ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. JAVA PACIFIC KRIAN-SIDOARJO.

ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
DI PT. J AVA PACIFIC
KRIAN-SIDOARJ O

SKRIPSI

Oleh :

WIGA AGUS TIANTO
1032010037

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2014

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

YAYASAN KESEJAHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

KETERANGAN SEMINAR II PROPOSAL SKRIPSI

Mahasiswa dengan Nama dan NPM nya tercantum dibawah ini :
Nama

: WIGA AGUS TIANTO

NPM

: 1032010037

Jurusan

: Teknik Industri

Telah Melaksanakan Seminar II Proposal Skripsi

Hari / Tanggal

: Jumat, 5 Desember 2014

J udul Skripsi

: ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. J AVA
PACIFIC KRIAN - SIDOARJ O

Demikian Surat Keterangan ini dibuat agar digunakan sebagaimana semestinya

Surabaya, 12 September 2014

Dosen Penguji I

Dosen Penguji II

Ir. Erlina P, MT

Ir. Rus Indiyanto, MT

NIP.19580828 198903 2 001

NIP. 19650225 199203 1 001

Mengetahui

Dosen Pembimbing I

Dira Ernawati, ST. MT
NIP. 378060402001

Dosen Pembimbing II

Ir. Endang Pudji W, MMT
NIP. 19591228 199803 2 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

YAYASAN KESEJAHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

KETERANGAN BEBAS REVISI SEMINAR II PROPOSAL SKRIPSI

Mahasiswa dengan Nama dan NPM nya tercantum dibawah ini :
Nama

: WIGA AGUS TIANTO

NPM

: 1032010037

Jurusan

: Teknik Industri

Telah Melaksanakan Revisi Seminar II Proposal Skripsi

Hari / Tanggal

: Jumat, 5 Desember 2014

Judul Skripsi

: ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. J AVA
PACIFIC KRIAN - SIDOARJ O

Demikian Surat Keterangan ini dibuat agar digunakan sebagaimana mestinya

Surabaya, 10 Desember 2014

Yang Memerintahkan Revisi

Enny Ariyani, ST.MT

(_______________)

Farida Pulansari,ST.MT (_______________)
Mengetahui,

Dosen Pembimbing I

Dira Ernawati, ST. MT
NIP. 378060402001

Dosen Pembimbing II

Ir. Endang Pudji W, MMT
NIP. 19591228 199803 2 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :

Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
DI PT. J AVA PACIFIC
KRIAN - SIDOARJ O
Disusunoleh :
WIGA AGUS TIANTO
NPM : 1032010037
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awaTimur
Pada Tanggal 23 Desember 2014
Tim Penguji :
1.

Pembimbing :
1.

Ir. Er lina Purnamawaty, MT
NIP. 19561205 198703 1 001
2.

Dira Ernawati, ST, MT
NPT. 378060402001
2.

Ir. Handoyo, MT
NIP. 19570209 198503 1 003

Ir. Endang Pudji W, MMT
NIP. 19591228 198803 2 001

Mengetahui
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional ”Veteran” J awaTimur
Surabaya

Ir. Sutiyono, MT

NIP. 19600713 198703 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
DI PT. J AVA PACIFIC
KRIAN - SIDOARJ O
Disusunoleh :
WIGA AGUS TIANTO
NPM : 1032010037
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awaTimur
Pada Tanggal 23 Desember 2014
Tim Penguji :
1.

Pembimbing :
1.

Ir. Er lina Purnamawaty, MT
NIP. 19561205 198703 1 001
2.

Dira Ernawati, ST. MT
NPT. 378060402001
2.

Ir. Handoyo, MT
NIP. 19570209 198503 1 003

Ir. Endang Pudji W, MMT
NIP. 19591228 198803 2 001

Mengetahui
Ketua J urusan Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri

Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awaTimur
Surabaya

Dr. Ir. MintoWaluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

LEMBAR PENGESAHAN

PROPOSAL

MEMINIMALISASI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
DI PT. J AVA PACIFIC
KRIAN-SIDOARJ O

Disusun oleh :
WIGA AGUS TIANTO
NPM. 1032010037
Telah Disetujui Mengikuti Seminar I
Mengetahui :
Pembimbing I

Pembimbing II

Dir a Ernawati, ST. MT

Ir. Endang Pudji W, MMT

NIP. 37806 0440 2001

NIP. 19591228 198803 2 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

YAYASAN KESEJAHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

LEMBAR REVISI SEMINAR II PROPOSAL SKRIPSI
Nama

: Wiga Agus Tianto

NPM

:

Judul Skripsi

:

1032010037
ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. J AVA
PACIFIC KRIAN - SIDOARJ O

Dosen Pembimbing : 1. Dira Ernawati, ST. MT
2. Ir. Endang Pudji W, MMT.

No.
1.

Keter angan Revisi

Halaman/
BAB

Tanda Tangan

__________

__________

__________

__________

__________

__________

__________

__________

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

2.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

3.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

4.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

Surabaya, 5 Desember 2014
Dosen Penguji I

Enny Aryani,ST.MT
NIP. 3700 99500411

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

YAYASAN KESEJAHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

LEMBAR REVISI SEMINAR II PROPOSAL SKRIPSI

Nama

: Wiga Agus Tianto

NPM

:

Judul Skripsi

:

1032010037
ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. J AVA
PACIFIC KRIAN - SIDOARJ O

Dosen Pembimbing : 1. Dira Ernawati, ST. MT
2. Ir. Endang Pudji W, MMT.

No.
1.

Keter angan Revisi

Halaman/
BAB

Tanda Tangan

__________

__________

__________

__________

__________

__________

__________

__________

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

2.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

3.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

4.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

Surabaya, 5 Desember 2014
Dosen Penguji II

Farida Pulansari,ST.MT
NIP. 37902 090 201 1

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

YAYASAN KESEJAHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

KETERANGAN SEMINAR II PROPOSAL SKRIPSI
Mahasiswa dengan Nama dan NPM nya tercantum dibawah ini :
Nama

: WIGA AGUS TIANTO

NPM

: 1032010037

Jurusan

: Teknik Industri

Telah Melaksanakan Seminar II Proposal Skripsi

Hari / Tanggal
J udul Skripsi

: Jumat, 5 Desember 2014
: ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. J AVA
PACIFIC KRIAN - SIDOARJ O

Demikian Surat Keterangan ini dibuat agar digunakan sebagaimana semestinya

Surabaya, 5 Desember 2014

Dosen Penguji I

Dosen Penguji II

Enny Aryani,ST.MT

Farida Pulansari,ST.MT

NIP. 3700 99500411

NIP. 37902 090 201 1

Mengetahui

Dosen Pembimbing I

Dira Ernawati, ST. MT
NIP. 378060402001

Dosen Pembimbing II

Ir. Endang Pudji W, MMT
NIP. 19591228 199803 2 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr. Wb.
Segala puja dan puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT atas
segala rahmat dan karunia-Nya, sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir/
Skripsi dengan judul “Analisa Waste Pada Lantai Produksi Dengan Pendekatan
Lean Manufacturing Di PT. Java Pacific Krian, Sidoarjo”.
Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat yang harus ditempuh oleh
mahasiswa jenjang pendidikan Strata-1 (Sarjana) Jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur guna meraih gelar kesarjanaan.
Dalam penyusunan Tugas Akhir/ Skripsi ini penulis ingin mengucapkan
rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Prof. Dr. H. R. Teguh Soedarto, MP, selaku Rektor Universitas
Pembanganunan ”Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT, selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri UPN
“Veteran” Jawa Timur.
3. Bapak Ir. DR. Minto Waluyo, MM, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
UPN “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Drs. Pailan, Mpd selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri UPN
“Veteran” Jawa Timur.
5. Ibu Dira Ernawati, ST. MT selaku Dosen Pembimbing I Skripsi.

i
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6. Ibu Ir. Endang Pudji W, MMT selaku Dosen Pembimbing II Skripsi.
7. Segenap Pimpinan PT. Java Pacific Krian, Sidoarjo yang telah
memberikan informasi dan data-data yang dibutuhkan dalam penyusunan
Tugas Akhir/Skripsi ini.
8. Kedua orang tua dan seluruh keluarga yang selalu senantiasa menasehati,
membimbing, dan memberikan arahan yang baik serta selalu mendoakan
saya.
9. Teman – teman saya yang berada di UPN “Veteran” Jawa Timur maupun
di luar kampus UPN, terima kasih atas semangat, doa dan bantuannya
dalam menyelesaikan Tugas Akhir/ Skripsi ini.
10. Pihak – pihak lain yang terkait secara langsung maupun tidak langsung
terlibat dalam pembuatan atau penyelesaian Tugas Akhir/ Skripsi ini
disebutkan satu per satu.
Penyusun menyadari bahwa penyusunan Tugas Akhir/ Skripsi ini masih
jauh dari sempurna, baik isi maupun penyajian. Oleh karena itu, saran dan kritik
yang membangun akan penyusun terima dengan senang hati.
Akhir kata semoga Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua
pihak yang berkepentingan dan semoga ALLAH S.W.T memberikan rahmat dan
berkat kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan kepada penyusun.
Wassalamualaikum Wr. Wb

ii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR ISI
LEMBAR J UDUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ..................................................................................... i
DAFTAR ISI .................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................

viii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. x
ABSTRAK ..................................................................................................... xi
ABSTRACT ................................................................................................... xii
BAB I

BAB II

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ..................................................................

1

1.2 Rumusan Masalah .............................................................

3

1.3 Batasan Masalah .......................................................................

3

1.4 Asumsi-asumsi .................................................................

4

1.5 Tujuan Penelitian ..............................................................

4

1.6 Manfaat Penelitian .............................................................

4

1.7 Sistematika Penulisan ..............................................................

5

TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Lean .....................................................................

7

2.2 Lean Manufacturing ...............................................................

9

2.3 Waste ...............................................................................

13

2.3.1 Sembilan Jenis Waste ................................................

13

2.4 Jenis – Jenis Aktifitas .........................................................

16

iii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.5 Big Picture Mapping ..........................................................

17

2.6 Value Stream Mapping .......................................................

19

2.6.1 Current State Value Stream Mapping............................

21

2.7 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ................................

22

2.8 Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ....................................

27

2.8.1 Severity ...................................................................

29

2.8.2 Occurrence ..............................................................

30

2.8.3 Detection .................................................................

30

2.9 Uji Validitas .....................................................................

31

2.10 Uji Realibilitas .................................................................

35

2.11 Diagram Sebab Akibat ......................................................

40

2.12 Peneliti Terdahulu .............................................................

41

BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................

45

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel ......................

45

3.2.1 Variabel Bebas .........................................................

45

3.2.2 Variabel Terikat ........................................................

48

3.3 Metode Pengumpulan Data ......................................................

48

3.3.1 Data Primer ..............................................................

48

3.3.2 Data Sekunder .................................................................

49

3.4 Metode Pengolahan Data ....................................................

50

3.4.1 Pengolahan data kuisioner ..............................................

50

3.4.2 Pengolahan data dengan BPM ........................................

50

3.4.3 Perhitungan VALSAT ................................................

51

iv
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3.5 Langkah-langkah Pemecahan Masalah ....................................

53

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengolahan Data ...................................................................

60

4.1.1 Data Aliran Fisik Raw Material .................................

60

4.1.2 Data Waktu Proses Pembuatan ...................................

63

4.1.3 Data Waste (Pemborosan) ..........................................

63

4.1.4 Data Kuisioner ...........................................................

66

4.2 Pengolahan Data ...................................................................

68

4.2.1 Aliran informasi .........................................................

68

4.2.2 Data Big Picture Mapping ..........................................

68

4.2.3 Penyebaran Kuisioner ................................................

70

4.2.4 Pengembalian Kuisioner ..............................................

70

4.2.5 Uji Validitas .................................................................

70

4.2.6 Uji Realibilitas ........................................................ .....

71

4.2.7 Hasil Identifikasi Kuisioner Waste Workshop .. ...........

71

4.2.8 Perhitungan Matriks VALSAT dan Perhitungan
Tools yang Tepat .............................................. ...........

74

4.2.9 Penentuan Tool VALSAT yang Tertinggi ..................

78

4.2.10 Rekomendasi Perbaikan Dengan FMEA .. ..................

81

4.2.10.1 Analisa Nine Waste dan Rekomendasi
Perbaikan ......................................................................

81

4.2.10.2 Jenis Waste Enviromental, Safety and
Health (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) ...............

82

4.2.10.3 Jenis Waste Defect (Cacat Produk) .. ............

82

v
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.2.10.4 Jenis Waste Excess Process (Proses yang
tidak Sesuai) ...............................................................

83

4.2.10.5 Jenis Waste Transportation (Transportasi) ...

84

4.2.10.6 Jenis Waste Unnecessary Inventories
(Persediaan yang tidak Perlu)........................................

85

4.2.10.7 Jenis Waste Unnecessary Motion (Gerakan
yang tidak Perlu) ..........................................................

85

4.2.10.8 Jenis Waste Not Utilizing Employe K.S.A.
(Sumber daya Karyawan yang tidak Maksimal) ..........

86

4.2.10.9 Jenis Waste Waiting (Waktu Menunggu) ......

87

4.2.10.10 Jenis Waste Overproduction (Produksi
Berlebih) .......................................................................

87

4.2.11 Usulan Perbaikan (FMEA) Failure Mode Effect
Analysis ......................................................................

88

4.2.12 Aliran Value Stream Mapping Setelah Perbaikan .......

90

4.3 Hasil dan Pembahasan ............................................................... 92
BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ............................................................................. .

95

5.2 Saran ................ .....................................................................

96

DAFTAR PUSTAKA

vi
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ABSTRAK
Performansi dari suatu perusahaan dapat dilihat dari seberapa efisien
sistem produksi yang dijalankan oleh perusahaan tersebut. Pendekatan yang sesuai
dan dapat digunakan untuk mengatasi masalah ketidakefisienan atau pemborosan
yang terjadi dalam suatu sistem produksi di perusahaan adalah Lean
Manfacturing.

Lean

merupakan

model

manajemen

modern

yang

mengintegrasikan seluruh aktivitas supply chain dengan tujuan mengidentifikasi
dan mencari penyebab terjadinya waste, kemudian meminimasi atau bahkan
mengeliminasinya.
Penelitian ini bertujuan untuk meminimumkan terjadinya waste pada
proses produksi Hot Rolled Coil (Baja Lembaran Panas) di PT. Java Pacific
dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing. Upaya pertama yang
dilakukan adalah dengan menggambarkan Big Picture Mapping untuk
menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value
stream) yang terdapat dalam perusahaan. Kemudian mengidentifikasi waste yang
terjadi di perusahaan dan kemudian mengolah data tersebut dengan menggunakan
tools Process Activity Mapping.
Berdasarkan pengolahan data didapatkan 3 skor bobot rata-rata tertinggi
yaitu Kecelakaan kerja (Environmental, Health, and Safety) dengan bobot 4,18,
cacat Produk (defects) dengan bobot 4,13, dan Proses yang tidak sesuai (Excess
Process) dengan bobot 4,10. Setelah itu dilanjutkan dengan perhitungan VALSAT
dan dihasilkan skor tertinggi adalah PAM (Process Activity Mapping) dengan skor
163,6.

Usulan

perbaikan

dengan

melihat

nilai

RPN

terbesar

adalah

Environmental, Health, and Safety atau Kesehatan dan Keselamatan Kerja yaitu
pemberitahuan terhadap pekerja tentang pentingnya K3.

Kata Kunci : Lean Manufacturing, Nine Waste, Big Picture Mapping, Value
Stream Analysis Tools (VALSAT), Process Activity Mapping (PAM), FMEA.

xi
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ABSTRACT

The Performance of a company can be seen from how efficient production
system that is run by the company. Appropriate approach and can be used to
overcome the problem of inefficiency or waste that occurs in a production system
in the company is Lean Manufacturing. Lean is a modern management model that
integrates al supply chain activities with the objective to identyfy and search for
the causes of waste, and minimize or even eliminate it.
This study aims to minimize the occurence of waste in the production
process of Hot Rolled Coil (Sheet Steel Heat) at PT. Java Pacific by using the
Lean Manufactuing approach. The first attempt to do is to describe the Big
Picture Mapping to describe the overall system and its flow value (values stream)
contained in the company. Then identify the waste that occurs in the company and
then procces the data by using the tools Process Activity Mapping.
Based the obtained processing 3 scores highest average weight Accidents
(Environmental, Health, and Safety) with a weight of 4,18, Product Defects with a
weight of 4,13, and the process is not suitable (Excess Process) with weight 4,10.
This was followed by the calculation VALSAT and produced the highest score is
PAM (Process Activity Mapping) with a score 163,6. Proposed improvement to
view largest RPN value is Environmental, Health, and Safety or Health and Safety
at work is a notive to empployees about the importance of K3.

Key words : Lean Manufacturing, Nine Waste, Big Picture Mapping, Value
Stream Analysis Tools (VALSAT), Process Activity Mapping (PAM), FMEA.

xii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan

manufacturing untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dalam
bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, pengiriman tepat waktu, dengan tujuan
yang lebih nyata adalah memberikan kepuasan kepada pelanggan atau memenuhi
permintaan pasar. Usaha yang nyata dalam suatu produksi barang adalah
mengurangi pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal
termasuk penyediaan bahan baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator,
pergerakan alat dan mesin, menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan.
PT. Java Pacific merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
manufaktur yang melayani pembuatan baja berkualitas. Di PT. Java Pacific sering
terjadi pemborosan atau waste, pemborosan ini diantaranya disebabkan oleh
akibat kelalaian pihak tertentu dalam perusahaan untuk mematuhi prosedur K3
yang telah ditetapkan oleh perusahaan, terjadinya produk yang rusak atau tidak
sesuai dengan spesifikasi, produksi yang berlebihan, pemborosan karena
menunggu untuk proses berikutnya, kinerja operator tidak maksimal, benda kerja
terlambat datang dari stasiun kerja sebelumnya, persediaan yang kurang perlu,
gerakan operator yang tidak perlu, dan urutan kerja yang tidak ergonomis.
Setiap produksi umumnya memiliki andil besar terhadap value stream
khususnya pada perusahaan manufaktur. Salah satu cara yang dapat dilakukan
adalah dengan melakukan pendekatan Lean untuk mengelola proses dalam sistem

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2

produksi agar lebih efektif dan efisien. Konsep Lean ini adalah mengeliminasi
pemborosan atau aktivitas yang tidak bernilai tambah dari suatu proses sehingga
aktivitas-aktivitas sepanjang aliran proses mampu menghasilkan Value (nilai).
Berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh PT. Java Pacific maka
perusahaan membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan yang
terjadi di lantai produksi dengan melihat 9 pemborosan (waste) yaitu Kesehatan
dan keselamatan kerja (environmental, health and safety), kecacatan (defect),
kelebihan produksi (overproduction), menunggu (waiting), sumber daya
(operator) tidak maksimal (not utilizing employes knowledge and abilities),
transportasi (transportation), persediaan yang kurang perlu (inventories), gerakan
yang tidak perlu (unnecesary motion), dan proses yang tidak sesuai (excees
process). Kelebihan dari nine waste yaitu dengan adanya Kesehatan dan
keselamatan kerja (environmental, health and safety), pemborosan ini bertujuan
untuk mencegah permasalahan yang timbul akibat kelalaian pihak tertentu dalam
perusahaaan yang mengakibatkan penambahan biaya, waktu dan tenaga.
Sedangkan untuk Sumber daya (operator) tidak maksimal (not utilizing employes
knowledge and abilities) merupakan suatu kondisi dimana sumber daya yang ada
(operator) tidak digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Selain
itu juga bisa diakibatkan penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu
pekerjaan tertentu. Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu
dimana skill atau riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya
sehingga di lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3

Dengan demikian, berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh PT. Java
Pacific, perusahaan membutuhkan penyelesaian yang dapat dilakukan dengan
pendekatan yang sama yaitu dengan pendekatan Lean Manufacturing dengan
harapan dapat mengurangi pemborosan (waste) yang terjadi dilantai produksi.

1.2

Rumusan Masalah
Permasalahan yang menjadi pokok pembahasan pada penelitian tugas

akhir ini adalah sebagai berikut :
“ Bagaimana mengidentifikasi waste yang terjadi pada bagian produksi
di PT. Java Pacific dan usulan perbaikan untuk meminimasi waste? ”

1.3

Batasan Masalah
Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1.

Penelitian terfokus pada waste yang terjadi pada proses produksi baja
berkualitas di PT. Java Pacific.

2.

Pengukuran dibatasi dengan menggunakan Lean Manufacturing sampai
dihasilkan efisiensi waktu produksi terhadap perusahaan.

3. Jenis waste yang diteliti adalah nine waste yaitu : Kesehatan dan keselamatan
kerja (environmental, health and safety), kecacatan (defect), kelebihan
produksi (overproduction), menunggu (waiting), sumber daya (operator) tidak
maksimal (not utilizing employes knowledge and abilities), transportasi
(transportation), persediaan yang kurang perlu (inventories), gerakan yang
tidak perlu (unnecesary motion), dan proses yang tidak sesuai (excees
process).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4

1.4

Asumsi - asumsi
Asumsi yang digunakan untuk penelitian ini adalah :

1.

Kondisi mesin pada saat produksi dalam kondisi normal dan baik.

2.

Kuesioner

diberikan

kepada

para

karyawan

yang

memahami

dan

berhubungan langsung pada bagian produksi.

1.5

Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah sebagai

berikut :
1.

Mengidentifikasi 9 pemborosan (waste) yaitu Kesehatan dan keselamatan
kerja (environmental, health and safety), kecacatan (defect), kelebihan
produksi (overproduction), menunggu (waiting), sumber daya (operator) tidak
maksimal (not utilizing employes knowledge and abilities), transportasi
(transportation), persediaan yang kurang perlu (inventories), gerakan yang
tidak perlu (unnecesary motion), dan proses yang tidak sesuai (excees
process) yang terdapat pada bagian produksi dengan lean manufacturing.

2.

1.6

Memberikan usulan perbaikan untuk meminimasi waste.

Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diperoleh dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah

sebagai berikut :
1.

Bagi Mahasiswa / Peneliti :
a) Peneliti mengerti tentang teori dan penerapan lean manufacturing pada
waktu perkuliahan dan dapat menerapkan secara nyata.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

5

2.

Bagi Perusahaan :
a) Perusahaan mendapatkan informasi mengenai waste paling dominan dan
perusahaan dapat mengetahui alternatif perbaikan sehingga diharapkan
dapat meningkatkan efisiensi waktu kerja.

3.

Bagi Perguruan Tinggi :
a) Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan perpustakaan agar
berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna
sebagai pembanding bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.

1.7

Sistematika Penulisan
Untuk mempermudah pemahaman atas materi–materi yang dibahas dalam

skripsi ini maka berikut ini akan diuraikan secara garis besar isi dari masing–
masing bab sebagai berikut:
BAB I

PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang masalah, perumusuan masalah, batasan
masalah, asumsi, tujuan penelitian, manfaat, dan sistematika
penulisan.

BAB II

TINJ AUAN PUSTAKA
Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan Metode Lean
Manufacturing yang dijadikan acuan atau pedoman dalam melakukan
langkah – langkah penelitian sehingga permasalahan yang ada dapat
terpecahkan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi urutan langkah – langkah pemecahan masalah secara
sistematis mulai dari perumusan masalah dan tujuan yang ingin
dicapai, studi pustaka, pengumpulan data dan metode analisis data.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisikan uraian tentang langkah – langkah pengumpulan data,
pengolahan data, dan penganalisa data yang telah dikumpulkan dan
hasilnya diharapkan menjadikan sebagai bahan pertimbangan akan
kemungkinan penerapan metode tersebut.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan berdasarkan hasil yang diperoleh
dari analisa dan pembahsan pada bab terdahulu serta memberikan
saran dari hasil penelitian dari pengolahan data tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

7

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1

Konsep Lean
Pada dasarnya konsep lean adalah konsep perampingan atau efisiensi.

Konsep ini dapat diterapkan pada perusahaan manufaktur maupun jasa, karena
pada dasarnya konsep efisiensi akan selalu menjadi suatu target yang ingin dicapai
oleh perusahaan. Lean pada awalnya merupakan terminologi yang digunakan
untuk mendeskripsikan pendekatan yang dilakukan di industri otomotif Jepang,
yaitu Toyota, untuk membedakannya dengan pendekatan produksi massal yang
ada di barat. Variasi dan ketergantungan merupakan hal yang kadang terabaikan
dalam upaya penerapan lean production. Konsep lean yang dikenalkan oleh
Womack, J. and Jones, D.T. (2006) adalah sebuah usaha pembentukan suatu
sistem yang menggunakan input sesedikit mungkin untuk menciptakan output
yang sama, sesuai dengan konsep ynag diusung oleh Traditional Mass Production
System tetapi memberikan pilihan yang paling banyak kepada pelanggan
(Hines&Rich, 2006).
Proses manufaktur

yang

bersifat ramping (Lean Manufacturing)

merupakan suatu sistem produksi menggunakan energi dan pemborosan yang
sangat sedikit untuk memenuhi apa yang menjadi keinginan konsumen. Lean
dirintis di Jepang oleh Taichii Onho dan sensei Shigeo Shingo. Konsep dari Lean
dapat ditemukan pada sistem produksi Toyota, yang menjadi sebuah model yang
sempurna untuk mendukung manajemen secara Lean (Lean Management). Tujuan
dari manajemen Lean adalah mengeliminasi pemborosan (Waste) atau aktifitas

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8

yang tidak bernilai tambah (Non Value Adding Activity) dari suatu proses sehingga
aktivitas-aktivitas sepanjang aliran proses (Value Stream) mampu menghasilkan
Value (nilai).
Melalui

eliminasi

pemborosan

(Waste)

ini,

Lean

menunjukkan

kemampuannya yang dapat diaplikasikan dalam sebuah usaha baru tanpa
menambah orang, dan peralatan modal, tanpa mempengaruhi usaha yang ada dan
tanpa mempekerjakan sumber daya yang ada melebihi kapasitas jumlahnya.
Istilah lean juga sering diartikan sebagai kumpulan dari "peralatan" atau tools
yang membantu untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan. Dengan
mengurangi pemborosan kualitas produk akan meningkat dan waktu produksi
serta biaya produksi akan dapat dikurangi. Contoh peralatan atau tools dari lean
yang tepat adalah Value Stream Mapping (VSM). Value Stream Mapping (VSM)
yaitu alat untuk menggambarkan aliran material dan informasi dalam satu value
stream. Tujuannya adalah untuk pemetaan secara detail yang berkaitan dengan
waktu proses, sehingga dapat diketahui value adding dan non value adding
activity.
Menurut Womack dan Jones (2006) penerapan dari filosofi lean
didasarkan pada 5 prinsip utama yaitu:
1.

Makna nilai dari pandangan pelanggan, nilai didefinisikan oleh end customer,
artinya

identifikasi

terhadap

kebutuhan

customer

dan

kemampuan

menciptakan nilai dari sudut pandang customer. Hal tersebut merupakan salah
satu strategi persaingan yang harus dimiliki oleh perusahaan.
2.

Identifikasi aliran proses, setelah kebutuhan customer sudah didapatkan,
maka proses identifikasi terhadap value stream menjadi hal yang sangat

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

9

penting. Dengan value stream seluruh aktivitas produksi dipahami dan
diukur.
3.

Aliran proses terus menerus, merupakan usaha untuk menghilangkan waste
dengan membuat proses berjalan atau continuous flow process. Konsep dari
aliran proses terus menerus adalah membuat produk pada waktu dibutuhkan
mengalir satu – satu dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya tanpa
adanya waktu tunggu.

4.

Sistem tarik, merupakan sistem yang berfokus pada kebutuhan customer
dimana hanya membuat produk sesuai yang dibutuhkan customer dan pada
waktu yang tepat.

5.

Menuju kesempurnaan, selalu berusaha mencapai kesempurnaan dengan
menghilangkan waste secara bertahap dan berkelanjutan.
Sebagian besar lean tools dan tekniknya merupakan suatu konsep teknik

industri yang baik yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan berbagai
kondisi tanpa banyak kesulitan. Bagaimanapun dampak aplikasinya akan terasa,
jika diterapkan dengan proses perbaikan yang berkelanjutan.

2.2

Lean Manufacturing
Pengertian Lean manufacturing adalah suatu pendekatan sistematik untuk

mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan melalui improvement atau
perbaikan dan pengembangan yang terus-menerus dan berkelanjutan, berusaha
membuat aliran industri dalam perusahaan menjadi lancar untuk berusaha menarik
konsumen dalam upaya mencapai kesempurnaan. James womack dan Daniel
Jones (1996) mendefiniskan Lean Manufacturing sebagai suatu proses yang

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

10

terdiri dari lima langkah diantaranya adalah: mendefinisikan nilai bagi pelanggan,
menetapkan value stream, membuatnya ”mengalir”, ”ditarik” oleh pelanggan, dan
berusaha keras untuk mencapai yang terbaik. Untuk menjadi sebuah proses
manufaktur yang Lean diperlukan suatu pola pikir yang terfokus pada membuat
produk mengalir melalui proses penambahan nilai tanpa interupsi (one piece
flow), suatu sistem ”tarik” yang berawal dari permintaan pelanggan, dengan hanya
menggantikan apa yang diambil oleh proses berikutnya dalam interval yang
singkat dan suatu budaya dimana semua orang berusaha keras melakukan
peningkatan secara terus-menerus. ( Jeffery K. Liker, 2006).
Implementasi Lean Manufacturing adalah memfokuskan diri mendapatkan
hal yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang
tepat untuk mencapai aliran proses (walue stream mapping) yang sempurna disaat
yang sama meminimasi pemborosan dan menjadi fleksible (mudah berubah).
Pendekatan lean bisa dianggap sebagai perpanjangan dan kombinasi dari
dua pendekatan terdahulu yaitu craft production dan mass production. Craft
production intinya adalah kegiatan produksi yang dilakukan dalam skala yang
sangat kecil karena tidak adanya kemampuan untuk menciptakan standart, tidak
ada dua produk yang identik. Pada perusahaan yang beroperasi dengan model
craft production, tenaga kerja biasanya terampil untuk membuat rancangan
produk maupun memproduksi rancangan tersebut. Untuk mengakomodasi
kebutuhan produksi yang bervariasi, mesin-mesin dan alat produksi lainnya hanya
bersifat fleksibel dan bisa melakukan multi fungsi. Tabel berikut meringkas
perbedaan karakteristik pendekatan sistem produksi craft, mass dan lean.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

11

Tabel 2.1 Pendeskripsian Produksi Lean (Diadaptasi dari The Machine That
Change The World)

Tenaga
kerja

Organisasi

Alat

Produk

Craft Production
Terampil membuat
rancangan produk
dan mengoprasikan
mesin

Sangat
terdesentralisasi
tetapi terkonsentrasi
di satu kota

Perlatan multi fungsi
Volume produksi
sangat rrendah dan
tidak ada produk
yang sama atau
identik

Mass Production
Spesialisasi
tenaga kerja
namun
dimungkinkan
rotasi dari satu
pekerjaan ke yang
lain
Integrasi vertical.
Kegiatan
perancangan,
teknik, dan
produksi ada di
satu tempat
Mesin-mesin
khusus
Volume
produksi tinggi,
siklus hidup
produk panjang

Lean Production
Tim bersifat fleksibel,
hiraki manajemen
sedikit, setiap lapisan
di jajaran organisasi
punya tanggung
jawabperbaikan
Jaringan supplier
dengan kemampuan
perancangan dan
teknik. Perbaikan
terjadi di sepanjan
supply chain
Multi fungsi
Siklus hidup produk
menurun

Lean pada awalnya merupakan terminologi yang digunakan untuk
mendiskripsikan pendekatan yang dilakukan di industri otomotif jepang yaitu
Toyota untuk membedakannya dengan pendekatan produksi massal yang ada di
barat.
Seperti yang tercantum dalam Jeffrey K.Liker (2006) The Toyota Way,
menghilangkan pemborosan atau Muda (dalam istilah bahasa Jepang) menjadi
fokus dari upaya lean manufacturing. Namun ada dua M lain yang sama
pentingnya untuk membat Lean Manufacturing berjalan,ketiga M tersebut adalah :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

12

1.

Muda (waste) : tidak menambah nilai.
Ini adalah aktivitas yang tidak berguna yang memperpanjang lead time,
menimbulkan gerakan tambahan untuk memperoleh komponen atau
peralatan,

menciptakan

kelebihan

persediaan,

atau

berakibat

pada

penambahan jenis waktu tunggu.
2.

Mura (inconsistency) : adanya variasi dalam pembebanan kerja atau
ketidakseimbangan.
Di sistem produksi yang normal, kadang-kadang terdapat lebih banyak
pekerjaan dibanding dengan yang dapat ditangani oleh orang atau mesin yang
ada, dan pada saat lain hanya ada sedikit pekerjaan. Ketidakseimbangan
diakibatkan oleh jadwal produksi yang tidak teratur atau volume produksi
yang berfluktuasi karena masalah internal, seperti kerusakan mesin,
kekurangan komponen, dan produk cacat. Muda berarti akibat dari Mura.
Ketidakseimbangan tingkat produksi berarti perlu memiliki peralatan,
material, dan orang-orang yang melakukan tingkat produksi yang tertinggi,
bahkan bila permintaan rata-ratanya jauh lebih rendah dari itu.

3.

Muri (irrationality) : pembebanan yang melebihi kapasitas atau memberi
beban berlebih kepada orang atau peralatan.
Dari sudut pandang tertentu, hal ini merupakan ujung yang berseberangan
dari spectrum Muda. Muri adalah memanfaatkan mesin atau orang dibatas
kemampuannya, membebani orang secara berlebih akan menimbulkan
masalah dalam keselamatan kerja dan kualitas. Membebani peralatan secara
berlebih menyebabkan kerusakan dan produk cacat.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

13

2.3

Waste
Waste atau pemborosan didefinisikan sebagai seluruh aktifitas yang

mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untuk
memuaskan kebutuhan konsumen.

2.3.1 Sembilan J enis Waste
Untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien pemahaman
terhadap ketiga operasi tersebut sangat penting. Hal utama yang menjadi perhatian
adalah Non-Value Adding dan Necessary but Non-Value Adding, artinya sedapat
mungkin aktivitas tersebut dikurangi atau dihilangkan. Dalam aktivitas tersebut
seringkali menimbulkan waste. Menurut Gazpers Vincent (2008) terdapat
Sembilan waste dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah EDOWNTIME, yang dijabarkan sebagai berikut:
1.

E →

Environmental, Health, and Safety

2.

D →

Defect

3.

O →

Overproduction

4.

W →

Waiting

5.

N →

Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities

6.

T →

Transportation

7.

I →

Inventories

8.

M→

Motion

9.

E→

Excess Processing
Adapun penjelasan dari arti tersebut :

o

Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat
kelalaian pihak – pihak tertentu dalam perusahaan untuk memahami prosedur

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

14

EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak
seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut
terjadi, maka akan tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus
dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya. Oleh karena itu, pemborosan
dari segi EHS ini sangat penting untuk dapat dilakukan tindakan preventif
sedini mungkin agar dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
o

Defect, berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi,
hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya
komplain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.

o

Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan,
maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan
atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari
overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar,
tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari
setiap bagian produksi kurang jelas.

o

Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting
merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk
melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari
proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan
mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau
lambat daripada stasiun yang lainnya.

o

Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakan suatu
kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara
maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

15

maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator
(menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan
penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.
Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau
riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di
lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.
o

Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak
menambah

nilai

dari

suatu

produk.

Transport

merupakan

proses

memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun
kerja yang lainnya, baik menggunakan forklift maupun conveyor.
o

Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah
persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak
antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang
yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah
buffer yang sangat tinggi.

o

Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang
dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses
sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak
terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan
suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak
tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh
operator.

o

Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

16

proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak
akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang
dikerjakan operator.

2.4

J enis – J enis Aktivitas
Di dalam proses produksi terdapat tiga tipe operasi yang didefinisikan

menurut (Hines&Rich, 2006). Ketiga tipe operasi atau aktivitas yaitu:
1.

Non-Value Adding (NVA)
Non-Value Adding merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari
sudut pandang customer. Aktivitas ini merupakan waste dan harus dikurangi
atau dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini adalah waiting time, menumpuk
work in process, dan double handling.

2.

Necessary but Non-Value Adding (NNVA)
Necessary but Non-Value Adding adalah aktivitas yang tidak menambah
nilai akan tetapi penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas
berjalan untuk mengambil parts, unpacking deliveries, dan memindahkan
tool dari satu tangan ke tangan yang lain. Untuk mengurangi atau
menghilangkan aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan pada
prosedur operasi menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat layout
baru, koordinasi dengan supplier dan membuat standar aktivitas.

3.

Value Adding (VA)
Value Adding merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah di
mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas
untuk memproses

raw material

atau

semi-finished product melalui

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

17

penggunaan manual labor. Contohnya adalah proses sub-assembly, forging
raw material, dan painting body work.

2.5

Big Picture Mapping
Big Picture Mapping adalah suatu tool yang digunakan untuk

menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (Value
Stream) yang terdapat dalam perusahaan. Sehingga nantinya diperoleh gambaran
mengenai aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi
dimana terjadinya waste, serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan
berdasar dari masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Peta ini tentunya
dibuat untuk suatu produk atau pelanggan tertentu yang sudah diidentifikasikan
pada tahap sebelumnya.
Untuk melakukan pemetaan terhadap aliran informasi dan material atau
produk secara fisik, kita dapat menerapkan big picture mapping dengan 5 fase:
1.

Phase 1 : Customer requirements
Menggambarkan kebutuhan konsumen. Mengidentifikasi jenis dan jumlah
produk yang diinginkan customer, timing, munculnya kebutuhan akan produk
tersebut, kapasitas dan frekuensi pengirimannya, packaging serta jumlah
persediaan yang disimpan untuk keperluan customer.

2.

Phase 2 : Information flows
Menggambarkan aliran informasi dari konsumen ke supplier yang berisi
antara lain: peramalan dan informasi pembatalan supply oleh customer, orang
atau departemen yang memberi informasi ke perusahaan, berapa lama
informasi muncul sampai diproses, informasi apa yang disampaikan kepada
supplier serta pesanan yang disyaratkan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

18

3.

Phase 3 : Physical flows
Menggambarkan aliran fisik yang dapat berupa : langkah-langkah utama
aliran material dan aliran produk dalam perusahaan, waktu yang dibutuhkan,
waktu penyelesaian tiap-tiap operasi, berapa banyak orang yang bekerja
disetiap workplace, berapa lama waktu berpindah yang dibutuhkan untuk
berpindah dari satu workplace ke workplace yang lain, berapa jam per hari
tiap workplace beroperasi, titik bottleneck yang terjadi dan lain-lain.

4.

Phase 4 : Linking physical and information flows
Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan anak panah