Value Stream Mapping sebagai Upaya Pengurangan Waste di Departemen S PT A | Sudjianto | Jurnal Titra 1037 1884 1 SM
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
Value Stream Mapping sebagai Upaya Pengurangan Waste
di Departemen S PT A
Novitriana Anggraini Sudjianto1, Liem Yenny Bendatu2, I Gede Agus Widyadana3
Abstract: PT A is a manufacturer company which produces cigarette. PT A wants to do
continuous improvement by keeping on reducing waste in S department. Value Stream Mapping
(VSM) is a method that has been used to identify value added activity and non value added
activity (waste) in that company.
Based on the current value stream mapping of brand Y, there are 3 types of wastes which are
inventory, transportation, and waiting. The proposed improvements will reflect in the future
value stream mapping and reduce the total lead time by 5.82 %.
Keywords: Value Stream Mapping, Waste, Lead time, Lean.
Pendahuluan
Metode Penelitian
PT A merupakan sebuah perusahaan yang bergerak
di bidang industri rokok. Salah satu departemen
utama bagian produksi adalah departemen S.
Departemen ini bertugas untuk melakukan pelintingan sampai pengemasan rokok. Seiring berjalannya waktu, permintaan akan produk rokok PT
A selalu mengalami peningkatan. Peningkatan
permintaan sebesar 8% terjadi di tahun 2010-2011
dan peningkatan permintaan sebesar 26% terjadi di
tahun 2011-2012.
Perusahaan ingin melakukan perbaikan secara
terus-menerus dengan terus melakukan pengurangan waste sebagai salah satu usaha untuk memperbaiki kinerja dalam upaya memenuhi permintaan
produk yang semakin meningkat tanpa harus melakukan penambahan investasi. Aktivitas awal yang
dilakukan PT A untuk menunjang tujuannya
tersebut adalah melakukan optimalisasi proses
produksi berupa pengurangan waste di departemen
S. Salah satu cara yang digunakan PT A untuk
melakukan pengurangan waste adalah dengan
membuat Value Stream Mapping (VSM).
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah mengetahui waste yang ada di departemen S PT A serta
menemukan usulan perbaikan yang dapat
mengurangi waste dan lead time yang ada di
departemen S PT A.
Penelitian ini dibuat dengan menggunakan konsep
lean manufacturing dengan tools value stream
mapping.
Value stream mapping
Liker dan Meier [1] menyebutkan “value stream
mapping as a methodology for building a big picture
view of waste reduction”. Pemetaan keseluruhan
proses secara visual yang dilengkapi dengan cycle
time, uptime, inventory antar proses, perpindahan
material, dan aliran informasi akan sangat
membantu untuk menggambarkan kondisi proses
saat ini. Hal-hal yang perlu dilakukan perhitungan
dalam membuat Value Stream Mapping (VSM)
antara lain (Morgan dan Liker [2]) inventory lead
time, raw material, headcount,uptime, cycle time,
lead time, waiting time, transportation time.
Hasil dan Pembahasan
Sebelum dilakukan proses produksi, terlebih dahulu
departemen S menerima informasi dari pihak SCM
dalam bentuk Weekly Production Planning (WPP)
kepada pihak PPIC departmen S. Pihak PPIC
kemudian memberikan informasi WPP tersebut
kepada pihak produksi (Production dan Shift
Manager) dan admin PPIC. Production dan Shift
Manager akan memberikan informasi WPP setiap
minggunya kepada Production dan Maintenance
Team Leader. Production dan Maintenance Team
Leader yang melakukan pemantauan proses produksi secara langsung.
Admin PPIC bertugas untuk melakukan breakdown
WPP menjadi Production Order (PO) untuk setiap
mesin yang digunakan. Admin PPIC juga me-
Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236. Email: tirzanovitriana@yahoo.co.id, yenny@peter.petra.ac.id,
gede@peter.petra.ac.id .
1,2,3
.
207
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
lakukan pemesanan material berdasarkan jumlah
dan jenis material untuk kebutuhan setiap shift-nya
berdasarkan breakdown yang telah dibuat. Material
dipesan dari beberapa supplier, antara lain Material
Warehouse (M WH), Potong Bandroll, Printing Shop
(PS), dan First Processing (FP). Pemesanan material
kepada M WH dilakukan setiap hari, sedangkan
pemesanan material kepada Potong Bandroll, PS,
dan FP dilakukan setiap minggu. Pemesanan
material dilakukan dengan menyertakan jadwal
kedatangan material.
M WH, PS mengirimkan material ke departemen S
dengan menggunakan truk, Potong Bandroll
mengirimkan material dengan menggunakan mobil
box dan PP mengirimkan material dengan
menggunakan conveyor linkup. Material yang dikirim ke depratemen S dengan menggunakan truk
akan dibongkar dengan menggunakan alat bantu
forklift untuk selanjutnya dibawa ke tempat
penyimpanan sementara material (staging area).
Material dari staging area akan dikirim ke setiap
mesin menggunakan handlift. Pengiriman material
dilakukan ke dekat proses filter making, cigarette
making, 1st packing, 2nd packing, dan 3rd packing.
Proses dan output dari setiap mesin ditunjukkan
pada Tabel 1.
Tabel 1. Process dan output mesin
Machine
Filter maker
Process
Filter making
Maker
Cigarette making
GX
1st packing
C6
2nd packing
Case packer
3rd packing
Output
Filter
Cigarette
stick
Cigarette in
pack
Cigarette in
slof
Cigarette in
box
Material yang sudah menjadi produk jadi (FG)
bentuk box kemudian disusun sejumlah 30 box
dalam 1 pallet. Setiap pallet yang telah berisi 30 box
dipindahkan ke staging area untuk kemudian
dimuat ke dalam truk dan dikirim ke customer.
Customer departemen S adalah Finished good
Warehouse (FGW). FGW memberikan informasi
berupa kekurangan produk yang harus dipenuhi
kepada pihak SCM. Aliran informasi untuk brand Y
berlangsung terus seperti penjelasan diatas. Current
VSM proses produksi brand Y seperti yang telah
dijelaskan pada uraian diatas ditunjukkan pada
Gambar 1. Total lead time proses produksi brand Y
adalah 1.797.999,99 detik dengan total lead time
value added activity 57.22 detik.
PPIC
Production schedule
(weekly)
Production schedule
(weekly)
Weekly
Staging Area S3
Admin PPIC
SCM
Production and
Shift Manager
Daily
Order
Weeky
Order
Weekly
Order
stck
stck
stick
stick
Inner Frame
Etiket (Blank)
Inner Line
Adhesive CP
LT=26,683.0 detik LT=21,754.6detik LT=56,557.5detik
LT=1,026,302.85 detik
Q=940,556,809.6 Q=224000009.3 Q=18,262,737.88 Q=47,479,281.77
stck
Stck
stck
stck
stck
PS
Staging Area S4
Tr.Time
56.43 detik
Tr.time
253 detik
M WH
FP
Tr.time
321 detik
Tr.time
409 detik
Production and
Maintenance
Team Leader
Menunggu
Inventory material
mesin filter maker
Unloading S3
stck
stck
Label
Shipping case
LT=354,959.1detik LT=6,854.7 detik
Q= 442,600,000 Q=5683181.814
stck
Tear tape slof
LT=111,067.9detik
Q=75,757,575.7 stick
Inventory material
Mesin GD X2
Link Up
FGW
OPP Slof
LT=41,562.2detik
Q=26,479,750.7 stick
Tr Time
2208.17 detik
Inner Frame
LT=31,260.9
dtk
Tr.
Time
886.7
Q= 21,926,796
stck
detik
Inventory material
mesin maker
stck
31.43 detik
Acetato
LT=199,762.3 detik
Q=41,137,226.3 stick
Triacetin
LT=221,325.2detik
Q=1,657,370.52 stick
Tr
Plug wrap
282.1 Time LT=15,529.9 dtk
8 de
tik Q=12,793,745
stck
Hotmeal
LT=75,863.4 dtk
Q= 56,486,903
stck
Hot meal
LT=145,904.5.6detik
Q=240,369,800 stick
Core Product
dan Material Flow
Tr. Time
106.14
detik
99 Tr ti
.8 m
4 e
de
tik
C/T = 21.04 detik
Op = 1 orang
Acetato
LT=17,273.6 dtk
Q=12,237,956,28
stck
C/T =10.82 detik
Uptime- 78.4%
Op = 2 orang
Tr.
Time
74.29
detik
Adhesive TP
LT=12,445.4detik
Q=10,883,534 stick
Link Up
2,84 detik
31.43
detik
221,325.20
detik
60,045.00
detik
1,145.00
detik
24.51
detik
1,026,302.80
detik
56.43
detik
2,208.17 30,378.60
detik
detik
282.18
detik
Kraf Paper
LT=23,956.95 detik
Q=36,669,213.1 stick
Tr.time
4,913.57 detik
C/T = 11.89 detik
Uptime = 70.7%
Op =8 orang (For 8 LU)
11.89 detik
3,248.10
detik
31,260.90
detik
3rd packing
(Case Packer)
Tr. Time
119.14 detik
Tr. Time
39.57 detik
C/T = 11.66 detik
Op= 2 orang (For 2 LU)
2.84
detik
2,121.5
detik
75,863.41
detik
1,145.00
detik
24.51
detik
56.43
detik
235,299.40
detik
11.89 detik
3,248.10
detik
88.5
detik
60,045.00
detik
11.89 detik
122.30
detik
10.96 detik
74.29
detik
221,325.20
detik
2nd packing
(C6)
Paletizing
(manual)
QA
C/T = 11.89 detik
Uptime = 70.7%
Pack in Tray
Op= 8 orang (For 8 LU) LT=122.3 detik
Q=81,860.28 stck
10.96 detik
99.84
detik
99.84
detik
31.43
detik
Tr. Time
OPP pack
160.66
LT=27,626.6 detik
detik
Q=19,800,897 stick
Tr time
50.40 detik
95.79
detik
11.66 detik
91,178.60
detik
11.89 detik
122.30
detik
160.66
detik
39.57
detik
Lead time
material
hotmeal
sebagai
lead time
inventory
terbesar di
dekat
proses filter
making
Waktu
transportas
i dari
proses
filter
making ke
staging
area S4
Lead time
inventory
filter rod
doss di
staging
area S4
Truk
menung
gu untuk
dibongk
ar
Waktu
transport
asi dari
unloadin
g area
ke
staging
area S3
4.24
detik
119.14 15,208.0 50.40 1,247.00 29.50
detik
0 detik detik
detik
detik
4.24
detik
119.14 15,208.00 50.40 1,247.0
detik 0 detik
detik
detik
11.66 detik
4,913.57
detik
39.57
detik
29.50
detik
Link-up
1,026,302.80
detik
2208.17 30,378.60
detik
detik
886.70 detik
31,260.90
detik
235,299.40
detik
Truk
menunggu
proses
loading
91,178.60
detik
82.74 detik
Waktu
transport
asi dari
staging
area S4
ke proses
filter
making
FG at Stagging Area
LT=15,208 detik
Q=3,360,000
stick
C/T =4.24 detik
Op= 2 orang (For 2 LU)
886.70 detik
Lead time
Waktu
transporta material
triacetin
si dari
unloading sebagai
lead time
area ke
Inventory
staging
terbesar
area
di staging
area
C/T = 29.5 detik
Op = 1 orang
Tipping Paper
LT=14,485.7 detik
Q= 10,850,140 stick
75,863.41
detik
10.82 detik
21.04
detik
Inner Line
LT=17,915.6 detik
Q = 11,433,395 stick st
Tr. time
1 packing
95.79 detik
(GX)
C/T =10.96 detik
Uptime = 73.4%
Cigarette Paper
Op=8 orang (for 8 LU)
LT=14,184.7 detik
Cigarette in tray
Q=11,140,277 stick
LT=3,248.1 dtk
Q=2,085,514 stck
Filter rod at Ressy
LT=2,121.5 detik
Q= 1,337,851.2 stick
Triacetin
LT=33,319.3 dtk
Q=24,614,256.72
stck
282.18
detik
Label
LT=91,178.6 detik
Q=92,966,753.2 stick
Bandroll
LT=6,429.3 detik
Q=3,782,667 stick
QA
10.82 detik
21.04
detik
Cigarette
Making
(Maker)
Loading S3
(manual)
Menunggu
Etiket (Blank)
LT=21,511.5 detik
Q =12,551,085 stick
Filter
LT=7,459.5 detik
Q=6,836,267 stick
Filter Making
(Filter Maker)
Core Product
Flow
Material Flow
Filter rod
at staging area S4
LT=60,045.00 detik
Q=4,176,000 stick
Case Tape
LT=53,682.38 detik
Q=88,068,181.82 stick
Tear tape pack
LT=235,299.4 detik
Q=125,514,403.3 stick
Adhesive CP
LT=30,378.6 detik
Q= 34,236,268 stick
Op = 1 orang
Plug wrap
LT=104,458.4 detik
Q=21,511,207.5 stick
Tr. Time
Shipping Case
LT=14,413.29 detik
Q=22,435,128.21 stick
Tr.time
470 detik
C/T=24.51 detik
Unloading S4
Inventory material
Mesin case packer
stck
Case Tape
LT=265,827.0 detik
Q= 220,394,736.8
stck
DC
LT= 48,817.1 detik
Q=2,299,277.3 stick
Tr. Time
82.74 detik
Tr.Ti
886.7 me
detik
stck
stck
Tear Tape Slof
DC
Adhesive bandrol
Kraf paper
LT=62,475.7 detikLT=23,157.0 detik
LT=22,269.0 detik LT=95,221.6 detik
Q=52,447,552.45 Q=1,944,000 stck
Q=18,694,550.06 Q=78,947,368.42
stck
Production schedule
Weekly
OPP Slof
Bandroll
Tear tape pack
OPP pack
LT=108,203.3 detikLT=51,604.5 detikLT=88,237.3 detik LT=75,331.5detik
Q=90,835,333.33 Q=74,074,074.07 Q=43,321,299.64 Q=63,239,875.39
Potong
Bandrol
Based on 10,000 stick
cigarette
Inventory material
Mesin GD C600
Adhesive TP
Filter
Cigarette Paper Tipping Paper
LT=27,671.5detik LT=3,860.54 detikLT=219,109.5 detik
LT=40,883.3 detik
Q=28,304,000 Q=200,803,212.9
Q=37,467,579 Q=25,359,544
Lead time
material
adhesive
cigarette
paper
sebagai
lead time
inventory
terbesar di
staging
area S3
Waktu
transport
asi
material
dari
staging
area
SKM 3
ke dekat
proses
cigarette
making
Lead time
material
adhesive
cigarette
paper
sebagai
lead time
inventory
terbesar di
dekat
proses
cigarette
making
Lead time
material
inner
frame
sebagai
lead time
inventory
terbesar di
dekat
proses 1st
packing
Lead time
material tear
tape pack
sebagai lead
time inventory
terbesar di
dekat proses
2nd packing
Lead time
material tear
tape pack
sebagai lead
time
inventory
terbesar di
dekat proses
rd
3 packing
Waktu
transportasi
dari proses
3rd packing
ke
palletizing
Waktu
Waktu
transportasi
transportasi dari staging
dari proses
area ke
palletizing loading area
ke staging
area S3
VA
57.22
sec
NVA
1,797,942.77 sec
Leadtime 1,797,999.99 sec
Gambar 1. Current value stream mapping brand Y
terkecil) dan aktivitas proses produksi brand Y
beradasarkan current value stream mapping
ditunjukkan pada Tabel 2.
Identifikasi Waste
Current value stream mapping yang telah dibuat
kemudian diurutkan lead time masing-masing
aktivitasnya. Urutan lead time (terbesar –
208
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
Tabel 2. Urutan lead time proses produksi brand Y terbesar sampai terkecil
No
Aktivitas Proses
Kategori
12
Inventory di staging area S3
Inventory material tear tape pack di dekat mesin
C6
Inventory triacetin di staging area S4
Inventory label di dekat mesin case packer
Inventory material hotmeal di dekat mesin filter
maker
Inventory inner frame di dekat mesin GX
Inventory adhesive cigarette paper di dekat mesin
maker
Inventory filter rod doss di staging area
Inventory FG di staging area
Inventory cigarette in tray
Transportasi material dari staging area S3 ke
dekat mesin maker
Waiting (truk menunggu untuk loading)
Waiting (truk menunggu untuk unloading)
Transportasi material dari staging area S4 ke
dekat mesin filter maker
Inventory cigarette in pack
Transpotasi FG dari palletizing ke staging area S3
Transportasi filter rod doss dari mesin filter maker
ke staging area S4
Transportasi dari unloading area ke staging area
S3
Transportasi dari staging area S3 ke loading area
Transportasi dari case packer ke palletizing
Transportasi unloading area ke staging area S4
Proses loading FG ke Truk
Unloading di S3
Unloading di S4
Cycle time proses 1st packing (GX)
Cycle time proses 2nd packing (C6)
Cycle time proses 3rd packing (case packer)
Cycle time proses cigarette making
Cycle time proses filter making
Cycle time proses palletizing
NVAUN
Lead time
Current (detik)
1.026.302,80
NVAUN
235.299,40
NVAUN
NVAUN
221.325,20
91.178,60
NVAUN
75.863,41
NVAUN
31.260,90
NVAUN
30.378,60
NVAUN
NVAUN
NVAUN
18.226,80
17.560,00
3.248,10
NVAN
2.208,17
NVAUN
NVAUN
1.247,00
1.145,00
NVAN
282,18
NVAUN
NVAN
122,30
119,14
NVAN
99,80
NVAN
56,43
NVAN
NVAN
NVAN
NVAN
NVAN
NVAN
VA
VA
VA
VA
VA
NVAN
50,40
45,52
31,43
29,50
24,51
21,04
11,89
11,89
11,66
10,96
10,82
4,24
20
3
22
5
17
14
8
27
16
13
29
9
4
19
26
7
11
28
24
2
30
10
1
18
21
23
15
6
25
shift yang kurang lebih ± 28.800 detik. Akan
tetapi karena satuan pemesanan adhesive
cigarette paper yang 1.000 kg menyebabkan
material ini memiliki lead time lebih dari 1 shift.
Usulan perbaikan untuk material adhesive
cigarette paper ini dilakukan dengan menggunakan perhitungan periodic review sebagai
berikut:
Rata-rata kebutuhan material adhesive cigarette
paper per 8 jam= 34,82 kg
Standar deviasi material adhesive cigarette paper
setiap 8 jam = 2,46 kg
Service level material adhesive cigarette paper =
1,65
Maksimum inventory saat dilakukan review =
34,81 + (2,46*1,65) = 38,88 kg
Tabel 2 menunjukkan VA dan NVA baik yang
necessary maupun unnecessary dengan lead time
yang besar yang teridentifikasi sebagai waste
inventory, transportation, dan waiting.
Inventory Waste
Inventory waste yang teridentifikasi ada diS3, di
dekat mesin C6, di staging area S4, dekat mesin
case packer, dekat mesin filter maker, dekat
mesin GX, dekat mesin maker, filter rod doss dan
FG di staging area. Inventory waste yang
teridentifikasi dan dapat diberikan usulan
perbaikan adalah yang berada di staging area S3,
di dekat mesin C6, di dekat mesin filter maker,
dan di dekat mesin GX.
Inventory material adhesive cigarette paper di
staging area S3 menjadi waste karena lead time
material ini paling besar dibandingkan dengan
material lain yang ada di staging area. Material di
staging area dipersiapkan untuk kebutuhan 1
Hasil perhitungan menunjukkan perlu dilakukannya pemecahan pemesanan menjadi pemesanan 30 kg. Jika pemesanan material adhesive
cigarette paper dapat diperkecil menjadi 30 kg,
209
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
maka pemesanan terkecil adalah 1 pallet, dimana
1 pallet berisi 9 drum adhesive berisi 30 kg.
Dengan melakukan pemesanan 1 pallet, lead time
adhesive cigarette paper akan menjadi 166.261,06
detik (1,92 hari).
Inventory tear tape pack di area dekat mesin
packer menjadi material dengan lead time
terbesar dikarenakan 1 roll material tear tape
pack baru akan habis setelah 32,68 jam dan
karena penambahan material yang tidak memperhatikan batas maksimum inventory ketika
material ditambahkan. Usulan perbaikan yang
diberikan untuk inventory waste ini adalah memberikan material supply jadwal pengiriman
material sesuai dengan safety stock dan batas
maksimum inventory yang ditentukan perusahaan. Jika usulan ini dijalankan, maksimum lead
time untuk material tear tape pack di dekat mesin
adalah 1 roll* 32,68 jam + (32,68-24) jam * 60 =
148.899,4 detik.
Inventory material hotmeal untuk inventory di
dekat mesin filter maker tergolong NVAUN
karena jumlah penambahan material ini langsung
25 kg (1 karung). Usulan perbaikan yang
diberikan untuk waste ini adalah melakukan
penambahan material hotmeal ke setiap mesin
sesuai dengan kebutuhan ± 4 jam, yaitu 4 kg,
sehingga 1 karung material hotmeal dapat
ditambahkan ke beberapa mesin tidak hanya 1
mesin. Lead time maksimum yang 4 kg material
hotmeal akan habis dalam waktu (4 kg * 64,18)=
15.403,73 detik.
Besarnya inventory material inner frame di dekat
mesin GX dikarenakan pengisian material ini ke
dekat mesin selalu dengan jumlah melebihi
maksimum kapasitas yang ada di trolley. Usulan
perbaikan yang diberikan adalah memberikan
sanksi berupa pengurangan point penilaian
kepada material supply yang melakukan penambahan material lebih dari kapasitas maksimum
trolley. Kapasitas maksimum di trolley untuk
material inner frame adalah 7 roll. Jika material
supply melakukan penambahan material dengan
sesuai kapasitas maksimum di trolley, maka lead
time tertinggi yang akan dimiliki oleh material
inner frame di dekat mesin GX adalah 7 roll *
54,84 menit = 23.032,8 detik (6,4 jam).
Usulan Perbaikan untuk inventory material
adhesive cigarette paper di staging area S3 tidak
disetujui karena perusahaan menganggap
pemecahan pemesanan material ini menjadi 30 kg
membuat biaya pembelian semakin mahal, selain
karena biaya pembelian yang mahal, inventory
adhesive cigarette paper juga tidak membutuhkan
banyak tempat. Usulan perbaikan untuk
inventory material hotmeal di dekat mesin filter
maker tidak disetujui karena perusahaan telah
memberikan kapasitas maksimum untuk
material hotmeal sebesar 30 kg karena material
ini tidak membutuhkan tempat yang banyak.
Penambahan material hotmeal akan menyebab-
kan operator membutuhkan waktu yang lebih
lama. Hal ini dikarenakan panambahan material
hotmeal yang semula hanya memiliki frekuensi 1
kali/hari harus berubah menjadi 6 kali/hari.
Dampak lain yang terjadi jika usulan tentang
material hotmeal dilakukan adalah operator
(material supply) perlu mebutuhkan waktu yang
cukup lama untuk melakukan splitting material
dikarenakan prosedur scan yang diwajibkan
perusahaan untuk melakukan penambahan
material.
Inventory material triacetin di staging area S4
tidak diberikan usulan perbaikan karena satuan
pemesanan terkecil adalah 880 kg. Inventory label
di dekat mesin case packer dan inventory
material adhesive cigarette paper di dekat mesin
maker tidak diberikan usulan karena material
label tidak memakan tempat yang besar di dekat
mesin, selain itu kapasitas maksimum yang
disediakan perusahaan di dekat mesin untuk
material label adalah 18.000 lembar dan material
adhesive cigarette paper di dekat mesin 11 kg.
Transportation Waste
Transporation waste yang teridentifikasi dan
diberikan usulan perbaikan adalah pengiriman
material ke dekat mesin maker dan pengiriman
material ke dekat setiap mesin.
Pengiriman material ke dekat mesin maker
menjadi transportation waste karena pengirim
adhesive harus 3 kali kembali ke staging area
adhesive tipping paper untuk melakukan refill
adhesive ke trolley pengisian adhesive karena
kapasitas trolley pengisian adhesive yang sedikit.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah penggantian trolley pengisian adhesive yang kapasitasnya sedikit (30 kg) dengan trolley pengisian
adhesive dengan kapasitas yang lebih besar (70
kg), sehingga pengirim adhesive tidak 3 kali
kembali ke staging area untuk melakukan refill
pada trolley tetapi hanya 2 kali. Trolley hanya
diganti dengan kapasitas yang mencapai 70 kg
saja dikarenakan penggantian trolley ini
memanfaatkan barang yang telah ada di area S3,
sehingga tidak perlu mengeluarkan biaya yang
lebih.
Pengiriman material ke dekat setiap mesin
merupakan transportation waste karena bagian
material supply harus melihat ke mesin-mesin
material apa yang harus ditambahkan baru
material supply akan kembali ke staging area
untuk mengambil material yang akan ditambahkan dikarenakan bagian material supply tidak
memiliki jadwal pengiriman material ke mesin.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah memberikan jadwal pengiriman untuk pengiriman
material ke mesin. Jadwal pengiriman material
dibuat dengan mempertimbangkan lead time
yang dibutuhkan material supply untuk mengirimkan material ke semua mesin serta waktu
210
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
merupakan alur filter rod dan finished good
diambil atau dikeluarkan untuk dikirim. Posisi
pertama kali yang diisi adalah posisi 1 kemudian
2 dan seterusnya secara berurutan, sedangkan
posisi pengeluaran atau pengambilan dimulai dari
posisi 1 kemudian 2 dan seterusnya sampai posisi
12. Perubahan yang terjadi adalah perubahan
alur peletakan filter rod doss dan FG ke staging
area.
Truk yang menunggu untuk proses unloading dan
loading disebabkan karena 3 hal. Pertama karena
tidak ditepatinya jadwal kedatangan truk supplier, kedua belum adanya jadwal kedatangan
truk departemen S untuk memuat barang, dan
ketiga adalah tidak adanya material supply di
area bongkar-muat. Usulan perbaikan yang
diberikan untuk waste ini adalah diberikan jadwal
untuk truk harus datang dan memuat barang
yang telah disesuaikan dengan jadwal kedatangan truk supplier, untuk menghidari truk
datang disaat yang bersamaan. Pembuatan
jadwal kedatangan truk dibuat berdasarkan kemampuan produksi mesin serta jadwal lain yang
telah ada sebelumnya, sehingga jadwal kedatangan truk S disesuaikan dengan jadwal yang
sudah ada.
Cigarette yang menunggu untuk proses packing
merupakan waiting waste karena cigarette
menunggu mesin GX yang sedang berhenti
karena sensor di hopper membaca tidak adanya
cigarette. Sensor membaca tidak adanya cigarette
dikarenakan adanya rokok melintang yang disebabkan kurangnya terpecahnya perhatian prodtech ke bagian mesin yang lain. Penyebab lain
dikarenakan tray yang kurang penuh karena
sensor di mesin HCF tidak dilakukan pengecekan
secara rutin serta karena helper yang tidak
merapikan cigarette di tray saat melakukan pemindahan tray. Sensor yang tidak dilakukan
pengecekan secara rutin dapat menyebabkan
sensor kurang sensitive dalam melakukan pembacaan, sehingga terjadi fluktuasi kepenuhan
tray. Usulan perbaikan yang diberikan untuk
waiting waste ini adalah memberikan prodtech job
description yang lebih jelas tentang perhatian
prodtech terhadap link-up dan menambahkan list
pada kegiatan electric detector untuk melakukan
pengecekan pada sensor HCF. Kegiatan electric
detector merupakan kegiatan rutin yang dilakukan setiap minggu oleh bagian eletrik untuk
melakukan pengecekan pada setiap sensor yang
ada di setiap mesin di departemen S. Serta membriefing helper untuk merapikan cigarette di tray
saat helper memindahkan cigarette tray dari
mesin HCF ke mesin Magomat.
Future value stream mapping dibuat berdasarkan
usulan perbaikan yang disetujui perusahaan.
Hasil dari future value stream mapping menunjukkan adanya penurunan lead time pada proses
produksi brand Y sebesar 104.954,77 detik atau
5,82 % dari kondisi awal. Pengurangan lead time
habisnya setiap mesin sebagai safety stock atau
minimum inventory.
Waiting Waste
Waiting waste yang teridentifikasi dan dapat
diberikan usulan pada proses produksi brand Y
adalah waiting Inventory finished good di staging
area S3 dan filter rod doss di staging area S4, truk
waiting untuk proses loading-unloading, dan
cigarette menunggu untuk proses packing.
Inventory finished good di staging area S3 dan
filter rod doss di staging area S4 menjadi salah
satu waiting waste yang teridentifikasi di current
VSM karena lead time inventory ini yang cukup
tinggi. Lead time yang cukup tinggi pada
inventory ini bukan dikarenakan jumlah inventorynya yang banyak melainkan karena alur
pengambilan inventory ini yang tidak FIFO. Alur
pengambilan inventory yang terjadi saat ini
ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Kondisi awal alur pengambilan FG
dan filter rod doss
Tanda panah kuning merupakan alur filter rod
dan finished good diletakkan. Tanda panah hijau
merupakan alur filter rod dan finished good
diambil atau dikeluarkan untuk dikirim. Posisi
pertama kali yang diisi adalah posisi 1 kemudian
2 dan seterusnya secara berurutan, sedangkan
posisi pengeluaran atau pengambilan dimulai dari
posisi 12 kemudian 11 dan seterusnya sampai
posisi 1.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah
memberikan sebuah standar alur pengambilan
baru yang harus FIFO dengan memberikan alur
peletakan barang yang baru. Gambar 3
merupakan gambar yang menunjukkan usulan
alur pengambilan finished good dan filter rod doss.
Gambar 3. Usulan alur pengambilan finished
good dan filter rod doss
Tanda panah kuning merupakan alur filter rod
dan finished good diletakkan. Tanda panah hijau
211
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
dari current value stream mapping akan sesuai
dengan target yang ada pada future value stream
mapping, apabila usulan perbaikan dijalankan
dengan baik. Penurunan lead time sebesar 5,82 %
dikarenakan adanya penurunan waktu pada
beberapa aktivitas seperti waiting (truk menunggu untuk unloading), transportasi material dari
staging area ke dekat mesin maker, inventory
inner frame di dekat mesin GX, inventory material
tear tape pack di dekat mesin C6, dan waiting
(truk menunggu untuk loading). Rekapitulasi
penurunan waktu antara current dan future value
stream mapping pada proses produksi brand Y
Tabel 3.
Tabel 3. Rekapitulasi penurunan waktu antara current dan future value stream mapping pada proses
produksi brand Y
Aktivitas Proses
Inventory filter rod doss di staging
area
Waiting (truk menunggu untuk
unloading)
Transportasi material dari staging
area ke dekat mesin maker
Inventory inner frame di dekat mesin
GX
Inventory material tear tape pack di
dekat mesin C6
Inventory FG di staging area
Waiting (truk menunggu untuk
loading)
Total lead time
Lead time
Current (detik)
Lead time
future (detik)
Penuruna
n lead
time
(detik)
Penurunan Lead
time (%)
60.045,00
56.800,00
3.245,00
5,40
1.145.00
100,00
1.145,00
2.208,17
1.874,02
334,15
15,13
31.260,90
23.032,80
8.228,10
26,32
235.299,40
148.899,40
86.400,00
36,72
17.560,00
13.552,50
4.007,50
22,82
1.247,00
100,00
104.954,77
5,82
1.247,00
1.797.999,99
Penerapan jadwal kedatangan truk yang ditepati
oleh setiap pihak akan dapat menghilangkan
aktivitas waiting, sehingga aktivitas waiting tidak
terjadi. Akibat dari tidak terjadinya aktivitas
waiting dapat menurunkan lead time pada
aktivitas ini sebesar 100 %.
1.693.393,24
maksimum trolley berupa pengurangan point
penilaian, melakukan penggantian trolley
pengiriman dengan kapasitas yang lebih besar,
mengubah alur pengambilan FG dan filter rod
doss menjadi FIFO. Future value stream mapping
dibuat berdasarkan usulan perbaikan yang disetujui perusahaan. Penurunan lead time dari
current ke future VSM sebesar 5,82 %.
Simpulan
Daftar Pustaka
Waste yang teridentifikasi berdasarkan penggambaran current VSM pada proses produksi
brand Y antara lain inventory, transportation, dan
waiting waste. Usulan perbaikan yang disetujui
perusahaan antara lain memberikan jadwal
kedatangan truk serta memberikan masukan
kepada team leader material supply agar
melakukan pengawasan terhadap bawahannya
dengan lebih ketat, memberikan material supply
jadwal pengiriman material sesuai dengan safety
stock dan kapasitas maksimum inventory yang
ditentukan perusahaan, memberikan sanksi
kepada material supply yang melakukan
penambahan material lebih dari kapasitas
1. Liker, J.K. & Meier, David (2006). The Toyota
Way Fieldbook: A Practical Guide For
Implementing Toyota’s 4Ps. United Stated Of
America: McGraw-Hill Companies, Inc.
2. Morgan, James M. & Liker, Jeffrey K. (2006).
The Toyota Product Development System:
integrating people, process, and technology.
New York: Productivity PressHolmes, C. C.,
and Mallick, B. K,, Generalized Nonlinear
Modeling with Multivariate Free-Knot,
Journal of the American Statistical Association,
98(462), 2003, pp. 352-365.
212
Value Stream Mapping sebagai Upaya Pengurangan Waste
di Departemen S PT A
Novitriana Anggraini Sudjianto1, Liem Yenny Bendatu2, I Gede Agus Widyadana3
Abstract: PT A is a manufacturer company which produces cigarette. PT A wants to do
continuous improvement by keeping on reducing waste in S department. Value Stream Mapping
(VSM) is a method that has been used to identify value added activity and non value added
activity (waste) in that company.
Based on the current value stream mapping of brand Y, there are 3 types of wastes which are
inventory, transportation, and waiting. The proposed improvements will reflect in the future
value stream mapping and reduce the total lead time by 5.82 %.
Keywords: Value Stream Mapping, Waste, Lead time, Lean.
Pendahuluan
Metode Penelitian
PT A merupakan sebuah perusahaan yang bergerak
di bidang industri rokok. Salah satu departemen
utama bagian produksi adalah departemen S.
Departemen ini bertugas untuk melakukan pelintingan sampai pengemasan rokok. Seiring berjalannya waktu, permintaan akan produk rokok PT
A selalu mengalami peningkatan. Peningkatan
permintaan sebesar 8% terjadi di tahun 2010-2011
dan peningkatan permintaan sebesar 26% terjadi di
tahun 2011-2012.
Perusahaan ingin melakukan perbaikan secara
terus-menerus dengan terus melakukan pengurangan waste sebagai salah satu usaha untuk memperbaiki kinerja dalam upaya memenuhi permintaan
produk yang semakin meningkat tanpa harus melakukan penambahan investasi. Aktivitas awal yang
dilakukan PT A untuk menunjang tujuannya
tersebut adalah melakukan optimalisasi proses
produksi berupa pengurangan waste di departemen
S. Salah satu cara yang digunakan PT A untuk
melakukan pengurangan waste adalah dengan
membuat Value Stream Mapping (VSM).
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah mengetahui waste yang ada di departemen S PT A serta
menemukan usulan perbaikan yang dapat
mengurangi waste dan lead time yang ada di
departemen S PT A.
Penelitian ini dibuat dengan menggunakan konsep
lean manufacturing dengan tools value stream
mapping.
Value stream mapping
Liker dan Meier [1] menyebutkan “value stream
mapping as a methodology for building a big picture
view of waste reduction”. Pemetaan keseluruhan
proses secara visual yang dilengkapi dengan cycle
time, uptime, inventory antar proses, perpindahan
material, dan aliran informasi akan sangat
membantu untuk menggambarkan kondisi proses
saat ini. Hal-hal yang perlu dilakukan perhitungan
dalam membuat Value Stream Mapping (VSM)
antara lain (Morgan dan Liker [2]) inventory lead
time, raw material, headcount,uptime, cycle time,
lead time, waiting time, transportation time.
Hasil dan Pembahasan
Sebelum dilakukan proses produksi, terlebih dahulu
departemen S menerima informasi dari pihak SCM
dalam bentuk Weekly Production Planning (WPP)
kepada pihak PPIC departmen S. Pihak PPIC
kemudian memberikan informasi WPP tersebut
kepada pihak produksi (Production dan Shift
Manager) dan admin PPIC. Production dan Shift
Manager akan memberikan informasi WPP setiap
minggunya kepada Production dan Maintenance
Team Leader. Production dan Maintenance Team
Leader yang melakukan pemantauan proses produksi secara langsung.
Admin PPIC bertugas untuk melakukan breakdown
WPP menjadi Production Order (PO) untuk setiap
mesin yang digunakan. Admin PPIC juga me-
Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236. Email: tirzanovitriana@yahoo.co.id, yenny@peter.petra.ac.id,
gede@peter.petra.ac.id .
1,2,3
.
207
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
lakukan pemesanan material berdasarkan jumlah
dan jenis material untuk kebutuhan setiap shift-nya
berdasarkan breakdown yang telah dibuat. Material
dipesan dari beberapa supplier, antara lain Material
Warehouse (M WH), Potong Bandroll, Printing Shop
(PS), dan First Processing (FP). Pemesanan material
kepada M WH dilakukan setiap hari, sedangkan
pemesanan material kepada Potong Bandroll, PS,
dan FP dilakukan setiap minggu. Pemesanan
material dilakukan dengan menyertakan jadwal
kedatangan material.
M WH, PS mengirimkan material ke departemen S
dengan menggunakan truk, Potong Bandroll
mengirimkan material dengan menggunakan mobil
box dan PP mengirimkan material dengan
menggunakan conveyor linkup. Material yang dikirim ke depratemen S dengan menggunakan truk
akan dibongkar dengan menggunakan alat bantu
forklift untuk selanjutnya dibawa ke tempat
penyimpanan sementara material (staging area).
Material dari staging area akan dikirim ke setiap
mesin menggunakan handlift. Pengiriman material
dilakukan ke dekat proses filter making, cigarette
making, 1st packing, 2nd packing, dan 3rd packing.
Proses dan output dari setiap mesin ditunjukkan
pada Tabel 1.
Tabel 1. Process dan output mesin
Machine
Filter maker
Process
Filter making
Maker
Cigarette making
GX
1st packing
C6
2nd packing
Case packer
3rd packing
Output
Filter
Cigarette
stick
Cigarette in
pack
Cigarette in
slof
Cigarette in
box
Material yang sudah menjadi produk jadi (FG)
bentuk box kemudian disusun sejumlah 30 box
dalam 1 pallet. Setiap pallet yang telah berisi 30 box
dipindahkan ke staging area untuk kemudian
dimuat ke dalam truk dan dikirim ke customer.
Customer departemen S adalah Finished good
Warehouse (FGW). FGW memberikan informasi
berupa kekurangan produk yang harus dipenuhi
kepada pihak SCM. Aliran informasi untuk brand Y
berlangsung terus seperti penjelasan diatas. Current
VSM proses produksi brand Y seperti yang telah
dijelaskan pada uraian diatas ditunjukkan pada
Gambar 1. Total lead time proses produksi brand Y
adalah 1.797.999,99 detik dengan total lead time
value added activity 57.22 detik.
PPIC
Production schedule
(weekly)
Production schedule
(weekly)
Weekly
Staging Area S3
Admin PPIC
SCM
Production and
Shift Manager
Daily
Order
Weeky
Order
Weekly
Order
stck
stck
stick
stick
Inner Frame
Etiket (Blank)
Inner Line
Adhesive CP
LT=26,683.0 detik LT=21,754.6detik LT=56,557.5detik
LT=1,026,302.85 detik
Q=940,556,809.6 Q=224000009.3 Q=18,262,737.88 Q=47,479,281.77
stck
Stck
stck
stck
stck
PS
Staging Area S4
Tr.Time
56.43 detik
Tr.time
253 detik
M WH
FP
Tr.time
321 detik
Tr.time
409 detik
Production and
Maintenance
Team Leader
Menunggu
Inventory material
mesin filter maker
Unloading S3
stck
stck
Label
Shipping case
LT=354,959.1detik LT=6,854.7 detik
Q= 442,600,000 Q=5683181.814
stck
Tear tape slof
LT=111,067.9detik
Q=75,757,575.7 stick
Inventory material
Mesin GD X2
Link Up
FGW
OPP Slof
LT=41,562.2detik
Q=26,479,750.7 stick
Tr Time
2208.17 detik
Inner Frame
LT=31,260.9
dtk
Tr.
Time
886.7
Q= 21,926,796
stck
detik
Inventory material
mesin maker
stck
31.43 detik
Acetato
LT=199,762.3 detik
Q=41,137,226.3 stick
Triacetin
LT=221,325.2detik
Q=1,657,370.52 stick
Tr
Plug wrap
282.1 Time LT=15,529.9 dtk
8 de
tik Q=12,793,745
stck
Hotmeal
LT=75,863.4 dtk
Q= 56,486,903
stck
Hot meal
LT=145,904.5.6detik
Q=240,369,800 stick
Core Product
dan Material Flow
Tr. Time
106.14
detik
99 Tr ti
.8 m
4 e
de
tik
C/T = 21.04 detik
Op = 1 orang
Acetato
LT=17,273.6 dtk
Q=12,237,956,28
stck
C/T =10.82 detik
Uptime- 78.4%
Op = 2 orang
Tr.
Time
74.29
detik
Adhesive TP
LT=12,445.4detik
Q=10,883,534 stick
Link Up
2,84 detik
31.43
detik
221,325.20
detik
60,045.00
detik
1,145.00
detik
24.51
detik
1,026,302.80
detik
56.43
detik
2,208.17 30,378.60
detik
detik
282.18
detik
Kraf Paper
LT=23,956.95 detik
Q=36,669,213.1 stick
Tr.time
4,913.57 detik
C/T = 11.89 detik
Uptime = 70.7%
Op =8 orang (For 8 LU)
11.89 detik
3,248.10
detik
31,260.90
detik
3rd packing
(Case Packer)
Tr. Time
119.14 detik
Tr. Time
39.57 detik
C/T = 11.66 detik
Op= 2 orang (For 2 LU)
2.84
detik
2,121.5
detik
75,863.41
detik
1,145.00
detik
24.51
detik
56.43
detik
235,299.40
detik
11.89 detik
3,248.10
detik
88.5
detik
60,045.00
detik
11.89 detik
122.30
detik
10.96 detik
74.29
detik
221,325.20
detik
2nd packing
(C6)
Paletizing
(manual)
QA
C/T = 11.89 detik
Uptime = 70.7%
Pack in Tray
Op= 8 orang (For 8 LU) LT=122.3 detik
Q=81,860.28 stck
10.96 detik
99.84
detik
99.84
detik
31.43
detik
Tr. Time
OPP pack
160.66
LT=27,626.6 detik
detik
Q=19,800,897 stick
Tr time
50.40 detik
95.79
detik
11.66 detik
91,178.60
detik
11.89 detik
122.30
detik
160.66
detik
39.57
detik
Lead time
material
hotmeal
sebagai
lead time
inventory
terbesar di
dekat
proses filter
making
Waktu
transportas
i dari
proses
filter
making ke
staging
area S4
Lead time
inventory
filter rod
doss di
staging
area S4
Truk
menung
gu untuk
dibongk
ar
Waktu
transport
asi dari
unloadin
g area
ke
staging
area S3
4.24
detik
119.14 15,208.0 50.40 1,247.00 29.50
detik
0 detik detik
detik
detik
4.24
detik
119.14 15,208.00 50.40 1,247.0
detik 0 detik
detik
detik
11.66 detik
4,913.57
detik
39.57
detik
29.50
detik
Link-up
1,026,302.80
detik
2208.17 30,378.60
detik
detik
886.70 detik
31,260.90
detik
235,299.40
detik
Truk
menunggu
proses
loading
91,178.60
detik
82.74 detik
Waktu
transport
asi dari
staging
area S4
ke proses
filter
making
FG at Stagging Area
LT=15,208 detik
Q=3,360,000
stick
C/T =4.24 detik
Op= 2 orang (For 2 LU)
886.70 detik
Lead time
Waktu
transporta material
triacetin
si dari
unloading sebagai
lead time
area ke
Inventory
staging
terbesar
area
di staging
area
C/T = 29.5 detik
Op = 1 orang
Tipping Paper
LT=14,485.7 detik
Q= 10,850,140 stick
75,863.41
detik
10.82 detik
21.04
detik
Inner Line
LT=17,915.6 detik
Q = 11,433,395 stick st
Tr. time
1 packing
95.79 detik
(GX)
C/T =10.96 detik
Uptime = 73.4%
Cigarette Paper
Op=8 orang (for 8 LU)
LT=14,184.7 detik
Cigarette in tray
Q=11,140,277 stick
LT=3,248.1 dtk
Q=2,085,514 stck
Filter rod at Ressy
LT=2,121.5 detik
Q= 1,337,851.2 stick
Triacetin
LT=33,319.3 dtk
Q=24,614,256.72
stck
282.18
detik
Label
LT=91,178.6 detik
Q=92,966,753.2 stick
Bandroll
LT=6,429.3 detik
Q=3,782,667 stick
QA
10.82 detik
21.04
detik
Cigarette
Making
(Maker)
Loading S3
(manual)
Menunggu
Etiket (Blank)
LT=21,511.5 detik
Q =12,551,085 stick
Filter
LT=7,459.5 detik
Q=6,836,267 stick
Filter Making
(Filter Maker)
Core Product
Flow
Material Flow
Filter rod
at staging area S4
LT=60,045.00 detik
Q=4,176,000 stick
Case Tape
LT=53,682.38 detik
Q=88,068,181.82 stick
Tear tape pack
LT=235,299.4 detik
Q=125,514,403.3 stick
Adhesive CP
LT=30,378.6 detik
Q= 34,236,268 stick
Op = 1 orang
Plug wrap
LT=104,458.4 detik
Q=21,511,207.5 stick
Tr. Time
Shipping Case
LT=14,413.29 detik
Q=22,435,128.21 stick
Tr.time
470 detik
C/T=24.51 detik
Unloading S4
Inventory material
Mesin case packer
stck
Case Tape
LT=265,827.0 detik
Q= 220,394,736.8
stck
DC
LT= 48,817.1 detik
Q=2,299,277.3 stick
Tr. Time
82.74 detik
Tr.Ti
886.7 me
detik
stck
stck
Tear Tape Slof
DC
Adhesive bandrol
Kraf paper
LT=62,475.7 detikLT=23,157.0 detik
LT=22,269.0 detik LT=95,221.6 detik
Q=52,447,552.45 Q=1,944,000 stck
Q=18,694,550.06 Q=78,947,368.42
stck
Production schedule
Weekly
OPP Slof
Bandroll
Tear tape pack
OPP pack
LT=108,203.3 detikLT=51,604.5 detikLT=88,237.3 detik LT=75,331.5detik
Q=90,835,333.33 Q=74,074,074.07 Q=43,321,299.64 Q=63,239,875.39
Potong
Bandrol
Based on 10,000 stick
cigarette
Inventory material
Mesin GD C600
Adhesive TP
Filter
Cigarette Paper Tipping Paper
LT=27,671.5detik LT=3,860.54 detikLT=219,109.5 detik
LT=40,883.3 detik
Q=28,304,000 Q=200,803,212.9
Q=37,467,579 Q=25,359,544
Lead time
material
adhesive
cigarette
paper
sebagai
lead time
inventory
terbesar di
staging
area S3
Waktu
transport
asi
material
dari
staging
area
SKM 3
ke dekat
proses
cigarette
making
Lead time
material
adhesive
cigarette
paper
sebagai
lead time
inventory
terbesar di
dekat
proses
cigarette
making
Lead time
material
inner
frame
sebagai
lead time
inventory
terbesar di
dekat
proses 1st
packing
Lead time
material tear
tape pack
sebagai lead
time inventory
terbesar di
dekat proses
2nd packing
Lead time
material tear
tape pack
sebagai lead
time
inventory
terbesar di
dekat proses
rd
3 packing
Waktu
transportasi
dari proses
3rd packing
ke
palletizing
Waktu
Waktu
transportasi
transportasi dari staging
dari proses
area ke
palletizing loading area
ke staging
area S3
VA
57.22
sec
NVA
1,797,942.77 sec
Leadtime 1,797,999.99 sec
Gambar 1. Current value stream mapping brand Y
terkecil) dan aktivitas proses produksi brand Y
beradasarkan current value stream mapping
ditunjukkan pada Tabel 2.
Identifikasi Waste
Current value stream mapping yang telah dibuat
kemudian diurutkan lead time masing-masing
aktivitasnya. Urutan lead time (terbesar –
208
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
Tabel 2. Urutan lead time proses produksi brand Y terbesar sampai terkecil
No
Aktivitas Proses
Kategori
12
Inventory di staging area S3
Inventory material tear tape pack di dekat mesin
C6
Inventory triacetin di staging area S4
Inventory label di dekat mesin case packer
Inventory material hotmeal di dekat mesin filter
maker
Inventory inner frame di dekat mesin GX
Inventory adhesive cigarette paper di dekat mesin
maker
Inventory filter rod doss di staging area
Inventory FG di staging area
Inventory cigarette in tray
Transportasi material dari staging area S3 ke
dekat mesin maker
Waiting (truk menunggu untuk loading)
Waiting (truk menunggu untuk unloading)
Transportasi material dari staging area S4 ke
dekat mesin filter maker
Inventory cigarette in pack
Transpotasi FG dari palletizing ke staging area S3
Transportasi filter rod doss dari mesin filter maker
ke staging area S4
Transportasi dari unloading area ke staging area
S3
Transportasi dari staging area S3 ke loading area
Transportasi dari case packer ke palletizing
Transportasi unloading area ke staging area S4
Proses loading FG ke Truk
Unloading di S3
Unloading di S4
Cycle time proses 1st packing (GX)
Cycle time proses 2nd packing (C6)
Cycle time proses 3rd packing (case packer)
Cycle time proses cigarette making
Cycle time proses filter making
Cycle time proses palletizing
NVAUN
Lead time
Current (detik)
1.026.302,80
NVAUN
235.299,40
NVAUN
NVAUN
221.325,20
91.178,60
NVAUN
75.863,41
NVAUN
31.260,90
NVAUN
30.378,60
NVAUN
NVAUN
NVAUN
18.226,80
17.560,00
3.248,10
NVAN
2.208,17
NVAUN
NVAUN
1.247,00
1.145,00
NVAN
282,18
NVAUN
NVAN
122,30
119,14
NVAN
99,80
NVAN
56,43
NVAN
NVAN
NVAN
NVAN
NVAN
NVAN
VA
VA
VA
VA
VA
NVAN
50,40
45,52
31,43
29,50
24,51
21,04
11,89
11,89
11,66
10,96
10,82
4,24
20
3
22
5
17
14
8
27
16
13
29
9
4
19
26
7
11
28
24
2
30
10
1
18
21
23
15
6
25
shift yang kurang lebih ± 28.800 detik. Akan
tetapi karena satuan pemesanan adhesive
cigarette paper yang 1.000 kg menyebabkan
material ini memiliki lead time lebih dari 1 shift.
Usulan perbaikan untuk material adhesive
cigarette paper ini dilakukan dengan menggunakan perhitungan periodic review sebagai
berikut:
Rata-rata kebutuhan material adhesive cigarette
paper per 8 jam= 34,82 kg
Standar deviasi material adhesive cigarette paper
setiap 8 jam = 2,46 kg
Service level material adhesive cigarette paper =
1,65
Maksimum inventory saat dilakukan review =
34,81 + (2,46*1,65) = 38,88 kg
Tabel 2 menunjukkan VA dan NVA baik yang
necessary maupun unnecessary dengan lead time
yang besar yang teridentifikasi sebagai waste
inventory, transportation, dan waiting.
Inventory Waste
Inventory waste yang teridentifikasi ada diS3, di
dekat mesin C6, di staging area S4, dekat mesin
case packer, dekat mesin filter maker, dekat
mesin GX, dekat mesin maker, filter rod doss dan
FG di staging area. Inventory waste yang
teridentifikasi dan dapat diberikan usulan
perbaikan adalah yang berada di staging area S3,
di dekat mesin C6, di dekat mesin filter maker,
dan di dekat mesin GX.
Inventory material adhesive cigarette paper di
staging area S3 menjadi waste karena lead time
material ini paling besar dibandingkan dengan
material lain yang ada di staging area. Material di
staging area dipersiapkan untuk kebutuhan 1
Hasil perhitungan menunjukkan perlu dilakukannya pemecahan pemesanan menjadi pemesanan 30 kg. Jika pemesanan material adhesive
cigarette paper dapat diperkecil menjadi 30 kg,
209
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
maka pemesanan terkecil adalah 1 pallet, dimana
1 pallet berisi 9 drum adhesive berisi 30 kg.
Dengan melakukan pemesanan 1 pallet, lead time
adhesive cigarette paper akan menjadi 166.261,06
detik (1,92 hari).
Inventory tear tape pack di area dekat mesin
packer menjadi material dengan lead time
terbesar dikarenakan 1 roll material tear tape
pack baru akan habis setelah 32,68 jam dan
karena penambahan material yang tidak memperhatikan batas maksimum inventory ketika
material ditambahkan. Usulan perbaikan yang
diberikan untuk inventory waste ini adalah memberikan material supply jadwal pengiriman
material sesuai dengan safety stock dan batas
maksimum inventory yang ditentukan perusahaan. Jika usulan ini dijalankan, maksimum lead
time untuk material tear tape pack di dekat mesin
adalah 1 roll* 32,68 jam + (32,68-24) jam * 60 =
148.899,4 detik.
Inventory material hotmeal untuk inventory di
dekat mesin filter maker tergolong NVAUN
karena jumlah penambahan material ini langsung
25 kg (1 karung). Usulan perbaikan yang
diberikan untuk waste ini adalah melakukan
penambahan material hotmeal ke setiap mesin
sesuai dengan kebutuhan ± 4 jam, yaitu 4 kg,
sehingga 1 karung material hotmeal dapat
ditambahkan ke beberapa mesin tidak hanya 1
mesin. Lead time maksimum yang 4 kg material
hotmeal akan habis dalam waktu (4 kg * 64,18)=
15.403,73 detik.
Besarnya inventory material inner frame di dekat
mesin GX dikarenakan pengisian material ini ke
dekat mesin selalu dengan jumlah melebihi
maksimum kapasitas yang ada di trolley. Usulan
perbaikan yang diberikan adalah memberikan
sanksi berupa pengurangan point penilaian
kepada material supply yang melakukan penambahan material lebih dari kapasitas maksimum
trolley. Kapasitas maksimum di trolley untuk
material inner frame adalah 7 roll. Jika material
supply melakukan penambahan material dengan
sesuai kapasitas maksimum di trolley, maka lead
time tertinggi yang akan dimiliki oleh material
inner frame di dekat mesin GX adalah 7 roll *
54,84 menit = 23.032,8 detik (6,4 jam).
Usulan Perbaikan untuk inventory material
adhesive cigarette paper di staging area S3 tidak
disetujui karena perusahaan menganggap
pemecahan pemesanan material ini menjadi 30 kg
membuat biaya pembelian semakin mahal, selain
karena biaya pembelian yang mahal, inventory
adhesive cigarette paper juga tidak membutuhkan
banyak tempat. Usulan perbaikan untuk
inventory material hotmeal di dekat mesin filter
maker tidak disetujui karena perusahaan telah
memberikan kapasitas maksimum untuk
material hotmeal sebesar 30 kg karena material
ini tidak membutuhkan tempat yang banyak.
Penambahan material hotmeal akan menyebab-
kan operator membutuhkan waktu yang lebih
lama. Hal ini dikarenakan panambahan material
hotmeal yang semula hanya memiliki frekuensi 1
kali/hari harus berubah menjadi 6 kali/hari.
Dampak lain yang terjadi jika usulan tentang
material hotmeal dilakukan adalah operator
(material supply) perlu mebutuhkan waktu yang
cukup lama untuk melakukan splitting material
dikarenakan prosedur scan yang diwajibkan
perusahaan untuk melakukan penambahan
material.
Inventory material triacetin di staging area S4
tidak diberikan usulan perbaikan karena satuan
pemesanan terkecil adalah 880 kg. Inventory label
di dekat mesin case packer dan inventory
material adhesive cigarette paper di dekat mesin
maker tidak diberikan usulan karena material
label tidak memakan tempat yang besar di dekat
mesin, selain itu kapasitas maksimum yang
disediakan perusahaan di dekat mesin untuk
material label adalah 18.000 lembar dan material
adhesive cigarette paper di dekat mesin 11 kg.
Transportation Waste
Transporation waste yang teridentifikasi dan
diberikan usulan perbaikan adalah pengiriman
material ke dekat mesin maker dan pengiriman
material ke dekat setiap mesin.
Pengiriman material ke dekat mesin maker
menjadi transportation waste karena pengirim
adhesive harus 3 kali kembali ke staging area
adhesive tipping paper untuk melakukan refill
adhesive ke trolley pengisian adhesive karena
kapasitas trolley pengisian adhesive yang sedikit.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah penggantian trolley pengisian adhesive yang kapasitasnya sedikit (30 kg) dengan trolley pengisian
adhesive dengan kapasitas yang lebih besar (70
kg), sehingga pengirim adhesive tidak 3 kali
kembali ke staging area untuk melakukan refill
pada trolley tetapi hanya 2 kali. Trolley hanya
diganti dengan kapasitas yang mencapai 70 kg
saja dikarenakan penggantian trolley ini
memanfaatkan barang yang telah ada di area S3,
sehingga tidak perlu mengeluarkan biaya yang
lebih.
Pengiriman material ke dekat setiap mesin
merupakan transportation waste karena bagian
material supply harus melihat ke mesin-mesin
material apa yang harus ditambahkan baru
material supply akan kembali ke staging area
untuk mengambil material yang akan ditambahkan dikarenakan bagian material supply tidak
memiliki jadwal pengiriman material ke mesin.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah memberikan jadwal pengiriman untuk pengiriman
material ke mesin. Jadwal pengiriman material
dibuat dengan mempertimbangkan lead time
yang dibutuhkan material supply untuk mengirimkan material ke semua mesin serta waktu
210
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
merupakan alur filter rod dan finished good
diambil atau dikeluarkan untuk dikirim. Posisi
pertama kali yang diisi adalah posisi 1 kemudian
2 dan seterusnya secara berurutan, sedangkan
posisi pengeluaran atau pengambilan dimulai dari
posisi 1 kemudian 2 dan seterusnya sampai posisi
12. Perubahan yang terjadi adalah perubahan
alur peletakan filter rod doss dan FG ke staging
area.
Truk yang menunggu untuk proses unloading dan
loading disebabkan karena 3 hal. Pertama karena
tidak ditepatinya jadwal kedatangan truk supplier, kedua belum adanya jadwal kedatangan
truk departemen S untuk memuat barang, dan
ketiga adalah tidak adanya material supply di
area bongkar-muat. Usulan perbaikan yang
diberikan untuk waste ini adalah diberikan jadwal
untuk truk harus datang dan memuat barang
yang telah disesuaikan dengan jadwal kedatangan truk supplier, untuk menghidari truk
datang disaat yang bersamaan. Pembuatan
jadwal kedatangan truk dibuat berdasarkan kemampuan produksi mesin serta jadwal lain yang
telah ada sebelumnya, sehingga jadwal kedatangan truk S disesuaikan dengan jadwal yang
sudah ada.
Cigarette yang menunggu untuk proses packing
merupakan waiting waste karena cigarette
menunggu mesin GX yang sedang berhenti
karena sensor di hopper membaca tidak adanya
cigarette. Sensor membaca tidak adanya cigarette
dikarenakan adanya rokok melintang yang disebabkan kurangnya terpecahnya perhatian prodtech ke bagian mesin yang lain. Penyebab lain
dikarenakan tray yang kurang penuh karena
sensor di mesin HCF tidak dilakukan pengecekan
secara rutin serta karena helper yang tidak
merapikan cigarette di tray saat melakukan pemindahan tray. Sensor yang tidak dilakukan
pengecekan secara rutin dapat menyebabkan
sensor kurang sensitive dalam melakukan pembacaan, sehingga terjadi fluktuasi kepenuhan
tray. Usulan perbaikan yang diberikan untuk
waiting waste ini adalah memberikan prodtech job
description yang lebih jelas tentang perhatian
prodtech terhadap link-up dan menambahkan list
pada kegiatan electric detector untuk melakukan
pengecekan pada sensor HCF. Kegiatan electric
detector merupakan kegiatan rutin yang dilakukan setiap minggu oleh bagian eletrik untuk
melakukan pengecekan pada setiap sensor yang
ada di setiap mesin di departemen S. Serta membriefing helper untuk merapikan cigarette di tray
saat helper memindahkan cigarette tray dari
mesin HCF ke mesin Magomat.
Future value stream mapping dibuat berdasarkan
usulan perbaikan yang disetujui perusahaan.
Hasil dari future value stream mapping menunjukkan adanya penurunan lead time pada proses
produksi brand Y sebesar 104.954,77 detik atau
5,82 % dari kondisi awal. Pengurangan lead time
habisnya setiap mesin sebagai safety stock atau
minimum inventory.
Waiting Waste
Waiting waste yang teridentifikasi dan dapat
diberikan usulan pada proses produksi brand Y
adalah waiting Inventory finished good di staging
area S3 dan filter rod doss di staging area S4, truk
waiting untuk proses loading-unloading, dan
cigarette menunggu untuk proses packing.
Inventory finished good di staging area S3 dan
filter rod doss di staging area S4 menjadi salah
satu waiting waste yang teridentifikasi di current
VSM karena lead time inventory ini yang cukup
tinggi. Lead time yang cukup tinggi pada
inventory ini bukan dikarenakan jumlah inventorynya yang banyak melainkan karena alur
pengambilan inventory ini yang tidak FIFO. Alur
pengambilan inventory yang terjadi saat ini
ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Kondisi awal alur pengambilan FG
dan filter rod doss
Tanda panah kuning merupakan alur filter rod
dan finished good diletakkan. Tanda panah hijau
merupakan alur filter rod dan finished good
diambil atau dikeluarkan untuk dikirim. Posisi
pertama kali yang diisi adalah posisi 1 kemudian
2 dan seterusnya secara berurutan, sedangkan
posisi pengeluaran atau pengambilan dimulai dari
posisi 12 kemudian 11 dan seterusnya sampai
posisi 1.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah
memberikan sebuah standar alur pengambilan
baru yang harus FIFO dengan memberikan alur
peletakan barang yang baru. Gambar 3
merupakan gambar yang menunjukkan usulan
alur pengambilan finished good dan filter rod doss.
Gambar 3. Usulan alur pengambilan finished
good dan filter rod doss
Tanda panah kuning merupakan alur filter rod
dan finished good diletakkan. Tanda panah hijau
211
Sudjianto, et al. / VSM sebagai Upaya Pengurangan Waste Departemen S PT A / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 207–212
dari current value stream mapping akan sesuai
dengan target yang ada pada future value stream
mapping, apabila usulan perbaikan dijalankan
dengan baik. Penurunan lead time sebesar 5,82 %
dikarenakan adanya penurunan waktu pada
beberapa aktivitas seperti waiting (truk menunggu untuk unloading), transportasi material dari
staging area ke dekat mesin maker, inventory
inner frame di dekat mesin GX, inventory material
tear tape pack di dekat mesin C6, dan waiting
(truk menunggu untuk loading). Rekapitulasi
penurunan waktu antara current dan future value
stream mapping pada proses produksi brand Y
Tabel 3.
Tabel 3. Rekapitulasi penurunan waktu antara current dan future value stream mapping pada proses
produksi brand Y
Aktivitas Proses
Inventory filter rod doss di staging
area
Waiting (truk menunggu untuk
unloading)
Transportasi material dari staging
area ke dekat mesin maker
Inventory inner frame di dekat mesin
GX
Inventory material tear tape pack di
dekat mesin C6
Inventory FG di staging area
Waiting (truk menunggu untuk
loading)
Total lead time
Lead time
Current (detik)
Lead time
future (detik)
Penuruna
n lead
time
(detik)
Penurunan Lead
time (%)
60.045,00
56.800,00
3.245,00
5,40
1.145.00
100,00
1.145,00
2.208,17
1.874,02
334,15
15,13
31.260,90
23.032,80
8.228,10
26,32
235.299,40
148.899,40
86.400,00
36,72
17.560,00
13.552,50
4.007,50
22,82
1.247,00
100,00
104.954,77
5,82
1.247,00
1.797.999,99
Penerapan jadwal kedatangan truk yang ditepati
oleh setiap pihak akan dapat menghilangkan
aktivitas waiting, sehingga aktivitas waiting tidak
terjadi. Akibat dari tidak terjadinya aktivitas
waiting dapat menurunkan lead time pada
aktivitas ini sebesar 100 %.
1.693.393,24
maksimum trolley berupa pengurangan point
penilaian, melakukan penggantian trolley
pengiriman dengan kapasitas yang lebih besar,
mengubah alur pengambilan FG dan filter rod
doss menjadi FIFO. Future value stream mapping
dibuat berdasarkan usulan perbaikan yang disetujui perusahaan. Penurunan lead time dari
current ke future VSM sebesar 5,82 %.
Simpulan
Daftar Pustaka
Waste yang teridentifikasi berdasarkan penggambaran current VSM pada proses produksi
brand Y antara lain inventory, transportation, dan
waiting waste. Usulan perbaikan yang disetujui
perusahaan antara lain memberikan jadwal
kedatangan truk serta memberikan masukan
kepada team leader material supply agar
melakukan pengawasan terhadap bawahannya
dengan lebih ketat, memberikan material supply
jadwal pengiriman material sesuai dengan safety
stock dan kapasitas maksimum inventory yang
ditentukan perusahaan, memberikan sanksi
kepada material supply yang melakukan
penambahan material lebih dari kapasitas
1. Liker, J.K. & Meier, David (2006). The Toyota
Way Fieldbook: A Practical Guide For
Implementing Toyota’s 4Ps. United Stated Of
America: McGraw-Hill Companies, Inc.
2. Morgan, James M. & Liker, Jeffrey K. (2006).
The Toyota Product Development System:
integrating people, process, and technology.
New York: Productivity PressHolmes, C. C.,
and Mallick, B. K,, Generalized Nonlinear
Modeling with Multivariate Free-Knot,
Journal of the American Statistical Association,
98(462), 2003, pp. 352-365.
212