Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja di Gudang PT. Y | Purnomo | Jurnal Titra 1802 3336 1 SM
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping
dan Upaya Perbaikan Kinerja di Gudang PT. Y
Monica Purdiani Purnomo1, Indriati Bisono2
Abstract: PT. Y is one of the leading cigarette manufacturers in Indonesia. PT. Y has four
warehouses i.e. DIM SKM, SPP, clove, and leaf. The company conducts continuous
improvement at these warehouses, aims at lean management. Value stream mapping, one of the
lean-management methods, is used to indentify waste at those warehouse. Two types of waste
were found in DIM SKM warehouse, i.e. unnecessary movement and transportation waste. We
proposed a new procedure to return material and a new transportation schedule. The new
schedule saves one trip. Waste that is found in SPP’s raw material warehouse is waiting in
which we proposed a new store location. In SPP’s production warehouse, we proposed a new
schedule for goods delivery that saves two trips. To reduce unused employee creativity waste in
clove warehouse we proposed a monitoring form and a new procedure. The new procedure
reduces one employee. To reduce transportation waste in leaf warehouse the OTM warehouse
was relocated so as the transport time save 4.5 minute/trip. These proposed improvements have
been approved by the management and been implemented. The results give significant impacts.
Keywords:
Waste, Value Stream Mapping, Lean Manufacturing
PT. Y juga ingin menganalisa dan meminimalkan
waste untuk meningkatkan kinerja. Tujuan
penelitian adalah
menemukan waste dan
memberikan usulan perbaikan untuk meminimalkan waste di gudang yang ada PT. Y.
Pendahuluan
PT. Y, salah satu perusahaan terkemuka
di bidang produksi rokok yang terus-menerus
melakukan perbaikan kinerja, agar tetap unggul
dalam persaingan bisnis. Perbaikan kinerja
dilakukan pada semua departemen yang ada di
perusahaan, tidak terkecuali pada gudang. PT. Y
memiliki empat macam gudang yaitu DIM (Direct
Material), SPP, clove, dan leaf. Kegiatan yang ada di
setiap gudang meliputi penerimaan material,
penyimpanan material, dan pengiriman material.
Analisa alur kegiatan-kegiatan menggunakan
metode Value Stream Mapping (VSM). VSM
merupakan salah satu metode dalam lean
manufacturing yang berfungsi mengidentifikasi
kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah
barang bagi konsumen (non value added) dan
kegiatan mana yang memberikan nilai tambah
barang bagi konsumen (value added). VSM yang ada
di PT. Y senantiasa diperbarui setiap tahun agar
dapat menggambarkan aktivitas terkini. VSM
tahun 2013 merupakan VSM terakhir di
Departemen Factory Logistic dan ditemukan
beberapa proses yang sudah tidak valid, sehingga
diperlukan VSM yang baru.
Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian
ini adalah dengan menggunakan konsep lean
manufacturing dan value stream mapping.
Lean Manufacturing
Lean manufacturing adalah sebuah usaha
berkelanjutan untuk menghilangkan pemborosan
(waste). Pemborosan adalah suatu proses atau
aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non
value added). Terdapat delapan waste dalam lean
manufacturing (Liker [1], 2006) yaitu: 1. Waiting:
Waktu menunggu yang digunakan pekerja untuk
menunggu proses selanjutnya. 2. Unnecesarry
transport: Transportasi yang tidak perlu sehingga
menyebabkan tidak efisien. 3. Overproduction:
Kegiatan produksi yang dilakukan secara
berlebihan. 4. Overprocessing: Proses yang tidak
perlu disebabkan karena desain yang buruk dan
alat yang tidak mendukung proses produksi yang
ada, sehingga proses tidak efisien. 5. Excess
inventory: Kelebihan jumlah bahan baku atau
barang jadi, waktu pengaturan mesin yang
lama, dan mesin yang rusak.
1,2 Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236.
Email:
purnomo_monica@yahoo.com,
mlindri
@peter.petra.ac.id
7
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
6. Unnecesarry movement: Gerakan tidak perlu
yang dilakukan oleh pekerja. 7. Unused
employee creativity: Kreativitas dan kemampuan yang dimiliki oleh pekerja tidak didengar
dan dimanfaatkan. 8. Defects: Kecacatan yang
disebabkan karena menggunakan material
cacat atau ada perbaikan saat proses produksi
dilakukan.
Current State Value Stream Mapping Gudang
DIM
Suplly
planning
PPIC
Koordinator
SKM 1
Schedule penerimaan material
Order material
Order pengadaan material
Konfirmasi
Update stock material
Kepala/
asisten
gudang DIM Persiapan
SKM
Unloading
menerima
surat jalan
Value Stream Mapping
Transfer SAP
Kepala/
asisten
gudang DIM
SKM
Supplier
Transfer SAP
Unloading Cek Fisik Receiving di Scan IHQ
SAP
1384,49
57,28
165,49
284,34
287,43
Print
label dan
labelling
612,82
Racking
1671,92
Inventory
DIM
Warehouse
37,25
Non Value Added Necessary
Value stream mapping menggambarkan keseluruhan kegiatan yang digunakan untuk
mengetahui value added dan non value added
pada suatu perusahaan. Tujuannya agar dapat
menghilangkan waste yang ada pada proses
tersebut. Menurut Rother dan Shook [2] (1999)
value stream mapping adalah “pencil and paper
tool that helps you to see and understand the
flow of material and information as a product
make its way through the value stream.” Value
stream mapping digunakan untuk mengetahui
alur proses dan material dalam suatu proses
secara visual. Berikut ini adalah contoh dari
value stream mapping.
SKM 3
Konfirmasi
Menyiapkan
material sesuai
Bon Order
Material
Cek ulang dan
mendata secara
manual
Staging
1150,12
Scan barcode
material
dengan barcode
tujuan
150,43
Loading
Persiapan
pengiriman
1051,87
1039,99
Kepala/asisten
gudang DIM SKM
menyerahkan surat
jalan ke supir truk
dan tanda tangan
40,11
67,11
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
:
Non Value Added Non Necessary :
= 8000,65 detik
= 6856,30 detik
= 1144,35 detik
Gambar 2. Current state value stream mapping gudang
DIM SKM
Gambar 2 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
DIM. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added
necessary (NVA) dan non value added non necessary
(NVAN). Tabel 1 dapat dilihat kegiatan yang masuk
dalam kategori tersebut.
Tabel 1. Kategori aktivitas gudang DIM SKM
NVA
(detik)
NVAN
(detik)
Menerima surat jalan
57,28
Persiapan Unloading
Unloading
1384,49
Cek fisik
Receiving di SAP
284,34
Scan IHQ
287,43
Print label & labelling
612,82
Racking
1671,92
Menyiapkan barang
1150,12
Cek ulang dan mendata
secara manual
Scan barcode barang
150,43
dengan barcode tujuan
Loading
1051,87
Persiapan pengiriman
Menyerahkan surat jalan 40,11
Total
6856,30
37,25
165,49
-
Aktivitas
Gambar 1. Value stream mapping
Sumber: http://qualityengineering.wordpress.com
Hasil dan Pembahasan
Factory logistic dalam perusahaan ini memiliki
empat jenis gudang, yaitu SPP, DIM (Direct
Material), clove/cengkeh dan leaf/tembakau.
1039,99
67,11
1144,35
Identifikasi Waste Gudang DIM
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan non
value added. Kegiatan non value added dipecah
menjadi non value added necessary dan non value
added non necessary. Terdapat dua waste yaitu
unnecessary movement dan transportasi. Waste
unnecessary
movement
disebabkan
karena
pengembalian non conformity material dari SKM 1
dan SKM 3 yang tidak teridentifikasi dengan jelas.
Total material yang tidak terindentifiaksi pada
bulan Januari 2014, dengan perincian di SKM 1 ada
10 material, sedangkan SKM 3 ada 7 material.
Gudang DIM
Gudang Direct Material (DIM) berfungsi untuk
memasok kebutuhan dari produksi sigaret kretek
mesin (SKM) yang berada di SKM 1 dan SKM 3.
Proses pengeluaran barang pada gudang DIM
dengan menggunakan First Production First Out
(FPFO), artinya material yang memiliki kode
produksi paling lama akan digunakan lebih dulu.
8
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Waste transportasi disebabkan jadwal pengiriman truk DIM SKM belum optimal dan sisa
jadwal yang ada ingin dialokasikan untuk
pengiriman ke lokasi lain. Total jadwal yang
ada sebelumnya total ada 9 trip. Gambar 3
menunjukkan waste yang ada di value stream
mapping.
Suplly
planning
PPIC
Koordinator
Gambar 5. Jadwal baru truk gudang DIM SKM
Future state value stream mapping dapat dilihat
pada Gambar 6. Future state value stream mapping
dilakukan ketika sudah didapatkan usulan
perbaikan untuk waste.
SKM 1
Schedule penerimaan material
Order material
Order pengadaan material
Konfirmasi
Update stock material
Transfer SAP
Kepala/
asisten
gudang DIM
SKM
Supplier
SKM 3
Konfirmasi
Transfer SAP
Suplly
planning
Transportation
PPIC
Koordinator
SKM 1
Unnecesarry
movement
Schedule penerimaan material
Kepala/
asisten
gudang DIM Persiapan Unloading Cek Fisik Receiving di Scan IHQ
SAP
SKM Unloading
menerima
surat jalan
1384,49
57,28
37,25
Non Value Added Necessary
165,49
284,34
287,43
Order material
Order pengadaan material
Konfirmasi
Update stock material
Print
label dan
labelling
612,82
Racking
1671,92
Inventory
DIM
Warehouse
Menyiapkan
material sesuai
Bon Order
Material
Cek ulang dan
mendata secara
manual
Staging
1150,12
Scan barcode
material
dengan barcode
tujuan
150,43
Loading
Persiapan
pengiriman
1051,87
1039,99
:
Non Value Added Non Necessary :
Kepala/asisten
gudang DIM SKM
menyerahkan surat
jalan ke supir truk
dan tanda tangan
Transfer SAP
Kepala/
asisten
gudang DIM
SKM
Supplier
SKM 3
Konfirmasi
Transfer SAP
40,11
67,11
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
Kepala/
asisten
gudang DIM Persiapan Unloading Cek Fisik Receiving di Scan IHQ
SAP
SKM Unloading
menerima
surat jalan
= 8000,65 detik
= 6856,30 detik
= 1144,35 detik
Gambar 3. Kaizen burst dari current state mapping
gudang DIM SKM
1384,49
57,28
165,49
284,34
287,43
Print
label dan
labelling
612,82
Racking
1671,92
Inventory
DIM
Warehouse
Menyiapkan
material sesuai
Bon Order
Material
Cek ulang dan
mendata secara
manual
Staging
Scan barcode
material
dengan barcode
tujuan
1150,12
150,43
37,25
Loading
Persiapan
pengiriman
1051,87
1039,99
Non Value Added Necessary
Kepala/asisten
gudang DIM SKM
menyerahkan surat
jalan ke supir truk
dan tanda tangan
40,11
67,11
:
Total Time Process = 8000,65 detik
NVA Necessary
= 6856,30 detik
NVA Non Necessary = 1144,35 detik
Non Value Added Non Necessary :
Usulan Perbaikan Gudang DIM
Gambar 6. Future state value stream mapping
gudang DIM SKM
Perbaikan untuk waste unnecessary movement
adalah dengan cara membuat alur yang baru.
Gambar 4 menunjukkan alur yang baru
pengembalian NC material. Jumlah non conformity
material yang tidak teridentifikasi menjadi lebih
rencah yaitu hanya 3 material yang ditemui di SKM
3.
Gudang SPP
Gudang SPP mempunyai dua jenis gudang
yaitu gudang bahan baku dan gudang hasil
produksi. Bahan baku digunakan untuk
menyimpan material yang merupakan bahan
baku dari SPP. Gudang bahan baku disimpan di
CP 02, SPP 1, SPP 2, dan Primary. Hasil
produksi disimpan di SPP 2 dan Primary.
Current State Value Stream
Gudang Bahan Baku SPP
Mapping
Supply
Chain
Suplly
planning
Schedule penerimaan material
Order pengadaan material
PPIC
Koordinator
Update stock material
Kepala/
Asisten
Gudang
Supplier
Order material
Konfirmasi
SPP
CP2
SPP 2
Menyerahkan
Surat Jalan
Persiapan
Unloading
Supir
menunggu
surat jalan
Unloading Cek Fisik
Memproses Surat
Jalan
Receiving di
SAP
(Good Receipt)
Print
label dan
labelling
Penataan
Staging Area
46,28
Primary
455,97
125,36
Non Value Added Necessary
14,49
446,34
466,65
316,36
Cek Fisik
Inventory
DIM
Warehouse
48,29
Kirim
produksi
Good Issue
594,42
394,15
362,73
:
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 3270,75 detik
= 2782,65 detik
= 1272,59 detik
Non Value Added Non Necessary :
SPP 1
Gambar 7. Current state value stream mapping
gudang bahan baku SPP
Gambar 7 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
bahan baku SPP. Berdasarkan kegiatan yang
didapatkan, di-bagi antara dua kategori yaitu non
value added necessary (NVA) dan non value added
non necessary (NVAN). Tabel 2 menunjukkan kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Gambar 4. Alur baru pengembalian non conformity
material di SKM. Proses baru yang diusulkan berada
di dalam garis biru
Usulan perbaikan untuk mengatasi waste
transportasi adalah membuat jadwal baru. Total
jadwal baru ada
9
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Supply
Chain
Suplly
planning
Tabel 2. Kategori aktivitas gudang bahan baku SPP
NVA
(detik)
46,28
455,97
14,21
446,34
466,65
316,36
48,29
594,42
394,15
2782,65
Aktivitas
Menerima Surat Jalan
Persiapan unloading
Unloading & Cek Fisik
Menunggu surat jalan
Memproses Surat Jalan
Receiving SAP
Print Label & Labelling
Penataan
Cek Fisik
Kirim produksi
Good Issue
Total
NVAN
(detik)
125,36
362,73
488,09
Schedule penerimaan material
Order pengadaan material
PPIC
Koordinator
Update stock material
Admin DIM
warehouse
leader /
assistant
Supplier
Order material
Konfirmasi
SPP
CP2
Waiting
SPP 2
Supir
menunggu
surat jalan
Menyerahkan Persiapan
Surat Jalan Unloading Unloading Cek Fisik
Receiving di
Memproses Surat
SAP
Jalan
(Good Receipt)
Print
label dan
labelling
Penataan
Staging Area
46,28
455,97
14,49
125,36
Primary
446,34
466,65
316,36
Kirim
produksi
Cek Fisik
Inventory
DIM
Warehouse
48,29
Good Issue
594,42
394,15
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 3270,75 detik
= 2782,65 detik
= 1272,59 detik
362,73
:
Non Value Added Necessary
Non Value Added Non Necessary :
SPP 1
Gambar 9. Kaizen burst dari current state mapping
Usulan Perbaikan Gudang Bahan Baku SPP
Usulan perbaikan untuk menghilangkan waste
waiting adalah dengan pembuatan store
location baru. Bisnis proses setelah adanya
store loacation 2016 dan 2017 dapat dilihat
pada Gambar 10.
Identifikasi Waste Gudang Bahan Baku SPP
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added
dipecah menjadi non value added necessary dan
non value added non necessary. Waste yang
ditemui di gudang ini adalah waiting. Waste ini
disebabkan karena adanya waktu yang
dibutuhkan untuk mencocokkan material
dikarenakan tidak adanya segregasi yang jelas
secara sistem SAP antara SPP Production
dengan gudang bahan baku SPP. Perpindahan
material dari gudang bahan baku SPP ke SPP
Production tidak terlihat dari sistem SAP. Hal
ini disebabkan dari store location 2011 dari
gudang material akan dikirim ke store location
2011 SPP Production. Material yang berasal
dari store location 2012 dari gudang material
akan dikirim ke store location 2012 SPP
Production. Perpindahan store location yang
sama secara sistem sama dan hal itu yang
membuat segregasi tidak jelas. Ilustrasi bisnis
proses dari penerimaan material sampai
pengiriman ke SPP dapat dilihat pada
Gambar 8. Gambar 9 menunjukkan waste yang
ada di value stream mapping.
Factory Logistic
SPP Production
Receiving Raw
Material
Issue Raw Material
to SPP Production
Storage Raw Material
Factory Logistic
Receiving Finish Good
from SPP Production
Storage Finish Good
to Warehouse
Reversal material from Warehouse
(hold, reject, rework)
Reversal material from SPP
Production
Issue Finish Good to
SKM
Reversal material from
Warehouse (hold, reject,
rework)
SL 1
SL 1/ SL 2
2010
(Primary)
2010
(Primary)
2011
(SPP 1)
2014
(CP 2)
2012
(SPP 2)
2011
(SPP 1)
2016
(SPP 1)
2012
(SPP 2)
2017
(SPP 2)
2016
2017
2011
2011
2012
2012
2014
(CP 2)
2013
(Ink)
Gambar 10. Bisnis proses dengan store location baru
Dampak dari pembuatan store location baru adalah
store location yang awalnya menjadi satu secara
sistem sekarang terpisah, segregasi menjadi jelas,
kepemilikan barang menjadi jelas, ada bukti serah
terima secara sistem, dan material yang dikirim
dapat dikontrol dengan baik. Future state value
stream mapping dapat dilihat pada Gambar 11.
Future state value stream mapping dilakukan
ketika sudah didapatkan usulan perbaikan untuk
waste.
Supply
Chain
Suplly
planning
Schedule penerimaan material
Factory Logistic
SPP Production
Receiving Raw Material
Storage Raw Material
SL 1
Issue Raw Material
to SPP Production
Factory Logistic
Receiving Finish Good
from SPP Production
Storage Finish Good
to Warehouse
Reversal material from Warehouse
(hold, reject, rework)
Reversal material from SPP
Production
Order pengadaan material
PPIC
Koordinator
Update stock material
Kepala/
Asisten
Gudang
Supplier
Issue Finish Good to
SKM
Order material
Konfirmasi
Reversal material from
Warehouse (hold, reject,
rework)
SPP
CP2
SL 1/ SL 2
2010
(Primary)
2010
(Primary)
SPP 2
2011
(SPP 1)
2012
(SPP 2)
2014
(CP 2)
2011
(SPP 1)
2011
(SPP 1)
2011
2011
Menyerahkan
Surat Jalan
Persiapan
Unloading
Unloading Cek Fisik
2012
(SPP 2)
2012
2012
Memproses Surat
Jalan
Receiving di
SAP
(Good Receipt)
Print
label dan
labelling
Penataan
Staging Area
2011
46,28
2012
(SPP 2)
Supir
menunggu
surat jalan
2012
Primary
455,97
125,36
Non Value Added Necessary
446,34
466,65
316,36
Cek Fisik
Inventory
DIM
Warehouse
48,29
Good Issue
594,42
394,15
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 3270,75 detik
= 2782,65 detik
= 1272,59 detik
362,73
2014
(CP 2)
2013
(Ink)
14,49
Kirim
produksi
:
Non Value Added Non Necessary :
Gambar 8. Bisnis Proses Gudang SPP
SPP 1
Gambar 11. Future state value stream mapping
gudang bahan baku SPP
10
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Current State Value Stream
Gudang Hasil Produksi SPP
Koordiantor PPIC
SKM
Mapping
Kepala/asisten gudang
hasil produksi SPP
Bon Order Material
SKM 1
SPP
Koordiantor PPIC
SKM
Kepala/asisten gudang
hasil produksi SPP
Transportation
Bon Order Material
SKM 1
SKM 3
SPP
Menyiapkan
material
Penataan
SKM 3
Inventory
Scan barcode
ke staging
area
Menyiapkan
material
Penataan
Inventory
Scan barcode
tujuan
Loading
Persiapan berangkat
Scan barcode
ke staging
area
Scan barcode
tujuan
370,95
171,94
Loading
Persiapan berangkat
Kepala/asisten gudang
memberikan surat jalan ke
supir truk
Staging area
Staging area produksi
Kepala/asisten gudang
memberikan surat jalan ke
supir truk
1 Shift
486,34
507,57
40,71
888,00
65,51
Staging area
Staging area produksi
1 Shift
486,34
507,57
370,95
171,94
40,71
888,00
Non Value Added Necessary
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
:
65,51
= 2531,03 detik
= 2465,52 detik
= 65,51 detik
Non Value Added Non Necessary :
Non Value Added Necessary
:
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
Non Value Added Non Necessary :
= 2531,03 detik
= 2465,52 detik
= 65,51 detik
Gambar 13. Kaizen burst dari current state mapping
gudang hasil produksi SPP
Gambar 12. Current state value stream mapping
gudang hasil produksi SPP
Usulan Perbaikan Gudang Hasil Produksi
SPP
Gambar 12 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
hasil produksi SPP. Berdasarkan kegiatan yang
didapatkan, di-bagi antara dua kategori yaitu non
value added necessary (NVA) dan non value added
non necessary (NVAN). Tabel 3 menunjukkan kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Usulan perbaikan untuk menghilangkan waste
transportasi adalah dengan pembuatan jadwal
baru. Pengiriman pukul 08:30 ke SKM 1
digunakan untuk kegiatan produksi pada shift
2, sedangkan pengiriman pukul 14:00 digunakan untuk kegiatan produksi pada shift 3 dan
shift 1. Pengiriman pukul 09:30 ke SKM 3
digunakan untuk kegiatan produksi pada shift
2, sedangkan pengiriman pukul 15:00 digunakan untuk kegiatan produksi pada shift 3 dan
shift 1. Gambar 14 menunjukkan jadwal baru
mengenai permintaan material dari SKM 1 dan
SKM 3 untuk gudang hasil produksi SPP.
Tabel 3. Kategori aktivitas gudang hasil produksi SPP
Aktivitas
Penataan
Menyiapkan material
Scan barcode ke staging
area
Scan barcode ke tujuan
Loading
Persiapan berangkat
Memberikan surat jalan ke
sopir truk
Total
NVA
(detik)
486,34
507,57
NVAN
(detik)
370,95
171,94
888,00
65,51
40,71
2465,52
65,51
Identifikasi Waste Gudang Hasil Produksi
SPP
Gambar 14. Jadwal Baru Pengiriman dari Gudang
Hasil Produksi SPP
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added
dipecah menjadi non value added necessary dan
non value added non necessary.
Future state value stream mapping dapat dilihat
pada Gambar 15. Future
state value stream
mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan
perbaikan untuk waste.
SKM 1
Waste ini disebabkan karena pengiriman untuk
SKM 1 dan SKM 3 tidak sesuai dengan jadwal
yang sudah ditentukan. Jadwal yang sudah
ditentukan total ada enam pengiriman. Jadwal
tersebut lebih rinci adalah dua pengiriman
khusus untuk tujuan ke SKM 1, tiga khusus
pengiriman ke SKM 3, dan satu pengiriman
gabungan ke SKM 1 dan SKM 3. Pengiriman
aktual hanya ada total tiga trip, terdiri dari dua
pengiriman ke SKM 3 dan satu pengiriman ke
SKM 1. Gambar 13 menunjukkan waste yang
ada di value stream mapping.
SPP
SKM 3
Menyiapkan
material
Penataan
Inventory
Scan barcode
ke staging
area
Scan barcode
tujuan
370,95
171,94
Loading
Persiapan berangkat
Warehouse leader /
assistant memberikan
surat jalan ke driver truck
Staging area
Staging area produksi
1 Shift
486,34
507,57
40,71
888,00
140,43
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary :
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 2531,03 detik
= 2465,52 detik
= 65,51 detik
Gambar 15. Future state value stream mapping
gudang hasil produksi SPP
11
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Gudang Clove
asisten gudang yang bertugas. Asisten gudang
pertama bertugas mengawasi saat menyiapkan
clove untuk dikirim, sedangkan asisten gudang
lain bertugas mengawasi proses loading ke truk
saat mengirim sampai membuat surat jalan.
Proses mengawasi saat menyiapkan clove untuk
dikirim artinya pengawasan saat pekerja
borongan yang memindahkan clove dari kavling
ke iron rack. Adanya dua asisten gudang yang
bertugas ini menjadi perhatian dari supervisor
gudang clove, karena dirasa seharusnya hanya
membutuhkan satu orang. Identifikasi waste
yang ada di gudang clove ditunjukkan dengan
burst di value stream mapping pada Gambar 17.
Gudang clove menyimpan enam jenis cengkeh
yaitu Manado, CBP 3 (gagang cengkeh), Tolitoli, Bali, Jawa, X1, dan Madagascar. Gudang
clove berfungsi untuk memasok cengkeh ke CP
1. Aktivitas di gudang clove adalah penerimaan,
penyimpanan, dan pengiriman. Sistem pengeluaran cengkeh di gudang clove adalah FIFO
(First In First Out).
Current State Value Stream Mapping Gudang
Clove
Tea m Buying Clove
Perencanaan penerimaan
(Nomor PO, nomor lot, lokasi,ton/jumlah truk)
Tea m Tr a nspor ta si
Asisten gudang
Or der Kenda r a a n
Super visor Wa r ehouse
Konfir ma si J umla h Oper a tion ya ng a ka n dikir im
P P IC CP
Menyiapkan nomor Surat Perintah Bongkar Cengkeh (SPBC)
Tea m Buying Clove
Permintaan tenaga kerja
dan
menyiapkan tempat untuk proses penerimaan
Mengir imka n nomor STO
Konfir ma si J umla h Oper a tion ya ng a ka n dikir im
Menyer a hka n per minta a n clove
Perencanaan penerimaan
(Nomor PO, nomor lot, lokasi,ton/jumlah truk)
Administr a tive a ssista nt
Supplier
Tea m Tr a nspor ta si
Konfir ma si keda ta nga n
Asisten gudang
Or der Kenda r a a n
Super visor Wa r ehouse
CP 1
Konfir ma si J umla h Oper a tion ya ng a ka n dikir im
P P IC CP
Menyiapkan nomor Surat Perintah Bongkar Cengkeh (SPBC)
Permintaan tenaga kerja
dan
menyiapkan tempat untuk proses penerimaan
Penerimaan
Asisten gudang menerima
surat jalan
Unloa ding
Menimbang
Sta cking
QC
Memasukan
cengkeh ke dalam
karung
Menyiapkan clove untuk
dikirim
Inventor y
106.08
1872.66
407.21
Loa ding
Persiapan kirim
Sta ging Ar ea
589.08
Mengir imka n nomor STO
Konfir ma si J umla h Oper a tion ya ng a ka n dikir im
Asisten guda ng
member ika n sur a t ja la n
ke supir tr uk
Menyer a hka n per minta a n clove
Administr a tive a ssista nt
91.38
434.25
54.85
Supplier
Konfir ma si keda ta nga n
CP 1
Non Va lue Added Necessa r y
:
Non Va lue Added Non Necessa r y
:
Total Time P r ocess
NVA Necessa r y
NVA Non Necessa r y
= 3555.49 detik
= 3500.64 detik
= 54.85 detik
Unused employee cr ea tivity
Gambar 16. Current state value stream mapping
gudang clove
Penerimaan
Asisten gudang menerima
surat jalan
Asisten gudang
106,08
menerima surat jalan
Penerimaan
1872,66
Memasukan cengkeh
407,21
ke dalam karung
Menyiapkan clove
589,08
untuk dikirim
Loading
434,25
Persiapan kirim
Asisten gudang
memberikan surat
91,38
jalan ke sopir truk
Total
3500,64
Identifikasi Waste Gudang Clove
Sta cking
QC
Memasukan
cengkeh ke dalam
karung
Menyiapkan clove untuk
dikirim
1872.66
407.21
Loa ding
Persiapan kirim
Asisten gudang
memberikan surat jalan
ke supir truk
Sta ging Ar ea
589.08
91.38
434.25
54.85
Non Va lue Added Necessa r y
:
Non Va lue Added Non Necessa r y
:
Total Time P r ocess
NVA Necessa r y
NVA Non Necessa r y
= 3555.49 detik
= 3500.64 detik
= 54.85 detik
Gambar 17. Kaizen burst dari current state mapping
gudang clove
Usulan Perbaikan Gudang Clove
Usulan perbaikan yang diberikan untuk
menghilangkan proses yang berlebihan adalah
membuat form monitoring untuk mengurangi
jumlah tenaga kerja yang ada di proses kirim.
Form monitoring dibuat agar asisten gudang
yang berada di aktivitas menyiapkan clove
untuk dikirim bisa dihilangkan. Asisten gudang
yang bertugas pada proses kirim hanya tersisa
satu orang. Format form monitoring yang akan
digunakan dapat dilihat pada Gambar 18.
Tabel 4. Kategori aktivitas gudang clove
NVA
(detik)
Menimbang
Inventor y
106.08
Gambar 16 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
clove. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added
necessary (NVA) dan non value added non necessary
(NVAN). Tabel 4 menunjukkan kegiatan yang
masuk dalam kategori tersebut.
Aktivitas
Unloa ding
NVAN
(detik)
54,85
54,85
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added
dipecah menjadi non value added necessary dan
non value added non necessary. Waste yang
ditemui di gudang ini adalah unused employee
creativity. Latar belakangnya karena ada dua
proses yang seharusnya bisa dilakukan oleh
satu asisten gudang, namun dilakukan dua
asisten gudang. Pada proses kirim terdapat dua
Gambar 18. Form Monitoring Pengiriman Cengkeh
Future state value stream mapping dapat dilihat
pada Gambar 19. Future
state value stream
mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan
perbaikan untuk waste.
12
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Team Buying Clove
Tabel 5. Kategori aktivitas gudang leaf
Perencanaan penerimaan
(Nomor PO, nomor lot, lokasi,ton/jumlah truk)
Team Transportasi
NVA
(detik)
79,95
883,83
575,30
139,98
55,46
1734,52
Asisten gudang
Aktivitas
Order Kendaraan
Supervisor Warehouse
Konfirmasi Jumlah Operation yang akan dikirim
Menerima surat jalan
Persiapan unloading
Unloading
Menyiapkan
Loading
Persiapan kirim
Menyerahkan surat jalan
Total
PPIC CP
Menyiapkan nomor Surat Perintah Bongkar Cengkeh (SPBC)
Permintaan tenaga kerja
dan
menyiapkan tempat untuk proses penerimaan
Mengirimkan nomor STO
Konfirmasi Jumlah Operation yang akan dikirim
Menyerahkan permintaan clove
Administrative assistant
Supplier
Konfirmasi kedatangan
CP 1
Penerimaan
Asisten gudang menerima
surat jalan
Menimbang
Unloading
Stacking
QC
Memasukan
cengkeh ke dalam
karung
Menyiapkan clove untuk
dikirim
Inventory
106.08
407.21
1872.66
Persiapan kirim
Loading
Asisten gudang
memberikan surat jalan
ke supir truk
Staging Area
589.08
91.38
434.25
NVAN
(detik)
168,18
76,08
244,26
54.85
Non Value Added Necessary
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
:
Non Value Added Non Necessary :
Identifikasi Waste Gudang Leaf
= 3555.49 detik
= 3500.64 detik
= 54.85 detik
Gambar 19. Future state value stream mapping
gudang clove
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added
dipecah menjadi non value added necessary dan
non value added non necessary. Waste yang
ditemui di gudang ini adalah transportasi.
Pembahasan mengenai transportasi di gudang
ini akan fokus pada gudang leaf yang berisi
OTM. Gudang OTM yang termasuk gudang leaf
ada total tujuh gudang yang tersebar di blok A,
B, dan C. Blok A dan B terletak di LTS bawah,
sedangkan blok C terletak di LTS atas. Gudang
OTM yang berada di LTS atas berjumlah tiga
gudang, sedangkan yang berada di LTS bawah
berjumlah empat gudang. Kondisi sekarang
adalah terjadi transportasi bolak-balik dari LTS
bawah ke LTS atas sebelum menuju ke PP.
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk
pengiriman ke PP adalah 728,11 detik.
Identifikasi waste yang ada di gudang clove
ditunjukkan dengan burst di value stream
mapping pada Gambar 21.
Gudang Leaf
Gudang leaf berfungsi untuk menyimpan berbagai jenis tembakau yang digunakan untuk
memasok kebutuhan tembakau di PP (Primary
Processing). Alat transportasi yang digunakan
untuk mengirimkan tembakau dari gudang leaf
ke PP adalah truk. Gudang leaf dibedakan
menjadi beberapa jenis yaitu OTM, lokal, dan
import.
Penyimpanan
di
gudang
leaf
menggunakan sistem AMU (Annual Monthly
Usage). Sistem AMU adalah sistem yang
digunakan dimana setiap gudang menyimpan
berbagai macam jenis tembakau. Sistem ini
dilakukan untuk mengantisipasi jika terjadi
kebakaran, maka stock jenis tembakau tertentu
tidak habis.
Current State Value Stream Mapping Gudang
Leaf
Tea m P la nning &
Buying Lea f
Team Planning &
Buying Leaf
Perencanaan penerimaan bulanan, PO
Kepala/asisten gudang
Lea f
Super visor Wa r ehouse
Perencanaan penerimaan bulanan, PO
Rencana pengiriman harian
Tiket penerimaan
PPIC P r ima r y P r ocessing
Kepala/asisten gudang
Leaf
Tiket pengiriman
Alokasi tempat untuk terima
Rencana pengiriman harian
Supervisor Warehouse
Permintaan tembakau
Administr a tive a ssista nt
Tiket Penerimaan
Supplier
Rencana pengiriman harian
P r ima r y P r ocessing
Tiket penerimaan
Tranportation
PPIC Primary Processing
Tiket pengiriman
Alokasi tempat untuk terima
Rencana pengiriman harian
Kepala/asisten gudang
menerima surat jalan
Persiapan
unloa ding
Menyiapkan sesuai
permintaan
Unloa ding
Memindahkan
material ke
sta ging a r ea
Loa ding
Persiapan kirim
Sca nning
la bel
Kepala/asisten gudang
menyerahkan surat jalan
Inventor y
79.95
883.83
168.18
Permintaan tembakau
575.30
139.98
55.46
76.08
Administrative assistant
Tiket Penerimaan
Supplier
Persiapan
unloading
Menyiapkan sesuai
permintaan
Unloading
Memindahkan
material ke
staging area
Loading
Persiapan kirim
Scanning
label
883.83
168.18
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary :
575.30
139.98
Non Va lue Added Non Necessa r y
:
Total Time P r ocess
NVA Necessa r y
NVA Non Necessa r y
= 1978,78 detik
= 1734,52 detik
= 244,26 detik
Kepala/asisten gudang
menyerahkan surat jalan
Usulan Perbaikan Gudang Leaf
Inventory
79.95
:
Gambar 21. Kaizen burst dari current state mapping
gudang leaf
Primary Processing
Kepala/asisten gudang
menerima surat jalan
Non Va lue Added Necessa r y
55.46
76.08
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 1978,78 detik
= 1734,52 detik
= 244,26 detik
Usulan perbaikan untuk mengatasi masalah
transportasi adalah pengelompokan gudang
OTM dengan cara memindahkan gudang yang
berada di LTS atas ke LTS bawah. Alasan
pemindahan gudang OTM dikarenakan adanya
tranportasi bolak-balik untuk pengiriman OTM
ke PP. Transportasi bolak-balik tersebut terjadi
karena letak gudang yang berjauhan, dimana
lima gudang terletak di LTS bawah dan tiga
gudang terletak di atas. Letak gudang tersebar
Gambar 20. Current state value stream mapping
gudang leaf
Gambar 20 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
leaf. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, di-bagi
antara dua kategori yaitu non value added necessary
(NVA) dan non value added non necessary (NVAN).
Tabel 5 menunjukkan kegiatan yang masuk dalam
kategori tersebut.
13
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Waste yang ditemui di gudang bahan baku SPP
yaitu waiting, perbaikan yang dilakukan
dengan cara membuat store location yang baru,
agar
segregasi
dan
kepemilikan
jelas.
Transportasi adalah waste yang ditemui di
gudang hasil produksi SPP dan diatasi dengan
pembuatan jadwal baru. Jadwal baru yang
awalnya total 6 trip sekarang menjadi total 4
trip. Waste yang ditemui di gudang clove yaitu
unused employee creativity. Usulan perbaikannya adalah membuat form monitoring untuk
mengurangi jumlah tenaga kerja yang ada di
proses kirim. Pengamatan di gudang leaf
menunjukkan adanya waste transportasi dan
perbaikan yang diberikan adalah pemindahan
gudang OTM dari LTS atas ke LTS bawah.
Usulan pemindahan gudang dapat menghemat
waktu sebesar 4,5 menit untuk satu kali proses
pengiriman ke PP.
disebabkan karena pengaturan gudang yang
kurang efektif. Waktu rata-rata setelah letak
gudang OTM dipindahkan mennjadi 455,87
detik, sehingga diperoleh penghematan waktu
sebesar 4,5 menit per pengiriman. Future state
value stream mapping dapat dilihat pada Gambar
22. Future state value stream mapping dilakukan
ketika sudah didapatkan usulan perbaikan untuk
waste.
Tea m P la nning &
Buying Lea f
Perencanaan penerimaan bulanan, PO
Kepa la /a sisten guda ng
Lea f
Super visor Wa r ehouse
Rencana pengiriman harian
Tiket penerimaan
PPIC P r ima r y P r ocessing
Tiket pengiriman
Alokasi tempat untuk terima
Rencana pengiriman harian
Permintaan tembakau
Administr a tive a ssista nt
Tiket Penerimaan
Supplier
P r ima r y P r ocessing
Kepala/asisten gudang
menerima surat jalan
Persiapan
unloa ding
Menyiapkan sesuai
permintaan
Unloa ding
Memindahkan
material ke
sta ging a r ea
Loa ding
Persiapan kirim
Sca nning
la bel
Kepala/asisten gudang
menyerahkan surat jalan
Inventor y
79.95
883.83
575.30
139.98
168.18
Non Va lue Added Necessa r y
:
Non Va lue Added Non Necessa r y
:
55.46
76.08
Total Time P r ocess
NVA Necessa r y
NVA Non Necessa r y
= 1978,78 detik
= 1734,52 detik
= 244,26 detik
Gambar 22. Future state value stream mapping
gudang leaf
Daftar Pustaka
Simpulan
1. Liker, Jeffrey K. (2004). The Toyota Way: 14
Management Principles from the World’s
Greatest
Manufacturer.
United
States:
McGraw-Hill.
2. Rother, M. and Shook, J. (1999). Learning to
See. USA: Lean Enterprise Institute Value
stream mapping method.
Dua waste yang ditemui di gudang DIM SKM
yaitu unnecessary movement dan transportasi.
Usulan perbaikan yang diajukan adalah
membuat alur pengembalian NC material dan
membuat jadwal baru untuk truk DIM SKM.
Jadwal baru dibuat untuk meminimalkan trip
yang awalnya total ada 9 trip menjadi 8 trip.
Sisa jadwal nantinya akan dialokasikan untuk
pengiriman lain.
14
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping
dan Upaya Perbaikan Kinerja di Gudang PT. Y
Monica Purdiani Purnomo1, Indriati Bisono2
Abstract: PT. Y is one of the leading cigarette manufacturers in Indonesia. PT. Y has four
warehouses i.e. DIM SKM, SPP, clove, and leaf. The company conducts continuous
improvement at these warehouses, aims at lean management. Value stream mapping, one of the
lean-management methods, is used to indentify waste at those warehouse. Two types of waste
were found in DIM SKM warehouse, i.e. unnecessary movement and transportation waste. We
proposed a new procedure to return material and a new transportation schedule. The new
schedule saves one trip. Waste that is found in SPP’s raw material warehouse is waiting in
which we proposed a new store location. In SPP’s production warehouse, we proposed a new
schedule for goods delivery that saves two trips. To reduce unused employee creativity waste in
clove warehouse we proposed a monitoring form and a new procedure. The new procedure
reduces one employee. To reduce transportation waste in leaf warehouse the OTM warehouse
was relocated so as the transport time save 4.5 minute/trip. These proposed improvements have
been approved by the management and been implemented. The results give significant impacts.
Keywords:
Waste, Value Stream Mapping, Lean Manufacturing
PT. Y juga ingin menganalisa dan meminimalkan
waste untuk meningkatkan kinerja. Tujuan
penelitian adalah
menemukan waste dan
memberikan usulan perbaikan untuk meminimalkan waste di gudang yang ada PT. Y.
Pendahuluan
PT. Y, salah satu perusahaan terkemuka
di bidang produksi rokok yang terus-menerus
melakukan perbaikan kinerja, agar tetap unggul
dalam persaingan bisnis. Perbaikan kinerja
dilakukan pada semua departemen yang ada di
perusahaan, tidak terkecuali pada gudang. PT. Y
memiliki empat macam gudang yaitu DIM (Direct
Material), SPP, clove, dan leaf. Kegiatan yang ada di
setiap gudang meliputi penerimaan material,
penyimpanan material, dan pengiriman material.
Analisa alur kegiatan-kegiatan menggunakan
metode Value Stream Mapping (VSM). VSM
merupakan salah satu metode dalam lean
manufacturing yang berfungsi mengidentifikasi
kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah
barang bagi konsumen (non value added) dan
kegiatan mana yang memberikan nilai tambah
barang bagi konsumen (value added). VSM yang ada
di PT. Y senantiasa diperbarui setiap tahun agar
dapat menggambarkan aktivitas terkini. VSM
tahun 2013 merupakan VSM terakhir di
Departemen Factory Logistic dan ditemukan
beberapa proses yang sudah tidak valid, sehingga
diperlukan VSM yang baru.
Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian
ini adalah dengan menggunakan konsep lean
manufacturing dan value stream mapping.
Lean Manufacturing
Lean manufacturing adalah sebuah usaha
berkelanjutan untuk menghilangkan pemborosan
(waste). Pemborosan adalah suatu proses atau
aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non
value added). Terdapat delapan waste dalam lean
manufacturing (Liker [1], 2006) yaitu: 1. Waiting:
Waktu menunggu yang digunakan pekerja untuk
menunggu proses selanjutnya. 2. Unnecesarry
transport: Transportasi yang tidak perlu sehingga
menyebabkan tidak efisien. 3. Overproduction:
Kegiatan produksi yang dilakukan secara
berlebihan. 4. Overprocessing: Proses yang tidak
perlu disebabkan karena desain yang buruk dan
alat yang tidak mendukung proses produksi yang
ada, sehingga proses tidak efisien. 5. Excess
inventory: Kelebihan jumlah bahan baku atau
barang jadi, waktu pengaturan mesin yang
lama, dan mesin yang rusak.
1,2 Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236.
Email:
purnomo_monica@yahoo.com,
mlindri
@peter.petra.ac.id
7
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
6. Unnecesarry movement: Gerakan tidak perlu
yang dilakukan oleh pekerja. 7. Unused
employee creativity: Kreativitas dan kemampuan yang dimiliki oleh pekerja tidak didengar
dan dimanfaatkan. 8. Defects: Kecacatan yang
disebabkan karena menggunakan material
cacat atau ada perbaikan saat proses produksi
dilakukan.
Current State Value Stream Mapping Gudang
DIM
Suplly
planning
PPIC
Koordinator
SKM 1
Schedule penerimaan material
Order material
Order pengadaan material
Konfirmasi
Update stock material
Kepala/
asisten
gudang DIM Persiapan
SKM
Unloading
menerima
surat jalan
Value Stream Mapping
Transfer SAP
Kepala/
asisten
gudang DIM
SKM
Supplier
Transfer SAP
Unloading Cek Fisik Receiving di Scan IHQ
SAP
1384,49
57,28
165,49
284,34
287,43
label dan
labelling
612,82
Racking
1671,92
Inventory
DIM
Warehouse
37,25
Non Value Added Necessary
Value stream mapping menggambarkan keseluruhan kegiatan yang digunakan untuk
mengetahui value added dan non value added
pada suatu perusahaan. Tujuannya agar dapat
menghilangkan waste yang ada pada proses
tersebut. Menurut Rother dan Shook [2] (1999)
value stream mapping adalah “pencil and paper
tool that helps you to see and understand the
flow of material and information as a product
make its way through the value stream.” Value
stream mapping digunakan untuk mengetahui
alur proses dan material dalam suatu proses
secara visual. Berikut ini adalah contoh dari
value stream mapping.
SKM 3
Konfirmasi
Menyiapkan
material sesuai
Bon Order
Material
Cek ulang dan
mendata secara
manual
Staging
1150,12
Scan barcode
material
dengan barcode
tujuan
150,43
Loading
Persiapan
pengiriman
1051,87
1039,99
Kepala/asisten
gudang DIM SKM
menyerahkan surat
jalan ke supir truk
dan tanda tangan
40,11
67,11
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
:
Non Value Added Non Necessary :
= 8000,65 detik
= 6856,30 detik
= 1144,35 detik
Gambar 2. Current state value stream mapping gudang
DIM SKM
Gambar 2 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
DIM. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added
necessary (NVA) dan non value added non necessary
(NVAN). Tabel 1 dapat dilihat kegiatan yang masuk
dalam kategori tersebut.
Tabel 1. Kategori aktivitas gudang DIM SKM
NVA
(detik)
NVAN
(detik)
Menerima surat jalan
57,28
Persiapan Unloading
Unloading
1384,49
Cek fisik
Receiving di SAP
284,34
Scan IHQ
287,43
Print label & labelling
612,82
Racking
1671,92
Menyiapkan barang
1150,12
Cek ulang dan mendata
secara manual
Scan barcode barang
150,43
dengan barcode tujuan
Loading
1051,87
Persiapan pengiriman
Menyerahkan surat jalan 40,11
Total
6856,30
37,25
165,49
-
Aktivitas
Gambar 1. Value stream mapping
Sumber: http://qualityengineering.wordpress.com
Hasil dan Pembahasan
Factory logistic dalam perusahaan ini memiliki
empat jenis gudang, yaitu SPP, DIM (Direct
Material), clove/cengkeh dan leaf/tembakau.
1039,99
67,11
1144,35
Identifikasi Waste Gudang DIM
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan non
value added. Kegiatan non value added dipecah
menjadi non value added necessary dan non value
added non necessary. Terdapat dua waste yaitu
unnecessary movement dan transportasi. Waste
unnecessary
movement
disebabkan
karena
pengembalian non conformity material dari SKM 1
dan SKM 3 yang tidak teridentifikasi dengan jelas.
Total material yang tidak terindentifiaksi pada
bulan Januari 2014, dengan perincian di SKM 1 ada
10 material, sedangkan SKM 3 ada 7 material.
Gudang DIM
Gudang Direct Material (DIM) berfungsi untuk
memasok kebutuhan dari produksi sigaret kretek
mesin (SKM) yang berada di SKM 1 dan SKM 3.
Proses pengeluaran barang pada gudang DIM
dengan menggunakan First Production First Out
(FPFO), artinya material yang memiliki kode
produksi paling lama akan digunakan lebih dulu.
8
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Waste transportasi disebabkan jadwal pengiriman truk DIM SKM belum optimal dan sisa
jadwal yang ada ingin dialokasikan untuk
pengiriman ke lokasi lain. Total jadwal yang
ada sebelumnya total ada 9 trip. Gambar 3
menunjukkan waste yang ada di value stream
mapping.
Suplly
planning
PPIC
Koordinator
Gambar 5. Jadwal baru truk gudang DIM SKM
Future state value stream mapping dapat dilihat
pada Gambar 6. Future state value stream mapping
dilakukan ketika sudah didapatkan usulan
perbaikan untuk waste.
SKM 1
Schedule penerimaan material
Order material
Order pengadaan material
Konfirmasi
Update stock material
Transfer SAP
Kepala/
asisten
gudang DIM
SKM
Supplier
SKM 3
Konfirmasi
Transfer SAP
Suplly
planning
Transportation
PPIC
Koordinator
SKM 1
Unnecesarry
movement
Schedule penerimaan material
Kepala/
asisten
gudang DIM Persiapan Unloading Cek Fisik Receiving di Scan IHQ
SAP
SKM Unloading
menerima
surat jalan
1384,49
57,28
37,25
Non Value Added Necessary
165,49
284,34
287,43
Order material
Order pengadaan material
Konfirmasi
Update stock material
label dan
labelling
612,82
Racking
1671,92
Inventory
DIM
Warehouse
Menyiapkan
material sesuai
Bon Order
Material
Cek ulang dan
mendata secara
manual
Staging
1150,12
Scan barcode
material
dengan barcode
tujuan
150,43
Loading
Persiapan
pengiriman
1051,87
1039,99
:
Non Value Added Non Necessary :
Kepala/asisten
gudang DIM SKM
menyerahkan surat
jalan ke supir truk
dan tanda tangan
Transfer SAP
Kepala/
asisten
gudang DIM
SKM
Supplier
SKM 3
Konfirmasi
Transfer SAP
40,11
67,11
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
Kepala/
asisten
gudang DIM Persiapan Unloading Cek Fisik Receiving di Scan IHQ
SAP
SKM Unloading
menerima
surat jalan
= 8000,65 detik
= 6856,30 detik
= 1144,35 detik
Gambar 3. Kaizen burst dari current state mapping
gudang DIM SKM
1384,49
57,28
165,49
284,34
287,43
label dan
labelling
612,82
Racking
1671,92
Inventory
DIM
Warehouse
Menyiapkan
material sesuai
Bon Order
Material
Cek ulang dan
mendata secara
manual
Staging
Scan barcode
material
dengan barcode
tujuan
1150,12
150,43
37,25
Loading
Persiapan
pengiriman
1051,87
1039,99
Non Value Added Necessary
Kepala/asisten
gudang DIM SKM
menyerahkan surat
jalan ke supir truk
dan tanda tangan
40,11
67,11
:
Total Time Process = 8000,65 detik
NVA Necessary
= 6856,30 detik
NVA Non Necessary = 1144,35 detik
Non Value Added Non Necessary :
Usulan Perbaikan Gudang DIM
Gambar 6. Future state value stream mapping
gudang DIM SKM
Perbaikan untuk waste unnecessary movement
adalah dengan cara membuat alur yang baru.
Gambar 4 menunjukkan alur yang baru
pengembalian NC material. Jumlah non conformity
material yang tidak teridentifikasi menjadi lebih
rencah yaitu hanya 3 material yang ditemui di SKM
3.
Gudang SPP
Gudang SPP mempunyai dua jenis gudang
yaitu gudang bahan baku dan gudang hasil
produksi. Bahan baku digunakan untuk
menyimpan material yang merupakan bahan
baku dari SPP. Gudang bahan baku disimpan di
CP 02, SPP 1, SPP 2, dan Primary. Hasil
produksi disimpan di SPP 2 dan Primary.
Current State Value Stream
Gudang Bahan Baku SPP
Mapping
Supply
Chain
Suplly
planning
Schedule penerimaan material
Order pengadaan material
PPIC
Koordinator
Update stock material
Kepala/
Asisten
Gudang
Supplier
Order material
Konfirmasi
SPP
CP2
SPP 2
Menyerahkan
Surat Jalan
Persiapan
Unloading
Supir
menunggu
surat jalan
Unloading Cek Fisik
Memproses Surat
Jalan
Receiving di
SAP
(Good Receipt)
label dan
labelling
Penataan
Staging Area
46,28
Primary
455,97
125,36
Non Value Added Necessary
14,49
446,34
466,65
316,36
Cek Fisik
Inventory
DIM
Warehouse
48,29
Kirim
produksi
Good Issue
594,42
394,15
362,73
:
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 3270,75 detik
= 2782,65 detik
= 1272,59 detik
Non Value Added Non Necessary :
SPP 1
Gambar 7. Current state value stream mapping
gudang bahan baku SPP
Gambar 7 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
bahan baku SPP. Berdasarkan kegiatan yang
didapatkan, di-bagi antara dua kategori yaitu non
value added necessary (NVA) dan non value added
non necessary (NVAN). Tabel 2 menunjukkan kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Gambar 4. Alur baru pengembalian non conformity
material di SKM. Proses baru yang diusulkan berada
di dalam garis biru
Usulan perbaikan untuk mengatasi waste
transportasi adalah membuat jadwal baru. Total
jadwal baru ada
9
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Supply
Chain
Suplly
planning
Tabel 2. Kategori aktivitas gudang bahan baku SPP
NVA
(detik)
46,28
455,97
14,21
446,34
466,65
316,36
48,29
594,42
394,15
2782,65
Aktivitas
Menerima Surat Jalan
Persiapan unloading
Unloading & Cek Fisik
Menunggu surat jalan
Memproses Surat Jalan
Receiving SAP
Print Label & Labelling
Penataan
Cek Fisik
Kirim produksi
Good Issue
Total
NVAN
(detik)
125,36
362,73
488,09
Schedule penerimaan material
Order pengadaan material
PPIC
Koordinator
Update stock material
Admin DIM
warehouse
leader /
assistant
Supplier
Order material
Konfirmasi
SPP
CP2
Waiting
SPP 2
Supir
menunggu
surat jalan
Menyerahkan Persiapan
Surat Jalan Unloading Unloading Cek Fisik
Receiving di
Memproses Surat
SAP
Jalan
(Good Receipt)
label dan
labelling
Penataan
Staging Area
46,28
455,97
14,49
125,36
Primary
446,34
466,65
316,36
Kirim
produksi
Cek Fisik
Inventory
DIM
Warehouse
48,29
Good Issue
594,42
394,15
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 3270,75 detik
= 2782,65 detik
= 1272,59 detik
362,73
:
Non Value Added Necessary
Non Value Added Non Necessary :
SPP 1
Gambar 9. Kaizen burst dari current state mapping
Usulan Perbaikan Gudang Bahan Baku SPP
Usulan perbaikan untuk menghilangkan waste
waiting adalah dengan pembuatan store
location baru. Bisnis proses setelah adanya
store loacation 2016 dan 2017 dapat dilihat
pada Gambar 10.
Identifikasi Waste Gudang Bahan Baku SPP
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added
dipecah menjadi non value added necessary dan
non value added non necessary. Waste yang
ditemui di gudang ini adalah waiting. Waste ini
disebabkan karena adanya waktu yang
dibutuhkan untuk mencocokkan material
dikarenakan tidak adanya segregasi yang jelas
secara sistem SAP antara SPP Production
dengan gudang bahan baku SPP. Perpindahan
material dari gudang bahan baku SPP ke SPP
Production tidak terlihat dari sistem SAP. Hal
ini disebabkan dari store location 2011 dari
gudang material akan dikirim ke store location
2011 SPP Production. Material yang berasal
dari store location 2012 dari gudang material
akan dikirim ke store location 2012 SPP
Production. Perpindahan store location yang
sama secara sistem sama dan hal itu yang
membuat segregasi tidak jelas. Ilustrasi bisnis
proses dari penerimaan material sampai
pengiriman ke SPP dapat dilihat pada
Gambar 8. Gambar 9 menunjukkan waste yang
ada di value stream mapping.
Factory Logistic
SPP Production
Receiving Raw
Material
Issue Raw Material
to SPP Production
Storage Raw Material
Factory Logistic
Receiving Finish Good
from SPP Production
Storage Finish Good
to Warehouse
Reversal material from Warehouse
(hold, reject, rework)
Reversal material from SPP
Production
Issue Finish Good to
SKM
Reversal material from
Warehouse (hold, reject,
rework)
SL 1
SL 1/ SL 2
2010
(Primary)
2010
(Primary)
2011
(SPP 1)
2014
(CP 2)
2012
(SPP 2)
2011
(SPP 1)
2016
(SPP 1)
2012
(SPP 2)
2017
(SPP 2)
2016
2017
2011
2011
2012
2012
2014
(CP 2)
2013
(Ink)
Gambar 10. Bisnis proses dengan store location baru
Dampak dari pembuatan store location baru adalah
store location yang awalnya menjadi satu secara
sistem sekarang terpisah, segregasi menjadi jelas,
kepemilikan barang menjadi jelas, ada bukti serah
terima secara sistem, dan material yang dikirim
dapat dikontrol dengan baik. Future state value
stream mapping dapat dilihat pada Gambar 11.
Future state value stream mapping dilakukan
ketika sudah didapatkan usulan perbaikan untuk
waste.
Supply
Chain
Suplly
planning
Schedule penerimaan material
Factory Logistic
SPP Production
Receiving Raw Material
Storage Raw Material
SL 1
Issue Raw Material
to SPP Production
Factory Logistic
Receiving Finish Good
from SPP Production
Storage Finish Good
to Warehouse
Reversal material from Warehouse
(hold, reject, rework)
Reversal material from SPP
Production
Order pengadaan material
PPIC
Koordinator
Update stock material
Kepala/
Asisten
Gudang
Supplier
Issue Finish Good to
SKM
Order material
Konfirmasi
Reversal material from
Warehouse (hold, reject,
rework)
SPP
CP2
SL 1/ SL 2
2010
(Primary)
2010
(Primary)
SPP 2
2011
(SPP 1)
2012
(SPP 2)
2014
(CP 2)
2011
(SPP 1)
2011
(SPP 1)
2011
2011
Menyerahkan
Surat Jalan
Persiapan
Unloading
Unloading Cek Fisik
2012
(SPP 2)
2012
2012
Memproses Surat
Jalan
Receiving di
SAP
(Good Receipt)
label dan
labelling
Penataan
Staging Area
2011
46,28
2012
(SPP 2)
Supir
menunggu
surat jalan
2012
Primary
455,97
125,36
Non Value Added Necessary
446,34
466,65
316,36
Cek Fisik
Inventory
DIM
Warehouse
48,29
Good Issue
594,42
394,15
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 3270,75 detik
= 2782,65 detik
= 1272,59 detik
362,73
2014
(CP 2)
2013
(Ink)
14,49
Kirim
produksi
:
Non Value Added Non Necessary :
Gambar 8. Bisnis Proses Gudang SPP
SPP 1
Gambar 11. Future state value stream mapping
gudang bahan baku SPP
10
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Current State Value Stream
Gudang Hasil Produksi SPP
Koordiantor PPIC
SKM
Mapping
Kepala/asisten gudang
hasil produksi SPP
Bon Order Material
SKM 1
SPP
Koordiantor PPIC
SKM
Kepala/asisten gudang
hasil produksi SPP
Transportation
Bon Order Material
SKM 1
SKM 3
SPP
Menyiapkan
material
Penataan
SKM 3
Inventory
Scan barcode
ke staging
area
Menyiapkan
material
Penataan
Inventory
Scan barcode
tujuan
Loading
Persiapan berangkat
Scan barcode
ke staging
area
Scan barcode
tujuan
370,95
171,94
Loading
Persiapan berangkat
Kepala/asisten gudang
memberikan surat jalan ke
supir truk
Staging area
Staging area produksi
Kepala/asisten gudang
memberikan surat jalan ke
supir truk
1 Shift
486,34
507,57
40,71
888,00
65,51
Staging area
Staging area produksi
1 Shift
486,34
507,57
370,95
171,94
40,71
888,00
Non Value Added Necessary
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
:
65,51
= 2531,03 detik
= 2465,52 detik
= 65,51 detik
Non Value Added Non Necessary :
Non Value Added Necessary
:
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
Non Value Added Non Necessary :
= 2531,03 detik
= 2465,52 detik
= 65,51 detik
Gambar 13. Kaizen burst dari current state mapping
gudang hasil produksi SPP
Gambar 12. Current state value stream mapping
gudang hasil produksi SPP
Usulan Perbaikan Gudang Hasil Produksi
SPP
Gambar 12 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
hasil produksi SPP. Berdasarkan kegiatan yang
didapatkan, di-bagi antara dua kategori yaitu non
value added necessary (NVA) dan non value added
non necessary (NVAN). Tabel 3 menunjukkan kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.
Usulan perbaikan untuk menghilangkan waste
transportasi adalah dengan pembuatan jadwal
baru. Pengiriman pukul 08:30 ke SKM 1
digunakan untuk kegiatan produksi pada shift
2, sedangkan pengiriman pukul 14:00 digunakan untuk kegiatan produksi pada shift 3 dan
shift 1. Pengiriman pukul 09:30 ke SKM 3
digunakan untuk kegiatan produksi pada shift
2, sedangkan pengiriman pukul 15:00 digunakan untuk kegiatan produksi pada shift 3 dan
shift 1. Gambar 14 menunjukkan jadwal baru
mengenai permintaan material dari SKM 1 dan
SKM 3 untuk gudang hasil produksi SPP.
Tabel 3. Kategori aktivitas gudang hasil produksi SPP
Aktivitas
Penataan
Menyiapkan material
Scan barcode ke staging
area
Scan barcode ke tujuan
Loading
Persiapan berangkat
Memberikan surat jalan ke
sopir truk
Total
NVA
(detik)
486,34
507,57
NVAN
(detik)
370,95
171,94
888,00
65,51
40,71
2465,52
65,51
Identifikasi Waste Gudang Hasil Produksi
SPP
Gambar 14. Jadwal Baru Pengiriman dari Gudang
Hasil Produksi SPP
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added
dipecah menjadi non value added necessary dan
non value added non necessary.
Future state value stream mapping dapat dilihat
pada Gambar 15. Future
state value stream
mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan
perbaikan untuk waste.
SKM 1
Waste ini disebabkan karena pengiriman untuk
SKM 1 dan SKM 3 tidak sesuai dengan jadwal
yang sudah ditentukan. Jadwal yang sudah
ditentukan total ada enam pengiriman. Jadwal
tersebut lebih rinci adalah dua pengiriman
khusus untuk tujuan ke SKM 1, tiga khusus
pengiriman ke SKM 3, dan satu pengiriman
gabungan ke SKM 1 dan SKM 3. Pengiriman
aktual hanya ada total tiga trip, terdiri dari dua
pengiriman ke SKM 3 dan satu pengiriman ke
SKM 1. Gambar 13 menunjukkan waste yang
ada di value stream mapping.
SPP
SKM 3
Menyiapkan
material
Penataan
Inventory
Scan barcode
ke staging
area
Scan barcode
tujuan
370,95
171,94
Loading
Persiapan berangkat
Warehouse leader /
assistant memberikan
surat jalan ke driver truck
Staging area
Staging area produksi
1 Shift
486,34
507,57
40,71
888,00
140,43
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary :
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 2531,03 detik
= 2465,52 detik
= 65,51 detik
Gambar 15. Future state value stream mapping
gudang hasil produksi SPP
11
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Gudang Clove
asisten gudang yang bertugas. Asisten gudang
pertama bertugas mengawasi saat menyiapkan
clove untuk dikirim, sedangkan asisten gudang
lain bertugas mengawasi proses loading ke truk
saat mengirim sampai membuat surat jalan.
Proses mengawasi saat menyiapkan clove untuk
dikirim artinya pengawasan saat pekerja
borongan yang memindahkan clove dari kavling
ke iron rack. Adanya dua asisten gudang yang
bertugas ini menjadi perhatian dari supervisor
gudang clove, karena dirasa seharusnya hanya
membutuhkan satu orang. Identifikasi waste
yang ada di gudang clove ditunjukkan dengan
burst di value stream mapping pada Gambar 17.
Gudang clove menyimpan enam jenis cengkeh
yaitu Manado, CBP 3 (gagang cengkeh), Tolitoli, Bali, Jawa, X1, dan Madagascar. Gudang
clove berfungsi untuk memasok cengkeh ke CP
1. Aktivitas di gudang clove adalah penerimaan,
penyimpanan, dan pengiriman. Sistem pengeluaran cengkeh di gudang clove adalah FIFO
(First In First Out).
Current State Value Stream Mapping Gudang
Clove
Tea m Buying Clove
Perencanaan penerimaan
(Nomor PO, nomor lot, lokasi,ton/jumlah truk)
Tea m Tr a nspor ta si
Asisten gudang
Or der Kenda r a a n
Super visor Wa r ehouse
Konfir ma si J umla h Oper a tion ya ng a ka n dikir im
P P IC CP
Menyiapkan nomor Surat Perintah Bongkar Cengkeh (SPBC)
Tea m Buying Clove
Permintaan tenaga kerja
dan
menyiapkan tempat untuk proses penerimaan
Mengir imka n nomor STO
Konfir ma si J umla h Oper a tion ya ng a ka n dikir im
Menyer a hka n per minta a n clove
Perencanaan penerimaan
(Nomor PO, nomor lot, lokasi,ton/jumlah truk)
Administr a tive a ssista nt
Supplier
Tea m Tr a nspor ta si
Konfir ma si keda ta nga n
Asisten gudang
Or der Kenda r a a n
Super visor Wa r ehouse
CP 1
Konfir ma si J umla h Oper a tion ya ng a ka n dikir im
P P IC CP
Menyiapkan nomor Surat Perintah Bongkar Cengkeh (SPBC)
Permintaan tenaga kerja
dan
menyiapkan tempat untuk proses penerimaan
Penerimaan
Asisten gudang menerima
surat jalan
Unloa ding
Menimbang
Sta cking
QC
Memasukan
cengkeh ke dalam
karung
Menyiapkan clove untuk
dikirim
Inventor y
106.08
1872.66
407.21
Loa ding
Persiapan kirim
Sta ging Ar ea
589.08
Mengir imka n nomor STO
Konfir ma si J umla h Oper a tion ya ng a ka n dikir im
Asisten guda ng
member ika n sur a t ja la n
ke supir tr uk
Menyer a hka n per minta a n clove
Administr a tive a ssista nt
91.38
434.25
54.85
Supplier
Konfir ma si keda ta nga n
CP 1
Non Va lue Added Necessa r y
:
Non Va lue Added Non Necessa r y
:
Total Time P r ocess
NVA Necessa r y
NVA Non Necessa r y
= 3555.49 detik
= 3500.64 detik
= 54.85 detik
Unused employee cr ea tivity
Gambar 16. Current state value stream mapping
gudang clove
Penerimaan
Asisten gudang menerima
surat jalan
Asisten gudang
106,08
menerima surat jalan
Penerimaan
1872,66
Memasukan cengkeh
407,21
ke dalam karung
Menyiapkan clove
589,08
untuk dikirim
Loading
434,25
Persiapan kirim
Asisten gudang
memberikan surat
91,38
jalan ke sopir truk
Total
3500,64
Identifikasi Waste Gudang Clove
Sta cking
QC
Memasukan
cengkeh ke dalam
karung
Menyiapkan clove untuk
dikirim
1872.66
407.21
Loa ding
Persiapan kirim
Asisten gudang
memberikan surat jalan
ke supir truk
Sta ging Ar ea
589.08
91.38
434.25
54.85
Non Va lue Added Necessa r y
:
Non Va lue Added Non Necessa r y
:
Total Time P r ocess
NVA Necessa r y
NVA Non Necessa r y
= 3555.49 detik
= 3500.64 detik
= 54.85 detik
Gambar 17. Kaizen burst dari current state mapping
gudang clove
Usulan Perbaikan Gudang Clove
Usulan perbaikan yang diberikan untuk
menghilangkan proses yang berlebihan adalah
membuat form monitoring untuk mengurangi
jumlah tenaga kerja yang ada di proses kirim.
Form monitoring dibuat agar asisten gudang
yang berada di aktivitas menyiapkan clove
untuk dikirim bisa dihilangkan. Asisten gudang
yang bertugas pada proses kirim hanya tersisa
satu orang. Format form monitoring yang akan
digunakan dapat dilihat pada Gambar 18.
Tabel 4. Kategori aktivitas gudang clove
NVA
(detik)
Menimbang
Inventor y
106.08
Gambar 16 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
clove. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added
necessary (NVA) dan non value added non necessary
(NVAN). Tabel 4 menunjukkan kegiatan yang
masuk dalam kategori tersebut.
Aktivitas
Unloa ding
NVAN
(detik)
54,85
54,85
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added
dipecah menjadi non value added necessary dan
non value added non necessary. Waste yang
ditemui di gudang ini adalah unused employee
creativity. Latar belakangnya karena ada dua
proses yang seharusnya bisa dilakukan oleh
satu asisten gudang, namun dilakukan dua
asisten gudang. Pada proses kirim terdapat dua
Gambar 18. Form Monitoring Pengiriman Cengkeh
Future state value stream mapping dapat dilihat
pada Gambar 19. Future
state value stream
mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan
perbaikan untuk waste.
12
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Team Buying Clove
Tabel 5. Kategori aktivitas gudang leaf
Perencanaan penerimaan
(Nomor PO, nomor lot, lokasi,ton/jumlah truk)
Team Transportasi
NVA
(detik)
79,95
883,83
575,30
139,98
55,46
1734,52
Asisten gudang
Aktivitas
Order Kendaraan
Supervisor Warehouse
Konfirmasi Jumlah Operation yang akan dikirim
Menerima surat jalan
Persiapan unloading
Unloading
Menyiapkan
Loading
Persiapan kirim
Menyerahkan surat jalan
Total
PPIC CP
Menyiapkan nomor Surat Perintah Bongkar Cengkeh (SPBC)
Permintaan tenaga kerja
dan
menyiapkan tempat untuk proses penerimaan
Mengirimkan nomor STO
Konfirmasi Jumlah Operation yang akan dikirim
Menyerahkan permintaan clove
Administrative assistant
Supplier
Konfirmasi kedatangan
CP 1
Penerimaan
Asisten gudang menerima
surat jalan
Menimbang
Unloading
Stacking
QC
Memasukan
cengkeh ke dalam
karung
Menyiapkan clove untuk
dikirim
Inventory
106.08
407.21
1872.66
Persiapan kirim
Loading
Asisten gudang
memberikan surat jalan
ke supir truk
Staging Area
589.08
91.38
434.25
NVAN
(detik)
168,18
76,08
244,26
54.85
Non Value Added Necessary
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
:
Non Value Added Non Necessary :
Identifikasi Waste Gudang Leaf
= 3555.49 detik
= 3500.64 detik
= 54.85 detik
Gambar 19. Future state value stream mapping
gudang clove
Semua kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added
dipecah menjadi non value added necessary dan
non value added non necessary. Waste yang
ditemui di gudang ini adalah transportasi.
Pembahasan mengenai transportasi di gudang
ini akan fokus pada gudang leaf yang berisi
OTM. Gudang OTM yang termasuk gudang leaf
ada total tujuh gudang yang tersebar di blok A,
B, dan C. Blok A dan B terletak di LTS bawah,
sedangkan blok C terletak di LTS atas. Gudang
OTM yang berada di LTS atas berjumlah tiga
gudang, sedangkan yang berada di LTS bawah
berjumlah empat gudang. Kondisi sekarang
adalah terjadi transportasi bolak-balik dari LTS
bawah ke LTS atas sebelum menuju ke PP.
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk
pengiriman ke PP adalah 728,11 detik.
Identifikasi waste yang ada di gudang clove
ditunjukkan dengan burst di value stream
mapping pada Gambar 21.
Gudang Leaf
Gudang leaf berfungsi untuk menyimpan berbagai jenis tembakau yang digunakan untuk
memasok kebutuhan tembakau di PP (Primary
Processing). Alat transportasi yang digunakan
untuk mengirimkan tembakau dari gudang leaf
ke PP adalah truk. Gudang leaf dibedakan
menjadi beberapa jenis yaitu OTM, lokal, dan
import.
Penyimpanan
di
gudang
leaf
menggunakan sistem AMU (Annual Monthly
Usage). Sistem AMU adalah sistem yang
digunakan dimana setiap gudang menyimpan
berbagai macam jenis tembakau. Sistem ini
dilakukan untuk mengantisipasi jika terjadi
kebakaran, maka stock jenis tembakau tertentu
tidak habis.
Current State Value Stream Mapping Gudang
Leaf
Tea m P la nning &
Buying Lea f
Team Planning &
Buying Leaf
Perencanaan penerimaan bulanan, PO
Kepala/asisten gudang
Lea f
Super visor Wa r ehouse
Perencanaan penerimaan bulanan, PO
Rencana pengiriman harian
Tiket penerimaan
PPIC P r ima r y P r ocessing
Kepala/asisten gudang
Leaf
Tiket pengiriman
Alokasi tempat untuk terima
Rencana pengiriman harian
Supervisor Warehouse
Permintaan tembakau
Administr a tive a ssista nt
Tiket Penerimaan
Supplier
Rencana pengiriman harian
P r ima r y P r ocessing
Tiket penerimaan
Tranportation
PPIC Primary Processing
Tiket pengiriman
Alokasi tempat untuk terima
Rencana pengiriman harian
Kepala/asisten gudang
menerima surat jalan
Persiapan
unloa ding
Menyiapkan sesuai
permintaan
Unloa ding
Memindahkan
material ke
sta ging a r ea
Loa ding
Persiapan kirim
Sca nning
la bel
Kepala/asisten gudang
menyerahkan surat jalan
Inventor y
79.95
883.83
168.18
Permintaan tembakau
575.30
139.98
55.46
76.08
Administrative assistant
Tiket Penerimaan
Supplier
Persiapan
unloading
Menyiapkan sesuai
permintaan
Unloading
Memindahkan
material ke
staging area
Loading
Persiapan kirim
Scanning
label
883.83
168.18
Non Value Added Necessary
:
Non Value Added Non Necessary :
575.30
139.98
Non Va lue Added Non Necessa r y
:
Total Time P r ocess
NVA Necessa r y
NVA Non Necessa r y
= 1978,78 detik
= 1734,52 detik
= 244,26 detik
Kepala/asisten gudang
menyerahkan surat jalan
Usulan Perbaikan Gudang Leaf
Inventory
79.95
:
Gambar 21. Kaizen burst dari current state mapping
gudang leaf
Primary Processing
Kepala/asisten gudang
menerima surat jalan
Non Va lue Added Necessa r y
55.46
76.08
Total Time Process
NVA Necessary
NVA Non Necessary
= 1978,78 detik
= 1734,52 detik
= 244,26 detik
Usulan perbaikan untuk mengatasi masalah
transportasi adalah pengelompokan gudang
OTM dengan cara memindahkan gudang yang
berada di LTS atas ke LTS bawah. Alasan
pemindahan gudang OTM dikarenakan adanya
tranportasi bolak-balik untuk pengiriman OTM
ke PP. Transportasi bolak-balik tersebut terjadi
karena letak gudang yang berjauhan, dimana
lima gudang terletak di LTS bawah dan tiga
gudang terletak di atas. Letak gudang tersebar
Gambar 20. Current state value stream mapping
gudang leaf
Gambar 20 menunjukkan alur kegiatan dari gudang
leaf. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, di-bagi
antara dua kategori yaitu non value added necessary
(NVA) dan non value added non necessary (NVAN).
Tabel 5 menunjukkan kegiatan yang masuk dalam
kategori tersebut.
13
Purnomo., et al. / Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping dan Upaya Perbaikan Kinerja
di Gudang PT. Y / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 7-14
Waste yang ditemui di gudang bahan baku SPP
yaitu waiting, perbaikan yang dilakukan
dengan cara membuat store location yang baru,
agar
segregasi
dan
kepemilikan
jelas.
Transportasi adalah waste yang ditemui di
gudang hasil produksi SPP dan diatasi dengan
pembuatan jadwal baru. Jadwal baru yang
awalnya total 6 trip sekarang menjadi total 4
trip. Waste yang ditemui di gudang clove yaitu
unused employee creativity. Usulan perbaikannya adalah membuat form monitoring untuk
mengurangi jumlah tenaga kerja yang ada di
proses kirim. Pengamatan di gudang leaf
menunjukkan adanya waste transportasi dan
perbaikan yang diberikan adalah pemindahan
gudang OTM dari LTS atas ke LTS bawah.
Usulan pemindahan gudang dapat menghemat
waktu sebesar 4,5 menit untuk satu kali proses
pengiriman ke PP.
disebabkan karena pengaturan gudang yang
kurang efektif. Waktu rata-rata setelah letak
gudang OTM dipindahkan mennjadi 455,87
detik, sehingga diperoleh penghematan waktu
sebesar 4,5 menit per pengiriman. Future state
value stream mapping dapat dilihat pada Gambar
22. Future state value stream mapping dilakukan
ketika sudah didapatkan usulan perbaikan untuk
waste.
Tea m P la nning &
Buying Lea f
Perencanaan penerimaan bulanan, PO
Kepa la /a sisten guda ng
Lea f
Super visor Wa r ehouse
Rencana pengiriman harian
Tiket penerimaan
PPIC P r ima r y P r ocessing
Tiket pengiriman
Alokasi tempat untuk terima
Rencana pengiriman harian
Permintaan tembakau
Administr a tive a ssista nt
Tiket Penerimaan
Supplier
P r ima r y P r ocessing
Kepala/asisten gudang
menerima surat jalan
Persiapan
unloa ding
Menyiapkan sesuai
permintaan
Unloa ding
Memindahkan
material ke
sta ging a r ea
Loa ding
Persiapan kirim
Sca nning
la bel
Kepala/asisten gudang
menyerahkan surat jalan
Inventor y
79.95
883.83
575.30
139.98
168.18
Non Va lue Added Necessa r y
:
Non Va lue Added Non Necessa r y
:
55.46
76.08
Total Time P r ocess
NVA Necessa r y
NVA Non Necessa r y
= 1978,78 detik
= 1734,52 detik
= 244,26 detik
Gambar 22. Future state value stream mapping
gudang leaf
Daftar Pustaka
Simpulan
1. Liker, Jeffrey K. (2004). The Toyota Way: 14
Management Principles from the World’s
Greatest
Manufacturer.
United
States:
McGraw-Hill.
2. Rother, M. and Shook, J. (1999). Learning to
See. USA: Lean Enterprise Institute Value
stream mapping method.
Dua waste yang ditemui di gudang DIM SKM
yaitu unnecessary movement dan transportasi.
Usulan perbaikan yang diajukan adalah
membuat alur pengembalian NC material dan
membuat jadwal baru untuk truk DIM SKM.
Jadwal baru dibuat untuk meminimalkan trip
yang awalnya total ada 9 trip menjadi 8 trip.
Sisa jadwal nantinya akan dialokasikan untuk
pengiriman lain.
14