TUGAS AKHIR teknik Industri FIX

PENERAPAN LEAN SIX SIGMA DAN FMEA SEBAGAI UPAYA
UNTUK MENGURANGI KECACATAN SIDE ARM, SIDE BOARD,
SIDE BASE, & LEG PADA BAGIAN CABINET CASE
(Studi Kasus Pada PT Yamaha Indonesia)

TUGAS AKHIR
Diserahkan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Serjana Strata-1
Pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Disusun Oleh
Nama
NIM

: Risky Fadhillah
: 13 522 049

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2017

ii

PERNYATAAN KEASLIAN

Demi Allah, saya akui karya ini adalah hasil kerja saya sendiri kecuali nukilan dan
ringkasan yang setiap satunya telah saya jelaskan sumbernya. Jika dikemudian hari
ternyata terbukti pengakuan saya ini tidak benar dan melanggar peraturan yang sah
dalam karya tulis dan hak kekayaan intelektual maka saya bersedia ijazah yang telah
saya terima untuk ditarik kembali oleh Universitas Islam Indonesia.

Jakarta, 10 Agustus 2017

Risky Fadhillah
13522049

iii

LEMBAR PENELITIAN

iv

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

PENERAPAN LEAN SIX SIGMA DAN FMEA SEBAGAI UPAYA UNTUK
MENGURANGI KECACATAN SIDE ARM, SIDE BOARD, SIDE BASE, & LEG
PADA BAGIAN CABINET CASE
(Studi Kasus Pada PT Yamaha Indonesia)
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana S-1
Jurusan Teknik Industri – Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia

Disusun Oleh :

Risky Fadhillah
NIM. 13 522 049

Yogyakarta, 2017
Mengetahui,
Dosen Pembimbing Tugas Akhir

Yuli Agusti Rochman, S.T., M.Eng

v

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PENGUJI

PENERAPAN LEAN SIX SIGMA DAN FMEA SEBAGAI UPAYA UNTUK
MENGURANGI KECACATAN SIDE ARM, SIDE BOARD, SIDE BASE, & LEG
PADA BAGIAN CABINET CASE
(Studi Kasus Pada PT Yamaha Indonesia)
TUGAS AKHIR
Oleh
Nama

: Risky Fadhillah

No. Mahasiswa

: 13 522 049

Telah dipertahankan di depan sidang penguji sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Strata-1 Teknik Industri
Yogyakarta, 2017

Tim Penguji
Yuli Agusti Rochman, S.T., M.Eng
Ketua
Nashrullah Setiawan S.T.,M.Sc.
Anggota I
Samsudin D S
Anggota II
Mengetahui,

vi

Ketua Program Studi Teknik Industri
Universitas Islam Indonesia

s

Yuli Agusti Rochman, S.T., M.Eng.

vii

HALAMAN PERSEMBAHAN

Laporan tugas akhir ini saya persembahkan untuk orang tua tersayang Bapak Amat
Nurman (alm) dan Ibu Anisah yang telah bersusah payah membesarkan saya dengan
kasih sayang dan perhatian yang tidak hentinya serta doa yang selalu terucap dari lisan
beliau, semoga allah selalu menjaga dan merahmati beliau dan juga kepada saudarasaudara saya yang telah mendukung saya agar selalu semangat dan istiqomah dalam
melaksanakan pendidikan yang saya tempuh saat ini.

Kepada bapak Yuli Agusti Rochman S.T., M.Eng yang telah meluangkan waktunya
untuk membimbing saya sehingga saya dapat melaksanakan pengerjaan laporan tugas
akhir ini dengan baik, Semoga allah selalu menjaga bapak tetap dalam keimanan dan
selalu diberikan kesehatan.

viii

MOTTO

Dari Abu Hurairah radhiallahu’anhu, sesungguhnya Rasulullah shallallahu’alaihi
wasallam bersabda: “Barang siapa menempuh jalan untuk mencari ilmu, maka Allah
akan memudahkan baginya jalan ke surga.” (H.R Muslim)

‫سدّدْنِي‬
َ َ‫م اهْدِنِي و‬
ّ ُ‫اللّه‬
Ya Allah berilah aku petunjuk dan cukupkanlah aku di atas sunah

Diantara tanda berpalingnya Allah Subhanahu Wata’ala dari seorang hamba“
adalah Allah menjadikan kesibukannya pada hal-hal yang tidak bermanfaat
”.baginya

Hasan al-bashri
Isshōkenmei oinori o shi, seiippai hataraku
一生懸命お祈りをし、精一杯働く
”Berdoa sepenuh hati, bekerja sekuat tenaga“

ix

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr.Wb
Alhamdulillah, teriring rasa syukur yang sangat dalam atas kehadiran Allah SWT, yang
telah memberikan hidayah, nikmat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dengan
judul penelitian “Penerapan lean six sigma dan FMEA sebagai upaya

untuk mengurangi kecacatan side oard, side arm, side base, dan leg
pada bagian Cabinet Case”. Adapun maksud dari penulisan laporan ini adalah
sebagai laporan tugas akhir peneliti sebagai syarat agar memperoleh gelar sarjana strata1.penelitian ini dilaksanakan dari tanggal 1 Maret sampai 5 Agustus 2017.
Akhirnya dengan segala kerendahan hati izinkanlah kami untuk menyampaikan
terima kasih dan penghargaan yang setinggi-tingginya kepada semua pihak yang telah
berjasa memberikan motivasi dalam rangka menyelesaikan laporan ini. Untuk ini
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Drs. Imam Djati Widodo, M.Eng.Sc selaku Dekan Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia.
2. Bapak Yuli Agusti Rochman S.T., M.Eng. selaku Kepala Prodi Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia dan selaku dosen

pembimbing Kerja Praktek yang telah memberi bimbingan kepada kami.
3. Bapak Yuli Agusti Rochman S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing tugas
akhir yang telah meluangkan waktunya dalam membimbing saya dalam
membuat laporan tugas akhir ini.
4. Bapak Faizin dan Mas Zanurip selaku mentor sekaligus pembimbing lapangan
dari PT.Yamaha Indonesia yang telah memberikan nasihat dan arahan bagi saya
dalam mengerjakan tugas akhir.
5. Bapak Thatit sebagai kepala kelompok (KK) bagian cabinet side di PT.Yamaha
Indonesia.
6. Orang tua tersayang Bapak Amat Nurman (alm) dan Ibu Anisah yang telah
bersusah payah membesarkan saya dengan kasih sayang dan perhatian yang
tidak hentinya serta doa yang selalu terucap dari lisan beliau, semoga allah
selalu menjaga dan merahmati beliau.
7. Sahabat saya selama kuliah saudara Aditya damar agung nugraha dan saudara
Cahya rizki soeprijadi yang selalu mendukung saya disaat susah maupun
senang, semoga akan selalu terjaga persahabatan kita.
8. Teman-teman magang PT.Yamaha Indonesia batch 4 yang banyak memberikan
kesan bagi hidup saya dan juga nasihat-nasihat yang selalu terucap dari teman-

x

teman agar menjadikan diri saya lebih baik lagi, semoga tetap menjadi teman
dan tetap terjaga silaturahim dengan baik
9. Teman-teman teknik industri angkatan 2013, Serta semua pihak-pihak yang
tidak bisa disebutkan namanya satu persatu, penulis ucapkan terima kasih dan
semoga Allah SWT membalas kebaikan kalian.
Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang terkait, yang telah
membantu saya dalam menyelesaikan laporan ini. Semoga kebaikan yang diberikan
oleh semua pihak kepada penulis menjadi amal sholeh yang senantiasa mendapat
balasan dan kebaikan yang berlipat ganda dari Allah Subhana wa Ta’ala. Amin.
Penulis menyadari bahwa penulisan Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
sempurna, untuk itu penulis mohon kritik, saran dan masukan yang bersifat membangun
demi kesempurnaan penulisan dimasa yang akan datang. Akhir kata semoga Laporan
Kerja Praktek ini dapat digunakan sebagai mana mestinya serta berguna bagi penulis
khususnya dan bagi para pembaca yang berminat pada umumnya.

Jakarta, 25 Juli 2017

Risky Fadhillah
NIM 13 522 049

xi

ABSTRAK

Dalam proses bisnis yang dijalankan oleh perusahaan pada umumnya terdapat banyak
ketidakefektifan dan ketidakefisienan yang dilakukan oleh perusahaan. Produk-produk
yang dihasilkan oleh perusahaan harus memberikan kepuasan bagi pengguna atau
pelanggannya dan kualitas dari produk harus baik agar image perusahaan tetap
terjaga. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tingkat kualitas produksi dari
bagian cabinet side department wood working pada PT.Yamaha Indonesia. Dalam
penelitian ini, menggunakan metode lean manufacturing untuk mengetahui waste
proses kemudian dikombinasi dengan metode six sigma dan Failure Mode & Effect
Anlysis (FMEA) untuk mengetahui kualitas produksi dari bagian cabinet side. Data
yang digunakan dalam penelitian ini yaitu berupa data cacat pada tiap-tiap cabinet
yang diteliti serta data pemborosan pada bagian cabinet side. Dari hasil penelitian
menunjukan aktivitas-aktivitas value added time dan non value added time pada alur
proses sebelum dikembangkan bahwa terdapat 32 kegiatan non value added time dan
25 kegiatan value added time, dan total waktu untuk kegiatan value added time (10.08
menit) lebih besar dari pada total waktu kegiatan non value added time (7.92 menit).

Pada alur proses setelah dilakukan pengembangan terjadi perubahan yaitu terdapat 26
kegiatan non value added time dan 22 kegiatan value added time, dan total waktu untuk
kegiatan value added time (8.66 menit) lebih besar dari pada total waktu kegiatan non
value added time (4.88 menit). Presentase proses Value added yang sebelumnya hanya
sebesar 56% dari total waktu proses, menjadi 64% dari total waktu proses. Dari hasil
perhitungan DPMO & Nilai Sigma, tampak DPMO rata-rata selama 6 bulan cukup
tinggi yaitu 9645,86 Serta kapabilitas proses yang diperoleh sebesar 0,276445 atau
kurang dari 1 dengan nilai sigma yang diperoleh sebesar 3.84 sigma. Nilai kapabilitas
yang kurang dari 1 tersebut menunjukkan bahwa pasti terdapat ketidaksesuaian yang
akan dikeluarkan dari proses produksi yang akan berlangsung.
Kata Kunci : lean manufacturing, six sigma, Failure Mode & Effect Anlysis (FMEA)

xii

DAFTAR ISI

PERNYATAAN KEASLIAN...........................................................................................ii
LEMBAR PENELITIAN.................................................................................................iii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING...................................................................iv
HALAMAN PERSEMBAHAN.......................................................................................vi
MOTTO..........................................................................................................................vii
KATA PENGANTAR...................................................................................................viii
ABSTRAK........................................................................................................................x
DAFTAR ISI....................................................................................................................xi
DAFTAR TABEL...........................................................................................................xv
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................xvi
BAB 1 PENDAHULUAN.................................................................................................1
1.1 Latar Belakang.........................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah....................................................................................................3
1.3 Tujuan Penelitian.....................................................................................................3
1.4 Batasan Masalah......................................................................................................4
1.5 Manfaat Penelitian...................................................................................................4
1.6 Sistematika Penulisan..............................................................................................4
BAB 2 KAJIAN LITERATUR.........................................................................................6
2.1 Kajian Empiris.........................................................................................................6
2.1.1 Definisi Kualitas...............................................................................................6
2.1.2 Definisi Lean Six Sigma...................................................................................6
2.1.3 Konsep Lean Manufacturing............................................................................7
2.1.4 Macam-Macam Pemborosan..........................................................................10
2.1.5 Konsep Six Sigma...........................................................................................11
2.1.6 Definisi Six Sigma..........................................................................................11
2.1.7 Metodologi Six Sigma.....................................................................................12
2.1.8 Konsep Pengukuran Kecacatan......................................................................21
2.1.9 Keunggulan Metode Six Sigma.......................................................................22
2.1.10 Tujuan Six Sigma..........................................................................................23

xiii

2.1.11 Hubungan Lean Manufacturing dan Six Sigma............................................23
2.1.12 Diagram Fishbone/Cause & Effect/Ishikawa...............................................24
2.1.13 Value Stream Mapping.................................................................................25
2.2 Penelitian Terdahulu..............................................................................................26
2.3 Penelitian Sekarang...............................................................................................31
BAB 3 METODE PENELITIAN....................................................................................32
3.1 Lokasi dan Objek Penelitian..................................................................................32
3.1.1 Lokasi Penelitian............................................................................................32
3.1.2 Objek Penelitian.............................................................................................32
3.2 Metode Pengumpulan Data...................................................................................33
3.3 Penentuan Sumber Data.........................................................................................33
3.3.1 Data Primer.....................................................................................................33
3.3.2 Data Sekunder................................................................................................33
3.3.3 Populasi..........................................................................................................34
3.3.4 Sampel............................................................................................................34
3.4 Alur Penelitian.......................................................................................................35
3.5 Kebutuhan Data.....................................................................................................38
BAB 4 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.............................................40
4.1 Pengumpulan Data.................................................................................................40
4.1.1 Profil Perusahaan............................................................................................40
4.1.2 Struktur Organisasi.........................................................................................42
4.1.3 Tenaga Kerja dan Waktu Kerja......................................................................43
4.1.4 Produk Yang Dihasilkan.................................................................................44
4.1.5 Proses Produksi Bagian Cabinet Side.............................................................46
4.1.6 Layout Produksi..............................................................................................47
4.1.7 Rencana Produksi...........................................................................................48
4.1.8 Jenis Model Untuk Cabinet Side Arm, Side Board, Side Base, Leg UP Right
Piano........................................................................................................................49
4.1.9 Data Reject......................................................................................................50
4.2 Pengolahan Data....................................................................................................53
4.2.1 Definisi...........................................................................................................53
4.2.2 Measure..........................................................................................................63
4.2.3 Analyze...........................................................................................................68

xiv

4.2.4 Improve...........................................................................................................83
4.2.5 Control..........................................................................................................100
BAB 5 PEMBAHASAN...............................................................................................101
5.1 Define..................................................................................................................101
5.1.1 Diagram SIPOC............................................................................................101
5.1.2 Current State Value Stream Mapping..........................................................103
5.1.3 Pemborosan Pada Bagan Cabinet Side.........................................................104
5.2 Measure...............................................................................................................105
5.2.1 Perhitungan Peta Kendali P (Control Chart)................................................105
5.2.2 Process Cycle Efficiency (PCE)...................................................................106
5.2.3 Perhitungan Defect Per Million Opportunity (DPMO), Critical To Quality
(CTQ), dan Tingkat Sigma....................................................................................106
5.2.4 Kapabilitas Proses........................................................................................108
5.3 Analysis................................................................................................................108
5.3.1 Analisis Diagram Pareto...............................................................................108
5.3.2 Analisis Diagram Fishbone..........................................................................109
5.4 Improve................................................................................................................117
5.4.1 FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)....................................................118
5.4.2 Tindakan Improvement bagi pemborosan (KAIZEN)..................................124
5.4.3 Process Cycle Efficiency (PCE) dan Value setelah pengembangan (Improve)
pada alur proses.....................................................................................................127
5.5 Control.................................................................................................................128
BAB 6 PENUTUP.........................................................................................................129
6.1 Kesimpulan..........................................................................................................129
6.2 Saran....................................................................................................................130
DAFTAR PUSTAKA....................................................................................................131
LAMPIRAN..................................................................................................................135

xv

DAFTAR TABE

Tabel 2. 1 Perbandingan DPMO & Kapabilitas..............................................................16
Tabel 2. 2 Rating Severity...............................................................................................18
Tabel 2. 3 Ratting occurance...........................................................................................19
Tabel 2. 4 Rating Detectability....................................................................................20Y
Tabel 4. 1 Tabel Rencana Produksi Bulan Januari-Juni 2017.........................................48
Tabel 4. 2 Tabel Model Cabinet Side Arm, Side Board, Side Base, Leg Up Right Piano
.................................................................................................................................49
Tabel 4. 3 Data Cacat Side Arm R/L................................................................................50
Tabel 4. 4 Data Cacat Side Arm R/L................................................................................51
Tabel 4. 5 Tabel Data Cacat Side Base R/L....................................................................52
Tabel 4. 6 Tabel data cacat leg R/L.................................................................................53
Tabel 4. 7 Pemborosan Pada Bagian Cabinet Side..........................................................56
Tabel 4. 8 Alur Proses Bagian Cabinet Side...................................................................59
Tabel 4. 9Tabel Jenis Cacat Cabinet Side Arm R/L, Side Board R/L, Side Base R/L, Leg
R/L...........................................................................................................................61
Tabel 4. 10 Tabel Data Nilai Batas Kontrol....................................................................64
Tabel 4. 11 Tabel Waktu Proses Cabinet Side Sebelum Improve...................................65
Tabel 4. 12 Tabel Critical to Quality (CTQ) Cabinet Side.............................................68
Tabel 4. 13 Tabel Perhitungan Nilai Sigma, DPMO.......................................................68
Tabel 4. 14 Jenis Cacat Side Arm R/L.............................................................................70
Tabel 4. 15 Tabel Jenis Cacat Side Board R/L................................................................71
Tabel 4. 16 Data Jenis Cacat Leg R/L..............................................................................72
Tabel 4. 17 Data Jenis Cacat Side Base R/L....................................................................72
Tabel 4. 18 Tabel Pengaruh Proses Terhadap Kecacatan................................................77
Tabel 4. 19 Keterangan Pengaruh Proses Terhadap Kecacatan......................................77
Tabel 4. 20 Resume Penyebab Kecacatan Renggang......................................................78
Tabel 4. 21 Resume Penyebab Kecacatan UKI..............................................................79
Tabel 4. 22 Resume Penyebab Kecacatan Gompal.........................................................81
Tabel 4. 23 Resume Penyebab Kecacatan Baker Tekor..................................................82
Tabel 4. 24 Resume Penyebab Kecacatan Benjol Edge..................................................84
Tabel 4. 25 Tabel FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) Kecacatan Renggang.......85
Tabel 4. 26 Tabel FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) Kecacatan UKI................88
Tabel 4. 27 Tabel FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) Kecacatan Gompal..........92
Tabel 4. 28 Tabel FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) Kecacatan Baker Tekor...94
Tabel 4. 29 Tabel FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) Kecacatan Benjol Edge. . .95
Tabel 4. 30 Tabel Tindakan Improvement Bagi Pemborosan (KAIZEN).......................97
Tabel 4. 31 Tabel Waktu Proses Cabinet Side..............................................................100

xvi

DAFTAR GAMBA

Gambar 2. 1 Six Sigma dan Perbaikan Proses................................................................12
Gambar 2. 2 Metode dan Alat (Tools) Penting dalam Six Sigma...................................23
Gambar 2. 3 Contoh Fishbone Diagram..........................................................................24
Gambar 2. 4 Value Stream Mapping............................................................................26Y
Gambar 3. 1 Diagram Alur Penelitian
3
Gambar 4. 1 Struktur Organisasi PT Yamaha Indonesia................................................43
Gambar 4. 2 Upright Piano.............................................................................................45
Gambar 4. 3 Grand Piano...............................................................................................45
Gambar 4. 4 Layout Divisi Cabinet Case.......................................................................48
Gambar 4. 5 Diagram SIPOC Section Cabinet Side........................................................55
Gambar 4. 6 Current State Value Stream Mapping Section Cabinet Side......................56
Gambar 4. 7 Grafik Nilai Batas Kontrol.........................................................................65
Gambar 4. 8 Grafik Sigma Section Cabinet Side............................................................69
Gambar 4. 9 Grafik Jenis Cacat Side Arm R/L................................................................70
Gambar 4. 10 Grafik Cacat Side Board R/L....................................................................71
Gambar 4. 11 Grafik Jenis Cacat Leg R/L.......................................................................72
Gambar 4. 12 Grafik Jenis Cacat Side Base R/L.............................................................73
Gambar 4. 13 Diagram Fishbone Jenis Cacat Renggang................................................74
Gambar 4. 14 Diagram Fishbone Jenis Cacat Uki..........................................................75
Gambar 4. 15 Diagram Fishbone Jenis Cacat Gompal...................................................75
Gambar 4. 16 Diagram Fishbone Jenis Cacat Baker Tekor............................................76
Gambar 4. 17 Diagram Fishbone Jenis Cacat Benjol Edge............................................76

1

BAB I

PENDAHULUAN

BAB 1 PENDAHULUAN
BAB 2

Latar Belakang

Perkembangan ilmu dan teknologi zaman sekarang semakin mendorong pesatnya sektor
perindustrian di Indonesia, setiap orang seakan berlomba dalam membangun dan
mendirikan perusahaan untuk menghasilkan produk dalam rangka pemenuhan
kebutuhan seluruh konsumen. Berdirinya perusahaan perusahaan mengakibatkan adanya
beberapa perusahaan yang memproduksi produk yang serupa, dari sinilah perusahaan perusahaan tersebut harus segera melakukan strategi dan pembenahan di setiap
komponen sistem perusahaan yang kemudian dapat mempertahankan keberlangsungan
perusahaannya, selain nantinya akan tetap diminati konsumen serta memperoleh profit
yang lebih. Salah satu strategi dan pembenahan yang dilakukan adalah pada bagian
pengendalian kualitas dari mulai bahan baku ataupun produk akhirnya.
Dalam proses bisnis yang dijalankan oleh perusahaan pada umumnya terdapat
banyak ketidakefektifan dan ketidakefisienan yang dilakukan oleh perusahaan. Produkproduk yang dihasilkan oleh perusahaan harus memberikan kepuasan bagi pengguna
atau pelanggannya dan kualitas dari produk harus baik agar image perusahaan tetap
terjaga. Dalam proses produksi ada 2 hal yang sering dibicarakan, yaitu produktivitas
dan kualitas. Kualitas atau mutu adalah tingkat baik atau buruknya suatu produk yang
dihasilkan apakah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan ataupun
kesesuaiannya terhadap kebutuhan. Standar kualitas berbeda-beda sesuai dengan
kebutuhan dari pihak yang bersangkutan atau yang membutuhkannya. Sedangkan
Produktivitas mengandung dua konsep utama, yaitu efisiensi dan efektivitas. Efisiensi
mengukur tingkat sumber daya, baik manusia, keuangan, maupun alam yang dibutuhkan

2

untuk memenuhi tingkat pelayanan yang dikehendaki, efektivitas mengukur hasil mutu
pelayanan yang dicapai (Goerge J.Washin).
Produk cacat merupakan produk gagal yang secara teknis atau ekonomis masih
dapat diperbaiki menjadi produk yang sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan
tetapi membutuhkan biaya tambahan.

Menurut (Kholmi & Yuningsih. 2009;136),

mendefinisikan bahwa: “Produk cacat adalah barang yang dihasilkan tidak dapat
memenuhi standar yang telah ditetapkan

tetapi masih bisa diperbaiki”. Pengertian

produk cacat menurut (Bustami & Nurlela. 2007;136) : “Produk cacat adalah produk
yang dihasilkan dalam proses produksi, dimana produk yang dihasilkan tersebut tidak
sesuai dengan standar mutu yang di tetapkan, tetapi masih bisa diperbaiki dengan
mengeluarkan biaya tertentu.”
Dalam proses produksi, produk cacat ini dapat diakibatkan oleh dua hal, yaitu:
disebabkan oleh spesifikasi pemesan (abnormal) dan disebabkan oleh faktor internal
(normal). Permasalahan yang muncul atas produk cacat ini adalah perlakuan terhadap
pengerjaan kembali (rework) produk cacat jika abnormal maka akan dibebankan pada
biaya produksi pesanan yang bersangkutan. Sedangkan jika produk cacat normal, maka
biaya pengerjaan kembali diperlakukan sebagai biaya overhead pabrik. Untuk itu bagi
perusahaan yang menggunakan tarif ditentukan dimuka dalam membebankan biaya
overhead pabrik kepada produk, maka taksiran biaya pengerjaan kembali produk cacat
menjadi elemen penentuan tarif biaya overhead pabrik.
PT Yamaha Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang menghasilkan produk
alat musik piano. PT Yamaha Indonesia menghasilkan piano jenis UP Right dan Grand
Piano dengan berbagai variasi model. UP Right adalah jenis piano dengan posisi
vertikal/tegak . PT Yamaha Indonesia berinovasi menciptakan piano dengan mode silent
pada jenis piano UP Right. Grand Piano adalah piano

dengan posisi horizontal. PT

Yamaha Indonesia memiliki beberapa divisi kerja dalam pembuatan piano, salah
satunya bagian Cabinet Side. Cabinet Case bertanggung jawab atas proses pembuatan
Side Arm, Side Board, Side Base, Leg. Dalam proses pengerjaannya, cacat produk sulit
untuk dihindari, cacat produk yang sering terjadi dibagian Cabinet Side

berupa

3

renggang, Patah, Baker tekor, Uki, Gompal, Melengkung, Geser, Benjol Edge, Pecah,
Namun cacat produk dapat di minimalisasi.
Berdasarkan hal tersebut diatas, peneliti mengangkat judul “ Implementasi Lean Six
Sigma dan FMEA sebagai upaya mengurangi kecacatan Side Arm, Side Board, Side
Base, Leg pada divisi Cabinet Side

Studi Kasus PT Yamaha Indonesia”. Peneliti

menggunakan metode Lean Six Sigma dengan bantuan alat analisis berupa Diagram
Pareto, Root Cause Analysis (RCA) yang berupa diagram Fishbone dan Failure Mode
And Effect Analysis (FMEA) dalam upaya meminimalisasi cacat produk pada bagian
Cabinet Side.
BAB 3

Rumusan Masalah

Dari latar belakang masalah diatas, maka yang menjadi pokok masalah untuk
dirumuskan dalam penelitian ini adalah
1. Bagaimana tingkat kecacatan pada kabinet Side Arm, Side Board, Side Base, Leg
yang dihasilkan?
2. Apa saja akar masalah yang menyebabkan terjadinya kecacatan pada produk Side
Arm, Side Board, Side Base, Leg tersebut?
3. Apa saja jenis cacat pada produk Side Arm, Side Board, Side Base, Leg yang
ditemukan?
4. Seberapa besar pemborosan yang terjadi pada proses bagian cabinet side?

BAB 4

Tujuan Penelitian

1. Mengidentifikasi jenis cacat yang paling dominan pada proses produksi Side Arm,
Side Board, Side Base, Leg pada divisi Cabinet Side.
2. Mengetahui pengendalian kualitas produk Side Arm, Side Board, Side Base, Leg
yang reject berdasarkan tingkat sigma perusahaan terhadap produk treble & bass
bridge di divisi Cabinet Side.
3. Menganalisa akar masalah yang menyebabkan terjadinya kecacatan pada produk
Side Arm, Side Board, Side Base, Leg di bagian Cabinet Side.

4

BAB 5

Batasan Masalah

1. Penelitian dilakukan dibagian Cabinet Side, Department Wood Working.
2. Jenis kabinet yang yang diteliti pada penelitian ini adalah Side arm R/L, Side Board
R/L, Side Base R/L, Leg R/L.
3. Jenis cacat yang digunakan adalah jenis cacat yang sering terjadi (Dominan).
4. Data cacat yang digunakan yaitu pada bulan Januari – Juni 2017.
BAB 6

Manfaat Penelitian

1. Bagi perusahaan
Penelitian ini dapt menjadi masukan untuk perusahaan terhadap factor-factor
penyebab kecacatan pada produk Side Arm, Side Board, Side Base, Leg pada proses
produksi divisi Cabinet Side. Memberikan usulan dan rekomendasi perbaikan
kepada perusahaan untuk mengurangi cacat produk yang sedang dihadapi
perusahaan sebagai bahan pertimbangan dalam pengambilan keputusan.
2. Bagi peneliti
Mampu menerapkan keilmuan teknik industri yang diperoleh selama kuliah untuk
memberikan solusi terhadap masalah yang ada pada perusahaan dan pengalaman
praktek dalam menganalisa suatu masalah yang terjadi secara ilmiah, khusunya di
PT Yamaha Indonesia.
BAB 7

Sistematika Penulisan

Agar penyusunan tugas akhir ini lebih terstruktur, maka sistematika penulisannya
adalah sebagai berikut :
BAB I

PENDAHULUAN
Menjelaskan mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah,
batasan masalah, tujuan penelitian, dan manfaat penelitian.

BAB II

KAJIAN LITERATUR
Terdiri atas kajian induktif dan kajian deduktif. Bagian ini berisi tentang
studi pustaka dan landasan teori yang digunakan pada penelitian yang

5

sedang dilakukan saat ini. Selain itu, menyajikan ringkasan hasil
penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya oleh peneliti lain yang
memiliki keterkaitan dengan penelitian ini.
BAB III

METODOLOGI PENELITIAN
Menjelaskan mengenai objek penelitian, metode pengumpulan data,
kerangka penelitian, data yang dibutuhkan dalam pelaksanaan dan
penyusunan penelitian.

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi tentang data – data yang diperoleh dan proses pengolahan data.
Pada bab ini menjadi acuan dalam pembahasan hasil pengolahan data
pada BAB V yang berisi tentang pengumpulan dan pengolahan data.

BAB V

PEMBAHASAN
Menyajikan pembahasan hasil yang diperoleh dalam penelitian dan
kesesuaian hasil dengan tujuan penelitian sehingga dapat menghasilkan
saran dan rekomendasi.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN
Menyajikan kesimpulan hasil penelitian dan saran untuk penelitian
selanjutnya.

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

6

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

BAB 8 KAJIAN LITERATUR
BAB 9
BAB 10

Kajian Empiris

Definisi Kualitas

Kualitas adalah suatu produk yang diartikan sebagai derajat atau tingkatan dimana
produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitness for use).
Dengan demikian, kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen untuk
mendapatkan suatu produk, karena konsumen akan memutuskan untuk membeli suatu
produk dari perusahaan tertentu yang lebih berkualitas dari pada saingan-sainganya.
Alasan-alasan mendasar pentingnya kualitas sebagai strategi bisnis adalah sebagai
berikut : (Purnomo 2004 : 241- 242).
1. Meningkatkan kesadaran konsumen akan kualitas dan orientasi konsumen yang kuat
akan penampilan kualitas.
2. Kemampuan produk.
3. Peningktan tekanan biaya pada tenaga kerja,energi dan bahan baku.
4. Persaingan yang semakin intensif.
Kemajuan yang luar biasa dalam produktifitas melalui program keteknikkan
kualitas yang efektif.

7

BAB 11

Definisi Lean Six Sigma

Lean six sigma adalah kombinasi antara lean dan six sigma merupakan pendekatan
sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan

8

atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus-menerus
untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma, dengan cara mengalirkan produk untuk
mengejar keunggulan dan kesempurnaan dimana hanya memproduksi 3,4 produk cacat
dari satu juta kesempatan atau operasi (Gaspers, 2007). Lean yang diterapkan pada
bidang manufacturing disebut sebagai lean manufacturing (Wilson, 2010). Sedangkan
six sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan
peningkatan proses melalui tahap DMAIC, yaitu define, measure analyze, improve, dan
control (Hendradi, 2006)
BAB 12

Konsep Lean Manufacturing

Fokus lean manufacturing adalah pada peniadaan atau pengurangan pemborosan (muda)
dan juga peningkatan atau pemanfaatan secara total aktivitas yang akan meningkatkan
nilai ditinjau dari sudut pandang konsumen (Ohno, 1988). Lean manufacturing dapat
didefinisikan juga sebagai metode optimal untuk memproduksi barang

melalui

peniadaan waste (pemborosan) dan penerapan flow (aliran), sebagai ganti batch dan
antrian.

Lean manufacturing adalah filosofi manajemen proses

Toyota Production System (TPS), yang terkenal karena
peniadaan

yang berasal dari

menitik beratkan pada

seven waste dengan tujuan peningkatan kepuasan konsumen secara

keseluruhan (Liker, 2004).
Menurut Jurnal Teknik Hazmi & Karningsih (2012). “Penerapan Lean
Manufacturing Untuk Mereduksi waste”. Peningkatan untuk menimasi pemborosan
(waste) selama proses produksi terjadi adanya pemborosan antara lain inappropriate
processing, unnecessary inventory,waiting dan defect. Lean Manufacturing merupakan
pendekatan yang bertujuan untuk meminimasi pemborosan yang terjadi pada aliran
proses produksi. Sehingga dapat disimpulakan dengan adanya dasar lean dapat
mengetahui cara mengatasi pemborosan dan mengetahui akar penyebab yang terjadi.
Karakteristik dari lean manufacturing meliputi struktur lantai produksi yang aktif
melakukan pemecahan masalah dengan penerapan

kaizen dan continuous

improvement, serta pelaksanaan lean manufacturingmelalui tingkat inventory yang
rendah, manajemen kualitas yang mengutamakan tindakan preventive (pencegahan)

9

dibandingkan tindakan corrective (perbaikan), penggunaan pekerja yang sedikit, ukuran
lot yang kecil serta penerapan konsep Just in Time (JIT) (Wilson, 2010). (Gaspersz ,
2007) menyatakan terdapat Lima prinsip utama yang digunakan dalam konsep Lean
manufacturing adalah:
1. Value by product yang berarti perusahaan harus memproduksi barang yang hanya
memiliki nilai tambah bagi pelanggan;
2. Value stream yang diartikan sebagai seluruh kegiatan baik yang memiliki nilai
tambah maupun yang tidak, yang diperlukan sejak produk mulai dipesan oleh
pelanggan sampai produk tersebut dikirimkan ke pelanggan;
3. Value flow atau aliran produk adalah aliran proses produksi dalam menghasilkan
suatu produk mulai dari bahan mentah sampai di proses ke beberapa departemen
sampai menghasilkan barang jadi;
4. Pull value merupakan alur produksi yang digunakan pada lean manufacturing,
dimana perusahaan hanya memproses produk yang benar-benar telah dipesan oleh
pelanggan, sehingga tidak terjadi penumpukan persediaan bahan mentah maupun
barang jadi. Salah satu metode yang biasa digunakan adalah The Kanban System;
5. Pursue perfection diartikan sebagai kesempurnaan, dimana dengan menggunakan
konsep lean manufacturing diharapkan menghasilkan produk yang benar-benar
sempurna, baik kualitas produk maupun kualitas prosesnya, tanpa cacat, tanpa
waktu tunggu, tanpa pemborosan, dan diproduksi sesuai permintaan pelanggan, dan
dengan biaya yang rendah.
Dengan menerapkan lima prinsip lean manufacturing diatas, maka proses produksi
yang dihasilkan dapat menjadi lebih efisien. Terdapat beberapa indikator untuk menilai
efisiensi suatu proses produksi, salah satunya adalah Manufacturing Cycle Efficiency
(MCE). MCE dapat dihitung melalui rumus sebagai berikut:

MCE=

Processing time
Processing time+ Move time+ Inspection time+Waiting time

(2.1)

Dengan processing time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengkonversi barang
mentah menjadi barang jadi. Sedangkan aktivitas yang lain dilihat sebagai pemborosan/
waste, dan tujuan akhirnya adalah mengurangi waste tersebut mendekati nol (Hansen &
Mowen, 2007). Semakin angka MCE mendekati satu, maka proses produksi tersebut

10

semakin efisien. Contoh penerapan lean manufacturing sudah dapat dilakukan mulai
dari pembelian bahan baku. Pada lean manufacturing, bahan baku hanya dibeli jika
terdapat pesanan produk dari pelanggan saja, dan jumlah bahan baku yang dibeli tidak
boleh melebihi produk yang dipesan oleh pelanggan, karena prinsip dari lean
manufacturing sendiri adalah meminimalisasi atau bahkan meniadakan penyimpanan
bahan baku. Untuk itulah pada lean manufacaturing diperlukan perencanaan yang akurat
antara pembelian bahan baku dan pemrosesan bahan baku tersebut menjadi barang jadi.
Hal lain yang menjadi fokus penerapan lean manufacturing pada pembelian bahan baku
adalah dibutuhkannya hubungan (networking) yang luas dan kuat dengan para supplier
bahan bak. Hal tersebut sangat dibutuhkan karena pada konsep lean manufacturing,
pembelian bahan baku bisa saja dibeli secara mendadak, tergantung dari pemesanan
pelanggan, dengan memiliki hubungan yang luas dan kuat dengan para supplier bahan
baku, perusahaan dapat menghindari kemungkinan terjadinya ketidaktersediaan bahan
baku pada saat ada pemesanan produk dari pelanggan.
Contoh lain penerapan lean manufacturing adalah pada factory layout dan alur
produksi perusahaan. Salah satu prinsip dasar dari lean manufacturing adalah value
flow. Untuk memperoleh aliran produksi yang efisien dan memiliki nilai tambah
diperlukan adanyapengaturan tata letak alur produksi pada pabrik (factory layout) yang
bertujuan untuk meminimalisasi waktu tunggu pada proses produksi di tiap departemen.
Boeing, sebuah perusahaan besar asal Amerika Serikat yang bergerak dalam produksi
pesawat terbang menerapkan salah satu teknik dalam lean manufacturing untuk
memproduksi pesawat terbangnya secara lebih efisien. Teknik tersebut adalah cellular
manufacturing. Teknik cellular manufacturing ini merupakan bagian dari lean
manufacturing yang memfokuskan pada pengaturan factory layout bukan berdasarkan
departemen. Pada perusahaan manufaktur yang belum menerapkan lean manufacturing,
factory layout dan production flow dibuat sedemikian rupa sehingga satu jenis pekerjaan
berada di tempat yang sama, sedangkan jenis pekerjaan lain akan dikelompokkan ke
dalam area lain. Contoh nya pada perusahaan industri garmen yang mengelompokkan
departemen pemotongan kain pada satu area, dan departemen penjahitan (sewing
department) pada area lainnya. Hal tersebut tidak dilakukan pada perusahaan yang
menerapkan

lean

manufacturing.

Pada

perusahaan

yang

menerapkan

lean

manufacturing, dengan teknik cellular manufacturing, factory layout dibuat sedemikian

11

rupa sehingga satu jenis produk dikerjakan oleh satu kelompok, mulai dari proses awal
sampai dengan menghasilkan barang jadi, dan selanjutnya produk lain dikerjakan oleh
kelompok berbeda. Dengan teknik cellular manufacturing dapat menghemat biaya
tenaga kerja, karena tidak membutuhkan pegawai yang bertugas memindahkan barang
dari satu departemen ke departemen lainnya untuk diproses, karena seluruh pemrosesan
produk hanya berada di satu area saja. Walaupun begitu, dengan menerapkan teknik
cellular manufacturing haruslah membutuhkan kompetensi setiap pegawai untuk
mengoperasikan keseluruhan mesin yang ada.
Dari hasil penjelasan dan contoh penerapan diatas, dapat dikatakan bahwa lean
manufacturing sangat cocok diterapkan pada perusahaan manufaktur. Lalu muncul
pertanyaan, apakah lean manufacturing hanya cocok diterapkan di perusahaan
manufaktur saja? Meskipun awalnya penerapan lean manufacturing populer pada
industri manufaktur, tetapi prinsip-prinsip lean manufacturing juga dapat diterapkan di
sektor industri lain, diantaranya pada sektor kesehatan, bank, hotel, logistik, dan sektor
lainnya. Pada sektor kesehatan, penerapan lean manufacturing dikenal dengan nama
lean healthcare, yang telah lama diterapkan pada beberapa rumah sakit baik dalam
maupun luar negeri. Selanjutnya makalah ini akan membahas mengenai lean healthcare
yang disertai dengan contoh kasus penerapan lean healthcare pada rumah sakit.

BAB 13

Macam-Macam Pemborosan

Taiichi Ohno (1988), seorang Lean Guru dan penulis buku “Toyota Production System”
mengemukakan adanya 7 wastes di dalam lingkungan manufaktur yang selanjutnya
berkembang

menjadi

8

wastes.

Kedelapan

waste

tersebut

adalah

defects;

overproduction; waiting/lead time; unnecessary motion; unnecessary inventory;
needless transporting; inappropriate processing; dan underutilized personnels.
Kedelapan waste pada proses produksi tersebut sangat berpotensi besar merugikan
perusahaan. Untuk itulah konsep lean manufacturing ini dibuat, dengan tujuan dapat
mengeliminasi pemborosan tersebut dan menciptakan proses produksi yang lebih
efisien.

12

BAB 14

Konsep Six Sigma

Menurut James R. Evans dan William M. Lindsay (2014) dalam bukunya yang berjudul
“An Introduction to Six Sigma and Process Improvement”, Six Sigma didefinisikan
sebagai metode peningkatan proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan
mengurangi faktor faktor penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus
dan biaya operasi, meningkatkan produktivitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan
lebih baik, mencapai tingkat penyalahgunaan aset yang lebih tinggi, serta mendapatkan
imbal hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan.

BAB 15

Definisi Six Sigma

Harry dan Schroeder (2000) dalam Coskun (2010) mendefinisikan Six Sigma sebagai
proses bisnis yang memungkinkan perusahaan untuk secara drastis meningkatkan
bottom line mereka dengan merancang dan memantau kegiatan bisnis sehari-hari
dengan cara meminimalkan limbah dan sumber daya sementara di satu sisi
meningkatkan kepuasan pelanggan. Menurut Davig et al. (2003) dalam Raisinghani et
al. (2005) sebagai metodologi pengukuran kualitas, Six Sigma juga sedang diadopsi
oleh beberapa industri jasa untuk meningkatkan proses mereka untuk menghasilkan
kepuasan pelanggan berkualitas.
Dalam implementasinya Six Sigma memiliki 2 submetode yaitu, metode DMAIC
dan metode DMADV. Metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, control)
merupakan suatu metode yang bertujuan untuk meningkatkan proses sekarang yang
sudah ada dan mencari jalan untuk melakukan peningkatan. Sementara Metode
DMADV (define, measure, analyze, design, verify) adalah suatu sistem yang bertujuan
untuk menciptakan suatu proses baru dengan segala cara agar menghasilkan kinerja
tanpa kesalahan, atau zero deffect. Metode ini dipakai untuk suatu produk atau proses
baru (Gaspersz, 2010). Keuntungan yang dapat diraih dengan menerapkan Six Sigma
adalah pengurangan biaya, peningkatan produktivitas, pengurangan waktu siklus,
pengurangan cacat, pengembangan produk atau jasa. Menurut Gasperz (2010), aspekaspek yang harus diperhatikan apabila Six Sigma diterapkan dalam bidang industri
manufaktur adalah sebagai berikut :

13

1.

Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan, yaitu sesuai
kebutuhan dan ekspektasi dari pelanggan tersebut.

2.

Klasifikasi seluruh karakteristik mutu sebagai Critical To Quality (CTQ)
individual.

3.

Penentuan apakan CTQ dapat dikendalian dengan melakukan pengendalian
material, mesin, proses kerja, dan sebagainya.

4.

Penentuan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ.

5.

Penentuan batas maksimum variasi proses untuk setiap CTQ.

6.

Perubahan desain dari produk dan/atau proses sedemikian rupa agar mampu
mencapai nilai target Six Sigma.

BAB 16

Metodologi Six Sigma

Metode ini dibangun berdasarkan tahap penyelesaian masalah yang dinamakan DMAIC
(Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control). DMAIC sebagai jembatan yang
dapat memperbaiki proses bisnis yang sudah ada sehingga bisa dilakukan perbaikan
kinerja dalam bentuk peningkatan kualitas, produktivitas, biaya serta profitabilitas.
Istilah six sigma (sigma enam) beraal dari ukuran statistik yang berarti tingkat kesalaahn
atau cacat sejumlah 3,4 atau lebih kecil per satu juta kejadian.

Proses
Bisnis Yang
Sudah Ada

Pemasok

Input

Proses
Produksi dan
Jasa

Perumusan

Output

Pengukuran

DMAIC

Metodologi
Six Sigma

Pengendalian

Analisis

Perbaikan

Kinerja
Bisnis Yang
Meningkat

Kualitas

Produktivitas

Biaya

Profitabilitas

Pelanggan

14

Gambar 2. 1 Six Sigma dan Perbaikan Proses
Metodologi pemecahan masalah yang digunakan six sigma yaitu DMAIC yang
terdiri atas kegiatan untuk merumuskan, mengukur, menganalisis, meningkatkan, dan
mengendalikan.

BAB 17 Define (Perumusan)
Tahap define merupakan tahapan pertama dalam pengendalian kualitas dengan six
sigma, dimana pada tahap ini adalah dengan mendefinisikan masalah yang ada.
Langkah operasional pertama yang dilakukan adalah dengan menentukan sasaran dan
tujuan peningkatan peningkatan kualitas serta dilanjutkan dengan pengindentifikasian
cacat yang ada sebagai CTQ (Critical to Quality. Kesimpulan dari akar masalah yang
ada bisa dilakukan dengan peran statistik dengan menggunakan peta kendali. (Hariri et
al, 2013)
1. Diagram SIPOC (Suplier – Input – Process – Outputs – Customer)
Hal pertama yang dilakukan adalah membuat diagram SIPOC. Diagram SIPOC
merupakan suatu diagram yang biasa digunakan dalam tahap define untuk memberi
gambaran secara umum terhadap proses yang ada saat ini. Diagram SIPOC (Supplier –
Inputs – Process – Outputs – Customer) adalah salah satu tools yang paling sering
digunakan dalam penerapan Six Sigma atau peningkatan kuallitas (Gaspersz, 2010).
Menurut Gasperz dan Fontana (2011) Diagram SIPOC merupakan diagram yang
digunakan untuk menunjukkan aktifitas interaksi yang terjadi antara proses dengan
elemen-elemen yang berada di luar proses secara garis besar. Nama SIPOC merupakan
akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu suppliers, input, process,
output, dan customer.
Dalam cakupan process improvement, SIPOC Diagram adalah sebuah tool yang
merangkum input dan output dari satu proses atau lebih, yang dijabarkan dalam bentuk
tabel. SIPOC diagram digunakan sejak metode Total Quality Management masih
banyak dipakai, dan terus dipakai hingga kini dalam metodologi Lean Manufacturing
dan Six Sigma. SIPOC diagram adalah tool yang digunakan tim untuk mengidentifikasi

15

semua elemen yang relevan dalam process improvement project yang mungkin tidak
tercakup dengan baik. Diagram ini mirip dan berhubungan dengan Process Mapping,
namun memberikan detail yang lebih lengkap. Akronim dari SIPOC sendiri adalah
Supplier, Input Process, Output, dan Customer:
Supplier – seluruh supplier yang terlibat dalam proses Anda.
Input – semua input yang masuk kedalam proses.
Process – adalah proses yang akan diimprove oleh Anda dan tim.
Output – semua output yang berasal dari proses.
Customer – mereka yang menerima output dari proses.
Pada kasus-kasus tertentu, kita bisa menambahkan Requirement (of the
customers) dalam variabel untuk memberikan detail yang lebih lengkap. SIPOC
diagram biasanya digunakan untuk meng