Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT. XYZ | Prayogo | Jurnal Titra 1019 1848 1 SM
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di
Gudang PT. XYZ
Thomas Prayogo1, Tanti Octavia2
Abstract: PT. XYZ is one of the leading cigarette manufacturers in Indonesia. It has four type of
warehouses there is spare part, DIM, clove and leaf. The company is continuously improving
and increasing its working quality by examining the waste. The Value Stream Mapping is the
concept in the Lean Manufacturing to examine the waste. Two number of waste are identified
inside the spare part warehouse. They are transportation and waiting waste. From the waste
analysis, the transportation waste could be reduced to 39.98%, 49.71%, 100% and waiting
waste could be reduce to 70,34%. Transportation and waiting waste are also identified inside
the DIM warehouse. From the waste analysis, they could be reduced to 50.05% and 100%.
There is only one waste identified in the clove and leaf warehouse, there is over processing and
inventory, respectively. From the waste analysis, the waste could be reduced as much as 50.5%
and 100% respectively.
Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping
ukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui
waste yang ada dalam kegiatan gudang dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste.
Pendahuluan
PT. XYZ merupakan salah satu produsen rokok
terkemuka di Indonesia. Pertumbuhan di sektor
industri dapat menimbulkan persaingan yang kuat
antar industri, terutama yang menghasilkan output
yang sama. Perusahaan ini terus melakukan improvement untuk dapat terus berkembang dan
meningkatkan kualitas kerjanya PT. XYZ memiliki
empat macam gudang yang terdiri dari clove, leaf,
Direct Material (DIM) dan spare part. Alur kegiatan
yang terjadi pada setiap gudang adalah penerimaan
material, penyimpanan material, dan pengiriman
material. Salah satu cara/metode yang dapat
melihat alur kegiatan dan bertujuan untuk
memetakan alur produksi dan informasi adalah
dengan menggunakan Value Stream Mapping
(VSM). VSM merupakan salah satu konsep dalam
lean manufacturing yang dapat digunakan untuk
melihat dan mengidentifikasi kegiatan yang dilakukan dalam perusahaan. VSM juga dapat membantu perusahaan dalam mengindentifikasi
kegiatan yang non value added. Kegiatan non value
added dalam gudang dapat dibagi menjadi non value added necessary dan non value added non necessary. Pembuatan VSM ini diharapkan dapat mengidentifikasi waste yang terjadi pada gudang pada
PT. XYZ. Waste yang terjadi berasal dari kegiatan
non value added non necessary. Tujuan dari dilak-
Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian
ini adalah dengan menggunakan konsep lean manufacturing dan value stream mapping.
Lean Manufacturing
Lean manufacturing untuk dapat mengidentifikasi
dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak
memiliki nilai tambah. Tujuan dari diterapkan lean
manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja
dari industri manufaktur. Terdapat delapan waste
yang ada dalam lean manufacturing (Liker [1], 2006)
yaitu: 1. Overproduction: Memproduksi barangbarang yang belum dipesan. 2. Waiting: Pekerja
yang menggangur karena kehabisan material, keterlambatan proses, mesin rusak dan bottle neck. 3.
Transportation: Memindahkan material, komponen
atau barang jadi dalam jarak yang terlalu jauh. 4.
Over processing: Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen. 5. Inventory:
Persediaan yang berlebih menyebabkan masalah
seperti keterlambatan pengiriman dan produk cacat
yang disebabkan karena peramalan tidak akurat. 6.
Motion waste: Gerakan pekerja yang sia-sia saat
melakukan pekerjaannya. 7. Defect: Memproduksi
barang yang cacat atau mem-butuhkan perbaikan.
1,2 Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236. Email: thomas.prayogo@gmail.com, tanti@peter.petra.ac.id
119
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Current State Value Stream Mapping Gudang
Spare Part di MST
8. Kreativitas pekerja yang tidak dimanfaatkan:
kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau
mendengar masukan dari pekerja.
Inventory
Control
Pemesanan part
Value Stream Mapping
Purchasing
PO part
Konfirmasi PO
Administrative
Receiving
Supplier
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Value Stream Mapping (VSM) adalah suatu konsep
dari lean manufacturing yang menunjukkan suatu
gambar dari seluruh kegiatan atau aktivitas yang
dilakukan oleh sebuah perusahaan. Menurut Wilson
[2] (2010) VSM digunakan untuk menemukan waste
dalam penggambaran value stream tersebut, apabila
waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus
dieliminasi. Tujuan dari VSM adalah untuk proses
improvement dalam sebuah sistem. Berikut ini
adalah contoh dari value stream mapping.
SPP
SKM3
2 Lembar PAG
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Memeriksa
barang
4.24 detik
332.90 detik
3.69 detik
Menunggu
dan menerima
barang
I
16.31 detik
SKM2
PP
Mengambil
barang
Loading part
8.53 detik
10.62 detik
Menerima
surat PAG
I
20.49 detik
8.27 detik
1815.32 detik
Berjalan menuju
kantor
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
Kembali ke kantor
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2220.37 detik
= 380.47 detik
= 1839.90 detik
Gambar 2. Current state value stream mapping mainstore
pendistribusian menuju substore
Gambar 2 menunjukkan alur kegiatan dari spare
part dalam MST. Berdasarkan kegiatan yang
didapat-kan, dibagi antara dua kategori yaitu non
value added dan non value added necessary. Tabel 1
dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori
tersebut.
Tabel 1. Kategori dalam kegiatan gudang MST (barang
disebarkan dari MST)
Aktivitas gudang MST
NVAN
NVA
Unloading
3.69
Berjalan menuju kantor
16.31
Menyerahkan surat jalan
4.24
memeriksa barang
332.9
Menunggu dan menerima ba1815.32
rang
Mengambil barang
8.53
Loading part
10.62
Kembali ke kantor
8.27
Menerima surat PAG
20.49
Total
380.47
1839.9
Gambar 1. Value stream mapping
Sumber: http://www.strategosinc.com/images/value_stream_mapping_5.gif
Hasil dan Pembahasan
Factory logistic dalam perusahaan ini memiliki
empat jenis gudang, yaitu spare part, DIM (Direct
Material), clove/cengkeh dan leaf/tembakau. Gudang
spare part berfungsi memberikan supply untuk
kebutuhan mesin di seluruh tempat produksi.
Gudang DIM berfungsi memberikan supply untuk
kebutuhan Sigaret Kretek Mesin (SKM) 2 dan SKM
3. Gudang clove berfungsi memberikan supply untuk
kebutuhan Clove Processing (CP) 1 yang berada di
Primary Processing (PP) 1. Gudang leaf berfungsi
memberikan supply untuk kebutuhan PP1.
Current State Value Stream Mapping Gudang
Spare Part di Substore
Administrative
Receiving
Pekerja PP
2 Lembar PAG
Permintaan part
PP
MainStore
Mengembalikan 1 lembar PAG
Detail barang dan nomer WO
Unloading Part
Memberikan 2
lembar PAG
Memeriksa
Part
Tanda tangan
PAG
47.80 detik
2.84 detik
29.97 detik
39.14 detik
110.94 detik
31.28 detik
Mengambil kereta
angkut ke dalam
gudang
Gudang Spare Part
Menuju
gudang
sparepart
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
I
Memeriksa
detail barang
Mengambil
part
32.01 detik
38.58 detik
Merekap data
dan membuat
BPSP
Tanda tangan
BPSP
50.74 detik
8.63 detik
9.63 detik
9.59 detik
Berjalan mengambil
part ke rak
Kembali untuk
membuat BPSP
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 411.15 detik
= 241.08 detik
= 170.07 detik
Gambar 3. Current state value stream mapping substore
Gudang spare part di bagi menjadi dua tempat
besar, yaitu Mainstore (MST) dan substore. Substore
dibagi menjadi empat tempat, yaitu PP, SKM2,
SKM3 dan Store Print Processing (SPP). MST
berfungsi sebagai tempat untuk menerima part dari
supplier yang nantinya part tersebut akan didistribusikan menuju substore masing-masing.
Gambar 3 menunjukkan alur kegiatan dari spare
part dalam substore.
Identifikasi Waste Spare Part
Terdapat empat waste pada gudang spare part.
Waste pertama adalah jarak yang terlalu jauh untuk
120
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Maintenance (MTC) meminta part pada substore PP.
Ketika terjadi breakdown mesin pada area produksi
PP, MTC harus segera menuju substore yang berada
dalam PP. Gambar 4 menunjukkan jalur MTC
menuju substore PP.
E/J
Garis berwarna merah menunjukkan sopir mengambil kereta angkut di dalam substore PP. Garis
kuning menunjukkan sopir kembali untuk proses
unloading barang dan garis hijau menunjukkan
menuju substore PP untuk meletakkan barang.
Waste yang ketiga adalah waktu yang lama untuk
spare part order. Pada saat MTC datang menuju
substore dan ingin meminta part, MTC harus
memberikan detail barang yang jelas seperti ukuran
part atau nomer part yang ingin di minta.
Office
L
412 sq. ft.
DISPOSE
M
D/I
Pantry
C/H
Security
Rak
B/G
A/F
OFFICE
K
Gambar 4. Jalur MTC menuju substore PP
Frekuensi penggunaan pintu pada substore PP
hanya digunakan untuk permintaan barang dari
MTC dan penerimaan barang dari MST. Berikut ini
perbandingan antara permintaan dan penerimaan
part di substore PP.
Gambar 7. Urutan lama waktu proses gudang spare part
(substore)
Beberapa hal yang membuat waktu untuk spare
part order menjadi lama adalah pihak MTC tidak
memberikan detail barang dengan jelas.
Waste yang keempat adalah over transportation
pengiriman spare part dari supplier. Barang yang
telah dipesan dan dikirim dari supplier, datang terlebih dahulu menuju MST dan part tersebut akan
didistribusikan menuju substore masing-masing.
Gambar 5. Perbandingan permintaan dan penerimaan
part substore PP
Supplier
Letak pintu yang berada di luar area produksi PP
kurang tepat menurut frekuensi penggunaannya.
Pintu ini lebih banyak digunakan untuk permintaan
part dari MTC dibandingkan dengan barang yang
datang menuju substore PP.
Waste yang kedua adalah terjadi double transportation pada substore PP. Barang yang dikirim
menuju substore PP harus menggunakan sebuah
kereta angkut yang letaknya berada dalam substore
PP. Waktu yang dibutuhkan sopir untuk mengambil
kereta angkut dalam substore PP adalah selama
142,22 detik. Alur pengambilan kereta angkut dapat
dilihat pada Gambar 6.
E/J
2
PP
4
SKM3
Mainstore
5
3
SKM1
1
SPP
Gambar 8. Alur transportasi barang dari supplier
Garis biru menunjukkan transportasi dari supplier
menuju MST, transportasi ini terhitung dari
supplier. Garis merah menunjukkan aliran transportasi untuk mendistribusikan part. Identifikasi
waste untuk gudang spare part ditunjukkan dengan
menggunakan starbust.
Office
L
412 sq. ft.
DISPOSE
Administrative
Receiving
M
D/I
Pekerja PP
2 Lembar PAG
Permintaan part
PP
MainStore
Mengembalikan 1 lembar PAG
Detail barang dan nomer WO
C/H
Unloading Part
Memberikan 2
lembar PAG
Memeriksa
Part
Tanda tangan
PAG
47.80 detik
2.84 detik
29.97 detik
39.14 detik
I
Memeriksa
detail barang
Mengambil
part
32.01 detik
38.58 detik
Merekap data
dan membuat
BPSP
Tanda tangan
BPSP
50.74 detik
8.63 detik
File
B/G
A/F
Waiting
Transportation
OFFICE
110.94 detik
31.28 detik
9.63 detik
9.59 detik
Berjalan mengambil
part ke rak
Kembali untuk
membuat BPSP
K
Mengambil kereta
angkut ke dalam
gudang
Menuju
gudang
sparepart
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 411.15 detik
= 241.08 detik
= 170.07 detik
Gambar 9. Starbust dari current state value stream
mapping substore PP
Gambar 6. Alur barang datang pada substore PP
121
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Inventory
Control
MTC dapat mentelepon substore yang dituju untuk
dapat mempersiapkan part yang dinginkan. Ketika
sudah selesai, prodtech dapat mengambil part dalam
substore dan MTC dapat mengawasi mesin yang
breakdown tersebut.
Usulan perbaikan keempat untuk permasalahan
over transportation pengiriman spare part dari supplier adalah dengan memisah pemesanan part
sesuai dengan substore masing-masing. Pemisahan
part berdasarkan substore dapat mengurangi transportasi yang dilakukan dari MST.
Pemesanan part
Purchasing
PO part
Konfirmasi PO
Administrative
Receiving
Supplier
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
SPP
SKM3
2 Lembar PAG
SKM2
Transportation
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Memeriksa
barang
4.24 detik
332.90 detik
3.69 detik
Menunggu
dan menerima
barang
I
16.31 detik
PP
Mengambil
barang
Loading part
8.53 detik
10.62 detik
20.49 detik
8.27 detik
Berjalan menuju
kantor
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
Menerima
surat PAG
I
1815.32 detik
Kembali ke kantor
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2220.37 detik
= 380.47 detik
= 1839.90 detik
Gambar 10. Starbust dari current state value stream
mapping mainstore
Supplier
Usulan Perbaikan Spare Part
2
Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste jarak yang terlalu jauh
untuk MTC meminta part adalah dengan memindah pintu yang awalnya diluar area produksi menjadi di dalam area produksi.
E/J
PP
4
SKM3
SPP
Gambar 13. Alur transportasi barang dari supplier
sesudah perbaikan
L
Future state value stream mapping dilakukan ketika
sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.
Office
464 sq. ft.
M
DISPOSE
D/I
Pantry
C/H
Mainstore
5
3
SKM1
1
Security
File
B/G
OFFICE
Administrative
Receiving
A/F
Pekerja PP
K
2 Lembar PAG
Permintaan part
PP
MainStore
Gambar 11. Jalur baru MTC menuju substore PP
Mengembalikan 1 lembar PAG
Detail barang dan nomer WO
Waktu awal sebelum perbaikan menunjukkan 67,29
detik dan ketika dilakukan perbaikan waktu menjadi 40,39 detik.
Usulan perbaikan yang kedua untuk double transportation pada substore PP adalah dengan memindahkan kereta angkut menuju tempat area bongkar
muat di Clove Processing (CP)1.
E/J
Memeriksa
Part
Tanda tangan
PAG
2.84 detik
29.97 detik
39.14 detik
I
Memeriksa
detail barang
Mengambil
part
Merekap data
dan membuat
BPSP
Tanda tangan
BPSP
90.22 detik
38.58 detik
50.74 detik
8.63 detik
38.87 detik
Mengambil kereta
angkut di area loading
unloading
Menuju
gudang
sparepart
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
9.63 detik
9.59 detik
Berjalan mengambil
part ke rak
Kembali untuk
membuat BPSP
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 398.66 detik
= 307.92 detik
= 90.74 detik
Gambar 14. Future state value stream mapping substore.
Analisis perbandingan dilakukan untuk membandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan
yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut
memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap
masalah. Persentase masalah yang terdapat pada
gudang spare part dapat berkurang masing-masing
39,98%, 49,71%, 70,34% dan 100%.
Office
464 sq. ft.
DISPOSE
D/I
C/H
File
B/G
A/F
Memberikan 2
lembar PAG
47.80 detik
32.65 detik
L
M
Unloading Part
OFFICE
Tabel 2. Perbandingan hasil usulan perbaikan gudang
spare part
K
Gambar12. Alur barang datang pada substore PP sesudah
perbaikan
No
Perubahan tempat penerimaan dan penempatan
kereta angkut yang baru membuat waktu yang dibutuhkan menjadi lebih cepat. Waktu yang dibutuhkan untuk penerimaan barang di substore PP yang
awalnya 142,22 detik berubah menjadi 71,52 detik.
Usulan perbaikan yang ketiga untuk waktu yang
lama untuk spare part order adalah dengan menjalankan pekerjaan permintaan part secara pararel
ketika mesin breakdown. MTC dapat menuju katalog dan mencari part yang dinginkan, kemudian
1
2
3
4
122
Masalah
Jarak yang terlalu
jauh untuk MTC
meminta part
Terjadi double transportation pada substore PP
Waktu yang lama
untuk spare part order
Over transportation
pengiriman spare
part dari supplier
Sebelum
Sesudah
67,29
detik
40,39
detik
142,22
detik
71,52
detik
28,15
menit
8,35
menit
10,99
menit
-
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Gudang DIM
pallet, apabila ada 12 pallet forklift harus bolak-balik
gudang truk sebanyak 12 kali untuk loading satu
truk.
Gudang Direct Material (DIM) berfungsi untuk
memberikan supply untuk kebutuhan material
Sigaret Kretek Mesin (SKM). Proses pengeluaran
barang pada gudang DIM dengan menggunakan
First Expired First Out (FEFO).
Tabel 3. Lama waktu loading
Current State Value Stream Mapping Gudang
DIM
PPIC SKM
Memberikan nomer PO
Stock material gudang
Menyerahkan Bon Order Material (BOM)
SKM1
Konfirmasi
Admin DIM
Warehouse
Konfirmasi
SKM3
Supplier
Menyerahkan
surat jalan
Menunggu
Persiapan
unloading
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Scan barcode
I
Menyiapkan
barang
Inventory
DIM
warehouse
71.71 detik
11.41 detik
Berjalan ke loket
untuk menyerahkan
surat jalan
Non Value Added Necessary
156.28 detik
231.77 detik
69.78 detik
16.19 detik
64.76 detik
Loading
I
Persiapan
mengirim
Menunggu
surat jalan
135.86 detik
374.52 detik
Mengambil dan
tanda tangan
surat jalan
Staging
98.76 detik
113.37 detik
1 malam
58.89 detik
Mengambil
surat jalan
12.28 detik
Berjalan ke loket
untuk mengambil
surat jalan
:
Non Value Added Non Necessary :
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
Lama waktu loading
1 Pallet
1,87 menit
12 Pallet
22,67 menit
Waste yang kedua adalah penggunaan truk yang
kurang maksimal. NVA necessary sebesar 48.07%
digunakan untuk menunggu ditempat tujuan.
Dapat diartikan truk berhenti menganggur untuk
dibongkar ditempat yang dituju. Total waktu untuk
menunggu membutuhkan waktu 223 menit atau
selama 3,7 jam. Identifikasi waste untuk gudang
DIM ditunjukkan dengan menggunakan starbust.
Team planning
Memesan barang
Jumlah pallet
= 1415.59 detik
= 515.20 detik
= 900.39 detik
Team planning
Gambar 15. Current state value stream mapping gudang
DIM
PPIC SKM
Memberikan nomer PO
Stock material gudang
Menyerahkan Bon Order Material (BOM)
Memesan barang
SKM1
Konfirmasi
Admin DIM
Warehouse
Konfirmasi
SKM3
Supplier
Gambar 15 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
DIM. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan
non value added necessary. Tabel 2 dapat dilihat
kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Waiting
Transportation
Menyerahkan
surat jalan
Menunggu
Persiapan
unloading
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Scan barcode
I
Menyiapkan
barang
Inventory
DIM
warehouse
71.71 detik
Berjalan ke loket
untuk menyerahkan
surat jalan
Non Value Added Necessary
156.28 detik
231.77 detik
11.41 detik
69.78 detik
16.19 detik
64.76 detik
Loading
I
98.76 detik
Menunggu
surat jalan
135.86 detik
374.52 detik
Mengambil dan
tanda tangan
surat jalan
113.37 detik
1 malam
Mengambil
surat jalan
:
Non Value Added Non Necessary :
Tabel 2. Kategori dalam kegiatan gudang DIM
Aktivitas gudang DIM
NVAN
Berjalan ke loket
Menyerahkan surat jalan
71,71
Menunggu
Persiapan unloading
Unloading dan scan barcode
156,28
Mengambil surat jalan ke
loket
Menyerahkan surat jalan
16,19
Menyiapkan barang
98,76
Loading
113,37
Persiapan mengirim
Menunggu surat jalan
Berjalan ke loket
Mengambil dan tanda tangan surat jalan
58,89
Total
515,2
Persiapan
mengirim
Staging
58.89 detik
12.28 detik
Berjalan ke loket
untuk mengambil
surat jalan
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 1415.59 detik
= 515.20 detik
= 900.39 detik
Gambar 16. Starbust dari current state value stream
mapping gudang DIM
NVA
11,41
231,77
69,78
-
Usulan Perbaikan Gudang DIM
Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste proses loading yang lama
dan dapat lebih dipercepat adalah dengan
menggunakan spatula extension forklift.
64,76
135,86
374,53
12,28
900,39
Identifikasi Waste Gudang DIM
Gambar 17. Spatula extension forklift
Seluruh kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added dipecah
menjadi non value added dan non value added
necessary. Terdapat dua waste yang ada pada
gudang DIM. Waste yang pertama adalah proses
loading yang dapat lebih dipercepat. Loading
barang menuju truk dilakukan dengan satu buah
forklift. Proses loading dilakukan satu per satu tiap
Ketika menggunakan spatula extension satu kali
angkut forklift dapat mengangkut dua pallet
sekaligus, maka dari itu waktu untuk loading dapat
dipercepat. Loading yang awalnya tanpa spatula
extension membutuhkan waktu 22,67 menit, sedangkan apabila digunakan spatula extension dapat
berkurang menjadi 11,33 menit.
123
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Tabel 4. Perbandingan lama waktu loading
dengan menggunakan First in First out (FIFO).
Loading
Lama
Baru
1 Pallet
1,87 menit
2 pallet = 1,87 menit
12 Pallet
22,67 menit
11,33 menit
Current State Value Stream Mapping Gudang
Clove
Manager
Perencanaan penerimaan
Usulan perbaikan untuk waste penggunaan truk
yang kurang maksimal adalah menjadwalkan kembali waktu pengiriman material untuk masingmasing tempat agar tidak terjadi penumpukan di
masing-masing tempat. Jadwal pengiriman material
yang baru dapat dilihat di Gambar 18.
Surat PO
Supervisor
Warehouse
PPIC CP
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Memesan online
Menyerahkan permintaan clove
Administrative
assistance
Supplier
Konfirmasi kedatangan
CP
Menyiapkan No. SPBC
Permintaan CP
Memberikan
surat jalan
Persiapan
unloading
Unloading
Mengambil sample dan
memasukan dalam
karung
I
Surat jalan
Menyiapkan
clove
Inventory
14.83 detik
1130.76 detik
136.54 detik
253.99 detik
148.87 detik
Non Value Added
:
Non Value Added Non Necessary
:
I
Menyiapkan
clove untuk
mengirim
Loading clove
ke truck
Mengambil
surat jalan
667.86 detik
210.13 detik
15.04 detik
Staging
1 malam
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2578.02 detik
= 2429.15 detik
= 148.87 detik
Gambar 20. Current state value stream mapping gudang
clove
Gambar 20 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
clove. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan
non value added necessary. Tabel 9 dapat dilihat
kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Gambar 18. Jadwal pengiriman material
Future state value stream mapping dilakukan ketika
sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.
Tabel 9. Kategori dalam kegiatan gudang clove
Team planning
Aktivitas gudang clove
NVAN
NVA
Memberikan surat jalan
14,83
-
-
148,87
1130,76
-
136,54
-
253,99
-
667,86
-
210,13
-
15,04
-
2429,15
148,87
PPIC SKM
Memberikan nomer PO
Stock material gudang
Menyerahkan Bon Order Material (BOM)
Memesan barang
SKM1
Konfirmasi
Admin DIM
Warehouse
Persiapan unloading
Konfirmasi
SKM3
Supplier
Menyerahkan
surat jalan
Menunggu
Persiapan
unloading
231.77 detik
69.78 detik
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Scan barcode
I
Menyiapkan
barang
Inventory
DIM
warehouse
71.71 detik
11.41 detik
156.28 detik
Berjalan ke loket
untuk menyerahkan
surat jalan
16.19 detik
Loading
I
Persiapan
mengirim
Menunggu
surat jalan
135.86 detik
374.52 detik
Staging
98.76 detik
64.76 detik
56.67 detik
1 malam
58.89 detik
:
Non Value Added Non Necessary
:
12.28 detik
Berjalan ke loket
untuk mengambil
surat jalan
Mengambil
surat jalan
Non Value Added Necessary
Unloading
Mengambil sampel dan memasukan dalam karung
Menyiapkan clove
Menyiapakan clove untuk
mengirim
Loading
Mengambil dan
tanda tangan
surat jalan
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 1358.89 detik
= 458.5 detik
= 900.39 detik
Gambar 19. Future state value stream mapping gudang
DIM
Analisis perbandingan dilakukan untuk membandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan
yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut
memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap
masalah. Persentase masalah yang terdapat pada
gudang DIM dapat berkurang masing-masing
50,05% dan 100%.
Mengambil surat jalan
Total
Identifikasi Waste Gudang Clove
Waste terdapat pada gudang clove adalah proses
unloading yang dapat lebih dipercepat. Dalam kegiatan unloading terdapat proses menimbang karung cengkeh yang prosesnya adalah dengan menimbang satu per satu karung ceng-keh yang datang.
Tabel 5. Perbandingan hasil usulan perbaikan gudang
DIM
No
1
2
Masalah
Proses loading yang
lama dan dapat lebih
dipercepat
Penggunaan truk
yang kurang maksimal
Sebelum
Sesudah
22,67
menit
11,33
menit
223 menit
-
Gudang Clove
Gudang clove memberikan supply cengkeh untuk
menunjang kebutuhan Clove Processing (CP) 1.
Proses pengeluaran cengkeh pada gudang clove
Gambar 21. Lama waktu penimbangan cengkeh
Membutuhkan waktu 112 menit untuk meng124
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
habiskan 12 truk clove yang datang. Identifikasi
waste untuk gudang clove ditunjukkan dengan
meng-gunakan starbust.
ngurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase
masalah yang terdapat pada gudang clove dapat
berkurang 50,5%.
Manager
Gudang Leaf
Perencanaan penerimaan
Surat PO
Supervisor
Warehouse
Gudang leaf berisi berbagai macam jenis tem-bakau
untuk pembuatan isi rokok. Gudang leaf memberikan supply tembakau untuk menunjang kebutuhan Primary Processing (PP) 1. Proses pengeluaran tembakau pada gudang leaf dengan menggunakan metode Annual Monthly Usage (AMU)
dengan menjalankan dua gudang aktif untuk pengiriman menuju PP.
PPIC CP
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Memesan online
Menyerahkan permintaan clove
Administrative
assistance
Supplier
Konfirmasi kedatangan
CP
Menyiapkan No. SPBC
Permintaan CP
Surat jalan
Over
Processing
Memberikan
surat jalan
Persiapan
unloading
Mengambil sample dan
memasukan dalam
karung
Unloading
Menyiapkan
clove
I
Inventory
14.83 detik
1130.76 detik
136.54 detik
253.99 detik
148.87 detik
Non Value Added
:
Non Value Added Non Necessary
:
I
Menyiapkan
clove untuk
mengirim
Loading clove
ke truck
Mengambil
surat jalan
667.86 detik
210.13 detik
15.04 detik
Staging
1 malam
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2578.02 detik
= 2429.15 detik
= 148.87 detik
Gambar 22. Starbust dari current state value stream mapping gudang clove
Current State Value Stream Mapping Gudang
Leaf
Usulan Perbaikan Gudang Clove
Manager
Setelah mengidentifikasi waste, maka di-lakukan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste proses unloading yang
dapat lebih dipercepat adalah dengan menggunakan
jembatan timbang untuk truk.
Perencanaan penerimaan
Surat PO
PPIC PP
Warehouse
supervisor
Menyerahkan permintaan leaf
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Administrative
assistance
Memesan online
Konfirmasi kedatangan
Primary
Processing
Supplier
Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT)
Menyerahkan
surat jalan
Persiapan
unloading
16.73 detik
I
123.55 detik
Non Value Added
Scanning label
Unloading
904.88 detik
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
Inventory
157.65 detik
Surat jalan
Loading
Mengambil
surat jalan
256.16 detik
17.52 detik
176.82 detik
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
Scanning label
Loading
Mengambil
surat jalan
256.16 detik
297.41 detik
157.65 detik
17.52 detik
176.82 detik
:
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
Non Value Added Non Necessary :
= 2558.87 detik
= 1468.97 detik
= 1089.90 detik
Menuju gudang lain
Gambar 25. Current state value stream mapping gudang
leaf
Gambar 25 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
leaf. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi
antara dua kategori yaitu non value added dan non
value added necessary. Tabel 10 dapat dilihat
kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Gambar 23. Jembatan timbang dihubungan dengan
sistem
Proses unloading satu buah truk yang awalnya
selama 18,85 menit dapat berkurang menjadi 9,33
menit, karena proses penimbangan pada gudang
dihilangkan dan diganti dengan jembatan timbang
yang langsung terhubung melalui sitem gudang
clove. Future state value stream mapping dilakukan
ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari
waste.
Tabel 10. Ketegori dalam kegiatan gudang leaf
Aktivitas gudang leaf
Menyerahkan surat jalan
Persiapan unloading
Unloading
Manager
Perencanaan penerimaan
Surat PO
Supervisor
Warehouse
PPIC CP
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Memesan online
Scanning label
Pembuatan Bon Kiriman
Tembakau
Loading
Mengambil surat jalan
NVAN
NVA
16,73
-
-
123,55
904,88
-
157,65
-
176,82
256,16
-
17,52
-
Menuju gudang lain
-
297,41
Scanning label
Pembuatan Bon Kiriman
Tembakau
Loading
-
157,65
-
176,82
256,16
-
Mengambil surat jalan
17,52
-
1468,97
1089,9
Menyerahkan permintaan clove
Administrative
assistance
Supplier
Konfirmasi kedatangan
CP
Menyiapkan No. SPBC
Permintaan CP
Memberikan
surat jalan
Persiapan
unloading
Unloading
Mengambil sample dan
memasukan dalam
karung
I
Surat jalan
Menyiapkan
clove
Inventory
14.83 detik
559.8 detik
148.87 detik
Non Value Added
:
Non Value Added Non Necessary
:
136.54 detik
I
Menyiapkan
clove untuk
mengirim
Loading clove
ke truck
Mengambil
surat jalan
667.86 detik
210.13 detik
15.04 detik
Staging
253.99 detik
1 malam
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2007.06 detik
= 148.87 detik
= 1858.19 detik
Gambar 24. Future state value stream mapping gudang
clove
Total
Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pe-
Identifikasi Waste Gudang Leaf
125
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Manager
Waste terdapat pada gudang leaf adalah sistem
AMU yang kurang berjalan. AMU membutuhkan
dua gudang aktif untuk pengiriman menuju ke PP1.
Namun, masih terdapat lebih dari dua gudang aktif
yang terbuka untuk pengiriman material menuju
PP. Pada bulan maret 2013 seharusnya hanya terbuka gudang B04/C dan C03/C. Akan tetapi terdapat beberapa gudang yang terbuka yaitu D01/C,
D04/C, D05/C, E01/C, E03/C dan E06/C. Semakin
banyak gudang yang terbuka untuk pengiriman
menuju PP, semakin rawan pula beetle tembakau
akan dapat masuk kedalam gudang. Gudang aktif
untuk pengiriman harus steril atas beetle, karena
beetle dapat menggangu proses pro-duksi dalam PP.
Identifikasi waste untuk gudang leaf ditunjukkan
dengan menggunakan starbust.
PPIC PP
Perencanaan penerimaan
Surat PO
Warehouse
supervisor
Memesan online
Menyerahkan permintaan leaf
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Administrative
assistance
Konfirmasi kedatangan
Primary
Processing
Supplier
Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT)
Surat jalan
Menyerahkan
surat jalan
Persiapan
unloading
16.73 detik
123.55 detik
Non Value Added
:
Non Value Added Non Necessary
:
Scanning label
Unloading
I
904.88 detik
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
Inventory
157.65 detik
Loading
Mengambil
surat jalan
256.16 detik
17.52 detik
176.82 detik
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 1653.31 detik
= 1195.29 detik
= 458.02 detik
Gambar 28. Future state value stream mapping gudang
leaf
Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada gudang clove
dapat berkurang 100%.
Manager
Perencanaan penerimaan
Surat PO
Simpulan
PPIC PP
Warehouse
supervisor
Menyerahkan permintaan leaf
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Administrative
assistance
Memesan online
Konfirmasi kedatangan
Primary
Processing
Supplier
Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT)
Surat jalan
Inventory
Menyerahkan
surat jalan
Persiapan
unloading
16.73 detik
Scanning label
Unloading
I
904.88 detik
Inventory
123.55 detik
Non Value Added
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
157.65 detik
Loading
Mengambil
surat jalan
256.16 detik
17.52 detik
176.82 detik
Scanning label
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
Loading
256.16 detik
297.41 detik
157.65 detik
Mengambil
surat jalan
17.52 detik
176.82 detik
:
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
Non Value Added Non Necessary :
= 2558.87 detik
= 1468.97 detik
= 1089.90 detik
Menuju gudang lain
Gambar 26. Starbust dari current state value stream
mapping gudang leaf
Usulan Perbaikan Gudang Leaf
Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan menata
letak dari case leaf yang ada pada gudang. Posisi
yang awalnya diletakkan berdasarkan lot number
menjadi diletakkan menurut formulasi dari PP.
Gudang spare part tedapat dua waste yaitu transportation dan waiting. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan untuk transportation waste sebesar 39,98%, 49,71%
dan 100%. Sedangkan untuk waiting waste pengurangannya sebesar 70,34%.
Gudang DIM terdapat dua waste yaitu transportation dan waiting. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan
untuk transportation waste sebesar 50,05%. Sedangkan untuk waiting waste pengurangannya sebesar
100%.
Gudang clove terdapat over processing waste.
Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan sebesar 50,5%.
Gudang leaf terdapat inventory waste. Perancangan
usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan sebesar 100%.
B04/C
9 3 16 10 4 17 11 5 18 12
8 2 15 9 3 16 10 4 17 11
7 1 14 8 2 15 9 3 16 10
6 19 13 7 1 14 8 2 15 9
5 18 12 6 19 13 7 1 14 8
4 17 11 5 18 12 6 19 13 7
Week 1
6
5
4
3
2
1
7
6
5
4
3
2
8
7
6
5
4
3
2 15
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
9
8
7
6
5
4
3 16 10 4 17 11 5 18 12
2 15 9 3 16 10 4 17 11
1 14 8 2 15 9 3 16 10
19 13 7 1 14 8 2 15 9
18 12 6 19 13 7 1 14 8
17 11 5 18 12 6 19 13 7
Week 2
Daftar Pustaka
6
5
4
3
2
1
Liker, Jeffrey K. (2006). The toyota way: 14 Prinsip Manajemen dari Perusahaan Manufaktur
Terhebat di Dunia. Jakarta: Erlangga.
2. Wilson, Lonnie. (2010). How to implement lean
manufacturing. USA: McGraw-Hill.
1.
Week 3
9
8
7
6
5
4
3 16 10 4 17 11 5 18 12
2 15 9 3 16 10 4 17 11
1 14 8 2 15 9 3 16 10
19 13 7 1 14 8 2 15 9
18 12 6 19 13 7 1 14 8
17 11 5 18 12 6 19 13 7
Week 4
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
15 9
2 15
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
2 15
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
8
7
6
5
4
3
8
7
6
5
4
3
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
15 9
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
15 9
7
6
5
4
3
2
7
6
5
4
3
2
6
5
4
3
2
1
7
6
5
4
3
2
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
15 9
8
7
6
5
4
3
2 15
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
9
8
7
6
5
4
3 16 10 4 17 11 5 18 12
2 15 9 3 16 10 4 17 11
1 14 8 2 15 9 3 16 10
19 13 7 1 14 8 2 15 9
18 12 6 19 13 7 1 14 8
17 11 5 18 12 6 19 13 7
6
5
4
3
2
1
Gambar 27. Pengaturan case leaf dalam gudang berdasarkan formula OPS
Satu gudang terbagi atas empat area yang terbagi
antara minggu 1 sampai minggu 4. Hal ini akan
menghilangkan dampak pembukaan gudang aktif
lain selain gudang aktif, karena dalam 1 OPS terdiri
dari formulasi dari PP yang sudah baku. Future
state value stream mapping dilakukan ketika sudah
didapatkan usulan perbaikan dari waste.
126
Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di
Gudang PT. XYZ
Thomas Prayogo1, Tanti Octavia2
Abstract: PT. XYZ is one of the leading cigarette manufacturers in Indonesia. It has four type of
warehouses there is spare part, DIM, clove and leaf. The company is continuously improving
and increasing its working quality by examining the waste. The Value Stream Mapping is the
concept in the Lean Manufacturing to examine the waste. Two number of waste are identified
inside the spare part warehouse. They are transportation and waiting waste. From the waste
analysis, the transportation waste could be reduced to 39.98%, 49.71%, 100% and waiting
waste could be reduce to 70,34%. Transportation and waiting waste are also identified inside
the DIM warehouse. From the waste analysis, they could be reduced to 50.05% and 100%.
There is only one waste identified in the clove and leaf warehouse, there is over processing and
inventory, respectively. From the waste analysis, the waste could be reduced as much as 50.5%
and 100% respectively.
Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping
ukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui
waste yang ada dalam kegiatan gudang dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste.
Pendahuluan
PT. XYZ merupakan salah satu produsen rokok
terkemuka di Indonesia. Pertumbuhan di sektor
industri dapat menimbulkan persaingan yang kuat
antar industri, terutama yang menghasilkan output
yang sama. Perusahaan ini terus melakukan improvement untuk dapat terus berkembang dan
meningkatkan kualitas kerjanya PT. XYZ memiliki
empat macam gudang yang terdiri dari clove, leaf,
Direct Material (DIM) dan spare part. Alur kegiatan
yang terjadi pada setiap gudang adalah penerimaan
material, penyimpanan material, dan pengiriman
material. Salah satu cara/metode yang dapat
melihat alur kegiatan dan bertujuan untuk
memetakan alur produksi dan informasi adalah
dengan menggunakan Value Stream Mapping
(VSM). VSM merupakan salah satu konsep dalam
lean manufacturing yang dapat digunakan untuk
melihat dan mengidentifikasi kegiatan yang dilakukan dalam perusahaan. VSM juga dapat membantu perusahaan dalam mengindentifikasi
kegiatan yang non value added. Kegiatan non value
added dalam gudang dapat dibagi menjadi non value added necessary dan non value added non necessary. Pembuatan VSM ini diharapkan dapat mengidentifikasi waste yang terjadi pada gudang pada
PT. XYZ. Waste yang terjadi berasal dari kegiatan
non value added non necessary. Tujuan dari dilak-
Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian
ini adalah dengan menggunakan konsep lean manufacturing dan value stream mapping.
Lean Manufacturing
Lean manufacturing untuk dapat mengidentifikasi
dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak
memiliki nilai tambah. Tujuan dari diterapkan lean
manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja
dari industri manufaktur. Terdapat delapan waste
yang ada dalam lean manufacturing (Liker [1], 2006)
yaitu: 1. Overproduction: Memproduksi barangbarang yang belum dipesan. 2. Waiting: Pekerja
yang menggangur karena kehabisan material, keterlambatan proses, mesin rusak dan bottle neck. 3.
Transportation: Memindahkan material, komponen
atau barang jadi dalam jarak yang terlalu jauh. 4.
Over processing: Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen. 5. Inventory:
Persediaan yang berlebih menyebabkan masalah
seperti keterlambatan pengiriman dan produk cacat
yang disebabkan karena peramalan tidak akurat. 6.
Motion waste: Gerakan pekerja yang sia-sia saat
melakukan pekerjaannya. 7. Defect: Memproduksi
barang yang cacat atau mem-butuhkan perbaikan.
1,2 Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236. Email: thomas.prayogo@gmail.com, tanti@peter.petra.ac.id
119
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Current State Value Stream Mapping Gudang
Spare Part di MST
8. Kreativitas pekerja yang tidak dimanfaatkan:
kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau
mendengar masukan dari pekerja.
Inventory
Control
Pemesanan part
Value Stream Mapping
Purchasing
PO part
Konfirmasi PO
Administrative
Receiving
Supplier
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Value Stream Mapping (VSM) adalah suatu konsep
dari lean manufacturing yang menunjukkan suatu
gambar dari seluruh kegiatan atau aktivitas yang
dilakukan oleh sebuah perusahaan. Menurut Wilson
[2] (2010) VSM digunakan untuk menemukan waste
dalam penggambaran value stream tersebut, apabila
waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus
dieliminasi. Tujuan dari VSM adalah untuk proses
improvement dalam sebuah sistem. Berikut ini
adalah contoh dari value stream mapping.
SPP
SKM3
2 Lembar PAG
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Memeriksa
barang
4.24 detik
332.90 detik
3.69 detik
Menunggu
dan menerima
barang
I
16.31 detik
SKM2
PP
Mengambil
barang
Loading part
8.53 detik
10.62 detik
Menerima
surat PAG
I
20.49 detik
8.27 detik
1815.32 detik
Berjalan menuju
kantor
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
Kembali ke kantor
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2220.37 detik
= 380.47 detik
= 1839.90 detik
Gambar 2. Current state value stream mapping mainstore
pendistribusian menuju substore
Gambar 2 menunjukkan alur kegiatan dari spare
part dalam MST. Berdasarkan kegiatan yang
didapat-kan, dibagi antara dua kategori yaitu non
value added dan non value added necessary. Tabel 1
dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori
tersebut.
Tabel 1. Kategori dalam kegiatan gudang MST (barang
disebarkan dari MST)
Aktivitas gudang MST
NVAN
NVA
Unloading
3.69
Berjalan menuju kantor
16.31
Menyerahkan surat jalan
4.24
memeriksa barang
332.9
Menunggu dan menerima ba1815.32
rang
Mengambil barang
8.53
Loading part
10.62
Kembali ke kantor
8.27
Menerima surat PAG
20.49
Total
380.47
1839.9
Gambar 1. Value stream mapping
Sumber: http://www.strategosinc.com/images/value_stream_mapping_5.gif
Hasil dan Pembahasan
Factory logistic dalam perusahaan ini memiliki
empat jenis gudang, yaitu spare part, DIM (Direct
Material), clove/cengkeh dan leaf/tembakau. Gudang
spare part berfungsi memberikan supply untuk
kebutuhan mesin di seluruh tempat produksi.
Gudang DIM berfungsi memberikan supply untuk
kebutuhan Sigaret Kretek Mesin (SKM) 2 dan SKM
3. Gudang clove berfungsi memberikan supply untuk
kebutuhan Clove Processing (CP) 1 yang berada di
Primary Processing (PP) 1. Gudang leaf berfungsi
memberikan supply untuk kebutuhan PP1.
Current State Value Stream Mapping Gudang
Spare Part di Substore
Administrative
Receiving
Pekerja PP
2 Lembar PAG
Permintaan part
PP
MainStore
Mengembalikan 1 lembar PAG
Detail barang dan nomer WO
Unloading Part
Memberikan 2
lembar PAG
Memeriksa
Part
Tanda tangan
PAG
47.80 detik
2.84 detik
29.97 detik
39.14 detik
110.94 detik
31.28 detik
Mengambil kereta
angkut ke dalam
gudang
Gudang Spare Part
Menuju
gudang
sparepart
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
I
Memeriksa
detail barang
Mengambil
part
32.01 detik
38.58 detik
Merekap data
dan membuat
BPSP
Tanda tangan
BPSP
50.74 detik
8.63 detik
9.63 detik
9.59 detik
Berjalan mengambil
part ke rak
Kembali untuk
membuat BPSP
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 411.15 detik
= 241.08 detik
= 170.07 detik
Gambar 3. Current state value stream mapping substore
Gudang spare part di bagi menjadi dua tempat
besar, yaitu Mainstore (MST) dan substore. Substore
dibagi menjadi empat tempat, yaitu PP, SKM2,
SKM3 dan Store Print Processing (SPP). MST
berfungsi sebagai tempat untuk menerima part dari
supplier yang nantinya part tersebut akan didistribusikan menuju substore masing-masing.
Gambar 3 menunjukkan alur kegiatan dari spare
part dalam substore.
Identifikasi Waste Spare Part
Terdapat empat waste pada gudang spare part.
Waste pertama adalah jarak yang terlalu jauh untuk
120
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Maintenance (MTC) meminta part pada substore PP.
Ketika terjadi breakdown mesin pada area produksi
PP, MTC harus segera menuju substore yang berada
dalam PP. Gambar 4 menunjukkan jalur MTC
menuju substore PP.
E/J
Garis berwarna merah menunjukkan sopir mengambil kereta angkut di dalam substore PP. Garis
kuning menunjukkan sopir kembali untuk proses
unloading barang dan garis hijau menunjukkan
menuju substore PP untuk meletakkan barang.
Waste yang ketiga adalah waktu yang lama untuk
spare part order. Pada saat MTC datang menuju
substore dan ingin meminta part, MTC harus
memberikan detail barang yang jelas seperti ukuran
part atau nomer part yang ingin di minta.
Office
L
412 sq. ft.
DISPOSE
M
D/I
Pantry
C/H
Security
Rak
B/G
A/F
OFFICE
K
Gambar 4. Jalur MTC menuju substore PP
Frekuensi penggunaan pintu pada substore PP
hanya digunakan untuk permintaan barang dari
MTC dan penerimaan barang dari MST. Berikut ini
perbandingan antara permintaan dan penerimaan
part di substore PP.
Gambar 7. Urutan lama waktu proses gudang spare part
(substore)
Beberapa hal yang membuat waktu untuk spare
part order menjadi lama adalah pihak MTC tidak
memberikan detail barang dengan jelas.
Waste yang keempat adalah over transportation
pengiriman spare part dari supplier. Barang yang
telah dipesan dan dikirim dari supplier, datang terlebih dahulu menuju MST dan part tersebut akan
didistribusikan menuju substore masing-masing.
Gambar 5. Perbandingan permintaan dan penerimaan
part substore PP
Supplier
Letak pintu yang berada di luar area produksi PP
kurang tepat menurut frekuensi penggunaannya.
Pintu ini lebih banyak digunakan untuk permintaan
part dari MTC dibandingkan dengan barang yang
datang menuju substore PP.
Waste yang kedua adalah terjadi double transportation pada substore PP. Barang yang dikirim
menuju substore PP harus menggunakan sebuah
kereta angkut yang letaknya berada dalam substore
PP. Waktu yang dibutuhkan sopir untuk mengambil
kereta angkut dalam substore PP adalah selama
142,22 detik. Alur pengambilan kereta angkut dapat
dilihat pada Gambar 6.
E/J
2
PP
4
SKM3
Mainstore
5
3
SKM1
1
SPP
Gambar 8. Alur transportasi barang dari supplier
Garis biru menunjukkan transportasi dari supplier
menuju MST, transportasi ini terhitung dari
supplier. Garis merah menunjukkan aliran transportasi untuk mendistribusikan part. Identifikasi
waste untuk gudang spare part ditunjukkan dengan
menggunakan starbust.
Office
L
412 sq. ft.
DISPOSE
Administrative
Receiving
M
D/I
Pekerja PP
2 Lembar PAG
Permintaan part
PP
MainStore
Mengembalikan 1 lembar PAG
Detail barang dan nomer WO
C/H
Unloading Part
Memberikan 2
lembar PAG
Memeriksa
Part
Tanda tangan
PAG
47.80 detik
2.84 detik
29.97 detik
39.14 detik
I
Memeriksa
detail barang
Mengambil
part
32.01 detik
38.58 detik
Merekap data
dan membuat
BPSP
Tanda tangan
BPSP
50.74 detik
8.63 detik
File
B/G
A/F
Waiting
Transportation
OFFICE
110.94 detik
31.28 detik
9.63 detik
9.59 detik
Berjalan mengambil
part ke rak
Kembali untuk
membuat BPSP
K
Mengambil kereta
angkut ke dalam
gudang
Menuju
gudang
sparepart
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 411.15 detik
= 241.08 detik
= 170.07 detik
Gambar 9. Starbust dari current state value stream
mapping substore PP
Gambar 6. Alur barang datang pada substore PP
121
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Inventory
Control
MTC dapat mentelepon substore yang dituju untuk
dapat mempersiapkan part yang dinginkan. Ketika
sudah selesai, prodtech dapat mengambil part dalam
substore dan MTC dapat mengawasi mesin yang
breakdown tersebut.
Usulan perbaikan keempat untuk permasalahan
over transportation pengiriman spare part dari supplier adalah dengan memisah pemesanan part
sesuai dengan substore masing-masing. Pemisahan
part berdasarkan substore dapat mengurangi transportasi yang dilakukan dari MST.
Pemesanan part
Purchasing
PO part
Konfirmasi PO
Administrative
Receiving
Supplier
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG
SPP
SKM3
2 Lembar PAG
SKM2
Transportation
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Memeriksa
barang
4.24 detik
332.90 detik
3.69 detik
Menunggu
dan menerima
barang
I
16.31 detik
PP
Mengambil
barang
Loading part
8.53 detik
10.62 detik
20.49 detik
8.27 detik
Berjalan menuju
kantor
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
Menerima
surat PAG
I
1815.32 detik
Kembali ke kantor
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2220.37 detik
= 380.47 detik
= 1839.90 detik
Gambar 10. Starbust dari current state value stream
mapping mainstore
Supplier
Usulan Perbaikan Spare Part
2
Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste jarak yang terlalu jauh
untuk MTC meminta part adalah dengan memindah pintu yang awalnya diluar area produksi menjadi di dalam area produksi.
E/J
PP
4
SKM3
SPP
Gambar 13. Alur transportasi barang dari supplier
sesudah perbaikan
L
Future state value stream mapping dilakukan ketika
sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.
Office
464 sq. ft.
M
DISPOSE
D/I
Pantry
C/H
Mainstore
5
3
SKM1
1
Security
File
B/G
OFFICE
Administrative
Receiving
A/F
Pekerja PP
K
2 Lembar PAG
Permintaan part
PP
MainStore
Gambar 11. Jalur baru MTC menuju substore PP
Mengembalikan 1 lembar PAG
Detail barang dan nomer WO
Waktu awal sebelum perbaikan menunjukkan 67,29
detik dan ketika dilakukan perbaikan waktu menjadi 40,39 detik.
Usulan perbaikan yang kedua untuk double transportation pada substore PP adalah dengan memindahkan kereta angkut menuju tempat area bongkar
muat di Clove Processing (CP)1.
E/J
Memeriksa
Part
Tanda tangan
PAG
2.84 detik
29.97 detik
39.14 detik
I
Memeriksa
detail barang
Mengambil
part
Merekap data
dan membuat
BPSP
Tanda tangan
BPSP
90.22 detik
38.58 detik
50.74 detik
8.63 detik
38.87 detik
Mengambil kereta
angkut di area loading
unloading
Menuju
gudang
sparepart
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary
:
9.63 detik
9.59 detik
Berjalan mengambil
part ke rak
Kembali untuk
membuat BPSP
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 398.66 detik
= 307.92 detik
= 90.74 detik
Gambar 14. Future state value stream mapping substore.
Analisis perbandingan dilakukan untuk membandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan
yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut
memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap
masalah. Persentase masalah yang terdapat pada
gudang spare part dapat berkurang masing-masing
39,98%, 49,71%, 70,34% dan 100%.
Office
464 sq. ft.
DISPOSE
D/I
C/H
File
B/G
A/F
Memberikan 2
lembar PAG
47.80 detik
32.65 detik
L
M
Unloading Part
OFFICE
Tabel 2. Perbandingan hasil usulan perbaikan gudang
spare part
K
Gambar12. Alur barang datang pada substore PP sesudah
perbaikan
No
Perubahan tempat penerimaan dan penempatan
kereta angkut yang baru membuat waktu yang dibutuhkan menjadi lebih cepat. Waktu yang dibutuhkan untuk penerimaan barang di substore PP yang
awalnya 142,22 detik berubah menjadi 71,52 detik.
Usulan perbaikan yang ketiga untuk waktu yang
lama untuk spare part order adalah dengan menjalankan pekerjaan permintaan part secara pararel
ketika mesin breakdown. MTC dapat menuju katalog dan mencari part yang dinginkan, kemudian
1
2
3
4
122
Masalah
Jarak yang terlalu
jauh untuk MTC
meminta part
Terjadi double transportation pada substore PP
Waktu yang lama
untuk spare part order
Over transportation
pengiriman spare
part dari supplier
Sebelum
Sesudah
67,29
detik
40,39
detik
142,22
detik
71,52
detik
28,15
menit
8,35
menit
10,99
menit
-
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Gudang DIM
pallet, apabila ada 12 pallet forklift harus bolak-balik
gudang truk sebanyak 12 kali untuk loading satu
truk.
Gudang Direct Material (DIM) berfungsi untuk
memberikan supply untuk kebutuhan material
Sigaret Kretek Mesin (SKM). Proses pengeluaran
barang pada gudang DIM dengan menggunakan
First Expired First Out (FEFO).
Tabel 3. Lama waktu loading
Current State Value Stream Mapping Gudang
DIM
PPIC SKM
Memberikan nomer PO
Stock material gudang
Menyerahkan Bon Order Material (BOM)
SKM1
Konfirmasi
Admin DIM
Warehouse
Konfirmasi
SKM3
Supplier
Menyerahkan
surat jalan
Menunggu
Persiapan
unloading
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Scan barcode
I
Menyiapkan
barang
Inventory
DIM
warehouse
71.71 detik
11.41 detik
Berjalan ke loket
untuk menyerahkan
surat jalan
Non Value Added Necessary
156.28 detik
231.77 detik
69.78 detik
16.19 detik
64.76 detik
Loading
I
Persiapan
mengirim
Menunggu
surat jalan
135.86 detik
374.52 detik
Mengambil dan
tanda tangan
surat jalan
Staging
98.76 detik
113.37 detik
1 malam
58.89 detik
Mengambil
surat jalan
12.28 detik
Berjalan ke loket
untuk mengambil
surat jalan
:
Non Value Added Non Necessary :
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
Lama waktu loading
1 Pallet
1,87 menit
12 Pallet
22,67 menit
Waste yang kedua adalah penggunaan truk yang
kurang maksimal. NVA necessary sebesar 48.07%
digunakan untuk menunggu ditempat tujuan.
Dapat diartikan truk berhenti menganggur untuk
dibongkar ditempat yang dituju. Total waktu untuk
menunggu membutuhkan waktu 223 menit atau
selama 3,7 jam. Identifikasi waste untuk gudang
DIM ditunjukkan dengan menggunakan starbust.
Team planning
Memesan barang
Jumlah pallet
= 1415.59 detik
= 515.20 detik
= 900.39 detik
Team planning
Gambar 15. Current state value stream mapping gudang
DIM
PPIC SKM
Memberikan nomer PO
Stock material gudang
Menyerahkan Bon Order Material (BOM)
Memesan barang
SKM1
Konfirmasi
Admin DIM
Warehouse
Konfirmasi
SKM3
Supplier
Gambar 15 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
DIM. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan
non value added necessary. Tabel 2 dapat dilihat
kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Waiting
Transportation
Menyerahkan
surat jalan
Menunggu
Persiapan
unloading
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Scan barcode
I
Menyiapkan
barang
Inventory
DIM
warehouse
71.71 detik
Berjalan ke loket
untuk menyerahkan
surat jalan
Non Value Added Necessary
156.28 detik
231.77 detik
11.41 detik
69.78 detik
16.19 detik
64.76 detik
Loading
I
98.76 detik
Menunggu
surat jalan
135.86 detik
374.52 detik
Mengambil dan
tanda tangan
surat jalan
113.37 detik
1 malam
Mengambil
surat jalan
:
Non Value Added Non Necessary :
Tabel 2. Kategori dalam kegiatan gudang DIM
Aktivitas gudang DIM
NVAN
Berjalan ke loket
Menyerahkan surat jalan
71,71
Menunggu
Persiapan unloading
Unloading dan scan barcode
156,28
Mengambil surat jalan ke
loket
Menyerahkan surat jalan
16,19
Menyiapkan barang
98,76
Loading
113,37
Persiapan mengirim
Menunggu surat jalan
Berjalan ke loket
Mengambil dan tanda tangan surat jalan
58,89
Total
515,2
Persiapan
mengirim
Staging
58.89 detik
12.28 detik
Berjalan ke loket
untuk mengambil
surat jalan
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 1415.59 detik
= 515.20 detik
= 900.39 detik
Gambar 16. Starbust dari current state value stream
mapping gudang DIM
NVA
11,41
231,77
69,78
-
Usulan Perbaikan Gudang DIM
Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste proses loading yang lama
dan dapat lebih dipercepat adalah dengan
menggunakan spatula extension forklift.
64,76
135,86
374,53
12,28
900,39
Identifikasi Waste Gudang DIM
Gambar 17. Spatula extension forklift
Seluruh kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added dipecah
menjadi non value added dan non value added
necessary. Terdapat dua waste yang ada pada
gudang DIM. Waste yang pertama adalah proses
loading yang dapat lebih dipercepat. Loading
barang menuju truk dilakukan dengan satu buah
forklift. Proses loading dilakukan satu per satu tiap
Ketika menggunakan spatula extension satu kali
angkut forklift dapat mengangkut dua pallet
sekaligus, maka dari itu waktu untuk loading dapat
dipercepat. Loading yang awalnya tanpa spatula
extension membutuhkan waktu 22,67 menit, sedangkan apabila digunakan spatula extension dapat
berkurang menjadi 11,33 menit.
123
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Tabel 4. Perbandingan lama waktu loading
dengan menggunakan First in First out (FIFO).
Loading
Lama
Baru
1 Pallet
1,87 menit
2 pallet = 1,87 menit
12 Pallet
22,67 menit
11,33 menit
Current State Value Stream Mapping Gudang
Clove
Manager
Perencanaan penerimaan
Usulan perbaikan untuk waste penggunaan truk
yang kurang maksimal adalah menjadwalkan kembali waktu pengiriman material untuk masingmasing tempat agar tidak terjadi penumpukan di
masing-masing tempat. Jadwal pengiriman material
yang baru dapat dilihat di Gambar 18.
Surat PO
Supervisor
Warehouse
PPIC CP
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Memesan online
Menyerahkan permintaan clove
Administrative
assistance
Supplier
Konfirmasi kedatangan
CP
Menyiapkan No. SPBC
Permintaan CP
Memberikan
surat jalan
Persiapan
unloading
Unloading
Mengambil sample dan
memasukan dalam
karung
I
Surat jalan
Menyiapkan
clove
Inventory
14.83 detik
1130.76 detik
136.54 detik
253.99 detik
148.87 detik
Non Value Added
:
Non Value Added Non Necessary
:
I
Menyiapkan
clove untuk
mengirim
Loading clove
ke truck
Mengambil
surat jalan
667.86 detik
210.13 detik
15.04 detik
Staging
1 malam
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2578.02 detik
= 2429.15 detik
= 148.87 detik
Gambar 20. Current state value stream mapping gudang
clove
Gambar 20 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
clove. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan
non value added necessary. Tabel 9 dapat dilihat
kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Gambar 18. Jadwal pengiriman material
Future state value stream mapping dilakukan ketika
sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.
Tabel 9. Kategori dalam kegiatan gudang clove
Team planning
Aktivitas gudang clove
NVAN
NVA
Memberikan surat jalan
14,83
-
-
148,87
1130,76
-
136,54
-
253,99
-
667,86
-
210,13
-
15,04
-
2429,15
148,87
PPIC SKM
Memberikan nomer PO
Stock material gudang
Menyerahkan Bon Order Material (BOM)
Memesan barang
SKM1
Konfirmasi
Admin DIM
Warehouse
Persiapan unloading
Konfirmasi
SKM3
Supplier
Menyerahkan
surat jalan
Menunggu
Persiapan
unloading
231.77 detik
69.78 detik
Unloading
Menyerahkan
surat jalan
Scan barcode
I
Menyiapkan
barang
Inventory
DIM
warehouse
71.71 detik
11.41 detik
156.28 detik
Berjalan ke loket
untuk menyerahkan
surat jalan
16.19 detik
Loading
I
Persiapan
mengirim
Menunggu
surat jalan
135.86 detik
374.52 detik
Staging
98.76 detik
64.76 detik
56.67 detik
1 malam
58.89 detik
:
Non Value Added Non Necessary
:
12.28 detik
Berjalan ke loket
untuk mengambil
surat jalan
Mengambil
surat jalan
Non Value Added Necessary
Unloading
Mengambil sampel dan memasukan dalam karung
Menyiapkan clove
Menyiapakan clove untuk
mengirim
Loading
Mengambil dan
tanda tangan
surat jalan
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 1358.89 detik
= 458.5 detik
= 900.39 detik
Gambar 19. Future state value stream mapping gudang
DIM
Analisis perbandingan dilakukan untuk membandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan
yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut
memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap
masalah. Persentase masalah yang terdapat pada
gudang DIM dapat berkurang masing-masing
50,05% dan 100%.
Mengambil surat jalan
Total
Identifikasi Waste Gudang Clove
Waste terdapat pada gudang clove adalah proses
unloading yang dapat lebih dipercepat. Dalam kegiatan unloading terdapat proses menimbang karung cengkeh yang prosesnya adalah dengan menimbang satu per satu karung ceng-keh yang datang.
Tabel 5. Perbandingan hasil usulan perbaikan gudang
DIM
No
1
2
Masalah
Proses loading yang
lama dan dapat lebih
dipercepat
Penggunaan truk
yang kurang maksimal
Sebelum
Sesudah
22,67
menit
11,33
menit
223 menit
-
Gudang Clove
Gudang clove memberikan supply cengkeh untuk
menunjang kebutuhan Clove Processing (CP) 1.
Proses pengeluaran cengkeh pada gudang clove
Gambar 21. Lama waktu penimbangan cengkeh
Membutuhkan waktu 112 menit untuk meng124
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
habiskan 12 truk clove yang datang. Identifikasi
waste untuk gudang clove ditunjukkan dengan
meng-gunakan starbust.
ngurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase
masalah yang terdapat pada gudang clove dapat
berkurang 50,5%.
Manager
Gudang Leaf
Perencanaan penerimaan
Surat PO
Supervisor
Warehouse
Gudang leaf berisi berbagai macam jenis tem-bakau
untuk pembuatan isi rokok. Gudang leaf memberikan supply tembakau untuk menunjang kebutuhan Primary Processing (PP) 1. Proses pengeluaran tembakau pada gudang leaf dengan menggunakan metode Annual Monthly Usage (AMU)
dengan menjalankan dua gudang aktif untuk pengiriman menuju PP.
PPIC CP
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Memesan online
Menyerahkan permintaan clove
Administrative
assistance
Supplier
Konfirmasi kedatangan
CP
Menyiapkan No. SPBC
Permintaan CP
Surat jalan
Over
Processing
Memberikan
surat jalan
Persiapan
unloading
Mengambil sample dan
memasukan dalam
karung
Unloading
Menyiapkan
clove
I
Inventory
14.83 detik
1130.76 detik
136.54 detik
253.99 detik
148.87 detik
Non Value Added
:
Non Value Added Non Necessary
:
I
Menyiapkan
clove untuk
mengirim
Loading clove
ke truck
Mengambil
surat jalan
667.86 detik
210.13 detik
15.04 detik
Staging
1 malam
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2578.02 detik
= 2429.15 detik
= 148.87 detik
Gambar 22. Starbust dari current state value stream mapping gudang clove
Current State Value Stream Mapping Gudang
Leaf
Usulan Perbaikan Gudang Clove
Manager
Setelah mengidentifikasi waste, maka di-lakukan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste proses unloading yang
dapat lebih dipercepat adalah dengan menggunakan
jembatan timbang untuk truk.
Perencanaan penerimaan
Surat PO
PPIC PP
Warehouse
supervisor
Menyerahkan permintaan leaf
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Administrative
assistance
Memesan online
Konfirmasi kedatangan
Primary
Processing
Supplier
Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT)
Menyerahkan
surat jalan
Persiapan
unloading
16.73 detik
I
123.55 detik
Non Value Added
Scanning label
Unloading
904.88 detik
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
Inventory
157.65 detik
Surat jalan
Loading
Mengambil
surat jalan
256.16 detik
17.52 detik
176.82 detik
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
Scanning label
Loading
Mengambil
surat jalan
256.16 detik
297.41 detik
157.65 detik
17.52 detik
176.82 detik
:
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
Non Value Added Non Necessary :
= 2558.87 detik
= 1468.97 detik
= 1089.90 detik
Menuju gudang lain
Gambar 25. Current state value stream mapping gudang
leaf
Gambar 25 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
leaf. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi
antara dua kategori yaitu non value added dan non
value added necessary. Tabel 10 dapat dilihat
kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Gambar 23. Jembatan timbang dihubungan dengan
sistem
Proses unloading satu buah truk yang awalnya
selama 18,85 menit dapat berkurang menjadi 9,33
menit, karena proses penimbangan pada gudang
dihilangkan dan diganti dengan jembatan timbang
yang langsung terhubung melalui sitem gudang
clove. Future state value stream mapping dilakukan
ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari
waste.
Tabel 10. Ketegori dalam kegiatan gudang leaf
Aktivitas gudang leaf
Menyerahkan surat jalan
Persiapan unloading
Unloading
Manager
Perencanaan penerimaan
Surat PO
Supervisor
Warehouse
PPIC CP
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Memesan online
Scanning label
Pembuatan Bon Kiriman
Tembakau
Loading
Mengambil surat jalan
NVAN
NVA
16,73
-
-
123,55
904,88
-
157,65
-
176,82
256,16
-
17,52
-
Menuju gudang lain
-
297,41
Scanning label
Pembuatan Bon Kiriman
Tembakau
Loading
-
157,65
-
176,82
256,16
-
Mengambil surat jalan
17,52
-
1468,97
1089,9
Menyerahkan permintaan clove
Administrative
assistance
Supplier
Konfirmasi kedatangan
CP
Menyiapkan No. SPBC
Permintaan CP
Memberikan
surat jalan
Persiapan
unloading
Unloading
Mengambil sample dan
memasukan dalam
karung
I
Surat jalan
Menyiapkan
clove
Inventory
14.83 detik
559.8 detik
148.87 detik
Non Value Added
:
Non Value Added Non Necessary
:
136.54 detik
I
Menyiapkan
clove untuk
mengirim
Loading clove
ke truck
Mengambil
surat jalan
667.86 detik
210.13 detik
15.04 detik
Staging
253.99 detik
1 malam
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 2007.06 detik
= 148.87 detik
= 1858.19 detik
Gambar 24. Future state value stream mapping gudang
clove
Total
Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pe-
Identifikasi Waste Gudang Leaf
125
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
Manager
Waste terdapat pada gudang leaf adalah sistem
AMU yang kurang berjalan. AMU membutuhkan
dua gudang aktif untuk pengiriman menuju ke PP1.
Namun, masih terdapat lebih dari dua gudang aktif
yang terbuka untuk pengiriman material menuju
PP. Pada bulan maret 2013 seharusnya hanya terbuka gudang B04/C dan C03/C. Akan tetapi terdapat beberapa gudang yang terbuka yaitu D01/C,
D04/C, D05/C, E01/C, E03/C dan E06/C. Semakin
banyak gudang yang terbuka untuk pengiriman
menuju PP, semakin rawan pula beetle tembakau
akan dapat masuk kedalam gudang. Gudang aktif
untuk pengiriman harus steril atas beetle, karena
beetle dapat menggangu proses pro-duksi dalam PP.
Identifikasi waste untuk gudang leaf ditunjukkan
dengan menggunakan starbust.
PPIC PP
Perencanaan penerimaan
Surat PO
Warehouse
supervisor
Memesan online
Menyerahkan permintaan leaf
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Administrative
assistance
Konfirmasi kedatangan
Primary
Processing
Supplier
Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT)
Surat jalan
Menyerahkan
surat jalan
Persiapan
unloading
16.73 detik
123.55 detik
Non Value Added
:
Non Value Added Non Necessary
:
Scanning label
Unloading
I
904.88 detik
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
Inventory
157.65 detik
Loading
Mengambil
surat jalan
256.16 detik
17.52 detik
176.82 detik
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 1653.31 detik
= 1195.29 detik
= 458.02 detik
Gambar 28. Future state value stream mapping gudang
leaf
Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada gudang clove
dapat berkurang 100%.
Manager
Perencanaan penerimaan
Surat PO
Simpulan
PPIC PP
Warehouse
supervisor
Menyerahkan permintaan leaf
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Administrative
assistance
Memesan online
Konfirmasi kedatangan
Primary
Processing
Supplier
Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT)
Surat jalan
Inventory
Menyerahkan
surat jalan
Persiapan
unloading
16.73 detik
Scanning label
Unloading
I
904.88 detik
Inventory
123.55 detik
Non Value Added
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
157.65 detik
Loading
Mengambil
surat jalan
256.16 detik
17.52 detik
176.82 detik
Scanning label
Pembuatan
bon kiriman
tembakau
Loading
256.16 detik
297.41 detik
157.65 detik
Mengambil
surat jalan
17.52 detik
176.82 detik
:
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
Non Value Added Non Necessary :
= 2558.87 detik
= 1468.97 detik
= 1089.90 detik
Menuju gudang lain
Gambar 26. Starbust dari current state value stream
mapping gudang leaf
Usulan Perbaikan Gudang Leaf
Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan menata
letak dari case leaf yang ada pada gudang. Posisi
yang awalnya diletakkan berdasarkan lot number
menjadi diletakkan menurut formulasi dari PP.
Gudang spare part tedapat dua waste yaitu transportation dan waiting. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan untuk transportation waste sebesar 39,98%, 49,71%
dan 100%. Sedangkan untuk waiting waste pengurangannya sebesar 70,34%.
Gudang DIM terdapat dua waste yaitu transportation dan waiting. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan
untuk transportation waste sebesar 50,05%. Sedangkan untuk waiting waste pengurangannya sebesar
100%.
Gudang clove terdapat over processing waste.
Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan sebesar 50,5%.
Gudang leaf terdapat inventory waste. Perancangan
usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan sebesar 100%.
B04/C
9 3 16 10 4 17 11 5 18 12
8 2 15 9 3 16 10 4 17 11
7 1 14 8 2 15 9 3 16 10
6 19 13 7 1 14 8 2 15 9
5 18 12 6 19 13 7 1 14 8
4 17 11 5 18 12 6 19 13 7
Week 1
6
5
4
3
2
1
7
6
5
4
3
2
8
7
6
5
4
3
2 15
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
9
8
7
6
5
4
3 16 10 4 17 11 5 18 12
2 15 9 3 16 10 4 17 11
1 14 8 2 15 9 3 16 10
19 13 7 1 14 8 2 15 9
18 12 6 19 13 7 1 14 8
17 11 5 18 12 6 19 13 7
Week 2
Daftar Pustaka
6
5
4
3
2
1
Liker, Jeffrey K. (2006). The toyota way: 14 Prinsip Manajemen dari Perusahaan Manufaktur
Terhebat di Dunia. Jakarta: Erlangga.
2. Wilson, Lonnie. (2010). How to implement lean
manufacturing. USA: McGraw-Hill.
1.
Week 3
9
8
7
6
5
4
3 16 10 4 17 11 5 18 12
2 15 9 3 16 10 4 17 11
1 14 8 2 15 9 3 16 10
19 13 7 1 14 8 2 15 9
18 12 6 19 13 7 1 14 8
17 11 5 18 12 6 19 13 7
Week 4
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
15 9
2 15
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
2 15
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
8
7
6
5
4
3
8
7
6
5
4
3
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
15 9
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
15 9
7
6
5
4
3
2
7
6
5
4
3
2
6
5
4
3
2
1
7
6
5
4
3
2
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
15 9
8
7
6
5
4
3
2 15
1 14
19 13
18 12
17 11
16 10
9
8
7
6
5
4
3 16 10 4 17 11 5 18 12
2 15 9 3 16 10 4 17 11
1 14 8 2 15 9 3 16 10
19 13 7 1 14 8 2 15 9
18 12 6 19 13 7 1 14 8
17 11 5 18 12 6 19 13 7
6
5
4
3
2
1
Gambar 27. Pengaturan case leaf dalam gudang berdasarkan formula OPS
Satu gudang terbagi atas empat area yang terbagi
antara minggu 1 sampai minggu 4. Hal ini akan
menghilangkan dampak pembukaan gudang aktif
lain selain gudang aktif, karena dalam 1 OPS terdiri
dari formulasi dari PP yang sudah baku. Future
state value stream mapping dilakukan ketika sudah
didapatkan usulan perbaikan dari waste.
126