LEMBAR KERJA PRAKTEK PROSES MANUFAKTUR

LEMBAR KERJA PRAKTEK PROSES MANUFAKTUR
Sesi

:1

Kelompok

: R-1

Stasiun Kerja :
1) Proses Pengerjaan
N
O
1.

Mesin
Mesin
Frais

Deskripsi







2.

Mesin
Frais




3.

Mesin
Frais






4.

Mesin
Frais




Waktu Set
Up
Waktu
Setting
Waktu
Proses
Waktu
Release
Waktu
Pengukura

n
Waktu Set
Up
Waktu
Proses

Waktu
(detik)
75.23
82.27
450.38
20.59
148.47

61.46
332.65

Waktu Set
Up
Waktu

Proses
Waktu
Release

119.98
451.65
4.32

Waktu Set
Up
Waktu
Proses

121.59
248.62

Gambar

Dimensi
Awal:

P = 85
T = 32
Diproses:
P = 83
T = 32

Awal :
L = 85
T = 32
Diproses
L = 83
T = 32
Awal :
P = 83
T = 32
Diproses:
P = 81
T = 32
Awal:
L =83

T =32
Diproses:
L = 81
T = 32

N
O
5.

Mesin
Mesin
Frais

Deskripsi




6.

Mesin
Frais





7.

Mesin
Frais







8.

Mesin
Frais









9.

Mesin
Frais





Waktu Set
Up
Finishing
Waktu
Finishing
Waktu
Release
Waktu Set
Up
Waktu
Proses
Waktu
Release
Waktu
Pengukura
n
Waktu Set
Up
Waktu
Proses

Waktu
Release
Waktu
Pengukura
n
Waktu
Pengukura
n
Waktu Set
Up
Waktu Set
Up
Material
Waktu
Proses
Waktu
Release
Waktu
Pengukura
n

Waktu Set

Waktu
(detik)
24.43
453.47
8.11

123.44
299.43
12.27

16.93
119.18
576.89
16.53
20.57

Gambar

Dimensi
Awal :
P = 81
T = 32
Diproses:
P = 80
T = 32
Awal :
L = 81
T = 32
Diproses:
L = 80
T = 32
Awal:
P = 81
T = 32
Diproses:
P = 80
T = 32

172:55
160.05
242.94

Awal :
P=80
T=32

691.38
13.25

Diproses:
P=80
T=30

59.58
92.79

Awal
P=80
T=32

626.97

N
O

Mesin

Deskripsi



10.

Mesin
Frais







11.

Mesin
Frais





12.

Mesin
Frais












Up
Material
Waktu
Proses
Waktu
Release
Waktu Set
Up
Endmill
Waktu Set
Up
Material
Waktu
Proses

Waktu
(detik)
07.92

587.52
200.54

Gambar

Dimensi
Diproses
P= 80
T=30

Awal
P = 80
T = 30

1312.6
6

Diproses
P = 80
T = 27

Waktu Set
Up
Waktu
Proses
Waktu
Release

256.74
1259.1
3
32.92

Awal
P = 80
T = 27

Waktu
Pengukura
n
Waktu Set
Up Mesin
Waktu Set
Up
Material
Waktu
Proses 1
(Memakan
1,5 mm)
Waktu
Proses 2
(Memakan
1,5 mm)
Waktu Set
Up
Material

225.75

Diproses
P = 80
T = 25

Awal
P = 50
T = 25

439.02
92.79

Diproses 1
P = 50
T = 23.5

528.85

Diproses 2
P = 50
T = 22

519.89

Diproses 3
P = 50
T = 21.5

297.54

Diproses 4
P = 50
T = 19.5

N
O

Mesin

Deskripsi








Waktu
Proses 3
(Memakan
1,5 mm)
Waktu
Proses 4
(Memakan
1,5 mm)

698.28

Mesin
Bor



Waktu
Proses

14.

Mesin
Bor



Waktu Set
Up Mesin
Waktu Set
Up
Material
Waktu
Proses
Waktu Set
Up Mesin
Waktu
Proses
Waktu Set
Up Mesin
Waktu
Proses
Waktu Set
Up Mesin

15.

Mesin
Bor




16.

Mesin
Bor




17.

Mesin
Bor



Dimensi
Diproses 5
P = 50
T = 17

Diproses 6
P = 50
T = 15

Waktu
Proses 6
(Memakan
2mm)

13.

Gambar

380.02

405.30

Waktu
Release



459.10

Waktu
Proses 5
(Memakan
2 mm)





Waktu
(detik)

19.96
125.43

217.15
203.23

Diamter:
4mm
kedalaman
: 20mm
Diameter:
4 mm
Kedalaman
: 20mm

270.45
47.63
246.61
75.99
270.05
105.50
84.52

Diameter:
7 mm
Kedalaman
: 20mm
Diameter:
9 mm
Kedalaman
: 20mm
Diameter:
12 mm
Kedalaman

N
O

Mesin

Deskripsi



18.

Mesin
Bor





19.

Kerja
Bangk
u




Waktu Set
Up
Material
Waktu
Proses
Waktu Set
Up Mesin
Waktu Set
Up
Material
Waktu
Proses
Waktu Set
Up Ragum
Waktu
Proses

Waktu
(detik)

Dimensi
: 20mm

146.83

654.76
153.05
292.57
56.57
702

2) Perhitungan Permesinan
a. Kecepatan Potong
 Dik :
o D = 60 mm
o CS = 30 mm
 Jawab
CS= π D n
30 = 3,14 . 85 . n
266.9
n=
= 8.8967 rpm
30

b. RPM (N)
 Dik:
o Cs = 30 mm
o D = 60 mm
 Jawab :
1000 . Cs
N=
πD
1000 . 30
N=
3.14 60
30000
N=
188.4
N = 159,2356 Rpm

Gambar

Diameter:
12 mm
Kedalaman
: 20mm

c. Kecepatan Penghasil Geram
 Dik:
o Kecepatan Pemakanan ( Vf)
Vf = f . n
Vf = 0.05 . 159,2356
Vf = 7.96178
o Kedalaman Potong (a) :
d −d
85−80
a=
a= 0 f
2
2

a=2,5 mm

o Lebar Pemotongan ( w) : 5mm
 Jawab :
vf a w
Z=
1000
7.96178 2.5 5
Z=
1000
3
cm
Z = 0.09952225
min
3) Analisa :
Pada Praktikum kali ini, Mahasiswa akan menganalisis beberapa hal. Yang pertama itu
tentang Coolant. Coolant terdapat 5 jenis , yakni : Water Coolant, Oil Coolant, Air Spray
Coolant, Liquid Ice Coolant, dan Ethanol Coolant. Dimana setiap Coolant tersebut berbeda
fungsi dan penggunaannya.
Water Coolant Adalah salah satu jenis coolant yang biasanya digunakan dan dikhususkan
untuk pengerjaan benda-benda yang hanya mengalami proses permesinan (pemotongan)
skala kecil, yang sedikit berpengaruh pada material total. Yang berikutnya ialah Oil Coolant,
Oil Coolant itu berkebalikan dengan water coolant, Oil coolant biasanya digunakan untuk
pengerjaan benda yang mengalami hard process. Proses permesinan (pemotongan) biasanya
berlangsung secara continou dan berefek besar pada material total. Misal: pengerjaan pada
mesin pfauter.Yang berikutnya ialah Air Spray Coolant, digunakan untuk pengerjaan bendabenda yang menghasilkan sisa pemotongan berupa serbuk, biasanya akan menyebabkan
kerusakan jika menempel pada bagian mesin yang bergeser. Misal: pengerjaan material brass
dan cash. Berikutnya iyalah Liquid Ice Coolant, Merupakan salah satu dari jenis coolant
terbaru yang belum banyak digunakan. Sangat mudah larut dalam air, dan cocok digunakan
untuk proses metalworking. Cocok untuk berbagai macam mesin mulai dari milling, turning
dan juga grinding. Tidak beracun, tidak menyebabkan penyakit, dan tidak menimbulkan bau.
Masih sangat jarang digunakan dalam proses permesinan, tetapi merupakan coolant yang
ideal untuk high speed and micro machining karena viskositas ethanol yang lebih dari oli

menjadikan ethanol lebih mudah “mengcover” bagian yang mengalami proses
permesinan. Dikhususkan untuk material non-ferro. Misal: nillon.
Kemudian Mahasiswa menganalisis mengenai pengaruh dari kekonsistensian
pengfraisan, ternyata kekonsistensian penggerekan ketika proses Frais berpengaruh kepada
kedalaman pemotongan. Jika Mahasiswa melakukan penggerekan terlalu cepat maka
permukaan benda kerja akan menjadi kasar atau tidak halus, tetapi jika Mahasiswa
menggereknya dengan pelan-pelan dan konsisten maka benda kerja pun akan menjadi halus.
Kemudian selain berpengaruh terhadap permukaan benda, kecepatan penggerekan juga
berpenggaruh terhadap daya pakai mata pahat. Jika terlalu banyak hentakan atau pengerekan
secara tiba-tiba makan mata pahat pun akan lebih cepat aus, dan cara ini pun berlaku pada
tahap finishing. Dimana pada tahap finishing harus lebih konsisten, supaya hasil akhirnya
sesuai dengan yang di inginkan.
Mahasiswa kemudian menganalisis mengenai Geram. Ternyata Mahasiswa mengetahui
bahwa geram yang baik ialah geram yang tidak putus-putus. Karena geram yang tidak putusputus itu telah dihasilkan oleh mesin frais. Geram yang tidak putus-putus itu merupakan hasil
yang baik dari hasil pemrosesan, maksudnya sisi permukaan benda kerja yang di potong oleh
mesin frais itu telah sesuai dengan skala yang kita inginkan. Maka sebaliknya, jika geram
putus-putus maka akan terjadi banyak goresan di benda kerja yang telah terbentuk.
Kemudian Mahasiswa menganalisa perbedaan mengenai bahan pahat mesin frais. Bahanbahan pahat mesin frais yakni : Unalloyed Tool Steel, Alloy Tool Steel, daCemented Carbride.
Dimulai dari Unalloyed Tool Steel. Unalloyed Tool Steel merupakan Baja perkakas bukan
paduan dengan kadar karbon 0.5% - 1,5%. Kekerasan dari Unalloyed Tool Steel akan
menghilang jika suhu kerja mencapai 250 ° C . Maka dari itu, Unalloyed Tool Steel itu
tidak cocok untuk pemotongan dengan kecepatan potong yang tinggi.
Kemudian ada Alloy Tool Steel. Alloy Tool Steel merupakan Baja perkakas perpaduan
yang mengandung karbon Cromium, Vanadium, dan Molybdenum. Baja ini terdiri dari baja
paduan tinggi dan paduan rendah. HSS (High Speed Steel) adalah baja perpaduan tinggi yang
tahan terhadap keausan sampai suhu 600 ° C .
Dan yang terakhir ialah Cemented Carbride. Cemented Carbride ini terdiri atas Tungsten
atau Molybdneum, Cobalt, serta Carbon. Cemented Carbride biasanya dibuat dalam bentuk
tip yang dibaut pada holdernya (pemegang Cutter). Pada suhu 9000 ° C bahan ini masih
mampu memotong dengan baik, Cemented Carbride sangat cocok untuk proses pengfreisan
dengan kecepatan tinggi. Dengan demikian waktu pemotongan dapat lebih cepat dan putaran
yang tinggi pada umumnya dapat menghasilkan kualitas permukaan yang halus.
Kemudian mahasiswa menganalisa mengenai mata pahat apa yang bisa digunakan untuk
proses pembuatan dudukan jok. Ternyata mahasiswa menemukan ada 2 jenis pisau yang bisa
digunakan , yakni Pisau Frais Sisi. Mengenai Pisau Frais Sisi ini memang sepintas memiliki
bentuk yang sama dengan plain milling cutter, akan tetapi salah satu atau kedua sisi
sampingnya memiliki mata potong. Pisau Frais ini biasana langsung dipasangkan pada
spindle mesin frais dan digunakan untuk menghasilkan permukaan datar.
Lalu mahasiswa menganalisa mengenai bahannya, yakni Alumunium. Mahasiswa
memikirkan mengapa memilih Alumunium dibandingkan Logam. Lalu mahasiswa
menemukan bahwa ternyata Alumunium memiliki beberapa keungullan dibandingkan
Logam. Keunggulan yang pertama ialah Alumunium lebih ringan dibandingkan Logam,
karena alumunium memiliki bobot sekitar 1/3 dari bobot besi dan baja. Yang kedua,
Alumunium ternyata lebih kuat daripada Logam, terutama bila Alumunium dipadukan dengan

Logam-logam lainnya . Kemudian, Alumunium lebih mudah dibentuk daripada Logam,
karena Alumunium mudah berinteraksi dengan logam lain. Selanjutnya ialah, Alumunium
tahan terhadap korosi. Hal ini terjadi akibat dari proses peviasi, dimana proses peviasi
merupakan proses pembentukan lapisan pelindung alumunium oksida akibat dari reaksi
logam terhadap komponen udara sehingga peviasi dapat melindungi logam dari terjadinya
korosi.
Kemudian mahasiswa menganalisa mengenai mengapa material uji harus dipukul oleh
palu lunak dan bukan palu keras. Ternyata diketahui bahwa pemukulan material uji pada saat
sudah di cekam oleh ragum bertujuan untuk memastikan bahwa material uji sudah terpasang
dengan rapih dan benar. Bisa berbahaya jika pemasangan material uji tidak benar, akan
banyak kecelakaan yang terjadi. Misalnya, proses pemakanan benda kerja menjadi tidak
simetris. Dan penyebab harus dipukul oleh palu lunak, karena jika dipukul oleh palu keras
akan merusak bentuk dari benda uji tersebut.
Mahasiswa menganalisa mengenai standar pemotongan mesin, kemudian diketahui
ternyata bahwa standar pemotongan untuk bahan Alumunium ialah kisaran antara 300 hinggi
500 m/menit. Dan Mahasiswa menemukan bahwa ternyata terdapat perbedaan lain untuk
beberapa jenis bahan. Jika menggunakan Cutter HSS untuk membuat permukaan Alumunium
yang halus, maka kecepatannya 70 hingga 110 m/menit, tetapi untuk membuat permukaan
Alumunium yang kasar, kecepatannya ialah 30 hingga 45m/menit. Kemudian kecepatannya
pun akan berbeda bila menggunakan Cutter Carbide. Untuk membuat permukaan
Alumunium yang halus maka kecepatan potongnya ialah 140 hingga 215 m/menit, untuk
membuat permukaan Alumunium yang kasar, kecepatan potongnya ialah 60 hingga 90
m/menit.
Mahasiswa kembali menganalisis mengenai kenapa Menggunakan Cutter High Speed
Steel (HSS) dibandingkan dengan Cutter Carbride. Cutter High Speed Steel menurut
beberapa sumber sangat direkomendasikan untuk pemotongan Alumunium dibandingkan
Cutter Carbride. Karena Cutter High Speed Steel lebih cocok untuk alumunium dan
harganya pun lebih murah Cutter High Speed Steel dibandingkan dengan Cutter Carbride.
Dan ternyata Cutter Carbride itu direkomendasikan untuk material yang kekerasannya diatas
Baja umum atau Besi biasa (ST42). Karena Cutter Carbride Ketangguhannya lebih tinggi
dibandingkan Cutter HSS, ketahanan aus lebih tinggi,ketahanan terhadap abrasi, dan juga
torsinya lebih tinggi 2x lipat daripada HSS.