Analisis Eye Vision Operator Crane Pada Proses Pertukaran Anode Guna Mengurangi Kesalahan Pengoperasian di PT. Inalum
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1
Sejarah Perusahaan
Mendayagunakan
Sungai
Asahan
sudah
dilakukan
pada
masa
pemerintahan Hindia Belanda dengan cara pembangunan pembangkit listrik di
aliran sungai Asahan tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik
Propinsi Sumatera Utara, tapi karena kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika
dibandingkan dengan listrik yang bisa dihasilkan, maka pengerjaannya mengalami
kegagalan. Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir
dari Danau Toba di Propinsi Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami
kegagalan, pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.
Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut, pada Tahun 1972 Pemerintah
Indonesia mengadakan pelelangan terhadap pembangunan proyek PLTA dan
Pabrik Peleburan Aluminium yang dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal
Asing (PMA), tapi tidak ada satu pun yang menyanggupi sampai waktu
pelelangan ditutup pada tahun 1973. Hal tersebut terjadi karena proyek ini
membutuhkan investasi yang sangat besar. Tekad tersebut semakin kuat ketika
tahun 1972 pemerintah menerima laporan dari Nippon Koei, sebuah perusahaan
konsultan Jepang, tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan
Aluminium. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan
Universitas Sumatera Utara
sebuah pabrik peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang
dihasilkannya.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan yang
panjang, pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal
Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan
Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan.
Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo
Chemical company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Iwai Co., Ltd.,
Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Copporation, Mitsui
Aluminium Co., Ltd., Mitsui & co., Ltd.
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan
di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah
Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium
Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM),
sebuah perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan
Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang
membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan Perjanjian Induk.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, Pemerintah Indonesia
kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya
Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang
bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek
Asahan.
Universitas Sumatera Utara
PT. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di
Indonesia yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan
investasi 411 milyar yen. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan
Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10%
dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25%
dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10
Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Selanjutnya pemerintah Indonesia melakukan suatu langkah besar dengan
melakukan nasionaliasi terhadap PT INALUM per 1 November 2013. Langkah ini
diambil
setelah
pemerintah
Indonesia
memutuskan
utuk
melakukan
termination agreement (pengakhiran kerjasama) 30 tahun pengelolaan PT
INALUM yang berdasarkan perjanjian antara Pemerintah Indonesia dan
Jepang dalam Master Agreement for the Asahan Hydroelectric and Aluminium
Project (MA) pada 7 Juli 1975, kontrak kerjasama berakhir pada 31 Oktober 2013.
Ada beberapa alasan yang mendorong pemerintah untuk melakukan
akuisisi PT Inalum :
1.
Industri aluminium mempunyai prospek yang baik.
2.
Estimasi pertumbuhan permintaan atas aluminium di pasar domestik akan
meningkat secara signifikan selama periode 2010-2030 hingga lebih dari
tiga kali lipat.
3.
PT INALUM merupakan satu-satunya industri penghasil aluminium ingot
di dalam negeri.
Universitas Sumatera Utara
4.
Kebutuhan aluminium untuk industri di Indonesia rata-rata per tahun sekitar
700
ribu
ton,
sementara
hasil
produksi
PT
INALUM
yang
didistribusikan untuk kebutuhan lokal ‘hanya’ sekitar 100 ribu ton,
sehingga Indonesia masih harus impor sekitar 600 ribu ton. Sementara itu,
kemampuan produksi Inalum rata-rata per tahun sebesar 240 ribu ton,
sehingga
Indonesia
masih
harus
melakukan
impor
alumunium,
diantaranya dari Jepang.
5.
Saat ini perusahaan berada di industri aluminium smelting dengan
profitabilitas cukup tinggi untuk industri aluminium secara keseluruhan.
Peleburan
alumina
menjadi
aluminium
ingot
dinilai
mempunyai
peningkatan nilai tambah yang signifikan, yaitu dari US$ 350 per ton alumina
menjadi US$ 2.500 per ton aluminium ingot.
6.
PT INALUM merupakan satu-satunya perusahaan peleburan aluminium
di Asia Tenggara yang memiliki fasilitas lengkap seperti pabrik carbon
plant, reduction plant dan casting plant dan siap dikembangkan lebih
lanjut. Selain itu, PLTA Siguragura adalah pemasok tenaga listrik untuk
kebutuhan kurang lebih 14 ribu kilowatt per hour (kWh) per ton aluminium
cair.
7.
Pengambilalihan PT INALUM merupakan inisiasi dari pertumbuhan
industri
aluminium
nasional
secara
terintegrasi
yang
meliputi
pengembangan industri untuk bahan baku, smelter, power plant dan
pemprosesan menjadi produk bernilai tambah.
Universitas Sumatera Utara
Sehingga, disepakati proses termination agreement dilakukan pada 9
Desember 2013. Proses pengambilalihan saham sendiri butuh waktu 10 hari dan
selesai
pada
19
Desember
2013.
Setelah
diakuisisi
oleh
pemerintah
Indonesia, pengelolaan PT INALUM (Persero) berada dibawah Kementerian
BUMN sesuai peraturan perundang-undangan. Selain itu, DPR juga menerima
keinginan pemerintah Provinsi Sumatera Utara beserta 10 Kabupaten dan
Kotamadya di daerah strategis Proyek Asahan untuk berpartisipasi memiliki
saham di PT INALUM (Persero), dengan catatan kepemilikam Pemerintah
RI dipertahankan minimal 70 persen.
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha
Secara garis besar, lingkup PT. Inalum meliputi pembangkit listrik tenaga
Air (PLTA) sungai Asahan di Paritohan, kecamatan Porsea, kabupaten Toba
Samosir, pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, kecamatan Sei
Suka, kabupaten Asahan dan seluruh sarana dan prasarana yang diperlukan
untuk kedua proyek tersebut, seperti pelabuhan, jalan, perumahan karyawan,
sekolah,
dan lain-lain. Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi
berjumlah 411 milyar.
2.2.1 Peleburan Aluminium
Pabrik Peleburan Aluminium merupakan bagian utama dari PT. Inalum,
dibangun di atas areal seluas 200 HA menghadap selat Malaka di Kuala Tanjung,
kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara. Sarana-sarana
Universitas Sumatera Utara
penunjang bagi Pabrik Peleburan Aluminium ini, antara lain :
1.
Bagian Reduksi
Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku
type anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170.000 amp
dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co.,Ltd. Total kapasitas
produksi dari unit reduksi ini adalah 225.000 ton Aluminium per tahun dari
510 tungku terpasang. Pada tungku reduksi ini, bahan baku alumina (Al2O3)
dilebur oleh balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi
cairan Aluminium.
2.
Bagian Karbon
Bagian karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan digunakan
pada tungku-tungku reduksi. Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu
Bagian Karbon
Mentah,
Bagian
Pemanggang
Anoda,
dan
Bagian
Penangkaian. Di Bagian Karbon Mentah, bahan baku kokas dan pitch
keras diaduk dan dibentuk menjadi balok-balok anoda mentah dan kemudian
dibawa ke Bagian Pemanggang Anoda dimana 106 tungku panggang type
Riedhammer tertutup berada. Balok-balok anoda panggang kemudian
dipindahkan ke Bagian Penangkaian untuk diberi tangkai yang berfungsi
sebagai lintasan arus pada tungku reduksi. Puntung balok anoda dari
tungku
reduksi
kemudian
diolah dan digunakan kembali untuk
memproduksi balok karbon mentah.
Universitas Sumatera Utara
3. Bagian Penuangan
Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke Bagian Penuangan dan
setelah dimurnikan lebih lanjut dalam dapur-dapur penampung, dibentuk
menjadi Aluminium batangan (Ingot) yang beratnya masing-masing 50
lb (22,7 kg) dan merupakan produk akhir PT. Inalum, dan dipasarkan ke
dalam dan ke luar negeri. Di Bagian Penuangan ini terdapat 10 buah
dapur penampung yang masing-masing berkapasitas 30 ton, dan 7 unit
mesin pencetak Ingot.
4.
Bagian Pembersih Gas
Untuk menghindari polusi, gas yang dilepas dari tungku reduksi
termasuk fluorida dan debu di hisap ke dalam sistem pembersih gas
kering
dengan ventilator penghisap melalui pipa gas. Gas fluorida
bersenyawa secara kimia dengan dengan alumina segar dari silo alumina.
Senyawa berukuran debu ditangkap dengan kantong saringan untuk
dipergunakan kembali di tungku-tungku reduksi, sedangkan gas yang
bersih di lepas ke udara bebas melalui cerobong yang tinggi.
5.
Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman
Untuk menghindari pencemaran air di daerah perkotaan Tanjung Gading, air
limbah yang berasal dari perumahan karyawan disalurkan ke dalam instalasi
ini. Air diproses dan dibersihkan dari kotoran-kotoran lalu dialirkan kembali
ke hilir sungai.
Universitas Sumatera Utara
6.
Fasilitas Lainnya
Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan
dan perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kenderaan angkutan dan
fasilitas penyimpanan bahan baku, antara lain :
a. Silo alumina (3 unit @ 20.000 ton)
b. Silo kokas (20 unit @ 1.400 ton)
c. Silo pitch keras (5.400 ton)
d. Tangki minyak IDO (2 unit @ 2.400 kl)
e. Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m2, cafetaria, tempat ibadah,
kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.
2.3
Lokasi Perusahaan
PT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas
pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka,
Kabupaten Batubara (dulu Asahan), kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota
Propinsi Sumatera Utara. Sedangkan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
Asahan atau Inalum Power Plant (IPP) yang berlokasi di Paritohan, kecamatan
Porsea, kabupaten Toba Samosir, propinsi Sumatera Utara. Kantor Pusat atau
Inalum Head Office (IHO), berlokasi di gedung Summitmas I, lantai 15, Jalan
Jenderal Sudirman, no : 61-62 Jakarta. Kantor Pembantu atau Inalum Medan
Office (IMO), berlokasi di Jl. R.A. Kartini no. 21 Medan. Lokasi Inalum dapat
dilihat pada Gambar 2.1.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 2.1 Peta Lokasi Pabrik Peleburan
Sumber : PT.Inalum
2.4
Daerah Pemasaran
Produk yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero)
adalah Aluminium Batangan (Ingot). Berat per batangnya adalah 22,7 kg.PT
Indonesia Asahan Aluminium (Persero) menghasilkan 2 (dua) jenis kualitas
produk, yaitu 99,90% dan 99,70%. Aluminium Batangan PT Inalum terdaftar
pada London Metal Exchange (LME) tanggal 23 September 1987. Standar Mutu
Aluminium Batangan PT Inalum mengacu pada JIS H2-102, 1968 ( Reaffirmed
1974) dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical
composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc.,
USA. Produk ingot dipasarkan ke seluruh Indonesia dan ke luar negeri seperti
Jepang, China, dan Korea..
Universitas Sumatera Utara
2.5
Struktur Orgasnisasi
2.5.1
Struktur Organisasi PT.Inalum
Stuktur organisasi PT INALUM menggunakan bentuk organisasi lini,
fungsional, dan staff, dimana wewenang diserahkan dari pucuk pimpinan kepada unitunit (satuan-satuan) organisasi yang ada dibawahnya dalam bidang-bidang
pekerjaan tertentu sesuai kebutuhan organisasi dan di bawah pucuk pimpinan
ditempatkan staff. Staff ini tidak mempunyai wewenang komando ke bawah.
Struktur organisasi fungsional mengelompokkan fungsi-fungsi yang sama
atau kegiatan yang sejenis untuk membentuk suatu satuan organisasi. Struktur
organisasi ini membantu perusahaan dalam hal mengarahkan program kerja secara
jelas dan cepat. Penggambaran stuktur organisasi bagian SRO (Smelter Reduction
Operation) di PT INALUM dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Bagian SRO
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.5.2 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Bagian SRO (Smelter Reduction
Operation)
Seksi SRO terdiri dari 2 subseksi yaitu:
1.
Pot Operation ( Pot line 1, 2 dan 3 )
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
2.
a.
Memproduksi aluminium cair dari tiap potline.
b.
Mengatur kinerja dan meningkatkan performance masing-masing pot.
c.
Mengontrol mutu aluminium cair di tiap potline.
d.
Menjaga dan meningkatkan safety dan kondisi lingkungan kerja.
Technical Operation Support
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
a. Memberikan dukungan teknis ke pot operasi setiap potline.
b. Operasi start-up dan menangani perbaikan cover pot.
c. Mengukur temperatur bath.
d. Mengukur tinggi metal, tinggi bath dan metal clear.
e. Mengambil sampel metal dan bath.
f.
Mengukur parameter untuk pendeteksian awal terhadap keabnormalan
pot.
g. Menaikkan anode busbar dan menganalisa hasil dari kenaikan
tesebut.
h. Mengawasi dan mengontrol safety dan lingkungan kerja di lapangan.
i.
Memasukkan data procom dan HRMS, korespondensi dan filling
dokumen.
Universitas Sumatera Utara
j.
Memperbaiki hal-hal kecil fasilitas pot, penanggulangan dan
pemeriksaan keabnormalan pot.
2.6
Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.6.1
Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT. Inalum seluruhnya berjumlah
2.305 orang yang tersebar, baik di Pabrik Peleburan, Pembangkit Listrik, Kantor
Perwakilan, serta Kantor Pusat di Jakarta. Distribusi jumlah karyawan pada setiap
lokasi perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Distribusi Karyawan PT. Inalum pada Setiap Lokasi
Perusahaan
Lokasi Perusahaan
Jumlah Karyawan
Jakarta
38 orang
Medan
13 orang
Pabrik Peleburan
1.998 orang
Pembangkit Listrik
256 orang
Jumlah
2.305
Sumber: PT.Inalum
Dari tabel di atas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar adalah
pada Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu sebanyak 1.998 orang karyawan. Hal ini
dapat dimaklumi, karena Pabrik Peleburan Aluminium ini merupakan bagian
utama dari PT. Inalum sendiri, dan Pabrik Peleburan Aluminium ini terdiri atas
beberapa pabrik yang menunjang kegiatannya untuk memproduksi Aluminium
Ingot, seperti Pabrik Karbon yang terdiri atas Pabrik Karbon Mentah, Pabrik
Pemanggangan Blok Anoda Karbon, dan Pabrik Penangkaian Anoda, kemudian ada
Pabrik Reduksi, dan tentu saja Pabrik Penuangan. Setiap pabrik-pabrik tersebut
Universitas Sumatera Utara
memiliki tenaga kerja yang cukup besar, sehingga wajar jika total tenaga kerja yang
ada di Pabrik Peleburan Aluminium ini sangat besar.
2.6.2
Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT. Inalum, khususnya di Pabrik Peleburan
Aluminium Kuala Tanjung terbagi atas dua, yaitu :
1.
Day time
Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (administrasi),
yaitu mulai pukul 08.00 – 16.00 wib pada hari Senin s/d hari Jumat,
dan istirahat mulai dari pukul 12.00 – 13.00 wib. Pada hari Sabtu bekerja
hanya dari pukul 08.00 – 12.00 wib tanpa istirahat. Khusus untuk hari
Sabtu ini, setiap dua minggu sekali karyawan mendapat giliran libur
secara bergantian. Libur ini disebut dengan istilah “Sabtu off”.
2.
Shift time
PT. Inalum adalah perusahaan yang berproduksi selama 24 jam nonstop,
maka untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi (pabrik), waktu
kerja dibagi atas 3 (tiga) shift kerja. Dan karyawan yang bekerja untuk
mengisi ketiga shift tersebut dibagi atas 4 kelompok (team), yang
jadwalnya diatur oleh perusahaan Jam Kerja di PT.Inalum dapat dilihat Pada
Tabel 2.2.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.2 Jam Kerja di PT.Inalumu
Shift
Bekerja
Istirahat
Bekerja
I
00.00-03.00
03.00-04.00
04.00-08.00
II
08.00-12.00
12.00-13.00
13.00-16.00
III
16.00-18.30
18.30-19.30
19.30-24.00
Sumber: PT.Inalum
2.7
Proses Produksi
2.7.1 Proses Produksi dalam Tungku Reduksi
Uraian proses produksi yang terjadi dalam pot reduksi adalah sebagai
berikut:
1.
Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya
menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin
tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda
proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a.
Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke
Bed Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa
ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan
dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan
berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda
mencapai ± 800-900 oC (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan
Universitas Sumatera Utara
kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke
(kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan
sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b.
Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal
Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau
gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam
nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking
System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas
LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya.
2.
Start-up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada
akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap
untuk start-up.
3.
Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama
transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai
dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak
samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath
yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan
sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari pengaruhnya
terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
Universitas Sumatera Utara
4.
Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil.
Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a.
Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28
hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap
harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau
18, 1 dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda. Busbar
anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan
rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan
seluruh anoda. Karena dilakukan metal tapping setiap 4 shift, maka
busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda
harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda
dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
b. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot
dengan menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC.
Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi
metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 –
1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi
Universitas Sumatera Utara
utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa
dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke
dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan
alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate
alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu
oleh komputer.
e.
Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding
dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan
di atas dikontrol oleh komputer.
f.
2.7.2
Pengukuran parameter
Proses Pencetakan (Casting)
2.7.2.1 Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong
Bahan – bahan yang digunakan dalam proses produksi pencetakan
aluminium ingot pada PT INALUM dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis antara lain:
1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik
pencetakan adalah :
a. Aluminium Cair
Aluminium cair ini dihasilkan dari proses elektrolisa di tungku reduksi.
Untuk memperoleh cairan aluminium dari tungku reduksi dilakukan
Universitas Sumatera Utara
tapping (penghisapan) menggunakan sistem penyedotan vakum dengan
kompresor dan dibantu peralatan Anode Charging Crane (ACC).
1.
Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot
di pabrik pencetakan adalah :
a.
Cold Metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan
merupakan produk, terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot specout, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum, aluminium ball,
dan scrap lainnya.
b. Strapping Band dan Seal, yang digunakan untuk mengikat aluminium
ingot.
c. Spray Paint, yang digunakan untuk mengecat bagian samping dari
tumpukan aluminium ingot yang menunjukkan grade-nya
d. Marker, yang digunakan untuk menulis nomor lot, berat dan nomor bundel
tumpukan aluminium ingot.
3. Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium
ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. De-Inclusion Flux, ini adalah bahan tambahan berupa senyawa kimia yang
digunakan dengan sebagai bahan pengikat kotoran, lalu mengapungkannya
di
atas
permukaan
molten
(cairan
aluminium)
dan
sekaligus
menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair.
Universitas Sumatera Utara
b. Dross treatment flux adalah merupakan bahan tambahan yang terdiri atas
senyawa-senyawa
kimia
yang
digunakan
untuk
mempertahankan
temperatur dross, agar metal cair yang terikut bersama dross ketika di
skimming-off tidak membeku sebelum diolah lebih lanjut. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam dross treatment flux ini adalah :
- NaNO3 : 60%
- NaCl : 30%
- Na2SiF6 : 10%
c. Heavy Oil, yang berguna untuk bahan bakar melting furnance.
d. Gas LPG, yang berguna untuk penyala burner di dapur pelebur dan untuk
memanaskan launder, pouring device dan mould.
c. Air, yang berguna untuk mendinginkan aluminium ingot selama proses
pencetakan.
2.7.2.2 Uraian Proses Pengolahan Aluminium Cair Menjadi Aluminium
Batangan
1.
Charging
Charging adalah proses pengisian metal ke dalam dapur (furnance), baik dapur
pelebur (melting furnance) maupun dapur penampung (holding furnance),
terdiri atas pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold metal adalah
metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan merupakan produk,
cold metal terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot spec out, recovery metal,
scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball dan scrap lainnya.
Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang diambil dari pot reduksi dan
Universitas Sumatera Utara
dibawa ke casting shop dengan Metal Transport Car (MTC) untuk dicetak
menjadi batangan-batangan aluminium ingot.
2.
Cold metal charging
Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian
cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil, dengan menggunakan
peralatan yang disebut dengan ingot charger dan dibantu dengan sebuah
kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger.
Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi
batas yang telah ditetapkan, yaitu :
a.
Untuk Melting furnance, maksimum 5 % dari jumlah total aluminium cair
yang dimasukkan.
b.
Untuk Holding furnance, maksimum 3,33% dari jumlah total aluminium
cair yang dimasukkan.
3. Hot metal charging
Setelah di-tapping (dihisap) aluminium cair di tampung dalam vacuum
ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair, dan dibawa ke casting
shop dengan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang disebut
Metal Transport Car (MTC). MTC ini beserta aluminium cair yang diangkut di
dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1, agar diperoleh
gross weight atau berat kotornya, dan setelah aluminium cair dalam ladle
diisikan ke dalam dapur, MTC ini ditimbang kembali pada timbangan truk
40 ton nomor 2 untuk mendapatkan tare weight-nya. Dengan demikian akan
diperoleh netto (berat bersih) cairan aluminium yang telah dituang ke dalam
dapur, dimana netto sama dengan gross dikurang tare. Setelah ditimbang MTC
Universitas Sumatera Utara
yang membawa aluminium cair itu berhenti tepat di depan pintu pengisian
dapur. Pengemudi MTC mengeluarkan launder MTC ke dalam
pintu
pengisian
yang
dan
memeriksa
kondisi
alat
pencekam
(clamp)
menghubungkan ladle dengan MTC, serta membersihkan lubang nozzle
discharge ladle tersebut. Sementara itu crane man, mengatur kait hoist
crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan
tanda
peluit
dari pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle
diangkat dan aluminium cair dituang ke saluran penuangan (launder). Setelah
operasi pengisian aluminium cair ke dalam dapur, lalu temperatur dapur di set
760˚C.
4. Treatment
Treatment adalah proses pengolahan (perlakuan) terhadap aluminium cair
selama berada di dalam dapur, baik dapur pelebur (melting furnance)
maupun dapur penampung (holding furnance), yang meliputi :
a.
Flux treatment
Proses ini mencakup operasi fluxing dan stirring, yaitu penaburan
De-Inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai
dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam De-Inclusion flux antara lain :
− NaCl 45%
− KCl 30%
− NaF 15%
− Na2SiF6 10%
b.
Holding time
Universitas Sumatera Utara
Holding time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan DeInclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur ≥
760oC.
c. Skimming off
Skimming off adalah operasi pengeluaran dross yang mengapung di
permukaan aluminium cair yang dilakukan kira-kira 30 menit
sebelum pencetakan.
d. Sampling TPM
Sampling TPM merupakan pengambilan sampel Test Product metal
(TPM) untuk dianalisa kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam
aluminium cair sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah
sesuai dengan rencana. Kalau sudah sesuai, pencetakan dapat dilakukan.
Apabila kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair
belum sesuai dengan grade-nya. Ada beberapa cara penanggulangan
yang dapat dilakukan yaitu:
1) Restirring,
pengadukan
tercampur secara
ulang
homogen.
molten,
Setelah
agar
dilakukan
molten
dapat
pengadukan,
dilakukan pengambilan sampel lalu dianalisa lagi.
2)
Penambahan molten, ditambahkan molten yang berkadar Fe rendah
ke molten yang memiliki kadar Fe tinggi.
3) Pencetakan 1/3 bagian molten, dari banyaknya molten yang ada
di dalam dapur.
Universitas Sumatera Utara
4) Perubahan grade, diubah grade yang diinginkan menjadi grade di
bawahnya. Misalnya dari grade S1-B, diturunkan gradenya
menjadi G1.
5. Pencetakan (Casting)
Agar proses pencetakan molten menjadi aluminium ingot berjalan dengan
baik, perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan, yaitu :
a. Memeriksa jumlah dari aluminium cair yang telah dituang ke dalam
dapur, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari
ingot yang akan dicetak.
b. Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi.
c. Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang (launder), alat
penuang cetakan (pouring device) dan scum skimmer.
d. Mengatur kecepatan pencetakan (kecepatan konveyor).
e. Menyemprot bagian cetakan dengan minyak paraffin.
f. Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri.
g. Temperatur dapur diset
> 720oC dan kecepatan mesin pencetak
(casting machine) 12 T/jam.
Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device
selesai, maka dapur dimiringkan dan molten akan keluar melalui tap hole
yang mengalir melalui launder ke pouring device, disinilah diatur
banyaknya penuangan molten ke mould (cetakan). Selama mould berjalan
dengan alat conveyor casting machine operator mengambil dan menarik
busa logam (scum) yang mengapung di permukaan Aluminium cair di
dalam
cetakan
dengan
alat penarik busa logam (scum skimmer).
Universitas Sumatera Utara
Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak
terjadi bentuk-bentuk bergelembung pada permukaan ingot. Aluminium
ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat marking
device
yang seterusnya mould
berjalan
menuju hammering device.
Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari cetakan pada
ujung perputaran di casting machine. Di ujung perputaran casting machine
ingot yang telah terlepas tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh
ingot retaining roller. Setelah melewati alat ini ingot tersebut akan
ditahan kembali oleh ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot
retaining roller. Setelah ditahan dengan
ingot pusher maka dari bawah ingot tadi ditampung oleh receiving arm
yang secara mekanis akan membawa ingot ke stacking machine.
6.
Penyusunan
Batangan-batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke
konveyor didinginkan di cooling chamber. Kemudian ingot dibawa ke
line up untuk disusun sambil diamati secara visual ketebalan masingmasing ingot dan apabila ingot tersebut tidak sesuai harus dikeluarkan
melalui tombol pengeluar ingot gagal. Proses terakhir adalah penyusunan
aluminium ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini
dilakukan
untuk
menyusun
setiap
tingkatan ingot secara bergantian.
Pertama sekali 4 atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun lalu
dijepit oleh servo arm, setelah itu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja
ke konveyor pengumpul, kemudian diputar menurut baris (hanya dari
tingkat 2 hingga tingkat 8) dan diturunkan lalu dilepaskan dari tangan
Universitas Sumatera Utara
hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut Setelah disusun oleh
operator dengan menggunakan servo arm, dimana satu tumpukan terdiri
dari sembilan tingkatan, tumpukan ini digeser ke ujung stock conveyor secara
mekanis sehingga nantinya tumpukan ini dapat diambil dengan forklift
untuk ditimbang terlebih dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard.
7. Pengikatan (Bundling)
Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada
stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan yaitu :
a. Weighing (penimbangan)
Tumpukan aluminium ingot yang baru dicetak, diangkut dengan
forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan
ingot harus berada dalam batas yang diizinkan, yaitu : 970 kg – 1030 kg
per tumpuk.
b. Cooling down
Pada cooling yard zone tumpukan aluminium ingot yang masih
panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang
lebih 24 jam.
c. Marking dan Painting
Sebelum tumpukan ingot diikat terlebih dahulu dilakukan operasi
penulisan (marking) pada tumpukan (44 batang) ingot dan operasi
pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus
untuk grade S1-A dan S1-B saja dengan menggunakan cat semprot (spray
paint) berwarna biru langit pada kedua ujung bundle.
Universitas Sumatera Utara
d. Pengikatan (Strapping)
Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di cooling
yard selama 24 jam, dan telah melalui operasi marking dan
painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling house.
Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat
dari baja, dan alatnya dinamakan Combination Strapping Tool (CS
Tool), yang menggunakan tekanan udara 5,5 – 6,5 kg/cm2.
8.
Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing)
Pada saat skimming off diperoleh dross yang ditampung pada cawan
penampung dross disebut
crucible
crucible. Dross yang tertampung dalam
ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross
Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan metal cair yang terikat
bersama dross ketika di skimming. Proses pengolahan dross ini terdiri dari
beberapa tahap antara lain :
1. Pemasukan Flux (fluxing)
2. Pengolahan DPE
3. Penimbangan Recovery metal
4. Pedinginan pada dross cooling yard
5. Pengutipan scrap metal
Output dari pengolahan dross ini adalah Recovery metal (RM), scrap kutip
dan dross itu sendiri. Untuk lebih jelasnya, proses pencetakan aluminium
cair menjadi aluminium batangan (ingot) dapat dilihat pada gambar blok
diagram pada Gambar 2.3.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 2.3 Block Diagram Proses Pengolahan Aluminium
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.8
Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi di PT
INALUM dapat dilihat pada Tabel 2.3:
Tabel 2.3 Mesin dan Peralatan di PT.Inalum
No
1
2
3
Nama Mesin
Dapur Pelebur (Melting
furnance)
Dapur Penampung
(Holding furnance)
CS Tools (Combination
Strapping Tools)
Tensioner (alat pengikat)
Crane
4
5
Alat Penimbangan
Spesifikasi
Tipe
: pemiringan satu sisi dan
pemiringan dua sisi
Kapasitas
: 30 ton
Sistem pengontrolan : otomatis
Kapasitas pemanasan: 10oC/jam
Jumlah
: 6 unit
Tipe
: mengunakan tekanan udara
Fungsi
: for loose bundle (ikatan
vertikal)
Jumlah
: 6 unit
Tipe
: mengunakan tekanan udara
Fungsi
: for loose bundle (ikatan vertikal)
Sealer (penyegel)
Jumlah
: 6 unit
Tipe
: menggunakan tekanan udara
Fungsi
: for loose bundle (ikatan vertikal)
Alat pengikat kombinasi
Jumlah
: 4 unit
Tipe
: menggunakan tekanan udara
Fungsi
: for tight bundle (ikatan
horizontal)
Tipe
: overhead crane gerakan
horizontal
Daya angkut : 20/3 ton
Beban standar : 20 ton; tambahan : 3 ton
Lebar rentangan
: 18,5 m
Tinggi pengangkatan : normal 9 m ; tambahan 9
m.
Kecepatan pengangkatan
: normal 8 m/
menit, tambahan 12 m/ menit
Gerak melintang dan memanjang : 40 m/menit.
Tipe
: timbangan truk (AD 4347)
Kapasitas
: 40 ton
Range timbangan : 0 – 40.000 kg (± 10 kg)
Ukuran platform
: 3 m x 7,5 m
Obyek timbangan : MTC (Metal Transportation
Car)
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.9
Safety and Fire Protection
Beberapa jenis safety protector atau pelindung keselamatan kerja yang
digunakan PT. Indonesia Asahan Aluminium (INALUM), adalah sebagai berikut:
1.
Helm
Sebagai pengaman kepala dari benturan dan benda-benda yang jatuh dari atas.
2.
Sarung Tangan
Sebagai pelindung jari atau tangan dari bahan yang panas, bahan kimia yang
beracun dan berbahaya, atau ketika melakukan pekerjaan yang memotong.
3.
Kacamata
Sebagai pelindung mata dari debu, sinar ultraviolet dan radiasi.
4.
Masker
Sebagai pelindung paru-paru dan saluran pernafasan dari debu dan gas
beracun.
5.
Kaca Pelindung Muka
Sebagai pelindung muka dari logam yang panas, dan api atau sinar pada saat
mengelas dan proses pengisian aluminium cair ke dalam dapur (Charging).
6.
Tutup Telinga
Sebagai pelindung telinga dari kebisingan di pabrik.
7.
Apron
Sebagai pelindung tubuh, yaitu bagian dada hingga lutut, dari percikan-
percikan api dari cairan logam panas.
Universitas Sumatera Utara
2.10
Pengolahan Limbah
Limbah – limbah yang dihasilkan pada proses produksi pada PT INALUM
terdiri dari tiga bagian yaitu:
1.
Proses Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan dari kegiatan operasional pabrik dikumpulkan
pada tempat penyimpanan sementara, dan tempat penyimpanan ini ditutup
dengan baik. Limbah padat ini pada umumnya ditanam di tempat yang sudah
ditentukan.
2.
Proses Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair diolah dengan cara pengolahan atau pemurnian air industri pada
Water Purifying Facilities. Setelah diolah dan dimurnikan air ini kemudian
digunakan kembali baik untuk keperluan industri, maupun keperluan
konsumsi.
3.
Proses Pengolahan Limbah Gas
Proses pengolahan limbah gas ialah dengan proses dry scrubbing system
(sistem pembersih gas kering), dimana alumina sebagai adsorbent
direaksikan dengan gas buang (HF) di dalam sebuah reaktor. Gas yang
dilepas dari tungku reduksi termasuk flourida dan debu dihisap ke dalam
sistem pembersih gas kering dengan ventilator penghisap melalui pipa gas.
Universitas Sumatera Utara
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1
Sejarah Perusahaan
Mendayagunakan
Sungai
Asahan
sudah
dilakukan
pada
masa
pemerintahan Hindia Belanda dengan cara pembangunan pembangkit listrik di
aliran sungai Asahan tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik
Propinsi Sumatera Utara, tapi karena kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika
dibandingkan dengan listrik yang bisa dihasilkan, maka pengerjaannya mengalami
kegagalan. Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir
dari Danau Toba di Propinsi Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami
kegagalan, pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.
Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut, pada Tahun 1972 Pemerintah
Indonesia mengadakan pelelangan terhadap pembangunan proyek PLTA dan
Pabrik Peleburan Aluminium yang dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal
Asing (PMA), tapi tidak ada satu pun yang menyanggupi sampai waktu
pelelangan ditutup pada tahun 1973. Hal tersebut terjadi karena proyek ini
membutuhkan investasi yang sangat besar. Tekad tersebut semakin kuat ketika
tahun 1972 pemerintah menerima laporan dari Nippon Koei, sebuah perusahaan
konsultan Jepang, tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan
Aluminium. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan
Universitas Sumatera Utara
sebuah pabrik peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang
dihasilkannya.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan yang
panjang, pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal
Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan
Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan.
Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo
Chemical company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Iwai Co., Ltd.,
Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Copporation, Mitsui
Aluminium Co., Ltd., Mitsui & co., Ltd.
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan
di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah
Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium
Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM),
sebuah perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan
Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang
membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan Perjanjian Induk.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, Pemerintah Indonesia
kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya
Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang
bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek
Asahan.
Universitas Sumatera Utara
PT. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di
Indonesia yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan
investasi 411 milyar yen. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan
Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10%
dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25%
dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10
Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Selanjutnya pemerintah Indonesia melakukan suatu langkah besar dengan
melakukan nasionaliasi terhadap PT INALUM per 1 November 2013. Langkah ini
diambil
setelah
pemerintah
Indonesia
memutuskan
utuk
melakukan
termination agreement (pengakhiran kerjasama) 30 tahun pengelolaan PT
INALUM yang berdasarkan perjanjian antara Pemerintah Indonesia dan
Jepang dalam Master Agreement for the Asahan Hydroelectric and Aluminium
Project (MA) pada 7 Juli 1975, kontrak kerjasama berakhir pada 31 Oktober 2013.
Ada beberapa alasan yang mendorong pemerintah untuk melakukan
akuisisi PT Inalum :
1.
Industri aluminium mempunyai prospek yang baik.
2.
Estimasi pertumbuhan permintaan atas aluminium di pasar domestik akan
meningkat secara signifikan selama periode 2010-2030 hingga lebih dari
tiga kali lipat.
3.
PT INALUM merupakan satu-satunya industri penghasil aluminium ingot
di dalam negeri.
Universitas Sumatera Utara
4.
Kebutuhan aluminium untuk industri di Indonesia rata-rata per tahun sekitar
700
ribu
ton,
sementara
hasil
produksi
PT
INALUM
yang
didistribusikan untuk kebutuhan lokal ‘hanya’ sekitar 100 ribu ton,
sehingga Indonesia masih harus impor sekitar 600 ribu ton. Sementara itu,
kemampuan produksi Inalum rata-rata per tahun sebesar 240 ribu ton,
sehingga
Indonesia
masih
harus
melakukan
impor
alumunium,
diantaranya dari Jepang.
5.
Saat ini perusahaan berada di industri aluminium smelting dengan
profitabilitas cukup tinggi untuk industri aluminium secara keseluruhan.
Peleburan
alumina
menjadi
aluminium
ingot
dinilai
mempunyai
peningkatan nilai tambah yang signifikan, yaitu dari US$ 350 per ton alumina
menjadi US$ 2.500 per ton aluminium ingot.
6.
PT INALUM merupakan satu-satunya perusahaan peleburan aluminium
di Asia Tenggara yang memiliki fasilitas lengkap seperti pabrik carbon
plant, reduction plant dan casting plant dan siap dikembangkan lebih
lanjut. Selain itu, PLTA Siguragura adalah pemasok tenaga listrik untuk
kebutuhan kurang lebih 14 ribu kilowatt per hour (kWh) per ton aluminium
cair.
7.
Pengambilalihan PT INALUM merupakan inisiasi dari pertumbuhan
industri
aluminium
nasional
secara
terintegrasi
yang
meliputi
pengembangan industri untuk bahan baku, smelter, power plant dan
pemprosesan menjadi produk bernilai tambah.
Universitas Sumatera Utara
Sehingga, disepakati proses termination agreement dilakukan pada 9
Desember 2013. Proses pengambilalihan saham sendiri butuh waktu 10 hari dan
selesai
pada
19
Desember
2013.
Setelah
diakuisisi
oleh
pemerintah
Indonesia, pengelolaan PT INALUM (Persero) berada dibawah Kementerian
BUMN sesuai peraturan perundang-undangan. Selain itu, DPR juga menerima
keinginan pemerintah Provinsi Sumatera Utara beserta 10 Kabupaten dan
Kotamadya di daerah strategis Proyek Asahan untuk berpartisipasi memiliki
saham di PT INALUM (Persero), dengan catatan kepemilikam Pemerintah
RI dipertahankan minimal 70 persen.
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha
Secara garis besar, lingkup PT. Inalum meliputi pembangkit listrik tenaga
Air (PLTA) sungai Asahan di Paritohan, kecamatan Porsea, kabupaten Toba
Samosir, pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, kecamatan Sei
Suka, kabupaten Asahan dan seluruh sarana dan prasarana yang diperlukan
untuk kedua proyek tersebut, seperti pelabuhan, jalan, perumahan karyawan,
sekolah,
dan lain-lain. Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi
berjumlah 411 milyar.
2.2.1 Peleburan Aluminium
Pabrik Peleburan Aluminium merupakan bagian utama dari PT. Inalum,
dibangun di atas areal seluas 200 HA menghadap selat Malaka di Kuala Tanjung,
kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara. Sarana-sarana
Universitas Sumatera Utara
penunjang bagi Pabrik Peleburan Aluminium ini, antara lain :
1.
Bagian Reduksi
Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku
type anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170.000 amp
dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co.,Ltd. Total kapasitas
produksi dari unit reduksi ini adalah 225.000 ton Aluminium per tahun dari
510 tungku terpasang. Pada tungku reduksi ini, bahan baku alumina (Al2O3)
dilebur oleh balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi
cairan Aluminium.
2.
Bagian Karbon
Bagian karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan digunakan
pada tungku-tungku reduksi. Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu
Bagian Karbon
Mentah,
Bagian
Pemanggang
Anoda,
dan
Bagian
Penangkaian. Di Bagian Karbon Mentah, bahan baku kokas dan pitch
keras diaduk dan dibentuk menjadi balok-balok anoda mentah dan kemudian
dibawa ke Bagian Pemanggang Anoda dimana 106 tungku panggang type
Riedhammer tertutup berada. Balok-balok anoda panggang kemudian
dipindahkan ke Bagian Penangkaian untuk diberi tangkai yang berfungsi
sebagai lintasan arus pada tungku reduksi. Puntung balok anoda dari
tungku
reduksi
kemudian
diolah dan digunakan kembali untuk
memproduksi balok karbon mentah.
Universitas Sumatera Utara
3. Bagian Penuangan
Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke Bagian Penuangan dan
setelah dimurnikan lebih lanjut dalam dapur-dapur penampung, dibentuk
menjadi Aluminium batangan (Ingot) yang beratnya masing-masing 50
lb (22,7 kg) dan merupakan produk akhir PT. Inalum, dan dipasarkan ke
dalam dan ke luar negeri. Di Bagian Penuangan ini terdapat 10 buah
dapur penampung yang masing-masing berkapasitas 30 ton, dan 7 unit
mesin pencetak Ingot.
4.
Bagian Pembersih Gas
Untuk menghindari polusi, gas yang dilepas dari tungku reduksi
termasuk fluorida dan debu di hisap ke dalam sistem pembersih gas
kering
dengan ventilator penghisap melalui pipa gas. Gas fluorida
bersenyawa secara kimia dengan dengan alumina segar dari silo alumina.
Senyawa berukuran debu ditangkap dengan kantong saringan untuk
dipergunakan kembali di tungku-tungku reduksi, sedangkan gas yang
bersih di lepas ke udara bebas melalui cerobong yang tinggi.
5.
Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman
Untuk menghindari pencemaran air di daerah perkotaan Tanjung Gading, air
limbah yang berasal dari perumahan karyawan disalurkan ke dalam instalasi
ini. Air diproses dan dibersihkan dari kotoran-kotoran lalu dialirkan kembali
ke hilir sungai.
Universitas Sumatera Utara
6.
Fasilitas Lainnya
Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan
dan perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kenderaan angkutan dan
fasilitas penyimpanan bahan baku, antara lain :
a. Silo alumina (3 unit @ 20.000 ton)
b. Silo kokas (20 unit @ 1.400 ton)
c. Silo pitch keras (5.400 ton)
d. Tangki minyak IDO (2 unit @ 2.400 kl)
e. Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m2, cafetaria, tempat ibadah,
kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.
2.3
Lokasi Perusahaan
PT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas
pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka,
Kabupaten Batubara (dulu Asahan), kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota
Propinsi Sumatera Utara. Sedangkan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
Asahan atau Inalum Power Plant (IPP) yang berlokasi di Paritohan, kecamatan
Porsea, kabupaten Toba Samosir, propinsi Sumatera Utara. Kantor Pusat atau
Inalum Head Office (IHO), berlokasi di gedung Summitmas I, lantai 15, Jalan
Jenderal Sudirman, no : 61-62 Jakarta. Kantor Pembantu atau Inalum Medan
Office (IMO), berlokasi di Jl. R.A. Kartini no. 21 Medan. Lokasi Inalum dapat
dilihat pada Gambar 2.1.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 2.1 Peta Lokasi Pabrik Peleburan
Sumber : PT.Inalum
2.4
Daerah Pemasaran
Produk yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero)
adalah Aluminium Batangan (Ingot). Berat per batangnya adalah 22,7 kg.PT
Indonesia Asahan Aluminium (Persero) menghasilkan 2 (dua) jenis kualitas
produk, yaitu 99,90% dan 99,70%. Aluminium Batangan PT Inalum terdaftar
pada London Metal Exchange (LME) tanggal 23 September 1987. Standar Mutu
Aluminium Batangan PT Inalum mengacu pada JIS H2-102, 1968 ( Reaffirmed
1974) dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical
composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc.,
USA. Produk ingot dipasarkan ke seluruh Indonesia dan ke luar negeri seperti
Jepang, China, dan Korea..
Universitas Sumatera Utara
2.5
Struktur Orgasnisasi
2.5.1
Struktur Organisasi PT.Inalum
Stuktur organisasi PT INALUM menggunakan bentuk organisasi lini,
fungsional, dan staff, dimana wewenang diserahkan dari pucuk pimpinan kepada unitunit (satuan-satuan) organisasi yang ada dibawahnya dalam bidang-bidang
pekerjaan tertentu sesuai kebutuhan organisasi dan di bawah pucuk pimpinan
ditempatkan staff. Staff ini tidak mempunyai wewenang komando ke bawah.
Struktur organisasi fungsional mengelompokkan fungsi-fungsi yang sama
atau kegiatan yang sejenis untuk membentuk suatu satuan organisasi. Struktur
organisasi ini membantu perusahaan dalam hal mengarahkan program kerja secara
jelas dan cepat. Penggambaran stuktur organisasi bagian SRO (Smelter Reduction
Operation) di PT INALUM dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Bagian SRO
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.5.2 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Bagian SRO (Smelter Reduction
Operation)
Seksi SRO terdiri dari 2 subseksi yaitu:
1.
Pot Operation ( Pot line 1, 2 dan 3 )
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
2.
a.
Memproduksi aluminium cair dari tiap potline.
b.
Mengatur kinerja dan meningkatkan performance masing-masing pot.
c.
Mengontrol mutu aluminium cair di tiap potline.
d.
Menjaga dan meningkatkan safety dan kondisi lingkungan kerja.
Technical Operation Support
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
a. Memberikan dukungan teknis ke pot operasi setiap potline.
b. Operasi start-up dan menangani perbaikan cover pot.
c. Mengukur temperatur bath.
d. Mengukur tinggi metal, tinggi bath dan metal clear.
e. Mengambil sampel metal dan bath.
f.
Mengukur parameter untuk pendeteksian awal terhadap keabnormalan
pot.
g. Menaikkan anode busbar dan menganalisa hasil dari kenaikan
tesebut.
h. Mengawasi dan mengontrol safety dan lingkungan kerja di lapangan.
i.
Memasukkan data procom dan HRMS, korespondensi dan filling
dokumen.
Universitas Sumatera Utara
j.
Memperbaiki hal-hal kecil fasilitas pot, penanggulangan dan
pemeriksaan keabnormalan pot.
2.6
Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.6.1
Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT. Inalum seluruhnya berjumlah
2.305 orang yang tersebar, baik di Pabrik Peleburan, Pembangkit Listrik, Kantor
Perwakilan, serta Kantor Pusat di Jakarta. Distribusi jumlah karyawan pada setiap
lokasi perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Distribusi Karyawan PT. Inalum pada Setiap Lokasi
Perusahaan
Lokasi Perusahaan
Jumlah Karyawan
Jakarta
38 orang
Medan
13 orang
Pabrik Peleburan
1.998 orang
Pembangkit Listrik
256 orang
Jumlah
2.305
Sumber: PT.Inalum
Dari tabel di atas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar adalah
pada Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu sebanyak 1.998 orang karyawan. Hal ini
dapat dimaklumi, karena Pabrik Peleburan Aluminium ini merupakan bagian
utama dari PT. Inalum sendiri, dan Pabrik Peleburan Aluminium ini terdiri atas
beberapa pabrik yang menunjang kegiatannya untuk memproduksi Aluminium
Ingot, seperti Pabrik Karbon yang terdiri atas Pabrik Karbon Mentah, Pabrik
Pemanggangan Blok Anoda Karbon, dan Pabrik Penangkaian Anoda, kemudian ada
Pabrik Reduksi, dan tentu saja Pabrik Penuangan. Setiap pabrik-pabrik tersebut
Universitas Sumatera Utara
memiliki tenaga kerja yang cukup besar, sehingga wajar jika total tenaga kerja yang
ada di Pabrik Peleburan Aluminium ini sangat besar.
2.6.2
Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT. Inalum, khususnya di Pabrik Peleburan
Aluminium Kuala Tanjung terbagi atas dua, yaitu :
1.
Day time
Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (administrasi),
yaitu mulai pukul 08.00 – 16.00 wib pada hari Senin s/d hari Jumat,
dan istirahat mulai dari pukul 12.00 – 13.00 wib. Pada hari Sabtu bekerja
hanya dari pukul 08.00 – 12.00 wib tanpa istirahat. Khusus untuk hari
Sabtu ini, setiap dua minggu sekali karyawan mendapat giliran libur
secara bergantian. Libur ini disebut dengan istilah “Sabtu off”.
2.
Shift time
PT. Inalum adalah perusahaan yang berproduksi selama 24 jam nonstop,
maka untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi (pabrik), waktu
kerja dibagi atas 3 (tiga) shift kerja. Dan karyawan yang bekerja untuk
mengisi ketiga shift tersebut dibagi atas 4 kelompok (team), yang
jadwalnya diatur oleh perusahaan Jam Kerja di PT.Inalum dapat dilihat Pada
Tabel 2.2.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.2 Jam Kerja di PT.Inalumu
Shift
Bekerja
Istirahat
Bekerja
I
00.00-03.00
03.00-04.00
04.00-08.00
II
08.00-12.00
12.00-13.00
13.00-16.00
III
16.00-18.30
18.30-19.30
19.30-24.00
Sumber: PT.Inalum
2.7
Proses Produksi
2.7.1 Proses Produksi dalam Tungku Reduksi
Uraian proses produksi yang terjadi dalam pot reduksi adalah sebagai
berikut:
1.
Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya
menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin
tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda
proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a.
Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke
Bed Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa
ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan
dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan
berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda
mencapai ± 800-900 oC (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan
Universitas Sumatera Utara
kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke
(kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan
sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b.
Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal
Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau
gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam
nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking
System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas
LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya.
2.
Start-up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada
akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap
untuk start-up.
3.
Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama
transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai
dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak
samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath
yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan
sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari pengaruhnya
terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
Universitas Sumatera Utara
4.
Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil.
Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a.
Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28
hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap
harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau
18, 1 dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda. Busbar
anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan
rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan
seluruh anoda. Karena dilakukan metal tapping setiap 4 shift, maka
busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda
harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda
dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
b. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot
dengan menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC.
Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi
metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 –
1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi
Universitas Sumatera Utara
utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa
dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke
dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan
alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate
alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu
oleh komputer.
e.
Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding
dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan
di atas dikontrol oleh komputer.
f.
2.7.2
Pengukuran parameter
Proses Pencetakan (Casting)
2.7.2.1 Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong
Bahan – bahan yang digunakan dalam proses produksi pencetakan
aluminium ingot pada PT INALUM dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis antara lain:
1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik
pencetakan adalah :
a. Aluminium Cair
Aluminium cair ini dihasilkan dari proses elektrolisa di tungku reduksi.
Untuk memperoleh cairan aluminium dari tungku reduksi dilakukan
Universitas Sumatera Utara
tapping (penghisapan) menggunakan sistem penyedotan vakum dengan
kompresor dan dibantu peralatan Anode Charging Crane (ACC).
1.
Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot
di pabrik pencetakan adalah :
a.
Cold Metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan
merupakan produk, terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot specout, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum, aluminium ball,
dan scrap lainnya.
b. Strapping Band dan Seal, yang digunakan untuk mengikat aluminium
ingot.
c. Spray Paint, yang digunakan untuk mengecat bagian samping dari
tumpukan aluminium ingot yang menunjukkan grade-nya
d. Marker, yang digunakan untuk menulis nomor lot, berat dan nomor bundel
tumpukan aluminium ingot.
3. Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium
ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. De-Inclusion Flux, ini adalah bahan tambahan berupa senyawa kimia yang
digunakan dengan sebagai bahan pengikat kotoran, lalu mengapungkannya
di
atas
permukaan
molten
(cairan
aluminium)
dan
sekaligus
menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair.
Universitas Sumatera Utara
b. Dross treatment flux adalah merupakan bahan tambahan yang terdiri atas
senyawa-senyawa
kimia
yang
digunakan
untuk
mempertahankan
temperatur dross, agar metal cair yang terikut bersama dross ketika di
skimming-off tidak membeku sebelum diolah lebih lanjut. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam dross treatment flux ini adalah :
- NaNO3 : 60%
- NaCl : 30%
- Na2SiF6 : 10%
c. Heavy Oil, yang berguna untuk bahan bakar melting furnance.
d. Gas LPG, yang berguna untuk penyala burner di dapur pelebur dan untuk
memanaskan launder, pouring device dan mould.
c. Air, yang berguna untuk mendinginkan aluminium ingot selama proses
pencetakan.
2.7.2.2 Uraian Proses Pengolahan Aluminium Cair Menjadi Aluminium
Batangan
1.
Charging
Charging adalah proses pengisian metal ke dalam dapur (furnance), baik dapur
pelebur (melting furnance) maupun dapur penampung (holding furnance),
terdiri atas pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold metal adalah
metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan merupakan produk,
cold metal terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot spec out, recovery metal,
scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball dan scrap lainnya.
Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang diambil dari pot reduksi dan
Universitas Sumatera Utara
dibawa ke casting shop dengan Metal Transport Car (MTC) untuk dicetak
menjadi batangan-batangan aluminium ingot.
2.
Cold metal charging
Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian
cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil, dengan menggunakan
peralatan yang disebut dengan ingot charger dan dibantu dengan sebuah
kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger.
Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi
batas yang telah ditetapkan, yaitu :
a.
Untuk Melting furnance, maksimum 5 % dari jumlah total aluminium cair
yang dimasukkan.
b.
Untuk Holding furnance, maksimum 3,33% dari jumlah total aluminium
cair yang dimasukkan.
3. Hot metal charging
Setelah di-tapping (dihisap) aluminium cair di tampung dalam vacuum
ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair, dan dibawa ke casting
shop dengan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang disebut
Metal Transport Car (MTC). MTC ini beserta aluminium cair yang diangkut di
dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1, agar diperoleh
gross weight atau berat kotornya, dan setelah aluminium cair dalam ladle
diisikan ke dalam dapur, MTC ini ditimbang kembali pada timbangan truk
40 ton nomor 2 untuk mendapatkan tare weight-nya. Dengan demikian akan
diperoleh netto (berat bersih) cairan aluminium yang telah dituang ke dalam
dapur, dimana netto sama dengan gross dikurang tare. Setelah ditimbang MTC
Universitas Sumatera Utara
yang membawa aluminium cair itu berhenti tepat di depan pintu pengisian
dapur. Pengemudi MTC mengeluarkan launder MTC ke dalam
pintu
pengisian
yang
dan
memeriksa
kondisi
alat
pencekam
(clamp)
menghubungkan ladle dengan MTC, serta membersihkan lubang nozzle
discharge ladle tersebut. Sementara itu crane man, mengatur kait hoist
crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan
tanda
peluit
dari pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle
diangkat dan aluminium cair dituang ke saluran penuangan (launder). Setelah
operasi pengisian aluminium cair ke dalam dapur, lalu temperatur dapur di set
760˚C.
4. Treatment
Treatment adalah proses pengolahan (perlakuan) terhadap aluminium cair
selama berada di dalam dapur, baik dapur pelebur (melting furnance)
maupun dapur penampung (holding furnance), yang meliputi :
a.
Flux treatment
Proses ini mencakup operasi fluxing dan stirring, yaitu penaburan
De-Inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai
dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Senyawa-senyawa
yang terkandung dalam De-Inclusion flux antara lain :
− NaCl 45%
− KCl 30%
− NaF 15%
− Na2SiF6 10%
b.
Holding time
Universitas Sumatera Utara
Holding time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan DeInclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur ≥
760oC.
c. Skimming off
Skimming off adalah operasi pengeluaran dross yang mengapung di
permukaan aluminium cair yang dilakukan kira-kira 30 menit
sebelum pencetakan.
d. Sampling TPM
Sampling TPM merupakan pengambilan sampel Test Product metal
(TPM) untuk dianalisa kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam
aluminium cair sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah
sesuai dengan rencana. Kalau sudah sesuai, pencetakan dapat dilakukan.
Apabila kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair
belum sesuai dengan grade-nya. Ada beberapa cara penanggulangan
yang dapat dilakukan yaitu:
1) Restirring,
pengadukan
tercampur secara
ulang
homogen.
molten,
Setelah
agar
dilakukan
molten
dapat
pengadukan,
dilakukan pengambilan sampel lalu dianalisa lagi.
2)
Penambahan molten, ditambahkan molten yang berkadar Fe rendah
ke molten yang memiliki kadar Fe tinggi.
3) Pencetakan 1/3 bagian molten, dari banyaknya molten yang ada
di dalam dapur.
Universitas Sumatera Utara
4) Perubahan grade, diubah grade yang diinginkan menjadi grade di
bawahnya. Misalnya dari grade S1-B, diturunkan gradenya
menjadi G1.
5. Pencetakan (Casting)
Agar proses pencetakan molten menjadi aluminium ingot berjalan dengan
baik, perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan, yaitu :
a. Memeriksa jumlah dari aluminium cair yang telah dituang ke dalam
dapur, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari
ingot yang akan dicetak.
b. Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi.
c. Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang (launder), alat
penuang cetakan (pouring device) dan scum skimmer.
d. Mengatur kecepatan pencetakan (kecepatan konveyor).
e. Menyemprot bagian cetakan dengan minyak paraffin.
f. Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri.
g. Temperatur dapur diset
> 720oC dan kecepatan mesin pencetak
(casting machine) 12 T/jam.
Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device
selesai, maka dapur dimiringkan dan molten akan keluar melalui tap hole
yang mengalir melalui launder ke pouring device, disinilah diatur
banyaknya penuangan molten ke mould (cetakan). Selama mould berjalan
dengan alat conveyor casting machine operator mengambil dan menarik
busa logam (scum) yang mengapung di permukaan Aluminium cair di
dalam
cetakan
dengan
alat penarik busa logam (scum skimmer).
Universitas Sumatera Utara
Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak
terjadi bentuk-bentuk bergelembung pada permukaan ingot. Aluminium
ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat marking
device
yang seterusnya mould
berjalan
menuju hammering device.
Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari cetakan pada
ujung perputaran di casting machine. Di ujung perputaran casting machine
ingot yang telah terlepas tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh
ingot retaining roller. Setelah melewati alat ini ingot tersebut akan
ditahan kembali oleh ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot
retaining roller. Setelah ditahan dengan
ingot pusher maka dari bawah ingot tadi ditampung oleh receiving arm
yang secara mekanis akan membawa ingot ke stacking machine.
6.
Penyusunan
Batangan-batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke
konveyor didinginkan di cooling chamber. Kemudian ingot dibawa ke
line up untuk disusun sambil diamati secara visual ketebalan masingmasing ingot dan apabila ingot tersebut tidak sesuai harus dikeluarkan
melalui tombol pengeluar ingot gagal. Proses terakhir adalah penyusunan
aluminium ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini
dilakukan
untuk
menyusun
setiap
tingkatan ingot secara bergantian.
Pertama sekali 4 atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun lalu
dijepit oleh servo arm, setelah itu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja
ke konveyor pengumpul, kemudian diputar menurut baris (hanya dari
tingkat 2 hingga tingkat 8) dan diturunkan lalu dilepaskan dari tangan
Universitas Sumatera Utara
hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut Setelah disusun oleh
operator dengan menggunakan servo arm, dimana satu tumpukan terdiri
dari sembilan tingkatan, tumpukan ini digeser ke ujung stock conveyor secara
mekanis sehingga nantinya tumpukan ini dapat diambil dengan forklift
untuk ditimbang terlebih dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard.
7. Pengikatan (Bundling)
Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada
stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan yaitu :
a. Weighing (penimbangan)
Tumpukan aluminium ingot yang baru dicetak, diangkut dengan
forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan
ingot harus berada dalam batas yang diizinkan, yaitu : 970 kg – 1030 kg
per tumpuk.
b. Cooling down
Pada cooling yard zone tumpukan aluminium ingot yang masih
panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang
lebih 24 jam.
c. Marking dan Painting
Sebelum tumpukan ingot diikat terlebih dahulu dilakukan operasi
penulisan (marking) pada tumpukan (44 batang) ingot dan operasi
pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus
untuk grade S1-A dan S1-B saja dengan menggunakan cat semprot (spray
paint) berwarna biru langit pada kedua ujung bundle.
Universitas Sumatera Utara
d. Pengikatan (Strapping)
Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di cooling
yard selama 24 jam, dan telah melalui operasi marking dan
painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling house.
Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat
dari baja, dan alatnya dinamakan Combination Strapping Tool (CS
Tool), yang menggunakan tekanan udara 5,5 – 6,5 kg/cm2.
8.
Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing)
Pada saat skimming off diperoleh dross yang ditampung pada cawan
penampung dross disebut
crucible
crucible. Dross yang tertampung dalam
ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross
Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan metal cair yang terikat
bersama dross ketika di skimming. Proses pengolahan dross ini terdiri dari
beberapa tahap antara lain :
1. Pemasukan Flux (fluxing)
2. Pengolahan DPE
3. Penimbangan Recovery metal
4. Pedinginan pada dross cooling yard
5. Pengutipan scrap metal
Output dari pengolahan dross ini adalah Recovery metal (RM), scrap kutip
dan dross itu sendiri. Untuk lebih jelasnya, proses pencetakan aluminium
cair menjadi aluminium batangan (ingot) dapat dilihat pada gambar blok
diagram pada Gambar 2.3.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 2.3 Block Diagram Proses Pengolahan Aluminium
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.8
Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi di PT
INALUM dapat dilihat pada Tabel 2.3:
Tabel 2.3 Mesin dan Peralatan di PT.Inalum
No
1
2
3
Nama Mesin
Dapur Pelebur (Melting
furnance)
Dapur Penampung
(Holding furnance)
CS Tools (Combination
Strapping Tools)
Tensioner (alat pengikat)
Crane
4
5
Alat Penimbangan
Spesifikasi
Tipe
: pemiringan satu sisi dan
pemiringan dua sisi
Kapasitas
: 30 ton
Sistem pengontrolan : otomatis
Kapasitas pemanasan: 10oC/jam
Jumlah
: 6 unit
Tipe
: mengunakan tekanan udara
Fungsi
: for loose bundle (ikatan
vertikal)
Jumlah
: 6 unit
Tipe
: mengunakan tekanan udara
Fungsi
: for loose bundle (ikatan vertikal)
Sealer (penyegel)
Jumlah
: 6 unit
Tipe
: menggunakan tekanan udara
Fungsi
: for loose bundle (ikatan vertikal)
Alat pengikat kombinasi
Jumlah
: 4 unit
Tipe
: menggunakan tekanan udara
Fungsi
: for tight bundle (ikatan
horizontal)
Tipe
: overhead crane gerakan
horizontal
Daya angkut : 20/3 ton
Beban standar : 20 ton; tambahan : 3 ton
Lebar rentangan
: 18,5 m
Tinggi pengangkatan : normal 9 m ; tambahan 9
m.
Kecepatan pengangkatan
: normal 8 m/
menit, tambahan 12 m/ menit
Gerak melintang dan memanjang : 40 m/menit.
Tipe
: timbangan truk (AD 4347)
Kapasitas
: 40 ton
Range timbangan : 0 – 40.000 kg (± 10 kg)
Ukuran platform
: 3 m x 7,5 m
Obyek timbangan : MTC (Metal Transportation
Car)
Sumber: PT.Inalum
Universitas Sumatera Utara
2.9
Safety and Fire Protection
Beberapa jenis safety protector atau pelindung keselamatan kerja yang
digunakan PT. Indonesia Asahan Aluminium (INALUM), adalah sebagai berikut:
1.
Helm
Sebagai pengaman kepala dari benturan dan benda-benda yang jatuh dari atas.
2.
Sarung Tangan
Sebagai pelindung jari atau tangan dari bahan yang panas, bahan kimia yang
beracun dan berbahaya, atau ketika melakukan pekerjaan yang memotong.
3.
Kacamata
Sebagai pelindung mata dari debu, sinar ultraviolet dan radiasi.
4.
Masker
Sebagai pelindung paru-paru dan saluran pernafasan dari debu dan gas
beracun.
5.
Kaca Pelindung Muka
Sebagai pelindung muka dari logam yang panas, dan api atau sinar pada saat
mengelas dan proses pengisian aluminium cair ke dalam dapur (Charging).
6.
Tutup Telinga
Sebagai pelindung telinga dari kebisingan di pabrik.
7.
Apron
Sebagai pelindung tubuh, yaitu bagian dada hingga lutut, dari percikan-
percikan api dari cairan logam panas.
Universitas Sumatera Utara
2.10
Pengolahan Limbah
Limbah – limbah yang dihasilkan pada proses produksi pada PT INALUM
terdiri dari tiga bagian yaitu:
1.
Proses Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan dari kegiatan operasional pabrik dikumpulkan
pada tempat penyimpanan sementara, dan tempat penyimpanan ini ditutup
dengan baik. Limbah padat ini pada umumnya ditanam di tempat yang sudah
ditentukan.
2.
Proses Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair diolah dengan cara pengolahan atau pemurnian air industri pada
Water Purifying Facilities. Setelah diolah dan dimurnikan air ini kemudian
digunakan kembali baik untuk keperluan industri, maupun keperluan
konsumsi.
3.
Proses Pengolahan Limbah Gas
Proses pengolahan limbah gas ialah dengan proses dry scrubbing system
(sistem pembersih gas kering), dimana alumina sebagai adsorbent
direaksikan dengan gas buang (HF) di dalam sebuah reaktor. Gas yang
dilepas dari tungku reduksi termasuk flourida dan debu dihisap ke dalam
sistem pembersih gas kering dengan ventilator penghisap melalui pipa gas.
Universitas Sumatera Utara