Usulan pengurangan Budiharjo, dkk Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 198 Keandalan adalah kemampuan dari sistem atau
komponen untuk menjalankan fungsinya yang diperlukan
di bawah
kondisi yang
dipersyaratkan untuk jangka waktu tertentu tanpa adanya kegagalan [2]. Keandalan adalah
peluang sebuah komponen mesin atau produk akan berfungsi dengan benar selama waktu
tertentu dan dalam kondisi tertentu [3]. Keandalan suatu unit atau produk adalah
probabilitasnya untuk melaksanakan fungsinya pada periode waktu tertentu di bawah kondisi
dan lingkungan yang ditetapkan [4]. Metode pengukuran tingkat keandalan
berdasar nilai MTBF Mean Time Between Failure yang merupakan waktu rata-rata antar
kegagalan, diajukan oleh beberapa pendapat. MTBF adalah suatu ukuran seberapa keandalan
reliable suatu produk atau komponen [5]. Keandalan juga dapat dikuantifikasikan dengan
menggunakan rata-rata banyaknya kegagalan dalam rangka waktu tertentu failure rate,
dapat pula dinyatakan sebagai lamanya waktu rata-rata antar kegagalan mean time between
failure, MTBF [6]. MTBF Mean Time Between
Repair adalah
ukuran dasar
keandalan peralatan, diwakili dalam satuan jam. Semakin tinggi MTBF semakin tinggi
keandalannya. Sedang MTTR Mean Time To Repair, adalah waktu untuk memulihkan
sistem dari kegagalan, termasuk waktu yang dibutuhkan untuk mendiagnosa masalah dan
memperbaiki sistem, diwakili dalam satuan jam. MTTR berdampak pada ketersediaan
availability, jika diperlukan waktu lebih lama untuk memulihkan sistem dari kegagalan,
artinya sistem akan memiliki ketersediaan yang lebih rendah [2].
Hubungan MTBF dan MTTR terhadap ketersediaan secara keseluruhan dari sistem
Overall
Availability atau
Operational Availability, Ao, dalam bentuk persamaan [4],
[7]:
1 2
3 Dimana:
Total available time = total waktu operasi nal
Down time = total waktu kerusak an total jam perba
ikan Number of failures = frekuensi kerusakan
spare part. Keandalan
menjadi sesuatu
yang penting karena berpengaruh langsung terhadap
kinerja suatu sistem peratalan, sehingga perbaikan untuk peningkatan keandalan harus
terus diupayakan melalui strategi keandalan. Terdapat 2 model teknik keandalan, yaitu [3] :
1. Peningkatan komponen demi komponen.
Keandalan komponen merupakan masalah desain atau spesifikasi terkait tanggung
jawab bagian desain rekayasa. Walau demikian, pengguna dapat berperan dalam
peningkatan komponen dengan penelitian- penelitian mengenai peningkatan faktor-
faktor kualitas.
2. Menyediakan redundansi. Teknik ini berguna
untuk mendukung
suatu komponen, yaitu dengan menyediakan atau
menempatkan suatu unit cadangan secara paralel yang mana hal ini merupakan
sebuah taktik manajemen operasi standar.
2.2. Analisa Cause and Effect Diagram Analisa Cause and Effect Diagram
diagram sebab-akibat sering disebut diagram Ishikawa, digambarkan dalam bentuk Fishbone
diagram diagram tulang ikan. Fishbone diagram adalah alat untuk mengidentifikasi
berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah, dan menganalisanya melalui sesi
brainstorming. Diagram sebab akibat adalah salah satu dari tujuh alat dasar kualitas, yang
digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor potensial yang menyebabkan efek keseluruhan
[8]. Dalam analisa sebab akibat, beberapa penyebab
permasalahan yang
dianalisa mencakup aspek manusia, material, mesin,
metode, maupun lingkungan. Langkah awal membuat diagram sebab-
akibat dengan identifikasi akibat permasalahan, dilajutkan dengan diskusi bersama atau
brainstorming
untuk menggali
pendapat masing-masing dalam menentukan sumber
penyebab yang lebih spesifik. 2.3. Root Cause Analysis
Root Cause Analysis menggunakan teknik pertanyaan “5-Mengapa” 5 Whys
Analysis, untuk menjelaskan alasan di balik
Usulan pengurangan Budiharjo, dkk Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 199 kerusakan
peralatan dalam
membantu mengembangkan
jadwal preventive
maintenance [9]. Metode “5-Mengapa” adalah suatu metode untuk menggali penyebab
masalah secara lebih mendalam dan sistematis untuk menemukan cara penanggulangan yang
lebih dalam [10]. Metode “5-Mengapa” dilakukan dengan mengajukan 5 pertanyaan
“mengapa” tentang permasalahan yang terjadi, dan mencari jawabannya bagaimana cara
mengatasi permasalahan tersebut. 2.4. Preventive Maintenance
Perawatan atau maintenance merupakan salah satu fungsi utama usaha, disamping
fungsi-fungsi lainnya
seperti pemasaran,
produksi, keuangan, dan sumber daya manusia. Maintenance mencangkup semua aktivitas
yang berkaitan
dengan menjaga
semua peralatan sistem agar dapat bekerja [3]. Nilai
kinerja yang
baik dalam
menjaga kesinambungan
bisnis perusahaan
harus diusahakan
dengan strategi
perencanaan pengelolaan aset perusahaan secara sistematis,
komprehensif dan terintegrasi, dimana untuk operasional pembangkit listrik yang ekonomis,
fungsi perawatan harus dioptimalkan dengan merencanakan
strategi perawatan
[11]. Kegagalan
dan down
time komponen-
komponen kritikal dapat diminimalkan dengan penggantian komponen tepat waktu dan
tindakan perawatan pencegahan preventive maintenance yang tepat, hal ini juga akan
meningkatkan keandalan dan ketersediaan mesin untuk mencapai produktivitas yang
tinggi [4], [7]. Program preventive maintenance bisa sangat sukses dalam meningkatkan
kehandalan peralatan dan meminimalkan biaya perawatan [12]. Penjadwalan yang optimal dari
kegiatan
preventive maintenance
akan memaksimalkan ketersediaan mesin untuk
proses produksi [13]. Preventive
maintenance merupakan
kegiatan perawatan untuk mencegah timbulnya kerusakan tak terduga dan untuk menemukan
kondisi yang dapat menyebabkan kerusakan sistem
produksi pada
saat digunakan.
Preventive maintenance
adalah sistem
pemeliharaan terencana pada peralatan yang didesain untuk memperbaiki usia pakai life
time dan menghindarkan adanya aktivitas pemeliharaan yang tidak direncanakan [14].
Preventive maintenance adalah inspeksi secara periodik untuk mendeteksi kondisi yang dapat
menyebabkan mesin rusak breakdown atau terhentinya
proses sehingga
dapat mengembalikan kondisi peralatan seperti pada
saat awal peralatan tersebut, dan preventive maintenance juga merupakan proses deteksi
dan perawatan dari ketidaknormalan peralatan sebelum timbul kerusakan yang menyebabkan
kerugian [6].
. Kegiatan
preventive maintenance
meliputi beberapa pekerjaan, antara lain: 1.
Perencanaan planning,
merupakan penjadwalan kegiatan rutin yang meliputi
pemeriksaan harian
daily check,
pemeriksaan mingguan weekly check, pemeriksaan bulanan monthly check,
maupun pemeriksaan tahunan yearly check [14].
2. Perawatan berjalan running maintenan ce, dilaksanakan tanpa menghentikan sistem
peralatan, misalnya kegiatan pengecatan painting,
pelumasan lubrication,
kegiatan kebersihan cleaning, dan penyetelan adjusting.
3. Penggantian komponen kecil small repair, bertujuan
meminimalkan terjadinya
penghentian operasi peralatan di luar perencanaan unplanned breakdown.
4. Perawatan berhenti shutdown mainte nance, dilakukan pada saat peralatan
produksi berhenti.
Contohnya adalah
perbaikan besar, yaitu perbaikan peralatan dengan menghentikan kegiatan operasional
sistem yang dikenal dengan pekerjaan overhaul.
Untuk menghilangkan stop sistem di luar perencanaan unplanned breakdown, pada
preventive maintenance
dikenal strategi
penyediaan suku cadang spare part control guna antisipasi penggantian spare part sesegera
mungkin bila diperlukan. Yang terakhir adalah pencatatan historical record, untuk memantau
kondisi peralatan dari waktu ke waktu [6]. 3. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini
bersifat deskriptif
kuantitatif, dimulai dengan studi pendahuluan untuk identifikasi awal obyek penelitian. Studi
pustaka dilakukan
untuk mendapatkan
gambaran mengenai teori-teori dan konsep- konsep sebagai landasan untuk mendukung
tahap-tahap penelitian selanjutnya dengan mengeksplorasi buku-buku, jurnal dan hasil-
hasil penelitian sebelumnya yang berkaitan dengan permasalahan yang ada.
Populasi pada penelitian ini adalah seluruh waktu operasional Roller Mill, sedang
sampelnya adalah waktu efektif operasional
Usulan pengurangan Budiharjo, dkk Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 200 Roller Mill, down time, dan frekuensi
kerusakan spare part, merupakan data sekunder
yang dikumpulkan
dari data
perawatan Seksi Mechanical. Metode analisa keandalan dengan
perhitungan ketersediaan
Operational Availability, Ao berdasar nilai MTBF dan
MTTR data awal penelitian pendahuluan. Data kerusakan spare part diklasifikasikan dari
frekuensi tertinggi berurutan sampai yang terendah, dianalisa dengan Diagram Pareto
untuk mengetahui spare part yang paling berpengaruh terhadap kerusakan sistem Roller
Mill
dan dijadikan
prioritas perbaikan.
Dilanjutkan analisa Cause and Effect Diagram berdasar data brainstorming dengan tenaga
kerja bagian perawatan, dan analisa akar penyebab permasalahan secara lebih mendalam
dengan metode Root Cause Analysis. Tindakan
perbaikan dengan
implementasi preventive maintenance, serta pengumpulan
data operasional, frekuensi
kerusakan spare part, dan down time sistem Roller Mill. Data yang diperoleh dilakukan
analisa keandalan
dengan perhitungan
Operational Availability,
dan hasilnya
dibandingkan dengan Availability sebelum preventive maintenance, dilanjutkan dengan
pembahasan serta penarikan kesimpulan. Manfaat
dari strategi
preventive maintenance, antara lain [14]:
1. Mengurang downtime. 2. Meningkatkan life time dan mengurangi
penggantian spare part yang belum waktunya.
3. Mengurangi biaya lembur tenaga kerja maintenance.
4. Mengurangi biaya perawatan mainte nance cost.
5. Identifikasi indikasi adanya peralatan yang perlu diganti.
6. Memperbaiki kondisi keselamatan kerja safety maupun kualitas produk.
Langkah-langkah penelitian
dalam bentuk diagram ditunjukkan pada Gambar 1.
Gambar 1. Diagram alir langkah-langkah penelitian
Perumusan masalah dan Tujuan Penelitian
Studi Pustaka Pengumpulan Data :
Frekuensi keruakan Roller Mill, Operation time Down time
Analisa data sebelum PM Ao MTBF, MTTR
Penentuan Prioritas Perbaikan Diagram Pareto
Cause and Effect Analysis Fishbone Diagram
Tindakan Perbaikan Preventive Maintenance
Analisa data setelah PM, Ao MTBF, MTTR
Perbandingan analisa data sebelum dan setelah PM
Pembahasan
Mulai Kesimpulan
Usulan pengurangan Budiharjo, dkk Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 201
4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Sistem Roller Mill
