.,
USA. Produk ingot dipasarkan ke seluruh Indonesia dan ke luar negeri seperti
Jepang, China, dan Korea.
2.5.
Organisasi dan Manajemen
Hubungan dan kerja sama dalam organisasi dituangkan dalam suatu
struktur organisasi. Struktur organisasi menunjukkan satuan-satuan organisasi dan
garis wewenang, sehingga batasan-batasan tugas dan tanggung jawab dari setiap
personil dalam organisasi dapat dilihat dengan jelas. Dengan demikian, masingmasing personil mengetahui dari mana ia mendapat perintah dan kepada siapa ia
harus mempertanggung jawabkan hasil pekerjaannya.
2.5.1 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan perwujudan dari hubungan-hubungan di
antara fungsi-fungsi, wewenang, dan tanggung jawab yang saling berhubungan.
Universitas Sumatera Utara
Batas tanggung jawab setiap orang dituangkan dalam job description. Tipe
struktur organisasi pada PT INALUM merupakan struktur organisasi lini
fungsional. Struktur organisasi fungsional mengelompokkan fungsi-fungsi yang
sama atau kegiatan yang sejenis untuk membentuk suatu satuan organisasi.
Struktur organisasi ini membantu perusahaan dalam hal mengarahkan program
kerja secara jelas dan cepat. Penggambaran stuktur organisasi PT INALUM dapat
dilihat pada Gambar 2.2
Administrasi
Direktur Umum
dan Sumber Daya
Manusia
Umum dan CSR
Administrasi SDM dan Welfare
Pemegang Saham
Pengembangan SDM
Treasury
Komisaris
Dewan Komisaris
Direktur Keuangan
Budgetting & Accounting
Logistik
Dewan Direksi
Proyek Pengembangan
Direktur
Pengembangan
dan Bisnis
Direktur Utama
Perencanaan Strategis
Marketing dan sales
Reduksi dan Penuangan
Karbon
Pemeliharaan
Direktur Operasi
Engineering
Operasi PLTA dan Distribusi
Pemeliharaan PLTA
Wakil Manajemen
Pengawasan Internal
Sekretaris Perusahaan
Legal dan Kepatuhan
Pengadaan
Auditor Internal
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT INALUM
Universitas Sumatera Utara
2.6.
Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT.
INALUM seluruhnya
berjumlah 2.305 orang yang tersebar, baik di Pabrik Peleburan, Pembangkit
Listrik, Kantor Perwakilan, serta Kantor Pusat di Jakarta. Distribusi jumlah
karyawan pada setiap lokasi perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Distribusi Karyawan PT. Inalum pada Setiap Lokasi
Perusahaan
Lokasi Perusahaan
Jakarta
Medan
Pabrik Peleburan
Pembangkit Listrik
Jumlah
Jumlah Karyawan
38 orang
13 orang
1.998 orang
256 orang
2.305 orang
Dari tabel di atas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar
adalah pada Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu sebanyak 1.998 orang karyawan.
Hal ini dapat dimaklumi, karena Pabrik Peleburan Aluminium ini merupakan
bagian utama dari PT. INALUM, dan Pabrik Peleburan Aluminium ini terdiri atas
beberapa
pabrik
yang
menunjang
kegiatannya
untuk
memproduksi
Aluminium Ingot, seperti Pabrik Karbon yang terdiri atas Pabrik Karbon
Mentah, Pabrik Pemanggangan Blok Anoda Karbon, dan Pabrik Penangkaian
Anoda, kemudian ada Pabrik Reduksi, dan tentu saja Pabrik Penuangan.
Setiap pabrik-pabrik tersebut memiliki jumlah tenaga kerja yang cukup besar,
sehingga wajar jika total tenaga kerja yang ada di Pabrik Peleburan Aluminium ini
sangat besar.
Universitas Sumatera Utara
2.6.2. Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT. INALUM, khususnya di Pabrik
Peleburan Aluminium Kuala Tanjung terbagi atas dua, yaitu :
1.
Day time
Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (administrasi),
yaitu mulai pukul 08.00 – 16.00 wib pada hari Senin s/d hari Jumat,
dan istirahat mulai dari pukul 12.00 – 13.00 wib. Pada hari Sabtu bekerja
hanya dari pukul 08.00 – 12.00 wib tanpa istirahat. Khusus untuk hari
Sabtu ini, setiap dua minggu sekali karyawan mendapat giliran libur
secara bergantian. Libur ini disebut dengan istilah “Sabtu off”.
2.
Shift time
PT. INALUM adalah perusahaan yang berproduksi selama 24 jam
nonstop, maka untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi
(pabrik), waktu kerja dibagi atas 3 (tiga) shift kerja. Dan karyawan
yang bekerja untuk mengisi ketiga shift tersebut dibagi atas 4
kelompok , yang jadwalnya diatur oleh perusahaan. Berikut jam kerja di
PT. INALUM dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jam Kerja di PT. INALUM
Shift
I
II
III
Jam Bekerja
00.00-03.00
08.00-12.00
16.00-18.30
Jam Istirahat
03.00-04.00
12.00-13.00
18.30-19.30
Jam Bekerja
04.00-08.00
13.00-16.00
19.30-24.00
Universitas Sumatera Utara
2.7.
Proses Produksi
2.7.1. Proses Produksi dalam Tungku Reduksi
Uraian proses produksi yang terjadi dalam pot reduksi adalah sebagai
berikut:
1.
Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya
menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin
tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda
proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a.
Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke
Bed Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa
ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan
dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan
berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda
mencapai ± 800-900 oC (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan
kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke
(kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan
sebagai isolasi terhadap oksidasi.
Universitas Sumatera Utara
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal
Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau
gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam
nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking
System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas
LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya.
2.
Start-up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada
akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap
untuk start-up.
3.
Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama
transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai
dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak
samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath
yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan
sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari, pengaruhnya
terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
4.
Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil.
Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda
Universitas Sumatera Utara
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28
hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap
harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau
18, 1 dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda. Busbar
anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan
rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan
seluruh anoda. Karena dilakukan metal tapping setiap 4 shift, maka
busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda
harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda
dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
b. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot
dengan menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC.
Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi
metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 –
1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi
utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa
dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke
dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
Universitas Sumatera Utara
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan
alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate
alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu
oleh komputer.
e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding
dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan
di atas dikontrol oleh komputer.
2.7.2. Proses Pencetakan (Casting)
2.7.2.1.Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pencetakan
aluminium ingot pada PT INALUM dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis yaitu:
1.
Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di
pabrik pencetakan adalah :
a.
Aluminium Cair
Aluminium cair ini dihasilkan dari proses elektrolisa di tungku
reduksi. Untuk memperoleh cairan aluminium dari tungku reduksi
dilakukan tapping (penghisapan) menggunakan sistem penyedotan
vakum
dengan kompresor dan dibantu peralatan Anode Charging
Cranee (ACC).
Universitas Sumatera Utara
b. Bahan Tambahan
Bahan
tambahan
yang
digunakan
dalam
operasi
pencetakan
aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah :
i. Cold Metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi
bukan merupakan produk, terdiri atas : out product, ingot sisa,
ingot spec-out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum,
aluminium ball, dan scrap lainnya.
ii. Strapping Band dan Seal, yang digunakan untuk mengikat
aluminium ingot.
iii. Spray Paint, yang digunakan untuk mengecat bagian samping
dari tumpukan aluminium ingot yang menunjukkan grade-nya
iv. Marker, yang digunakan untuk menulis nomor lot, berat dan nomor
bundel tumpukan aluminium ingot.
3.
Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium
ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. De-Inclusion Flux, ini adalah bahan tambahan berupa senyawa kimia yang
digunakan dengan sebagai bahan pengikat kotoran, lalu mengapungkannya
di
atas
permukaan
molten
(cairan
aluminium)
dan
sekaligus
menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair.
b. Dross treatment flux adalah merupakan bahan tambahan yang terdiri atas
senyawa-senyawa
kimia
yang
digunakan
untuk
mempertahankan
temperatur dross, agar metal cair yang terikut bersama dross ketika
Universitas Sumatera Utara
di skimming-off tidak membeku sebelum diolah lebih lanjut. Senyawasenyawa yang terkandung dalam dross treatment flux ini adalah :
i. NaNO3 : 60%
ii. NaCl : 30%
iii. Na2SiF6 : 10%
c. Heavy Oil, yang berguna untuk bahan bakar melting furnance.
d. Gas LPG, yang berguna untuk penyala burner di dapur pelebur dan untuk
memanaskan launder, pouring device dan mould.
e. Air, yang berguna untuk mendinginkan aluminium ingot selama
proses pencetakan.
2.7.2.2.
Uraian
proses
pengolahan
Aluminium
Cair
Menjadi
Aluminium Batangan (Ingot)
Berikut uraian proses pengolahan aluminium cair menjadi aluminium
batangan:
1.
Charging
Charging adalah proses pengisian metal ke dalam dapur (furnance), baik
dapur pelebur (melting furnance) maupun dapur penampung (holding
furnance), terdiri atas pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold
metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan
merupakan produk, cold metal terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot
spec out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium
ball dan scrap lainnya. Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang
Universitas Sumatera Utara
diambil dari pot reduksi dan dibawa ke casting shop dengan
Transport
Car
(MTC)
untuk
dicetak
menjadi
Metal
batangan-batangan
aluminium ingot.
2.
Cold metal charging
Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian
cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil, dengan menggunakan
peralatan yang disebut dengan ingot charger dan dibantu dengan sebuah
kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger.
Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh
melebihi batas yang telah ditetapkan, yaitu :
a.
Untuk Melting furnance, maksimum 5 % dari jumlah total aluminium
cair yang dimasukkan.
b.
Untuk Holding furnance, maksimum 3,33% dari jumlah total
aluminium cair yang dimasukkan.
3.
Hot metal charging
Setelah di-tapping (dihisap) aluminium cair di tampung dalam vacuum
ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair, dan dibawa ke casting
shop dengan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang
disebut Metal Transport Car (MTC). MTC ini beserta aluminium cair yang
diangkut di dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1,
agar diperoleh gross weight atau berat kotornya, dan setelah aluminium
cair dalam ladle diisikan ke dalam dapur, MTC ini ditimbang kembali
pada timbangan truk 40 ton nomor 2 untuk mendapatkan tare weight-nya.
Universitas Sumatera Utara
Dengan demikian akan diperoleh netto (berat bersih) cairan aluminium
yang telah dituang ke dalam dapur, dimana netto sama dengan gross
dikurang tare. Setelah ditimbang MTC yang membawa aluminium cair itu
berhenti tepat di depan pintu pengisian dapur. Pengemudi MTC
mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu pengisian dan memeriksa
kondisi alat pencekam (clamp) yang menghubungkan ladle dengan MTC,
serta membersihkan lubang nozzle discharge ladle tersebut. Sementara itu
cranee
man,
mengatur
kait
hoist
cranee
10
ton
ke bagian
penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan tanda peluit dari
pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle diangkat dan
aluminium cair dituang ke saluran penuangan (launder). Setelah operasi
pengisian aluminium cair ke dalam dapur, lalu temperatur dapur di set
760˚C.
4.
Treatment
Treatment adalah proses pengolahan (perlakuan) terhadap aluminium cair
selama berada di dalam dapur, baik dapur pelebur (melting furnance)
maupun dapur penampung (holding furnance), yang meliputi :
a.
Flux treatment
Proses ini mencakup operasi fluxing dan stirring, yaitu penaburan
De-Inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai
dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam De-Inclusion flux antara lain :
i. NaCl 45%
Universitas Sumatera Utara
ii. KCl 30%
iii. NaF 15%
iv. Na2SiF6 10%
b.
Holding time
Holding time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan
De-Inclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada
temperatur ≥ 760oC.
c. Skimming off
Skimming off adalah operasi pengeluaran dross yang mengapung
di permukaan aluminium cair yang dilakukan kira-kira 30 menit
sebelum pencetakan.
d. Sampling TPM
Sampling TPM merupakan pengambilan sampel Test Product
metal (TPM) untuk dianalisa kadar Fe, Cu, Si yang terkandung
di
dalam aluminium
produksi
sudah
cair
sebagai
dasar
penentuan
apakah
sesuai dengan rencana. Kalau sudah sesuai,
pencetakan dapat dilakukan. Apabila kadar Fe, Cu, Si yang
terkandung di dalam aluminium cair belum sesuai dengan grade-nya.
Ada beberapa cara penanggulangan yang dapat dilakukan yaitu:
i. Restirring,
pengadukan
ulang molten,
agar
molten
dapat
tercampur secara homogen. Setelah dilakukan pengadukan,
dilakukan pengambilan sampel lalu dianalisa lagi.
Universitas Sumatera Utara
ii. Penambahan molten, ditambahkan molten yang berkadar Fe rendah
ke molten yang memiliki kadar Fe tinggi.
iii. Pencetakan 1/3 bagian molten, dari banyaknya molten yang
ada di dalam dapur.
iv. Perubahan grade, diubah grade yang diinginkan menjadi grade
di bawahnya. Misalnya dari grade S1-B, diturunkan gradenya
menjadi G1.
5. Pencetakan (Casting)
Agar proses pencetakan molten menjadi aluminium ingot berjalan dengan
baik, perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan, yaitu :
a. Memeriksa jumlah dari aluminium cair yang telah dituang ke dalam dapur,
memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari ingot yang
akan dicetak.
b. Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi.
c. Melakukan
pemanasan
awal
dari
saluran
tuang
(launder),
alat
penuang cetakan (pouring device) dan scum skimmer.
d. Mengatur kecepatan pencetakan (kecepatan konveyor).
e. Menyemprot bagian cetakan dengan minyak paraffin.
f. Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri.
g. Temperatur dapur diset > 720oC dan kecepatan mesin pencetak (casting
machine) 12 T/jam.
Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device
selesai, maka dapur dimiringkan dan molten akan keluar melalui tap
Universitas Sumatera Utara
hole yang mengalir melalui launder ke pouring device, disinilah
diatur banyaknya penuangan molten ke mould (cetakan). Selama
mould
berjalan
dengan
alat conveyor casting machine
operator
mengambil dan menarik busa logam (scum) yang mengapung di
permukaan Aluminium cair di dalam cetakan dengan alat penarik busa
logam (scum skimmer). Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara
perlahan-lahan sehingga tidak terjadi bentuk-bentuk bergelembung
pada permukaan ingot. Aluminium ingot yang telah tercetak secara
mekanis diberi nomor lot oleh alat marking
device
yang seterusnya
mould berjalan menuju hammering device. Hammering device berfungsi
untuk melepaskan ingot dari cetakan pada ujung perputaran di casting
machine. Di ujung perputaran casting machine ingot yang telah terlepas
tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh ingot retaining roller.
Setelah melewati alat ini ingot tersebut akan ditahan kembali oleh
ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot retaining roller. Setelah
ditahan dengan ingot pusher maka dari bawah ingot tadi ditampung
oleh
receiving
arm
yang secara mekanis akan membawa ingot ke
stacking machine.
6.
Penyusunan
Batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke konveyor
didinginkan di cooling chamber. Kemudian ingot dibawa ke line up
untuk disusun sambil diamati secara visual ketebalan masing-masing
ingot dan apabila ingot tersebut tidak sesuai harus dikeluarkan
Universitas Sumatera Utara
melalui
tombol
pengeluar ingot gagal.
Proses terakhir adalah
penyusunan aluminium ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi
servo arm ini dilakukan untuk menyusun setiap tingkatan ingot secara
bergantian. Pertama sekali 4 atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja
penyusun lalu dijepit oleh servo arm, setelah itu diangkat dan dipindahkan
dari sisi meja ke konveyor pengumpul, kemudian diputar menurut
baris (hanya dari tingkat 2 hingga tingkat 8) dan diturunkan lalu
dilepaskan dari tangan hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut
Setelah
disusun
oleh
operator dengan
menggunakan
servo arm,
dimana satu tumpukan terdiri dari sembilan tingkatan, tumpukan ini
digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis sehingga nantinya
tumpukan ini dapat diambil dengan forklift untuk ditimbang terlebih
dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard.
7.
Pengikatan (Bundling)
Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada
stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan yaitu :
a. Weighing (penimbangan)
Tumpukan aluminium ingot yang baru dicetak, diangkut dengan
forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan
ingot harus berada dalam batas yang diizinkan, yaitu : 970 kg – 1030
kg per tumpuk.
Universitas Sumatera Utara
b. Cooling down
Pada cooling yard zone tumpukan aluminium ingot yang masih
panas didinginkan
dengan
memanfaatkan
udara bebas
selama
kurang lebih 24 jam.
c. Marking dan Painting
Sebelum tumpukan ingot diikat terlebih dahulu dilakukan operasi
penulisan (marking) pada tumpukan (44 batang) ingot dan operasi
pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus
untuk grade S1-A dan S1-B saja dengan menggunakan cat semprot
(spray paint) berwarna biru langit pada kedua ujung bundle.
d. Pengikatan (Strapping)
Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di
cooling yard selama 24 jam, dan telah melalui operasi marking
dan painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling
house. Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal
yang terbuat dari baja, dan alatnya
dinamakan
Combination
Strapping Tool (CS Tool), yang menggunakan tekanan udara 5,5 –
6,5 kg/cm2.
8.
Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing)
Pada saat skimming off diperoleh dross yang ditampung pada cawan
penampung dross disebut crucible. Dross yang tertampung dalam
crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross
Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan metal cair yang
Universitas Sumatera Utara
terikat bersama dross ketika di skimming. Proses pengolahan dross ini
terdiri dari beberapa tahap antara lain :
1. Pemasukan Flux (fluxing)
2. Pengolahan DPE
3. Penimbangan Recovery metal
4. Pedinginan pada dross cooling yard
5. Pengutipan scrap metal
Output dari pengolahan dross ini adalah Recovery metal (RM),
scrap kutip dan dross itu sendiri. Untuk
lebih
jelasnya,
proses
pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan (ingot) dapat
dilihat pada gambar blok diagram pada Gambar 2.3.
Universitas Sumatera Utara
Pengisian
(Charging)
Hot metal dari
reduction plant
Pemberian Flux
(Flux Treatment)
De-Inclusion Flux
Pengadukan
(Strirring)
Waktu Tunggu
(Holding Time)
Flux 711 HS
Skimming off
Dross
Sampling TPM
Diproses di DPE
Penuangan
(Casting)
Diproses di DPE
Diproses di DPE
Penimbangan dan
Punching
Spray Paint &
Marker
Pendinginan
Marking and
Painting
Pengikatan
(Strapping)
Penyimpanan
Gambar 2.3. Block Diagram Proses Pengolahan Aluminium
Universitas Sumatera Utara
2.8.
Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi di PT
INALUM adalah sebagai Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Mesin dan Peralatan
No
Nama Mesin
1
2
3
4
5
Melting Furnance
Holding Furnance
Combination Strapping Tools
Cranee
Alat Penimbang
2.9.
Jumlah
(Unit)
510
1
6
6
2
Kontrol
Kapasitas
Otomatis
Otomatis
Manual
Manual
Otomatis
1 ton/jam
30 ton
1,7 ton
20 ton
40 ton
Utilitas
Utilitas adalah segala sesuatu yang digunakan agar proses yang terjadi
dapat berjalan dengan efektif dan ekonomis guna mendapatkan hasil yang
optimal. Sarana utilitas digunakan untuk meningkatkan mutu, memelihara
peralatan,
menjaga
keseimbangan
dalam
proses
pengolahan
disamping
penggunaan utama sebagai penggerak peralatan. Untuk kelancaran kegiatan
produksi, maka diperlukan unit pendukung seperti dibawah ini:
1.
Ruang Pendinginan Dross (Dross Cooling Room)
Luas ruangan : 360 m2
Luas kamar pendingin : (5 m x 8 m/kamar) x 3 kamar = 120 m2
Luas jalan : 4 m x 30 m = 120 m2
Struktur bangunan : Rangka baja dan dinding asbes
2.
Peralatan Penyedia Minyak Berat
a. Tangki penyimpanan minyak berat, berjumlah satu unit terbuat dari baja
dengan atap dan tipe tangki yang berada diatas tanah.
Universitas Sumatera Utara
b. Pompa pengisian minyak berat, 2 buah (1 persediaan), tipe pompa motor
kopel langsung, kapasitas 0,3 m3/jam, tekanan 5 kg/cm2.
3.
Peralatan Persediaan LPG
Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat
pembakar pada burner untuk dapur pelebur, dan juga digunakan untuk
memanaskan saluran tuang serta cetakan ingot 50 lb pada mesin pencetak.
Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan pipa
dan sebagainya.
4.
Jaringan Pipa-Pipa Air Industri
Tekanan pengaliran : 3 kg/cm2
Volume pengaliran : 38,5 m3/jam
Volume air yang disirkulasikan : total keseluruhan pompa 495,8m3/jam
5.
Peralatan Menara Pendingin (Cooling tower)
Peralatan menara pendingin terdiri dari:
a. Menara Pendingin (Cooling tower)
Jumlah : 1 unit
Tipe : aliran silang dengan ventilasi
Kapasitas : max 500 m3/jam x 1 ruang
Temperatur : tempertur masuk 45˚C dan temperatur keluar 28˚C
Rangka : rangka bangunan kayu
b. Kipas menara pendingin : 1 unit, kapasitas 10360 m3/jam.
Universitas Sumatera Utara
c. Pompa air panas (P1) untuk memompakan air panas dari casting machine
ke cooling tower : 2 unit , dengan tipe motorkopel langsung, kapasitas 500
m3/jam, tekanan pengaliran 1,5 kg/cm2.
d. Pompa air pendingin (P2) untuk memompakan air dingin dari kolam
pendingin ke casting machine : 3 unit, dengan tipe motorkopel langsung,
kapasitas langsung 250 m3/jam tekanan pengaliran 2,5 kg/cm2.
e. Pompa air pendingin (P3) untuk memompakan air pendingin ke silinder
hidrolik di bawah dapur : 2 unit (1 stand by), tipe motorkopel langsung
dengan kapasitas 20 m3/jam, tekanan pengaliran 2,5 kg/cm2.
f. Kolam air panas : terbuat dari semen beton dengan ukuran 6m x 5m x
4,5m
g. Kolam air dingin : terbuat dari semen beton dengan ukuran 9,6m x 6m x
2,2m.
Universitas Sumatera Utara