PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR REALISAS

PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
1. JUDUL PENELITIAN
UPAYA MENURUNKAN JUMLAH CACAT PADA MESIN DUAL D3E
DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA (Studi kasus : PT. FILTRONA
INDONESIA, Sidoarjo)
2. ABSTRAK
Kondisi saat penelitian dilakukan, terdapat beberapa jenis cacat yang dapat
membuat jumlah cacat akan semakin bertambah sehingga akan menyebabkan
nilai
efisiensi mesin akan menurun. Beberapa jenis cacat yang sering terjadi pada
mesin dual,
yaitu Jump, Segmen variasi, Circumference, Gap. Output produksi yang
dihasilkan oleh
mesin dual tidak bisa melebihi target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan
yaitu
sebesar 147 tray.
Untuk meminimasi adanya cacat, digunakan metode failure mode and efect

analysis process (FMEAP). Dengan menggunakan metode tersebut dapat
mengidentifikasi
dan mendeteksi bentuk kegagalan yang memiliki potensi untuk menyebabkan
produk
menjadi cacat. Sehingga bentuk kegagalan potensial (potential failure mode)
dapat
ditekan melalui langkah – langkah antisipasi berdasarkan suatu prioritas.
Diagram
fishbone dan measurement system analysis merupakan alat pendukung untuk
mengidentifikasi nilai Severity, Occurrence dan Detection yaitu Fish-bone
Diagram dan
Measurement System Analysis (MSA) yang akan menghasilkan Risk Priority
Number
(RPN). Nilai RPN akan menjadi acuan prioritas pengambilan tindakan perbaikan.

Dengan menggunakan metode failure mode and efect analysis process
(FMEAP) diharapkan nantinya nilai efisiensi mesin akan mensingkat dan target
output
produksi perusahaan dapat terpenuhi.
Kata kunci : Cacat, efisiensi mesin, failure mode and efect analysis process

(FMEAP), risk priority number dan diagram fishbon
1PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
1. TITTLE FINAL PROJECT
STRIVE TO DEGRADE THE DEFECT AMOUNT ON THE MACHINE DUAL
DAPTC 611 USING FMEA METHOD. (Case Study : PT. FILTRONA INDONESIA,
Sidoarjo)
2. ABSTRACT
The condition when was researching, there are some defect type which can
make
the amount cacat will progressively increase so that will cause the value of
efisiensi
machine will be decreasing. Some defect type which often became of the
machine dual,
that is Jump, variation Segment, Circumference, Gap. Output Production yielded
by
machine dual cannot exceed the production goals specified by company that is

equal to
147 tray.
To minimize the defect, it is use failure mode and efect analysis process
(FMEAP) method. This method could identify and detect potential failure mode
that cause
produsct defect. So this potential failure mode could pressed through
anticipation steps
based on priority. Fishbone diagram and measurement system analysis are
supporting

devices to identify severity value, occurrence and detection is fishbone diagram
and
Measurement System Analysis (MSA) that result the Risk Priority Number (RPN).
Value of
RPN become the reference of improvement priority. Through this severity value,
occurrence and detection will obtain risk priority number. Where this risk priority
number
used as reference for impovement action.
By using method of failure of mode of and efect analysis process ( FMEAP)
expected later assess the efisiensi machine will shorten and goals output

produce the
company can be fullfiled.
Keywords : Defect, efciency machine, Failure Mode And Efect Analysis
Process (FMEAP), Risk Priority Number and Fishbone Diagram.
23. TEMPAT PENELITIAN
Penelitian ini akan dilaksanakan di PT. FILTRONA INDONESIA, yang berlokasi
di jl. Brebek Industri I no 18 – 20, Surabaya, Jawa Timur dengan obyek
pengamatan dual
filter.
4. PENDAHULUAN
Persaingan antar perusahaan semakin ketat baik dibidang jasa maupun
manufaktur.
Dengan adanya persaingan tersebut memaksa perusahaan mencari berbagai
alternatif
untuk memenangkan persaingan, mendapatkan profit yang sebesar-besarnya
dan
memberikan kepuasan kepada pelanggan. Untuk mencapai tujuan tersebut
maka harus
dilakukan tinjauan ulang terhadap proses produksi yang terdapat pada
perusahaan, apakah

didalam proses produksi terdapat problem atau tidak. Jika didalam proses
produksi
terdapat problem maka indikator yang mudah dilihat adalah jumlah cacat yang
dihasilkan
dalam proses produksi. Jumlah cacat yang besar menunjukkan bahwa didalam
proses

produksi terdapat problem.
4.1 Latar Belakang
Didalam dunia industri cacat merupakan permasalahan yang perlu
diperhatikan oleh perusahaan. Didalam dunia industri terdapat dua jenis cacat,
yaitu
: cacat yang dapat diolah kembali dan cacat yang sudah tidak dapat diolah
kembali.
Untuk jenis cacat yang masih dapat diolah kembali tentunya perusahaan tidak
terlalu
dirugikan (produk yang menjadi cacat masih dapat di rework lagi dan
membutuhkan
biaya untuk proses produksi baru) tetapi untuk jenis cacat yang tidak dapat
diolah

kembali perusahaan akan rugi (material akan terbuang sia-sia), oleh karena itu
banyak cara yang dilakukan oleh perusahaan untuk meminimalisasi terjadinya
cacat.
Dengan meminimalisasi jumlah cacat maka nilai efisiensi mesin akan meningkat
sehingga upaya untuk mendapatkan profit sebanyak-banyaknya akan tercapai.
Dengan mendapatkan profit yang tinggi maka diharapkan dapat memenangkan
persaingan dengan kompetitor lainnya. Persaingan tidak hanya terjadi didalam
pasar
lokal saja akan tetapi pasar dunia juga (persaingan memperebutkan pasar yang
sama
dengan banyak kompetitor yang memiliki produk kompetitif, harga terjangkau,
dan
jaminan kualitas).
PT. FILTRONA INDONESIA merupakan perusahaan penghasil filter rokok,
dimana terdapat berbagai macam produk filter mulai dari Mono Acetate Filters,
Black Active Acetat Filters sampai dengan Special Filters seperti Thread Filter,
NWA (non wrap acetate), COR dan juga Dual Filters. Produk-produk yang
dihasilkan oleh perusahaan ini tidak hanya dipesan oleh perusahaan–perusahaan
rokok dari dalam negeri saja tetapi banyak juga perusahaan rokok luar negeri
yang

memesan produk dari PT. FILTRONA INDONESIA, seperti diantaranya :
perusahaan rokok dari negara cina, inggris, dll.

Dual filter merupakan gabungan antara mono acetat dan black active acetat
filters, yang mana kegiatan produksinya dimulai dari proses produksi dari mesin
KDF2 (menghasilkan mono acetat filter) dan mesin KDF2 carbon (menghasilkan
black active acetat filters). Mono acetat dan black active acetat filters yang
selesai
diproduksi dimasukkan ke dalam tray yang kemudian akan diletakkan pada
palet.
Palet tersebut nantinya akan dipindahkan menuju storage sementara (masingmasing
mesin memiliki storage sementara sendiri-sendiri), dari strorage sementara
filter
akan dibawa menuju mesin dual untuk digabungkan.
Dalam memproduksi filter rokok membutuhkan satu mesin, yang mana
didalam mesin tersebut terdapat komponen-komponen yang memiliki fungsi
3berbeda-beda. Ketika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi order
maka
filter tersebut akan secara otomatis akan keluar dari mesin. Filter-filter yang
lolos

dari proses inspeksi didalam mesin nantinya juga akan diinspeksi ulang setelah
filter
dimasukkan kedalam tray dan sebelum filter akan dikirim ke konsumen. Proses
inspeksi yang dilakukan diluar mesin dilakukan secara manual (untuk
mengetahui
cacat filter secara visual). Selain inspeksi secara manual, filter juga diinspeksi
dengan mesin QTM (Quality Tester Module). Pada mesin QTM ini nantinya akan
dapat diketahui secara detail tentang kadar PD (Preassure Droop) dan berat
filter.
Proses inspeksi yang kedua ini dilakukan karena pihak perusahaan masih belum
mempercayai kinerja mesin. Proses pengiriman filter ke konsumen pada palet
ada
yang dilakukan dengan sistem pressing palet, maksudnya palet yang sudah
diinspeksi akan di kemas dengan platik untuk meredam terjadinya goncangan
(agar
filter tidak rusak) dan tanpa pembungkus plastik. Palet yang dibungkus dengan
menggunakan plastik hanya dilakukan pada pesanan-pesanan luar negeri.

Menurut John Moubry (1992) dalam bukunya yang berjudul reliability
centered maintenance II (RCM II), failure modes and efect analysis didefinisikan

sebagai metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang
mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan
pengaruh
kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan. Metode tersebut
diimplementasikan dengan harapan dapat menurunkan tingkat cacat dari
output.
Cacat pada produk tidak hanya terjadi pada proses akhir saja melainkan bisa
juga
terjadi pada awal maupun pada saat proses produksi sedang berlangsung.
Melalui
metode failure modes and efect analysis process (FMEAP) diharapkan dapat
mengidentifikasikan setiap bentuk kegagalan yang ada pada proses produksi.
Dengan diidentifikasikannya setiap bentuk kegagalan tersebut maka dapat
dilakukan
langkah-langkah perbaikan yang nantinya dapat diterapkan dalam
mengantisipasi
terjadinya cacat produk.
Banyaknya jumlah cacat yang terjadi pada mesin dual D3E tentunya
merupakan problem yang harus diselesaikan oleh PT. FILTRONA INDONESIA.
Dengan meningkatnya jumlah cacat maka nilai dari efisiensi mesin akan turun.

Hal
ini disebabkan, jika terjadi cacat maka material (dari produk cacat) akan
terbuang
sia-sia, sehingga nantinya akan berpengaruh terhadap jumlah output yang
dihasilkan.
Semakin banyak jumlah cacat yang terjadi maka terdapat problem tentang
efisiensi
mesin. Cacat yang dihasilkan oleh PT. FILTRONA INDONESIA ini tidak dapat di
rework sehingga jika terdapat kerusakan pada mesin atau mesin downtime
seketika
maka cacat akan semakin bertambah. Ketika mesin mengalami downtime maka
mesin akan mengeluarkan produk cacat, operator akan dapat mengidentifikasi
jenis
kerusakan yang terjadi pada mesin sampai mengakibatkan mesin berhenti

beroperasi. Kegiatan penanganan yang dilakukan oleh operator ini bersifat
sementara (mesin sewaktu-waktu akan mengalami kerusakan yang sama) maka
perlu
dilakukan perawatan secara berulang-ulang kali.
4.2 PERUMUSAN MASALAH

Keinginan perusahaan untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi pada
proses pembuatan dual filter sehingga nantinya diharapkan nilai efisiensi dari
mesin
dual D3E dapat meningkat.
44.3 TUJUAN PENELITIAN
Tujuan yang akan dicapai dalam Tugas Akhir ini adalah :
1. Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian
dilakukan.
2. Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.
3. Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi
yang meningkat.
4.4 RUANG LINGKUP PENELITIAN
Batasan masalah yang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah :
1. Penelitian dilakukan pada objek pengamatan dual filter.
2. Pengamatan dilakukan pada mesin dual D3E.
3. Operator yang bertugas mengoperasikan mesin adalah operator yang
berwenang menangani mesin secara langsung.
Asumsi yang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah :
1. Proses produksi berjalan dengan normal ketika penelitian dilakukan, mesin
tidak sedang di setup ulang karena ganti order.
2. Selama penelitian dilakukan tidak terdapat kebijakan baru yang diterapkan di
perusahaan.
3. Kondisi lingkungan fisik pekerja tidak berbeda dengan kondisi fisik pada saat
sedang dilakukan penelitian.
4.5 MANFAAT PENELITIAN
Dalam penelitian Tugas Akhir yang dilakukan pada PT. FILTRONA INDONESIA

ini manfaat yang akan didapatkan adalah :
1. Dapat mengidentifikasi potensi kegagalan pada proses produksi yang
nantinya
sebagai masukan bagi perusahaan dalam melakukan kegiatan proses produksi.
2. Dapat mengetahui tindakan yang bisa dilakukan dalam pencegahan timbulnya
cacat produksi.
3. Dapat mengembangkan kemampuan peneliti dalam menganalisa dan
mengevaluasi potensi kegagalan pada lantai produksi.
5. TINJAUAN PUSTAKA
5.1 Sejarah FMEA (Failure Mode and Efect Analysis)
Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability,
failure modes and efect analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah
FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam
merancang
dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA
diterima dengan baik oleh industri luas.
Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar Inggris
yang digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar
5760,
yaitu :
o Bagian 2 Guide to the assesment of reliability
o Bagian 3 Guide to reliabilitypractice
o Bagian 5 Guide failure modes and efect analysis (FMEA) memberikan
pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut.
5Standar militer Amerika, US MIL STD 1629 (procedur for performing a
failure modes efect and criticality analysis) yang banyak dipertimbangkan
menjadi
referensi standar.
5.2 Dasar FMEA (Failure Mode and Efect Analysis)
FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi
sumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler
(1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :

1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.
2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi
kesempatan dari
kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).
Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut :
 Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial
causes
(penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan.
 Hemat waktu ,karena lebih tepat pada sasaran.
Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut :
 Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.
 Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi
kegagalan.
 Pemakaian proses baru
 Perubahan / pergantian komponen peralatan
 Pemindahan komponen atau proses ke arah baru
5.3 Pengertian FMEA (failure mode and efect analysis)
FMEA (failure mode and efect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur
untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan
(failure
mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar
penyebab
dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang
termasuk
dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang
telah
ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya
fungsi dari
produk itu.
Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain)
dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkan
kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena
kekuatan

yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan
menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam
variabel
proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti
ukuran
yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak
tepat, dan
lain-lain. Penelitian tugas akhir ini menggunakan metode FMEA Proses.
Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and efect
analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi
lebih
dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and efect analysis
tersebut
disampaikan oleh :
 Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and ef ect analysis adalah
analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan
memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan
dari engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa
6 Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and efect analysis adalah
metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang
mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan
pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.
5.4 Tujuan Failure Modes And Efect Analysis
Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and efect analysis
(FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk mencapai :
1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang
dapat terjadi.
2. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam
sistem
yang ada.
3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem
melalui
daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki.
4. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa diambil untuk

mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya potensikegagalan atau
pengaruh
pada sistem.
5. Mendokumentasikan proses secara keseluruan.
5.5 Langkah dasar FMEA
Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain
for six sigma (DFSS) adalah :
1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.
2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses
produksi
secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan
ruang
lingkup.
3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing-masing
parameter
rancangan didefinisikan.
4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.
5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.
o Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan
pada
tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya
diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan.
o Terdapat dua hal utama penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti
oleh
pertanyaan seperti :
- Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?
- Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input tepat dan
sesuai spesifikasi ?
- Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan keselamatan
operator, mesin, komponen itu sendiri, proses berikutnya, konsumen dan
peraturan ?
6. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan risk priority
number
(RPN) sehingga tindakan dapat diambil untuk kegagalan tersebut.

77. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus yang
membutuhkan
kendali seperti keamanan operator yang berhubungan dengan parameter
proses, yang
tidak mempengaruhi produk.
8. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi bentuk
kegagalan atau
penyebab. Terdapat dua tipe kendali, yaitu :
o Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk kegagalan
dan
pengaruhnya.
o Kegiatan tersbut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam tindakan
korektif.
9. Identifikasi san mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk priority number
(RPN), tim melakukannya dengan :
o Mentranfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang linkup pekerjaan.
o Mencegah seluruh kegagalan.
o Meminimumkan resiko kegagalan dengan :
- Mengurangi severity.
- Mengurangi occurance.
- Meningkatkan kemampuan deteksi.
10. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure modes and efect
analysis
(FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terusmenerus.
5.6 Identifikasi Element-Element FMEA Proses
Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa.
Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut :
1. Nomer FMEA (FMEA Number)
Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi dokumen
2. Jenis (item)
Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen dimana akan
dilakukan
analisa FMEA

3. Penanggung Jawab Proses (Process Responsibility)
Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap
berlangsungnya
proses item diatas.
4. Disiapkan Oleh (Prepared by)
Berisi nama, nomer telpon, dan perusahaandari personal yang bertanggung
jawab
terhadap pembuatan FMEA ini.
5. Tahun Model (Model Year(s))
Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna terhadap
analisa
sistem ini.
6. Tanggal Berlaku (Key Date)
Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal
7. Tanggal FMEA (FMEA Date)
Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi terkini
8. Tim Inti (Core Team)
Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya.
9. Fungsi Proses (Process Function)
Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana sistem akan
dianalisa
10. Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)
Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara potensial
gagal untuk
memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir produk.
11. Efek Potensial dari Kegagalan (Potential Efect(s) of Failure)
8Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan. Dimana
setiap
perubahan dalam variabel yang mempengaruhi proses akan menyebabkan
proses itu
menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi.
12. Tingkat Keparahan (Severity (S))
Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.

13. Klasifikasi (Classification)
Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari subproses
untuk
menghasilkan komponen, sistem atau subsistem tersebut.
14. Penyebab Potensial (Potential Cause(s))
Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan sebagai
sesuatu
yang dapat diperbaiki.
15. Keterjadian (Occurrence (O))
Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek tersebut
terjadi.
16. Pengendali Proses saat ini (Current Process Control)
Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau
memperbesar
kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau mendeteksi terjadinya bentuk
kegagalan
tersebut
17. Deteksi (Detection (D))
Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi
penyebab
potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.
18. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN))
Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity,
Occurrence, dan Detection
RPN =

S * O * D

19. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action(s))
Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka tindakan
perbaukan
harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.
20. Penanggung jawab Tindakan yang Direkomendasikan (Responsibility (for the
Recommended Action))
Mendokumentasikan nama dan departemen penanggung jawab tindakan
perbaikan
tersebut serta target waktu penyelesaian.

21. Tindakan yang Diambil (Action Taken)
Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat uraian
tindakan
tersebut serta tanggal efektifnya.
22. Hasil RPN (Resulting RPN)
Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam Occurrence,
Severity,
dan Detection baru yang dihasilkan serta hitung RPN yang baru. Jika tidak ada
tindakan lebih lanjut diambil maka beri catatan mengenai hal tersebut.
23. Tindak Lanjut (Follow Up)
Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup dimana akan
dilakukan
perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan perusahaan.
5.7 Menentukan Severity, Occurrence,Detection dan RPN
Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan meka tim FMEA
harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection,
serta
hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number.
1. Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung
seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses.
Dampak
9tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak
terburuk.
Proses sistem peringkat yang dijelaskan pada tabel 2.1 sesuai dengan standar
AIAG
(Automotive Industry Action Group) dibawah ini :
Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Efects dalam
FMEA
Process
Efect Criteria : Severity of Efect for FMEA Rank
Berbahaya
tanpa adanya
peringatan

 Dapat membahayakan operator mesin atau
operator perangkai
 Kegagalan mempengaruhi keamanan
operasional produk atau tidak sesuai
dengan peraturan pemerintah
 Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya
peringatan terlebih dahulu
10
Berbahaya
dengan
peringatan
 Dapat membahayakan operator mesin atau
operator perangkai
 Kegagalan mempengaruhi keamanan
operasional produk atau tidak sesuai
dengan peraturan
 Kegagalan akan terjadi dengan didahului
peringatan
9
Sangat
Tinggi
 Gangguan major pada lini produksi
 100% produk harus dibongkar
 Produk tidak terdapat dioperasikan dan
kehilangan fungsi utamanya
8
Tinggi  Gangguan minor pada lini produksi
 Produk harus dipilah dan sebagian
dibongkar ulang
 Produk dapat beroperasi, tetapi berkurang
performansinya

7
Sedang  Gangguan minor pada lini produksi
 Sebagian produk harus dikerjakan ulang
(tanpa ada pemilahan)
 Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian
item tambahan tidak dapat berfungsi
6
Rendah  Gangguan minor pada lini produksi
 100% produk harus dikerjakan ulang
 Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian
item tambahan beroperasi dengan
performansi yang berkurang
5
Sangat
Rendah
 Gangguan minor pada lini produksi
 Produk harus dipilah dan sebagian
dikerjakan ulang
 Fit & finish atau squeak & rattle tidak
sesuai
 Pelanggan secara umum menyadari defect
tersebut
4
10Minor  Gangguan minor pada lini produksi
 Sebagian produk harus dikerjakan secara
on-line ditempat
 Fit & finish atau squeak & rattle tidak
sesuai
 Sebagian pelanggan menyadari defect
tersebut
3

Sangat
Minor
 Gangguan minor pada lini produksi
 Sebagian kecil produk harus dikerjakan
ulang ditempat
 Fit & finish atau squeak & rattle produk
tidak sesuai
 Pelanggan yang sangat jeli yang menyadari
defect tersebut
2
Tidak Ada  Bentuk kegagalan tidak memiliki efek
samping
1
Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors
Corporation,
(Second edition, February 1995) Potential Failure and Efects Analysis (FMEA)
Reference Manual
Untuk menyesuaikan dengan kondisi industri pembuatan baja lembaran seng,
maka dibuat model penilaian severity dimana efek yang paling serius menjadi
prioritas
ketika dilakukan evaluasi potensial resiko. Berikut ini modifikasi tabel severity
yang
digunakan pada industri pembuatan drum adalah sebagai berikut
Tabel 2.2 Modifikasi Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of
Efects
dalam FMEA Process
Efect Criteria : Severity of Efect for FMEA Rank
Sangat  Kegagalan langsung menjadi cacat
Major
Tanpa
Peringatan
 Kegagalan akan terjadi tanpa adanya

peringatan terlebih dahulu
10
Major  Kegagalan langsung menjadi cacat
Dengan
Peringatan
 Kegagalan akan terjadi dengan didahului
peringatan
9
 Gangguan major pada lini produksi
produsen
 Defect mempengaruhi 6-5 tingkat defect
berikutnya
Sangat
Tinggi
 Produk dapat digunakan, tetapi derajat
performansinya yang berkurang
8
Tinggi  Gangguan minor pada lini produksi
produsen
7
11 Defect mempengaruhi 4-3 tingkat defect
berikutnya
Produk dapat digunakan, tetapi derajat
performansinya yang berkurang
 Gangguan major pada lini produksi
produsen
 Defect mempengaruhi 2-1 tingkat defect
berikutnya
Sedang
 Produk dapat digunakan, tetapi derajat
performansinya yang berkurang

6
 Gangguan major pada lini produksi
produsen
 Defect tidak mempengaruhi tingkat defect
berikutnya
Rendah
 Produk dapat digunakan, tetapi derajat
performansinya yang berkurang
5
 Gangguan minor pada lini produksi
pelanggan
 Produk harus dipilah sebelum digunakan
 Spesifikasi produk tidak sesuai tapi diterima
 Pelanggan secara umum menyadari defect
tersebut
Sangat
Rendah
 Menimbulkan Complain
4
 Gangguan minor pada lini produksi
pelanggan
 Spesifikasi produk tidak sesuai tapi diterima
 Pelanggan secara umum menyadari defect
tersebut
Minor
 Menimbulkan Complain
3
Gangguan minor pada lini produksi
pelanggan
 Spesifikasi produk tidak sesuai tapi diterima
 Pelanggan yang sangat jeli yang menyadari

defect tersebut
Sangat
Minor
 Tidak menimbulkan Complain
2
Tidak Ada Bentuk kegagalan tidak memiliki efek
samping
1
2.

Occurrence

Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan
menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dengan
12memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10. Pada tabel
2.3
berdasarkan standar AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena
peringkat
kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar menilai dengan cara interpolasi
dan
pembulatan nilai Occurrence.
Tabel 2.3 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk the Occurrence of Failure
dalam FMEA Process
Probability of Failure
Failure
Rates Cpk
Ran
k
Sangat tinggi : 1 in 2
<
0.33 10
Kegagalan hampir tak bisa
dihindari 1 in 3
≥
0.33 9

Tinggi : Umumnya berkaitan
dengan 1 in 8
≥
0.51 8
proses terdahulu yang sering
kali gagal 1 in 20
≥
0.67 7
Sedang: Umumnya berkaitan
dengan proses 1 in 80
≥
0.83 6
terdahulu yang kadang
mengalami kegagalan 1 in 400
≥
1.00 5
tetapi tidak dalam jumlah yang
besar 1 in 2000
≥
1.17 4
Rendah: Kegagalan terisolasi
berkaitan
proses serupa
1 in
15,000
≥
1.33
3
Sangat rendah: Hanya
kegagalan terisolasi
yang berkaitan dengan proses

hampir identik
1 in
150,000
≥
1.50
2
Remote: Kegagalan mustahil.
Tak pernah ada
kegagalan terjadi dalam proses
yang identik
1 in
1,500,000
≥
1.67
1
Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors
Corporation,
(Second edition, February 1995) Potential Failure and Efects Analysis (FMEA)
Reference Manual
3.

Detection

Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection adalah
pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan yang
dapat
terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada tabel 2.4 berdasarkan standar AIAG
adalah
sebagai berikut :
13Tabel 2.4 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat Untuk The Detection of a
Cause of
Failure or Failure Mode dalam FMEA Process
% Repeatability
&
Detection Criteria:

Likelihood of
Detection by
Process Control
%R&R
%
Reproducibility
Rank
% Repeatability
≥
Hampir
Tidak
Mungkin
Tidak ada alat
pengontrol yang
mampu mendeteksi
> 100 %
%
Reproducibility
10
% Repeatability
<
Sangat
Jarang
Alat pengontrol
saat ini sangat sulit
mendeteksi bentuk
atau penyebab
kegagalan
> 100 %
%
Reproducibility

9
% Repeatability
≥
Jarang Alat pengontrol
saat ini sulit
mendeteksi bentuk
dan penyebab
kegagalan
> 80 %
%
Reproducibility
8
% Repeatability
<
Sangat
Rendah
Kemampuan alat
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
dan penyebab
kegagalan sangat
rendah
> 80 %
%
Reproducibility
7
% Repeatability
≥
Rendah Kemampuan alat
kontrol untuk
mendeteksi bentuk

dan penyebab
kegagalan rendah
> 60 %
%
Reproducibility
6
% Repeatability
<
Sedang Kemampuan alat
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
dan penyebab
kegagalan sedang
> 60 %
%
Reproducibility
5
% Repeatability
≥
Agak
Tinggi
Kemampuan alat
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
dan penyebab
kegagalan sedang
sampai tinggi
≥ 30 %
%
Reproducibility
4

14Tabel 2.4 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat Untuk The Detection of a
Cause of
Failure or Failure Mode dalam FMEA Process (lanjutan)
% Repeatability
&
Detection Criteria:
Likelihood of
Detection by
Process Control
%R&R
%
Reproducibility
Rank
% Repeatability
<
Tinggi Kemampuan alat
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
dan penyebab
kegagalan tinggi
≥ 30 %
%
Reproducibility
3
% Repeatability
≥
Sangat
Tinggi
Kemampuan alat
kontrol untuk
mendeteksi bentuk

dan penyebab
kegagalan sangat
tinggi
< 30 %
%
Reproducibility
2
% Repeatability
<
Hampir Pasti Kemampuan alat
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
dan penyebab
kegagalan hampir
pasti
< 30 %
%
Reproducibility
1
4.

Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan efects (Severity),
kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang
berhubungan
dengan efects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan
sebelum
terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan
sebagai
berikut :
RPN = S

* O *

D

Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius, sebagai
petunjuk
ke arah tindakan perbaikan.

5.8 Analisa Sistem Pengukuran (Measurement System Analysis)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat ukur yang dipakai
untuk mendeteksi terjadinya suatu kegagalan dalam proses. Dari perhitungan
akan
didapatkan Gage repeatability, reproducibility, dan nilai number of distinct
category
(n). Repeatability adalah variasi pengukuran yang didapat pada saat operator
menggunakan alat yang sama untuk mengukur dimensi yang sama beberapa
kali.
Reproducibility merupakan variasi pengukuran antara satu operator dengan
operator
yang lain. Number of distinct category untuk mengetahui seberapa banyak / teliti
alat
ukur dapat membedakan. Perhitungan MSA ini dapat dilakukan dengan software
Minitab.
5.8.1 Cause and Efect Diagram
Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti
ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang menemukan
adalah
Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk
menganalisa
15dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam
menentukan
karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab-penyebab yang
sesungguhnya
dari suatu masalah. Ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu
diperhatikan yaitu: metode kerja, mesin / peralatan lain, bahan baku, dan
pengukuran
kerja.
MUTU
BAHAN
METODE
KERJA
PENGUKURAN PERALATAN
Gambar 2.1 Fishbone Diagram (Ishikawa, 1989)

Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr. Kaoru
Ishikawa dalam bukunya Teknik Pengendalian Mutu menyatakan hampir separuh
kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau
peralatan, dan metode kerja. Yang kemudian ketiga penyebab tersebut
mengakibatkan
dispersi produk pada histogram bertambah besar
Cause and Efect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu :
1. Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan kualitas service
atau
produk, penggunaan sumber yang efisien dan mengurangi biaya.
2. Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan komplain dari
customer.
3. Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada maupun akan
datang.
4. Mentraining personel dalam melakukan aktivitas keputusan masalah dan
perbaikan.
5.8.2 Pareto Diagram
Untuk mengidentifikasi penyebab terbesar yang terjadi dapat digunakan pareto
digram. Pareto digunakan untuk menstratifikasi data ke dalam kelompokkelompok
dari yang terbesar sampai terkecil. Dengan bentuknya berupa diagram batang,
pareto
berguna untuk mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah yang
paling
umum. Analisa pareto didasarkan pada hokum 80/20 yang berarti bahwa 80%
kerugian hanya disebabkan oleh hanya 20% masalah terbesar.
6. Efisiensi Mesin
Besarnya efisiensi dipengaruhi oleh actual tray dan standart tray yang
ditetapkan oleh perusahaan. Untuk Output standar time tergantung dari
kecepatan
mesin yang digunakan pada mesin dual. Besarnya efisiensi dapat diperoleh
dengan
rumus :
Efisiensi mesin = 100x
Output standart tray

Output trayactual
........ (1)
7. METODOLOGI PENELITIAN
Tahap penelitian merupakan sebuah kerangka penelitian yang memuat
langkah-langkah yang akan ditempuh dalam memecahkan permasalahan yang
dicapai.
Bab ini merupakan tahap-tahap dan tata cara penulisan laporan penelitian.
Fungsinya
16adalah sebagai kerangka utama yang menjaga arah tata cara penulisan
laporan
penelitian untuk mencapai tujuan yng ditetapkan dan meminimalisasi kesalahan
yang
mungkin timbul pada penulisan laporan.
Disajikan dalam gambar 3.1
7.1 Identifikasi Masalah
Pada tahap ini dilakukan pengamatan awal pada perusahaan untuk melihat
kondisi sebenarnya dari perusahaan dan mencari permasalah yang dihadapi oleh
perusahaan, dalam hal ini adalah jumlah defect yang tinggi.
7.2 Perumusan Masalah Dan Menetukan Tujuan Penelitian
Melalui tahap idntifikasi masalah, maka permasalahan yang akan diteliti
adalah meningkatkan efisiensi mesin dual. Dengan adanya defect yang tinggi
pada produk menunjukkan bahwa nilai efisiensi dari mesin akan menurun. Untuk
dapat menyelesaikan permasalahan maka ditetapkan tujuan penelitian dari
Tugas
Akhir ini adalah :
1. Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian
dilakukan.
2. Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.
3. Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi
yang meningkat.
7.3 Studi Pustaka
Pada tahap ini dilakukan studi pustaka dengan tujuan untuk mendapatkan
konsep serta metode yang berhubungan dengan masalah dan tujuan penelitian

yang akan dicapai.
7.4 Studi Lapangan
Melakukan studi pada perusahaan dilakukan dengan pengamatan dan
orientasi di lantai produksi, untuk melihat kondisi nyata produksi filter rokok.
7.5 Pengumpulan data
Pada tahap ini dilakukan dilakukan pemgumpulan informasi yang
berhubungan dengan proses pembuatan dual filter, pengidentifikasian jenis
cacat
secara visual yang terjadi pada dual filter, dan penentuan jenis cacat yang sering
muncul pada dual filter. Pengumpulan informasi dilakukan dengan melihat
langsung kondisi lantai produksi sebenarnya dan dan menanyakan secara
langsung kepada pihak supervasior tentang proses produksi dan jenis cacat yang
dapat di identifikasi secara visual.
7.6 Pengolahan data
Pada tahap ini dilakukan pengukuran terhadap besarnya nilai severity,
occurance, dan detection pada proses pembuatan dual filter dengan
menggunakan mesil dual D3E. Penentuan nilai severity, occurance, dan
detection tersebut dilakukan dengan cara brainstorming dengan pihak
supervisior PT. FILTRONA INDONESIA. Hal tersebut dilakukan karena pihak
supervasior dipandang memiliki keahlian, pengalaman kerja dan mengenal
banyak tentang karakteristik dari mesin yang bersangkutan sehingga menjamin
suatu kepastian tentang keakuratan data yang diperoleh.
172. Penentuan jenis cacat pada dual filter
3.Perhitungan jumlah cacat yang terjadi
1. Memahami proses produksi dual filter
1. Penentuan nilai Severity
2. Penentuan nilai Occurance
3. Penentuan nilai Detection
Identifikasi
Permasalahan
Perumusan dan

Tujuan Penelitian
Studi
Pustaka
Studi
Lapangan
Pengumpulan data
Pengolahan data
RPN
Implementasi dari solusi
perbaikan proses
Mengukur nilai efisiensi
mesin setelah implementasi
Kesimpulan dan Saran
Analisa Data
Gambar 3.1
7.7 RPN (Risk Priority Number)
Setelah mengetahui nilai severity, occurance, dan detection pada proses
pembuatan
dual filter, maka akan diketahuai nilai RPN = S x O x D yang kemuadian akan
dipilih
nilai RPN yang paling besar untuk dilakukan recomanded action.
7.8 Implementasi dari solusi perbaikan proses
Setelah mengetahui alternatif perbaikan proses yang telah dipilih, maka
pada tahap ini dilakukan implementasi terhadap alternatif perbaikan tersebut.
Dengan membandingkan antara kondisi sistem sebelum perubahan dengan
sesudah perubahan, maka kita dapat melihat hasil dari implementasi tersebut.
7.8 Penentuan nilai efisien mesin setelah implementasi
Setelah tahap implementasi tersebut selesai dilakukan, maka wujud dari
tahap implementasi yang dapat dilihat yaitu berupa nilai efisiensi mesin. Dimana
nantinya jika nilai efisiensi mesin setelah implementasi mengalami peningkatan
maka implementasi dari alternatif perbaikan yang dipilih tersebut telah berhasil.

187.10 Kesimpulan dan Saran
Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan dari penelitian yang telah
dilakukan, serta saran-saran untuk penelitian selanjutnya yang memiliki kaitan
dengan penelitian ini, serta pihak-pihak yang berkepentingan dalam upaya
peningkatan efisiensi mesin secara kontinyu.
8. DAFTAR PUSTAKA
Dhillon, B. S. 1992. System Reliablibity, Maintainability and Management.
Department of Mechanical Engineering University Of Ottawa.
Dieter, G.E. 2003. Engineering Design 3
rd
Edition. McGraw-Hill International
Editions.
Eugenee Yanti A. 2004. Eliminasi Terjadinya Defect Cetakan Etiket Sampoerna
Hijau di PT. Sampoerna Percetakan Nusantara Dengan Metode Failure
Mode and Efect Analysis Process. Tesis, Jurusan Teknik Industri., ITS.
Fandy Tjiptono dan Anastasia D. 1994. Total Quality Management. Andi
Yogyakarta.
Leitch, R.D. 1995. Reliability Analysis for Engineering An Introduction. New
York : Oxford University Press Inc.
Moubray, J. 1992. Reliability Centered Maintenance 2
nd
Edition. Industrial Press
Inc.
Rico S. 2005. Mereduksi Defect Dan Biaya Kerugian Produk Dengan Metode
Failure Mode and Efect Analysis Process. Tugas Akhir, Jurusan Teknik
Industri., ITS.
1920
9. JADWAL KEGIATAN
Penelitian Tugas Akhir ini akan dilaksanakan selama empat bulan dari periode
September sampai Desember 2006. Agar penelitian Tugas Akhir berjalan dengan
baik,

maka diperlukan adanya jadwal penelitian. Adapun jadwal kegiatan secara
umum
diiperlihatkan dalam gant chart di bawah ini :
Bulan
No Kegiatan
Sept Okt Nov Des
1 Identifikasi masalah, tujuan penelitian
2 Studi literature
3 Studi lapangan
4 Pengumpulan data
5 Pengolahan data
6 Analisa dan Kesimpulan
7 Penulisan laporan akhir
LEMBAR PENGESAHAN
Demikian proposal penelitian ini saya ajukan sebagai syarat pengerjaanTugas
Akhir. Atas perhatiannya saya ucapkan terima kasih
Disetujui Oleh

Surabaya, 4 Oktober 2006

Dosen Pembimbing Tugas Akhir

Ir. Hari Supriyanto, MSIE
NIP : 131474475

Pengusul

M. Fajar Hariadi P
NRP : 2501.109.025