Validasi Kapasitas Proses Pemasakan Kecap Optimum dengan Mempertahankan Kualitas Produk Kecap

VALIDASI KAPASITAS PROSES PEMASAKAN KECAP
OPTIMUM DENGAN MEMPERTAHANKAN KUALITAS
PRODUK KECAP

DIAN JOANITA

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA*
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Validasi Kapasitas
Proses Pemasakan Kecap Optimum dengan Mempertahankan Kualitas Produk
Kecap adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum
diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber
informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak
diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam
Daftar Pustaka di bagian akhir disertasi ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, September 2014

Dian Joanita
NIM F24100106

ABSTRAK
DIAN JOANITA. Validasi Kapasitas Proses Pemasakan Kecap Optimum dengan
Mempertahankan Kualitas Produk Kecap. Dibimbing oleh NURHENI SRI
PALUPI dan IMAN NURCHAEDI.
Untuk meningkatkan produksi kecap, PT Unilever Indonesia, Tbk.
melakukan optimasi proses pemasakaan. Untuk mengimplementasikan proses
optimasi sebagai proses pemasakan utama harus melalui tahap validasi proses.
Validasi proses dilakukan dengan menghitung nilai CP (Capability Process) dari
data yang telah dikumpulkan. Parameter validasi proses mencakup total waktu
pemasakan, viskositas dan nilai brix, tekanan tangki pemasakan saat memasak,
dan total waktu pengukuran. Dari empat parameter penting tersebut dapat
disimpulkan bahwa proses optimasi dinyatakan valid untuk dijadikan sebagai
proses utama. Namun pengembangan dan perbaikan dibeberapa titik seperti

tekanan saat pemasakan dan ketertiban operator saat bertugas harus dilakukan.
Kata kunci: kecap manis, validasi proses, viskositas, nilai brix, tekanan

ABSTRACT
DIAN JOANITA. Validation of Cooking Capacity Process by Preserving the
Quality of Sweet Soya Sauce. Supervised by NURHENI SRI PALUPI and IMAN
NURCHAEDI.
For the benefit of increasing production capacity, process development
team of PT Unilever Indonesia, Tbk. had been optimize its cooking process. In
order to implement this process, it needs to be validated. Validation process is
evaluated by counting CP (Capability Process). Parameter of validation process
including cooking batch cycle time, viscosity and brix level, pressure bar while
cooking, and checking cycle time. If those aspects has been generally fullfiled, this
optimized process are validated and can be use in the future. From those four
main parameter, this process caould be implemented with improvement in some
aspects such as machine and people.
Keywords: sweet soya sauce, process validation, viscosity, brix level, pressure

VALIDASI KAPASITAS PROSES PEMASAKAN KECAP
OPTIMUM DENGAN MEMPERTAHANKAN KUALITAS

PRODUK KECAP

DIAN JOANITA

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
pada
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

Judul Skripsi : Validasi Kapasitas Proses Pemasakan Kecap Optimum dengan
Mempertahankan Kualitas Produk Kecap
Nama
: Dian Joanita

NIM
: F24100106

Disetujui oleh

Dr Ir Nurheni Sri Palupi, MSi
Pembimbing I

Iman S Nurchaedi, SSi, MSi
Pembimbing II

Diketahui oleh

Dr Ir Feri Kusnandar, MSc
Ketua Departemen

Tanggal Lulus: (

)

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
tuntunan-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih
dalam magang penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Januari 2014 ini ialah
validasi proses, dengan judul Validasi Kapasitas Proses Pemasakan Kecap
Optimum dengan Mempertahankan Kualitas Produk Kecap.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Ibu Dr Ir Nurheni Sri Palupi, MSc
selaku dosen pembimbing I dan Bapak Iman Nurchaedi, Ssi, MSi selaku
pembimbing II yang telah banyak memberi saran. Juga kepada Bapak Dr Ir Feri
Kusnandar, MSc sebagai Ketua Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan. Di
samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada PT Unilever Indonesia, Tbk
dan seluruh jajaran staff dan operator yang telah banyak membantu dalam proses
penelitian penulis. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada orang tua dan
teman-teman terdekat atas doa dan dukungannya sampai terselesaikannya skripsi
ini.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat bagi masyarakat terutama bagi PT
Unilever Indonesia, Tbk dan pihak-pihak yang bergerak di bidang pangan.

Bogor, September 2014

Dian Joanita

DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL

vi

DAFTAR GAMBAR

vi

DAFTAR LAMPIRAN

vi

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

2

Perumusan Masalah

2

Tujuan Penelitian

2

Manfaat Penelitian

2

Ruang Lingkup Penelitian

2

TINJAUAN PUSTAKA

3

METODE

5

Bahan

5

Alat

5

Prosedur Analisis Data

5

HASIL DAN PEMBAHASAN

6

Validitas Proses optimasi Berdasarkan Total Waktu Pemasakan

6

Validitas Proses Optimasi Berdasarkan Viskositas dan Nilai Brix

6

Validitas Proses Optimasi Berdasarkan Tekanan Tangki pemasakan

9

Validitas Proses Optimasi Berdasarkan Total Waktu Pengukuran
SIMPULAN DAN SARAN

10
12

Simpulan

12

Saran

12

DAFTAR PUSTAKA

118

RIWAYAT HIDUP

15

DAFTAR TABEL
1
2

3
4
5

Rata-rata total waktu pemasakan
Rata-rata viskositas pada menit ke-10
Rata-rata viskositas pada menit ke-25
Rata-rata tekanan tangki pemasakan saat pemasakan
Rata-rata tekanan pemasakan berdasarkan nomor tangki pemasakan

6
8
8
9
10

DAFTAR GAMBAR
1
2
3
4
5
6

Proses Produksi Kecap Bango
Pemasakan dan tahapan penelitian
Rata-rata viskositas pada menit ke-10
Rata-rata viskositas pada menit ke-25
Rata-rata total waktu pengukuran
Diagram Ishikawa proses pembautan kecap

4
7
9
10
11
14

DAFTAR LAMPIRAN
1 Rata-rata total waktu pemasakan
2 Rata-rata viskositas
3 Nilai brix sampel kecap

20
24
26

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Kecap merupakan salah satu produk olahan kedelai yang banyak digunakan
sebagai penyedap makanan oleh masyarakat Indonesia. Kecap manis umumnya
berbentuk cairan kental, berwarna coklat kehitaman, memiliki rasa manis, gurih
dan sedikit pahit.
Proses pembuatan kecap manis terdiri dari dua proses utama, yaitu
karamelisasi dan reaksi Maillard. Kedua proses utama ini berpengaruh besar bagi
karakteristik fisik dan sensori produk kecap yang dihasilkan. Proses karamelisasi
dan rekasi Maillard membentuk warna dan viskositas kecap. Viskositas yang
tinggi menjaga kecap dari kontaminasi mikroba selama proses penyimpanan dan
distribusi. Sedangkan citarasa kecap dipengaruhi oleh bahan baku utama yaitu
gula kelapa dan sari kedelai hasil fermentasi.
Melihat semakin tingginya permintaan kecap manis di Indonesia, PT
Unilever Indonesia, Tbk. melakukan optimasi proses. Dimana tujuan dari optimasi
proses ini adalah meningkatkan kapasitas produksi kecap. Optimasi proses
dilakukan dengan mempersingkat waktu pemasakan namun
tetap
mempertahankan kualitas kecap.
Dalam proses pembuatannya, kecap diproduksi dari dua bahan baku utama
yaitu gula kelapa yang telah dikaramelisasi terlebih dahulu dan sari kedelai hasil
fermentasi. Pada tahap selanjutnya pemasakan dilakukan selama 45 menit hingga
mendapat nilai brix dan viskositas yang sesuai dengan standar kualitas yang
diinginkan. Selama pemasakan 45 menit dilakukan penambahan air guna
mendapatkan kekentalan dan citarasa yang diinginkan.
Namun penambahan air ditengah proses pemasakan dinilai kurang optimum
karena target viskositas dan nilai brix dapat dicapai tanpa penambahan air.
Sehingga untuk mengoptimalkan proses pemasakan kecap, perlu dilakukan
modifikasi proses. Setelah menyusun pola perubahan viskositas dan nilai brix
kecap selama pemasakanan, tim process development Unilever Indonesia
membuat optimasi proses pemasakan. Proses pemasakan kecap yang tadinya
memakan waktu setidaknya 45 menit dioptimasi menjadi 35 menit.
Ada dua persyaratan yang ditetapkan oleh PT Unilever Indonesia sebagai
standar mutu yaitu viskositas dan nilai brix. Selama proses pemasakan dilakukan
pengecekan sebanyak dua kali. Yang pertama pada menit ke-10 dan yang kedua
pada menit ke-25. Keduanya dilakukan untuk memprediksi viskositas dan nilai
brix pada menit ke-35. Apabila viskositas dan nilai brix pada menit ke 10 dan 25
berada dalam kisaran yang ditentukan maka pemasakan dapat dihentikan pada
menit ke 35. Sementara apabila viskositas dan nilai brix kurang atau lebih dari
kisaran yang ditentukan maka dilakukan penambahan air maupun waktu. Hal ini
diterapkan untuk mendapatkan viskositas dan nilai brix yang memenuhi
persyaratan.
Pada menit ke-10 nilai brix yang ditentukan adalah 74.00 – 74.60
sedangkan viskositas yang diinginkan adalah 8.22 – 9.23 Poise. Pada menit ke-25
nilai brix yang ingin dicapai adalah 75.00 – 75.95 dan viskositas 10.37 – 14.00.
Apabila pada menit ke-10 dan menit ke-25 telah memenuhi standard maka

2
diperkirakan nilai brix pada menit ke-35 adalah 76.00 – 76.69 dan viskositasnya
adalah 13.04 – 16.35. Penambahan air pada kecap yang viskositasnya lebih tinggi
dari standard adalah dengan nemambahkan 100 Kg air terhadap kelebihan 1 nilai
brix dan penambahan waktu sebanyak 10-15 menit.
Untuk menetapkan proses optimasi ini menjadi proses utama harus
dilakukan validasi proses. Validasi proses dilakukan dengan menganalisa validitas
proses pemasakan berdasarkan total waktu pemasakan, viskositas dan nilai brix
saat pemasakan, tekanan tangki pemasakan saat pemasakan, dan total waktu
pengukuran viskositas dan brix. Dari data yang dikumpulkan kemudian ditelaah
apakah proses pemasakan yang telah berlangsung ideal.
Perumusan Masalah
Sebelum proses optimasi ditetapkan sebagai proses pemasakan di kemudian
hari, proses ini harus divalidasi terlebih dahulu. Untuk menyatakan validitas
proses optimasi ini, ada beberapa aspek yang menjadi parameter yaitu: total waktu
pemasakan, viskositas dan nilai brix pada menit ke 10 dan 25, tekanan tangki
pemasakan saat memasak dan total waktu pengukuran viskositas dan nilai brix.
Total waktu pemasakan, tekanan tangki pemasakan saat pemasakan, dan total
waktu pengukuran berkaitan dengan lama waktu pemasakan. Viskositas dan nilai
brix menunjukan kesesuaian dengan persyaratan kecap.
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ialah menilai validitas proses optimasi pemasakan kecap
melalui beberapa parameter yaitu: total waktu pemasakan, viskositas dan nilai brix
pada menit ke 10 dan 25, tekanan tangki pemasakan saat memasak dan total
waktu pengukuran viskositas dan nilai brix.
Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini diantaranya adalah mendapatkan nilai indeks CP dari
parameter proses pemasakan dan menilai validitas proses optimasi. Sehingga
tujuan proses optimasi untuk meningkatkan kapasitas pemasakan dapat tercapai.
Pada akhirnya tujuan optimasi proses pemasakan yaitu memenuhi permintaan
kecap manis di Indonesia akan tercapai.
Ruang Lingkup Penelitian
Penelitian ini berfokus pada validasi proses optimasi pemasakan kecap
manis di PT Unilever Indonesia, Tbk dengan metode analisis dengan nilai CP
(Capability Process) yang dimabil dari empat parameter, yaitu: total waktu
pemasakan, viskositas dan nilai brix pada menit ke 10 dan 25, tekanan tangki
pemasakan saat memasak dan total waktu pengukuran viskositas dan nilai brix.

3

TINJAUAN PUSTAKA
Kecap Manis dan Standar Mutunya
Kecap adalah produk cair yang diperoleh dari hasil fermentasi dan/atau
dengan cara kimia (hidrolisis) kacang kedelai (Glycine max L.) dengan atau tanpa
penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan yang diizinkan
(BSN 2013). Kecap merupakan salah satu bentuk pangan olahan tradisional dari
kedelai. Kecap berwarna coklat tua, berbau khas, berasa manis atau asin dan dapat
mempersedap rasa masakan.
Menurut SNI 3543.1:2013 (BSN, 2013) kecap kedelai manis merupakan
produk berbentuk cair yang dibuat dari cairan hasil fermentasi kedelai atau
bungkil kedelai ditambah gula dengan atau tanpa penmbahan bahan pangan lain
dan bahan tambahan pangan yang diijinkan. Syarat mutu kecap kedelai manis (M)
dan asin (A) mencakup keadaaan (bau dan rasa : normal, khas); protein (N x 6.25)
(M : min 2.5% b/b, A : min 4.0% b/b); padatan terlarut (min 10% b/b); NaCl (M :
min 3% b/b, A : min 5% b/b); sakarosa (M : min 40% b/b); pengawet (benzoat :
maks 600 mg/kg, metil p-hidroksibenzoal : maks 250 mg/kg, propil phidroksibenzoat : maks 250 mg/kg); pewarna tambahan (sesuai SNI 01-02221995); cemaran logam (Pb : maks 1 mg/kg, Cu : maks 30 mg/kg, Zn : maks 40
mg/kg, Sn : maks 40 mg/kg, Hg : maks 0.05 mg/kg); As (maks 0.5 mg/kg);
E.coli : < 3 APM/g, kapang/khamir : maks 50 kol/g) (BSN 2013).
Pada proses pembuatan kecap manis mula-mula kedelai difermentasi oleh
kapang (aspergillus sp dan Rhizopus sp) menjadi semacam tempe kedelai,
kemudian “tempe” ini dikeringkan dan direndam di dalam larutan garam. Proses
ini disebut fermentasi koji. Kemudian dilakukan fermentasi moromi yang
dilakukan perendaman garam. Garam merupakan senyawa yang selektif terhadap
pertumbuhan mikroba. Hanya mikroba tahan garam saja yang tumbuh pada
rendaman kedelai tersebut. Mikroba yang tumbuh pada rendaman kedelai pada
umumnya dari jenis khamir dan bakteri tahan garam, seperti Zygosaccharomyces
(khamir) dan Lactobacillus (bakteri). Mikroba ini merombak protein menjadi
asam-asam amino dan komponen rasa dan aroma, serta menghasilkan asam.
Fermentasi tersebut terjadi jika kadar garam cukup tinggi, yaitu antara 15 sampai
20% (IPTEK 2005).
Dua parameter penting penting dalam pemasakan kecap di antaranya
adalah nilai brix dan viskositas. Nilai brix merupakan skala yang umum diukur
dengan menggunakan indeks refratif dari sebuah larutan pada suhu 20o C. Nilai
brix dihitung untuk mengetahui presentase sukrosa (dalam berat) yang terlarut
dalam larutan sukrosa dan air. Apabila 10g sukrosa dilarutkan dalam 90g air maka
nilai brix larutan itu adalah 10%. Cara ini digunakan untuk menentukan
konsentrasi dari sebuah cairan (Gardner 2010).
Penggunaan nilai brix sekarang ini banyak ditemukan dalam menentukan
kadar gula dalam berbagai produk segar. Hal ini dikarenakan nilai brix suatu
produk berkorelasi dengan rasa, densitas, dan kualitas keseluruhan produk.
Perubahan nilai brix dapat mengakibatkan perbedaan di antara batch produksi,
sehingga refraktometer yang baik harus digunakan pada Lab Quality Control
untuk menjaga konsistensi produk (Gardner 2010).

4
Viskositas pada kecap memiliki peran penting dalam proses produksi.
Viskositas digunakan dalam perhitungan koefisien transfer panas/kalor,
penurunan tekanan, sifat hidrolik, dan reologi. Seringkali larutan dengan
viskositas sedang dan tinggi harus diratakan dalam temperatur tertentu (Daucik
2008). Viskositas cairan yang mengandung hidrokarbon berubah seiring dengan
perubahan suhu.
Proses produksi mulai dari penerimaan raw material, sortasi bahan, proses
pengolahan, pengemasan, dan penggudangan. Produksi Kecap Bango dilakukan
melalui beberapa tahapan yaitu penyortiran gula kelapa, karamelisasi pemasakan,
penyaringan, pengisian (filling), dan pengemasan. Dalam proses magang, penulis
akan lebih fokus pada proses pemasakan. Diagram 1 pada halaman berikutnya
akan menjelaskan proses pembuatan kecap manis secara keseluruhan.

Gula
Kelapa

Penyortiran
gula kelapa

Kacang
kedelai

Fermentasi
kedelai hitam
Karamelisasi
gula kelapa
Air kacang
hasil fermentasi

Air
Pemasakan

Penyaringan
kecap manis

filling

pengemasan
Keterangan:
= topik penelitian
Gambar 1 Proses Produksi Kecap Bango
Process Capability
Tujuan utama dari Process Management adalah untuk mencegah cacat
produk dan meminimalisir variabilitas proses. Variabilitas proses yang terjadi

5
dalam sebuah manufaktur dapat diukur dengan metode-metode statistika. Dalam
rangka mengurangi variabilitas perlu ditetapkan hubungan antara faktor penting
dalam proses dan hasil produk (Prabhuswany dan Nagesh 2007). Sehingga untuk
menghasilkan produk yang seragam perlu ditetapkan aspek-aspek penting yang
berpengaruh pada produk akhir.
Analisa dengan metode Process Capability sering diaplikasikan dalam
berbagai tahap dalam manufaktur, seperti proses, desain produk, perencanaan
manufaktur. Hal ini dikarenakan Process Capability mampu menentukan
kemampuan produksi dalam batas toleransi. Hal ini merupakan pengukuran yang
dilakukan secara kuantitatif mengenai performa dan potensi proses (Sagbas 2009).
Ada beberapa indikator kapabilitas, diantaranya CP (Capability Process), Cpu
(Capability Process Upper), Cpl (Capability Process Lower), dan Cpk (Capablity
Rpocess Index) yang sudah banyak digunakan di banyak industri (Czarski 2008).
Process Capability membantu perusahaan dalam mengukur variabilitas
proses dan mengurangi variabilitas. Process Capability ini dapat dihitung dan
dianalisa salah satunya melalui penghitungan variasi indeks Cp. Process
Capability dapat dianalisa dengan menghitung kualitas performa proses dengan
faktor yang ditetapkan dan dalam kondisi terkontrol (Prabhuswamy dan Nagesh
2007).
Kane (1986) mengatakan bahwa Capability index seperti CP
merepresentasikan proses yang tejadi dan berkorelasi dengan parameter proses.
Indeks ini menunjukan sistem pengukuran yang komplementer tentang performa
proses dan dapat digunakan dengan toleransi (SD) bilateral atau unilateral dengan
atau tanpa suatu nilai target.
Pengukuran Capability Process menghasilkan variabilitas proses terhadap
batas spesifik yang didasarkan atas tiga asumsi, yaitu: proses terkendali dalam
kontrol, adanya ketetapan target nilai dan spesifikasi kualitas karakter, dan proses
yang diukur kualitas karakternya berdistribusi normal (Ahmed 2010).
Analisa Capability Process mengacu pada proses yang secara normal
terjadi ketika beroperasi. Cara ini diasumsikan untuk proses yang probabilitas
distribusinya sangat tinggi jatuh pada range ±3SD dari rata-rata atau 6SD seperti
yang telah dijelaskan sebelumnya (Ahmed 2010). Adapun rumus Capability
Process adalah sebagai berikut:
Cp = USL – LSL
6 SD
Keterangan: Cp
= Capacity Process
USL = Upper Specification Limit
LSL = Lower Specification Limit
SD
= Standard Deviation
Pengukuran CP menunjukan apakah toleransi alami yang ditunjukan
dengan nilai 6SD dalam sebuah proses berada dalam range spesifikasi limit. Nilai
CP 1,0 mengindikasikan proses yang kapabel. Mengukur standar deviasi
merupakan hal penting dalam mengestimasi nilai Cp. Namun nilai CP 1.0
bukanlah nilai minimal yang dapat diterima (Kane 1986).

6

METODE
Bahan
Bahan yang digunakan pada proses pemasakan kecap manis antara lain gula
kelapa yang telah melalui proses karamelisasi, air, dan AKB hasil fermentasi
kacang kedelai hitam (Air Kacang Bango).
Alat
Alat-alat yang digunakan terdiri dari viskometer, refraktometer, pressure
gauge, dan jam digital. Alat yang digunakan dalam pengukuran viskositas adalah
DV-I Prime Digital Viscometer dari Arham Scientific Co. Untuk mengukur nilai
brix digunakan refraktometer (RHS-10ATC Portable Salinity Refractometer).
Dalam melakukan pemasakan digunakan tangki pemasakan yang dilengkapi
dengan steam jacket. Pengukuran tekanan selama memasak dilakukan dengan
pressure gauge yang terletak di setiap tangki pemasakan. Sementara pengukuran
waktu pemasakan dan waktu pengukuran dilakukan dengan jam digital.
Waktu dan Tempat
Magang dilaksanakan selama 4 bulan sejak tanggal 20 Januari – 20 Mei
2014. Kegiatan magang dilaksanakan di PT Unilever Indonesia, Tbk Jalan
Jababeka IX Kav D1-29 Jababeka, Cikarang, Bekasi
Prosedur Analisis Data
Proses pemasakan yang telah dibuat oleh tim Produk Development
Unilever Indonesia, memungkinkan tim produksi kecap Bango untuk
memprediksi viskositas dan nilai brix yang akan dicapai pada akhir pemasakan
kecap yaitu pada menit ke-35 seperti yang telah dijabarkan sebelumnya. Profil
pemasakan kecap ini telah dirangkum dalam bagan alir pada halaman berikutnya.
Bagan alir proses optimasi pemasakan kecap bango dapat dilihat pada Gambar 2.
Data dikumpulkan berdasarakan empat parameter utama saat pemasakan,
yaitu total waktu pemasakan, viskositas dan nilai brix pada menit ke 10 dan 25,
tekanan tangki pemasakan saat memasak dan total waktu pengukuran viskositas
dan nilai brix. Viskositas dan nilai brix merupakan hal utama dalam
mempertahankan kualitas kecap. Viskositas kecap yang seragam menandakan
kualitas kekentalan kecap hasil produksi yang stabil. Begitu juga dengan nilai brix
yang sesuai standar menunjukan tingkat padatan terlarut yang seragam disetiap
batch pemasakan kecap.
Dalam menganalisis data dari empat parameter tersebut dilakukan dengan
menghitung nilai CP (Capability Process). Process capability membandingkan
variabilitas kestabilan proses dilaksanakan dengan batas spesifik. Perbadingan
antara spesifikasi proses dengan nilai proses didefinisi oleh 6 standar deviasi. Hal
ini menunjukan seberapa baik proses memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan.
Karakteristik tangki pemasakan juga ditelaah lebih lanjut guna mengetahui kinerja
tangki pemasakan selama dua bulan terakhir.

7

Gula yang telah
dikaramelisasi

AKB hasil
fermentasi
moromi

Pemasakan dengan
tekanan 2,8 - 3,0 bar

 Pengukuran tekanan
kuali saat memasak
 Observasi stabilitas
tekanan per kuali

Pada menit ke-10

Pada menit ke-25

 Pengukuran dan pencatatan
viskositas dan nilai brix.
 Observasi pelaksanaan
pengukuran
 Pengukuran dan pencatatan
viskositas dan nilai brix.
 Observasi pelaksanaan
pengukuran

Tidak

Viskositas kurang
dari 10,37
Penambahan
waktu masak
sebanyak 10
menit

Viskositas
antara 10,37 –
12,49

Viskositas lebih
dari 12,49
Penambahan air
sebanyak 100kg air
per kelebihan 1 nilai
brix dan penambahan
waktu selama 10-15
menit

Ya
Visko
Steam dimatikan
pada menit ke-35
–

–
Gambar 2 Proses Pemasakan dan tahapan penelitian

8
Melalui pengamatan langsung dan analisa nilai CP kemudian menghasilkan
penilaian validitas proses optimasi dan rekomendasi. Analisis faktor penyebab
masalah variabilitas proses yang tinggi dilakukan dengan observasi, wawancara
langsung dengan petugas dan diagram Ishikawa.
Diagram Ishikawa dikembangkan oleh Dr Kaoru Ishikawa pada tahun 1943
sehinggga disebut diagram Ishikawa. Diagram Ishikawa sering juga disebut
diagram sebab akibat karena menggambarkan hubungan antara akibat dan
penyebab suatu masalah. Diagram ini digunakan untuk menganalisa penyebab
dari suatu masalah agar dapat diambil tindakan perbaikan. Penyebab masalah ini
pun dapat berasal dari berbagai sumber utama misalnya metode kerja, peralatan,
bahan dasar, maupun karyawan. Selanjutnya dari sumber-sumber utama
diturunkan menjadi beberapa sumber yang lebih kecil dan mendetail.
Diagram ini juga bisa disebut fishbone karena bentuknya yang seperti tulang
ikan. Masalah yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab
masalah dilambangkan dengan tulang-tulang ikan yang dihubungkan menuju
kepala ikan. Tulang paling kecil merupakan penyebab paling spesifik yang
membangun penyebab yang lebih besar (tulang yang lebih besar).

9

HASIL DAN PEMBAHASAN
Validitas Proses Optimasi Berdasarkan Total Waktu Pemasakan
Total waktu pemasakan merupakan salah satu hal kritis yang menjadi
parameter keberhasilan optimasi proses. Dimana tujuan dari optimasi proses
adalah memperpendek waktu pemasakan agar kapasitas pemasakan meningkat.
Berdasarkan pengumupulan data yang dilakukan selama bulan Januari hingga
Maret 2014 menunjukan bahwa nilai CP (Capability Process) yang relatif baik.
Tabel rata-rata total waktu pemasakan dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 Total waktu pemasakan
Bulan
Januari
Februari
Maret

Waktu Pemasakan (Menit)
Rata-rata ± SD
Target
39 ± 3
35 - 45
39 ± 2
35 - 45
42 ± 3
35 - 45

Tingkat
Keberhasilan (%)
61.12
61.76
47.96

CP
0.56
0.83
0.56

Pada Tabel 1 ditunjukan bahwa rata-rata total waktu pemasakan masih
diatas target yang diinginkan (35-45 menit), yaitu 39 menit pada bulan JanuariFebruari dan 42 menit pada bulan Maret. Hal ini dikarenakan seringkali
diperlukan adanya perpanjangan waktu pemasakan yang disebabkan belum
tercapainya standar viskositas dan nilai brix dari kecap pada menit ke-35. Namun
apabila melihat dari tingkat keberhasilan tercapainya memasak dalam kurun
waktu 35 menit, sebesar 61.12% pemasakan pada bulan Januari tercapai.
Sementara pada bulan Februari dan Maret berturut-turut tercapai sebesar 61.76%
dan 47.96% pemasakan. Indeks CP terhitung adalah sebesar 0.56; 0.83; dan 0.56
berturut-turut pada bulan Januari, Februari, dan Maret. Rata-rata CP pada ketiga
bulan tersebut adalah 0.46. Menurut Kane (1986), Nilai CP 1.0 mengindikasikan
proses yang kapabel. Namun nilai CP 1.0 bukanlah nilai minimal yang dapat
diterima. Sehingga meskipun nilai CP pada bulan Januari, Februari, Maret tidak
mencapai angka 1.0 proses optimasi berdasarkan total waktu pemasakan dapat
dikatakan valid karena rata-rata waktu yang masih berkisar dalam waktu yang
ditetapkan yaitu 35 – 45 menit dan tingkat keberhasilan tercapainya pemasakan
selama 35 menit yang tinggi.
Validitas Proses Optimasi berdasarkan Viskositas dan Nilai Brix
Meskipun proses optimasi memperpendek waktu pemasakan namun standar
kualitas kecap hasil pemasakan tetap dipertahankan. Oleh sebab itu untuk
mencapai standar kualitas kecap, dilakukan pengukuran viskositas dan nilai brix
saat pemasakan, yaitu pada menit ke-10 dan 25. Tujuannya adalah supaya dapat
melihat perubahan viskositas dan nilai brix dan mengestimasi viskositas dan nilai
brix pada akhir pemasakan (menit ke-35). Berikut ini merupakan tabel dan grafik
rata-rata viskositas pada menit ke-10 pada tabel 2 dan gambar 3. Sedangkan
viskositas pada menit ke-25 pada tabel 3 dan gambar 4.

10

Tabel 2 Viskositas pada menit ke-10
Bulan
Jan
Feb

Min
6.59
6.35

Rata-rata ± SD
9.50 ± 0.49
9.17 ± 0.32

Maks
14.04
14.51

LCL
8.04
8.22

UCL
10.96
10.13

CP
0.35
0.53

Mar

6.56

9.74 ± 0.39

13.77

8.56

10.91

0.43

Keterangan:
LCL = Lower Control Limit
UCL = Upper Control Limit
CP
= Capability Process

20
18

Viskositas (Posie)

16
14
12
10
8
6
4
2
0
Jan

Feb

Min

Rata-rata

Mar

Maks

LCL

UCL

Gambar 3 Rata-rata Viskositas pada menit ke-10
Pada menit ke-10, rata-rata viskositas baik pada bulan Januari, Februari, dan
Maret melebihi standar yang ditetapkan. Standar viskositas pada menit ke-10
adalah 8.22 – 9.23 Poise. Sementara rata-rata viskositas kecap pada menit ke-10
pada bulan Januari, Februari, dan Maret secara berturut-turut adalah 9.50 ± 0.49
Poise; 9.17 ± 0.32 Poise; dan 9.74 ± 0.39 Poise. Rata-rata viskositas dan nilai brix
kecap per hari dapat dilihat pada bagian lampiran.
Nilai CP pada menit ke-10 pada bulan Januari, Februari, dan Maret berturutturut adalah 0.39, 0.33, 0.65. Angka ini dapat dikatakan lebih rendah dibanding
CP total waktu pemasakan. Menurut Nadiah (2011), jika nilai CP kurang dari 1.33,
artinya proses tersebut masih memiliki variabilitas yang tinggi dan kapabilitas
proses yang rendah. Jika dilihat dari angka minimum dan maksimum viskositas

11
maka dapat disimpulkan viskositas pada menit ke-10 sangat beragam karena
kisaran angka minimum dan maksimum yang lebar. Nilai CP yang rendah dapat
disebabkan oleh kisaran UCL-LCL yang jauh lebih lebar daripada kisaran standar
yang telah ditetapkan atau disebut juga USL-LSL. Penyebab beragamnya
viskositas pada menit ke-10 akan dijelaskan lebih lanjut pada bagian berikutnya.
Tabel 2 Viskositas pada menit ke-10
Bulan
Jan

Min
8.33

Rata-rata ± SD
12.48 ± 0.43

Maks
16.75

LCL
11.20

UCL
13.76

CP
0.39

Feb

8.07

12.28 ± 0.52

16.44

10.73

13.84

0.33

Mar

9.20

13.22 ± 0.26

17.53

12.44

14.00

0.65

Keterangan:
LCL = Lower Control Limit
UCL = Upper Control Limit
CP
= Capability Process

22
20
18

Viskositas (Poise)

16
14
12
10
8
6
4
2
0
Jan

Feb
Min

Rata-rata

Mar
Maks

LCL

UCL

Gambar 4 Rata-rata Viskositas pada menit ke-25
Rata-rata viskositas pada menit ke-25 telah memenuhi standar (10.37 –
14.60 Poise) yaitu secara berturut-turut dari bulan Januari, Februari, dan Maret
sebesar 12.48 ± 0.43 Poise; 12.28 ± 0.52 Poise; dan 13.22 ± 0.26 Poise. Meskipun
masih ada kejadian dimana viskositas berada diatas atau dibawah kisaran yang
ditetapkan. Nilai CP yang dicapai pada bulan Januari, Februari, dan Maret

12
walaupun relatif rendah namun terjadi peningkatan yaitu sebesar 0.39, 0.33, dan
0.65. Rata-rata CP viskositas pada menit ke-10 dan 25 pada ketiga bulan tersebut
adalah 0.45. Berdasarkan penilaian indeks CP proses optimasi berdasarkan
viskositas dan nilai brix ini cukup rendah. Namun selama viskositas dan nilai brix
pada kecap akhir memenuhi standar maka mutu kecap tetap terjamin dan proses
optimasi dapat dinyatakan valid.
Validitas Proses Optimasi berdasarkan Tekanan Tangki Pemasakan
Faktor penting selama pemasakan salah satunya adalah tekanan selama
pemasakan. Apabila selama pemasakan tekanan stabil pada kisaran yang
ditetapkan (2.8-3.0 Bar) maka panas yang diterima cukup. Berikut adalah tabel
rata-rata tekanan tangki pemasakan selama bulan Februari – Maret 2014 pada
Tabel 4.
Tabel 4 Tekanan tangki pemasakan saat pemasakan
Bulan
Feb

Min
2.20

Rata-rata ± SD
3.00 ± 0.10

Max
3.80

UCL
3.30

LCL
2.70

CP
0.30

Mar

2.20

2.97 ± 0.18

4.00

3.50

2.44

0.19

Keterangan:
LCL = Lower Specification Limit
UCL = Upper Specification Limit
CP
= Capability Process
Tabel 4 menunjukkan rata-rata tekanan selama pemasakan berkisar di 2.97 –
3.00 Bar. Hal ini dinilai sangat baik. Namun kisaran nilai minimum dan
maksimum tekanan saat pemasakan dinilai sangat lebar. Hal ini menunjukan
ketidak stabilan tekanan pada saat pemasakan. Ketidakstabilan ini disebabkan
oleh steam jacket yang berfungsi memanaskan tangki pemasakan kurang
berfunsgsi optimum. Sehingga tekanan yang dihasilkan tidak stabil sesuai
ketentuan yang ditetapkan yaitu 2.8-3.0 Bar. Hal ini menyebabkan nilai CP dari
tekanan tangki pemasakan relatif sangat kecil, yaitu 0.30 pada bulan Februari dan
0.19 pada bulan Maret. Rata-rata CP tekanan tangki pemasakan adalah 0.25.
Untuk mengetahui kinerja setiap tangki pemasakan, maka dilakukan telaah
lebih lanjut pada keempat belas tangki pemasakan. Dikarenakan karakteristik
tangki pemasakan yang berbeda-beda, penelaahan ini diharapkan menunjukan
tangki pemasakan mana yang paling berkontribusi besar dalam menghambat
proses optimasi. Tabel 5 pada halaman selanjutnya akan menunjukan karakteristik
pemanasan yang berbeda-beda dari setiap tangki pemasakan.
Tabel 5 menjelaskan penyebab tekanan selama pemasakan memiliki kisaran
minimum dan maksimum yang lebar yaitu nilai minimum dan maksimum tekanan
selama pemasakan dari setiap tangki pemasakan yang juga berbeda-beda. Hal ini
menyebabkan nilai standar deviasi yang relatif besar dan pada akhirnya nilai CP
pun relatif kecil. Dari keseluruhan tangki pemasakan, ada beberapa tangki yang
dinilai valid dan memiliki konsistensi yang baik dalam memanaskan tangki yaitu,

13
tangki 4, 7, dan 13. Sementara kesebelas tangki lainnya memiliki kestabilan yang
kurang baik pada bulan Februari atau Maret atau keduanya.
Ketidakstabilan tekanan selama pemasakan ini juga yang mungkin
menyebabkan viskositas pada menit ke-10, memiliki kisaran minimum maksimum
yang lebar pula. Karena pemanasan yang diterima berbeda dapat menyebabkan
hasil pemasakan terukur beruapa viskositas yang berbeda meskipun dalam kurun
waktu yang sama. Tekanan saat pemasakan bukanlah satu-satunya alasan, bisa
jadi keadaan material awal yang berbeda pun dapat menyebabkan viskositas pada
menit ke-10 yang berbeda-beda.
Apabila dilihat dari pemasakan secara keseluruhan, pemasakan dengan
tekanan yang tidak stabil dan berbeda-beda dapat menyebabkan ketidak
seragaman pada saat proses pemasakan. Salah satu kerugiannya adalah
menyebabkan waktu pemasakan yang lebih lama. Oleh sebab itu sebaiknya suplai
uap ke tangki pemasakan harus diperiksa lebih lanjut dan dipelihara dengan baik
di masa depan. Berdasarkan tekanan tangki pemasakan pada saat pemasakan,
proses optimasi dinyatakan tidak valid dikarenakan nilai CP yang terlalu rendah
apabila dibandingkan dengan paramter lain. Ketidakstabilan tekanan di masa
depan dapat menyebabkan kerugian yang lebih besar seperti waktu pemasakan
yang terlalu lama apabila tekanan terlalu rendah. Atau sebaliknya pemasakan bisa
saja overheating apabila kecap dimasak pada tekanan yang terlalu tinggi dalam
kurun waktu yang normal.
Tabel 5 Tekanan pemasakan berdasarkan nomor tangki pemasakan (bar)
Tangki
pemasa
kan
1

Februari
Min

Rata-rata ± SD

Maks

Min

Rata-rata ± SD

Maks

2.6

3.0 ± 0.12

3.2

2.0

2.8 ± 0.40

3.5

2

2.4

2.9 ± 0.15

3.2

2.0

2.4 ± 0.34

3.0

3

3.0

3.8 ± 0.45

4.0

3.0

3.9 ± 0.29

4.0

4

2.6

2.9 ± 0.11

3.2

2.6

2.9 ± 0.12

3.0

5

2.8

3.3 ± 0.35

3.8

2.8

3.0 ± 0.07

3.0

6

2.8

3.2 ± 0.26

3.4

3.0

3.0 ± 0.04

3.2

7

2.8

2.9 ± 0.10

3.0

2.6

2.7 ± 0.09

2.8

8

2.4

2.9 ± 0.23

3.2

2.6

2.9 ± 0.11

3.0

9

2.8

3.1 ± 0.12

3.2

3.0

3.0 ± 0.09

3.4

10

2.2

2.9 ± 0.48

4.0

2.2

3.2 ± 0.33

3.8

11

2.4

2.7 ± 0.25

3.0

-*

-*

-*

12

-*

-*

-*

-*

-*

-*

13

3.0

3.0 ± 0.00

3.0

3.0

3.0 ± 0.07

3.2

14

2.4

2.9 ± 0.15

3.0

2.4

2.9 ± 0.15

3.0

Keterangan:
* = tidak beroperasi

Maret

14

Validitas Proses Optimasi Berdasarkan Total waktu pengukuran
Pengukuran viskositas dan nilai brix yang dilakukan selama pemasakan
ditargetkan berjalan selama kurang dari 10 menit. Sehingga baik pada pengukuran
menit ke-10 dan 25 akan selesai dilakukan sebelum penentuan tercapainya standar
pemasakan pada menit ke-35. Pada gambar 5 akan dijabarkan rata-rata total waktu
pengukuran viskositas dan nilai brix selama bulan Maret 2014.
16
14
Waktu (menit)

12
10
8
6
4
2
0
Rata-rata

Min

Maks

LSL

USL

Gambar 5 Total waktu pengukuran dan nilai brix
Gambar 5 memperlihatkan bahwa selama bulan Maret 2014 pengukuran
viskositas dan nilai brix pada menit ke-10 dan 25 telah memenuhi ketentuan
pengukuruan kurang dari 10 menit. Walaupun masih ada pengukuran yang lebih
dari 10 menit. Total waktu rata-rata yang telah dicapai selama observasi pada
bulan Maret adalah 8 menit dengan standar deviasi 3 menit. Sedangkan nilai CP
total pengukuran adalah sebesar 0.32. Standar deviasi yang dinilai cukup besar ini
menyebabkan nilai CP yang relatif kecil dibandingkan dengan parameter lainnya.
Standar deviasi yang relatif tinggi ini disebabkan oleh cukup beragamnya
waktu pengukuran. Selama bulan Maret beberapa kali terjadi pengukuran yang
lebih dari 10 menit. Berdasarkan pengamatan langsung, hal ini dikarenakan QC in
Line yang bertugas sedang bertugas sedang beristirahat. Sementara QC substitusi
kurang kompeten dalam pengukuran dan kurang kapabel untuk memutuskan
penghentian pemasakan atau penambahan air/waktu. Sehingga QC substitusi
harus menghubungi QC in Line terlebih dahulu sehingga menyebabkan
penundaan keputusan. Untuk itu disarankan agar dilakukan refreshment atau
retraining bagi operator-operator yang bertugas dan yang akan mensubstitusi.
Selama observasi pengamatan langsung di lapangan, penulis melihat
beberapa hal yang menghambat kinerja operator QC in line. Salah satunya adalah
ramainya ruangan QC dengan operator-operator lain yang ikut berteduh dan
berbincang-bincang di dalam ruangan. Berdasarkan total waktu penguukuran,
proses optimasi dinyatakan kurang valid dan disarankan untuk mengadakan
training ulang bagi operator QC in Line dan operator pengganti selama istirahat.
Dengan operator yang lebih disiplin dan kompeten, tentu total waktu pengukuran

15
akan sesuai dengan target dan memiliki keberagaman yang rendah sehingga dapat
dinyatakan valid.

Gambar 6 Permasalahan variabilitas proses pemasakan kecap
Melalui observasi dan wawancara langsung dari operator selama magang,
permasalahan yang menghambat proses pemasakan berjalan secara optimum
dapat dikelompokan menjadi empat bagian, yaitu people, method, machine, dan
material. Dari segi people ada tiga hal yang cukup signifikan terlihat yaitu,
disiplin, kemampuan, dan lingkungan operator yang baik. Seringkali operator
tidak mengukur viskositas dan nilai brix pada menit ke-10 dan ke-35 ketika terjadi
penambahan waktu. Selain itu juga nilai brix yang relatif jarang diukur padahal
nilai brix merupakan salah satu tolak ukur standar kualitas kecap manis. Selain itu,
operator yang bertugas menggantikan QC in Line beberapa kali mengalami
kebingungan dan tidak dapat memutuskan perpanjangan air/waktu untuk
mencapai standar viskositas yang ditetapkan. Lingkungan operator yang saling
bercengkrama setelah waktu istirahat di ruang QC dapat mengakibatkan
terganggunya operator yang sedang bertugas. Oleh karena ketiga hal ini,
disarankan untuk mengadakan refreshment atau retraining bagi operator-operator
terkait.
Tekanan selama pemasakan yang dinyatakan tidak valid karena
ketidakstabilannya yang relatif cukup tinggi dapat disebabkan karena operasi
suplai uap yang kurang memadai. Untuk itu disarakan pemeliharaan lebih lanjut
pada tangki pemasakan agar tekanan yang dihasilkan tetap stabil. Globe valve atau

16
tuas pengatur suplai uap pada tangki pemasakan juga terlihat sudah banyak yang
berkarat. Hal ini menyebabkan sulitnya memutar atau mengatur suplai uap pada
tangki. Untuk itu disarankan untuk mengganti atau memperbaiki kondisi globe
valve yang berkarat tersebut.
Hal yang lain adalah Pressure gauge yang terletak disetiap tangki
pemasakan. Beberapa pressure gauge yang terpasang menghadap terbalik
menyulitkan operator dalam mencatat tekanan pemasakan. Beberapa pressure
gauge juga mengalami kerusakan seperti patahnya jarum penunjuk tekanan. Kasus
yang lain adalah adanya pressure gauge yang berbeda skala dari skala yang telah
ditetapkan di prosedur operasional standar. Hal ini dapat menyebabkan operator
kesulitan membaca tekanan tangki pemasakan.
Satu hal penting lainnya yang diamati dan berkaitan dengan peralatan adalah
gelas pengukur viskositas yang memiliki lipatan. Dalam mengukur viskositas,
viskometer mengandalkan perputaran bahan yang terukur. Apabila gelas pengukur
memiliki lipatan pada satu sisi gelas maka dapat mempengaruhi hasil pengukuran
viskositas.
Dari segi metode, satu hal yang menjadi sorotan adalah metode pendinginan
sampel. Sampel didinginkan secara manual dengan perendaman air yang
ditambahkan es balok. Berdasarkan pengamatan, pendinginan yang dilakukan
dengan es batu yang masih utuh akan lebih cepat turun suhu sampelnya
dibandingkan dengan yang es batunya telah mencair sebagian. Untuk itu
disarankan agar proses pendinginan ini dilengkapi dengan peralatan yang lebih
memadai seperti cool box, dan garam untuk menunda es batu mencair. Serta
mengingatkan kembali pada oeprator terkait untuk selalu mengganti es batu yang
telah mencair dengan yang utuh agar proses pengukuran sampel kecap dapat
dilakukan lebih cepat dan optimum.
Yang terakhir adalah dari aspek material yang digunakan. Beberapa
kejadian ditemukannya bahan asing pada gula merah seperti batu atau gula yang
overcook dikhawatirkan dapat mengakibatkan penurunan kualitas pemasakan.

17

SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Dari empat parameter penting yang telah dibahas sebelumnya, dapat
disimpulkan bahwa apabila proses optimasi ini akan ditetapkan sebagai proses
pemasakan tetap, maka harus dilakukan pengembangan dan perbaikan di beberapa
titik seperti kestabilan tekanan saat pemasakan dan ketertiban operator saat
bertugas. Proses optimasi berdasarkan total waktu pemasakan dapat dikatakan
valid karena rata-rata waktu yang masih berkisar dalam waktu yang ditetapkan
yaitu 35 – 45 menit. Proses optimasi berdasarkan viskositas dan nilai brix
walaupun cukup rendah, namun apabila viskositas dan nilai brix pada kecap akhir
memenuhi standar maka mutu kecap tetap terjamin dan proses optimasi dapat
dinyatakan valid. Sementara berdasarkan tekanan tangki pemasakan pada saat
pemasakan, proses optimasi dinyatakan tidak valid dikarenakan rata-rata CP yang
terlalu rendah (0.25) apabila dibandingkan dengan dua parameter sebelumnya
(0.46 dan 0.45) dan ketidakstabilan tekanan selama pemasakan dapat
menyebabkan kerugian yang lebih besar dikemudian hari apabila tidak diperbaiki
sejak dini. Berdasarkan total waktu pengukuran, proses optimasi dinyatakan
kurang valid karena nilai CP yang relatif kecil (0,32) dibandingkan ketiga
parameter lainnya (0.46; 0.45; 0.25) namun apabila segera dilakukan refreshment
dapat berjalan optimum dan dinyatakan valid.
Berdasarakan keempat parameter, ada tiga parameter yang dinyatakan valid
dan satu parameter yang tidak valid. Proses ini secara keseluruhan dapat
dinyatakan valid apabila dilakukan perbaikan seperti refreshment bagi operator
pemasakan dan QC in Line, penggunaan alat pengukuran yang sesuai standar
operasi prosedur, dan pemeliharaan peralatan pemasakan sesuai yang dibutuhkan.

Saran
Analisa melalui observasi dan diagram Ishikawa menunjukan bahwa untuk
mengaplikasikan proses pemasakan yang lebih singkat ini, sebaiknya dilakukan
perawatan yang lebih intensif pada peralatan seperti sistem yang menyuplai uap
panas ke tangki pemasakan, juga peralatan pengukuran viskositas dan pressure
gauge yang lebih sesuai dengan prosedur operasi standar. Selain itu perlu
diadakannya refreshment atau retraining bagi operator-operator untuk
meningkatkan pengetahuan dan kepedulian terhadap lancarnya proses pemasakan
kecap.

18

DAFTAR PUSTAKA
Ahed. 2010. Process Capability Analysis for Non Normal Data. Pakistan Business
Review July 2010.
Apriyantono A, Wiratma E. 1997. Pengaruh jenis gula terhadap sifat sensori dan
komposisi kimia kecap manis. Bul Teknol dan Industri Pangan 8: 8-14.
Czarski. 2008. Estimation of Process Capability Indices in Case of distribution
unlike the Normal One. Archives of Materials Science and Engineering vol
43-I page 39-42 Nov 2008.
Daucik. 2008. Temperature Dependence of the Viscosity of Hydrocarbon Fraction.
Acta Chimica Slovaca, Vol.1, No. 1, 2008, 43 – 57.
Gardner. 2010. Brix & Reflactive Indeks. Artikel di Gardco. [Terhubung Berkala].
http://www.gardco.com/pages/optical/re/brix.cfm (diakses 13 Juni 2014)
Harmita. 2004. Petunjuk Pelaksanaan Validasi Metode dan cara Perhitungannya.
Majalah Ilmu Kefarmasian Vol. 1 No. 3 Desember 2004 Hal 117 – 135.
Departemen Farmasi FMIPA-UI.
Hasan F. 2002. Pengaruh Konsentrasi Garam terhadap Mutu Produk Fermentasi
Gonad Bulu Babi [Skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
[INAB] Irish National Accreditation Board (IE). 2012. Guide to Method
Validation for Quantitative Analysis in Chemical Testing Laboratories.
Ireland: Dublin.
[IPTEK] Ilmu dan Pengetahuan Teknologi (ID). 2005. Teknologi Tepat Guna:
Pengolahan Kecap. [Terhubung Berkala]. http://www.iptek.net.id/ind/
warintek/?mnu=6&ttg=6&doc=6c10 [20 Januari 2014].
Juliana A 2003. Pengaruh Tepung Terigu dan Garam terhadap Perubahan Kualitas
Air dan Kelangsungan Hidup Benih Ikan Mas [Skripsi]. Bogor (ID): Institut
Pertanian Bogor.
Junaedi L. 1987. Pengaruh Pembersihan Koji dari Kapang Terhadap Efektifitas
Fermentasi Kedelai Hitam dan Kedelai Kuning pada Proses Pembuatan
Moromi [Skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Kane. 1986. Process Capability Indices. Journal of QualityTechnology, Vol 18
No1.
Nadiah. 2011. Aplikasi Pengendalian Proses Secara Statistika dan Penerapan
Perbaikan Mutu pada Proses Pencampuran Kering Susu Bubuk di PT X
Indonesia [Skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Nurlela E. 2002. Kajian Faktor Yang Mempengaruhi Pembentukan Warna Gula
Merah [Skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Prabhuswamy, Nagesh. 2007. Process Capability Analysis Made Simple Through
Graphical Approach. Kathmandu University Journal of Science,
Engineering and Technology, Vol I no III.
Rivai H. Analisis Fisikokimia: Validasi Metode Analisis. Fakultas Farmasi
Universitas Andalas.
Sagbas. 2009. Improving the Process Capability of a Turning Operation by the
Application of Statistical Technique. Materials and Technology 43 (2009) I,
55-59.

19
Samarajeewa U dan Wijeratna MCP. 1983. Coconut Sap as a Source of Sugar.
Vidyodaya Journal Vol 11 Nos 1 & 2:69-75 .
Santoso dan Hieronymus B. 1994. Kecap dan Tauco Kedelai. Jogjakarta: Kanisius.
Taverniers I, Bockstaele E, dan Loose M. 2004. Trends in quality in Analytical
laboratory II Analytical Method Validation and Quality Assurance. Trends
in Analytical Chemistry Vol. 23 No. 8. Belgium.

20
Lampiran 1 Rata-rata waktu pemasakan
Waktu Pemasakan
Hari

Tanggal

Minggu 05-Jan-14
Selasa 07-Jan-14
Rabu

Kamis

08-Jan-14

09-Jan-14

Jumat

10-Jan-14

Sabtu

11-Jan-14

Minggu 12-Jan-14

Senin

Selasa

Rabu

Kamis

Jumat

Sabtu

13-Jan-14

14-Jan-14

15-Jan-14

16-Jan-14

17-Jan-14

18-Jan-14

Minggu 19-Jan-14
Rata-rata

Shift
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
III

Rata-rata

Target

0:35
0:37
0:44
0:41
0:48
0:37
0:35
0:39
0:37
0:32
0:37
0:40
0:41
0:39
0:39
0:50
0:38
0:36
0:40
0:41
0:35
0:37
0:38
0:38
0:38
0:37
0:41
0:39
0:38
0:36
0:44
0:40
0:38
0:37
0:43
0:42
0:41
0:39

0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35

Σ batch / Total Batch /
Shift
Hari
Keberhasilan
85,71
68,18
72,22
60,00
70,00
66,67
86,67
77,78
66,67
87,50
83,30
76,70
50,00
36,36
57,89
47,37
70,59
66,67
50,00
45,45
56,54
65,22
54,17
58,33
57,14
71,43
54,17
63,64
68,18
78,30
30,80
30,80
63,64
45,83
47,37
52,20
38,10
61,12

7
22
18
15
20
15
15
18
12
8
18
17
16
11
19
19
17
21
22
22
23
23
20
24
21
22
24
22
22
23
13
13
23
24
19
23
21
19

7
40
30

45
26
44

55

65

66

67

70

49

66
44
48

21
Lampiran 1 Rata-rata waktu pemasakan (lanjutan)
Waktu Pemasakan
Hari

Tanggal

Shift

Sabtu
Senin

01-Feb-14
03-Feb-14

I
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
III
I
II
III
I
II
III

Selasa

Rabu

Kamis

04-Feb-14

05-Feb-14

06-Feb-14

Jumat

07-Feb-14

Sabtu

08-Feb-14

Minggu 09-Feb-14

Senin

Selasa

Rabu

Kamis

10-Feb-14

11-Feb-14

12-Feb-14

13-Feb-14

Jumat

14-Feb-14

Sabtu

15-Feb-14

Minggu 16-Feb-14

Rata-rata

Target

0:36
0:43
0:39
0:39
0:37
0:39
0:38
0:37
0:39
0:40
0:47
0:46
0:40
0:34
0:37
0:39
0:40
0:40
0:40
0:38
0:40
0:35
0:41
0:37
0:42
0:41
0:40
0:43
0:42
0:42
0:42
0:42
0:39
0:37
0:40
0:36
0:40
0:40
0:41
0:38
0:42

0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35

Σ batch / Total Batch
/ Hari
Keberhasilan Shift
81,82
45,00
52,17
65,22
78,26
60,00
72,73
82,61
63,64
68,42
35,71
31,25
61,90
66,67
69,57
72,73
76,19
63,16
60,87
71,43
69,23
87,50
53,33
68,75
61,54
61,11
52,94
52,38
59,09
43,48
70,00
50,00
60,00
66,67
52,00
90,48
58,33
66,67
57,89
71,43
75,00

7
20
21
18
23
20
22
23
23
19
14
16
21
9
23
22
22
19
23
21
13
8
15
16
13
18
17
21
22
23
20
18
15
12
25
21
24
21
19
14
4

7
67

66

65

51
44
63

57

39

63

62

53
37
66

37

22
Lampiran 1 Rata-rata waktu pemasakan (lanjutan)
Senin

17-Feb-14

Selasa

18-Feb-14

Rabu

Kamis

19-Feb-14

20-Feb-14

Jumat

21-Feb-14

Sabtu

22-Feb-14

Minggu 23-Feb-14
Senin

Selasa

Rabu

24-Feb-14

25-Feb-14

26-Feb-14

Kamis

27-Feb-14

Jumat

28-Feb-14
Rata-rata

I
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
III
I
II
III
I
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
III
I
III

0:39
0:39
0:41
0:42
0:44
0:42
0:39
0:39
0:45
0:36
0:40
0:39
0:42
0:36
0:42
0:44
0:41
0:41
0:40
0:40
0:39
0:37
0:38
0:42
0:38
0:38
0:42
0:44
0:40
0:41
0:41
0:39

0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35

86,36
57,89
50,00
57,89
53,33
55,00
73,68
61,54
47,06
87,50
45,00
63,64
52,00
79,17
54,55
57,14
61,54
72,00
68,75
36,36
65,00
60,00
66,67
47,06
73,68
55,56
50,00
47,06
42,86
61,11
50,00
61,76

22
19
18
19
15
20
19
13
17
16
20
11
25
24
22
21
13
25
16
22
20
20
21
17
19
18
6
17
14
18
24
18

41
52

52

53
36
67
38
58

58

43
53
42
51

23
Lampiran 1 Rata-rata waktu pemasakan (lanjutan)
Waktu Pemasakan
Hari

Tanggal

Shift

Sabtu

01-Mar-14

I
II
III
I
II
III
I
II
III
I
II
III
II
III
II
III
I
II
III
I
I
II
III

Senin

Selasa

Rabu

03-Mar-14

04-Mar-14

05-Mar-14

Kamis

06-Mar-14

Jumat

07-Mar-14

Sabtu

08-Mar-14

Minggu
Senin

09-Mar-14
10-Mar-14

Rata-rata

Rata-rata

Target

0:38
0:41
0:42
0:44
0:42
0:47
0:40
0:52
0:44
0:50
0:43
0:41
0:43
0:41
0:39
0:42
0:39
0:37
0:40
0:42
0:45
0:45
0:45
0:42

0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35
0:35

Σ batch / Total Batch
/ Hari
Keberhasilan Shift
73,68
55,56
50,00
45,45
52,38
52,94
47,62
47,37
52,63
61,11
66,67
45,45
46,15
52,38
58,33
33,33
42,86
60,00
25,00
31,58
27,27
27,78
47,62
47,96

19
18
6
22
21
17
21
19
19
18
18
22
13
21
12
12
21
15
12
19
22
19
21
18

43

60

59

58
54
45
48
19
62
50

24
Lampiran 2 Rata-rata viskositas harian
Januari
Hari

Tanggal

Minggu
05-Jan-14
Selasa
07-Jan-14
Rabu
08-Jan-14
Kamis
09-Jan-14
Jumat
10-Jan-14
Sabtu
11-Jan-14
Minggu
12-Jan-14
Senin
13-Jan-14
Selasa
14-Jan-14
Rabu
15-Jan-14
Kamis
16-Jan-14
Jumat
17-Jan-14
Sabtu
18-Jan-14
Minggu
19-Jan-14
Rata-rata bulan Jan
SD bulan Jan

Min
8,72
6,81
6,38
6,59
6,81
6,17
5,53
6,17
6,59
7,87
6,38
5,53
6,38
6,38
6,59
8,04

Viscose 10 min
Rata-rata
10,85
9,05
9,49
9,92
9,25
9,88
9,42
9,28
9,34
9,57
9,72
9,07
9,02
9,14
9,50
0,49

Maks
13,19
14,25
15,10
14,25
11,49
14,46
15,10
15,10
12,76
12,55
15,32
14,68
14,25
14,04
14,04
10,96

Min
12,34
8,30
7,66
7,86
8,51
8,08
7,66
7,02
8,72
11,49
7,02
6,59
7,66
7,66
8,33
11,20

Viscose 25 min
Rata-rata
13,07
12,68
12,22
12,66
12,84
13,02
12,63
11,92
12,66
12,67
12,44
12,20
12,18
11,53
12,48
0,43

Maks
13,61
17,23
17,23
16,38
17,66
18,29
17,66
18,29
16,59
15,53
17,23
16,38
16,38
15,98
16,75
13,76

Februari
Jumat
07-Feb-14
Sabtu
08-Feb-14
Minggu
09-Feb-14
Senin
10-Feb-14
Selasa
11-Feb-14
Rabu
12-Feb-14
Kamis
13-Feb-14
Jumat
14-Feb-14
Sabtu
15-Feb-14
Minggu
16-Feb-14
Senin
17-Feb-14
Selasa
18-Feb-14
Rabu
19-Feb-14
Kamis
20-Feb-14
Jumat
21-Feb-14
Sabtu
22-Feb-14
Minggu
23-Feb-14
Senin
24-Feb-14
Selasa
25-Feb-14
Rabu
26-Feb-14
Kamis
27-Feb-14
Jum