PERENCANAAN INTERVAL PERAWATAN KOMPONEN- KOMPONEN MESIN VERTICAL DRYER. DENGAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE DI PT.PLATINUM CERAMIC INDUSTRI.

PERENCANAAN INTERVAL PERAWATAN KOMPONENKOMPONEN MESIN VERTICAL DRYER. DENGAN
MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE
DI PT.PLATINUM CERAMIC INDUSTRI
SKRIPSI

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Per syaratan
Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Disusun Oleh :
ARIF NUR ROHMAN
NPM. 0832015018

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2012

LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI

PERENCANAAN INTERVAL PERAWATAN KOMPONEN-KOMPONEN
MESIN VERTICAL DRYER. DENGAN MENGGUNAKAN METODE
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
DI PT.PLATINUM CERAMIC INDUSTRIES
Disusun Oleh :
ARIF NUR ROHMAN
NPM. 0832015018
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 23 November 2012

Tim Penguji :
1.

Pembimbing :
1.

Ir. Yustina Ngatilah, MT
NIP. 19570306 198803 2 001

2.

Ir. Endang Puji W, MMT
NIP. 19611130 19903 1 001
2.

Enny Aryani, ST. MT
NIP. 3700 9950 0411

Ir. Rr. Rochmoeljati, MMT
NIP. 19611029 199103 2 001

3.
Dr s. Pailan, Mpd
NIP. 19530405 198303 1 001

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Indsutri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur

Ir. Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001

LEMBAR PENGESAHAN
SKRIPSI
PERENCANAAN INTERVAL PERAWATAN KOMPONEN-KOMPONEN
MESIN VERTICAL DRYER. DENGAN METODE RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE.
DI PT.PLATINUM CERAMIC INDUSTRIES SURABAYA

OLEH :

ARIF NUR ROHMAN
NPM : 0832015018

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Per syaratan
Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Surabaya, 23 November 2012
Mengetahui,

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

Ir. Endang Puji W, MMT
NIP. 19591228 198803 2 001

Ir. Rr. Rochmoeljati, MMT
NIP. 19611029 199103 2 001

Ketua J urusan
J urusan Teknik Industri
UPN “Veteran” J awa Timur

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

KATA PENGANTAR

Segala puja dan puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT atas

segala rahmat dan karunia-Nya, sehingga dapat terselesaikan Tugas Akhir/Skripsi
dengan judul “Perencanaan Interval Perawatan Mesin Vertical Dryer Dengan
Metode RCM (Reliability Centered Maintenance) Di PT. PLATINUM
CERAMIC IDUSTRIES SURABAYA“ dapat diselesaikan untuk memenuhi
syarat kelulusan tingkat sarjana di Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik
Industri UPN “Veteran” Jawa Timur. Atas bimbingan dan bantuan dari berbagai
pihak, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM selaku Ketua Jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri UPN “Veteran” Jawa Timur
2. Ibu Ir. Endang PW, MMT, dan Ibu Ir.Rr. Rochmoeljati, MMT selaku dosen
pembimbing.
3. Bapak Harsono selaku Supervisor Teknik sekaligus pembimbing di
perusahaan tempat penelitian berlangsung.
4. Keluarga yang turut memberikan support dalam pembuatan tugas akhir ini.
5. Dulur-dulur TI Sore 2008 terima kasih atas bantuan dan kerjasamanya.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih belum sempurna, oleh karena
itu penulis mengharapkan kritik dan saran membangun yang dapat membantu
penulis di masa yang akan datang. Semoga laporan ini dapat berguna bagi semua
pihak yang membutuhkan.
Hormat Saya,

Penulis

i

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................... i
DAFTAR ISI .................................................................................................. ii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... v
DAFTAR TABEL .......................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. vii
ABSTRAKSI...................................................................................................... viii
BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang ........................................................................................ 1

1.2

Perumusan Masalah ................................................................................ 3

1.3

Batasan Masalah...................................................................................... 3

1.4

Asumsi .................................................................................................... 4

1.5

Tujuan Penelitian .................................................................................... 4

1.6

Manfaat Penelitian .................................................................................. 4

1.7

Sistematika Penulisan .............................................................................. 5

BAB II TINJ AUAN PUSTAKA
2.1

Manajemen Perawatan ............................................................................ 7

2.2

Jenis-Jenis Perawatan .............................................................................. 9

2.3

Kebijaksanaan Pemeliharaan .................................................................. 13

2.4

Kegagalan .............................................................................................. 17

2.5

Keandalan .............................................................................................. 19

2.6

Fungsi Keandalan ................................................................................... 20

2.7

Laju Kegagalan ...................................................................................... 21

ii

2.8

Realibility Centered Maintenance ............................................................ 24
Penentuan Komponen Kritis .................................................................... 25

Functional Block Diagram...................................................................... 27
Failure Modes and Effects Analysis......................................................... 27
RCM Decision Worksheet ....................................................................... 33
Mean Time To Failure ............................................................................. 34
Mean Time To Repair ............................................................................. 35
Distribusi Kegagalan............................................................................... 35
Biaya Pemeliharan .................................................................................. 38

2.9

Penelitian-Penelitian Terdahulu ............................................................... 43

BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian .................................................................... 46
3.2 Definisi dan Identifikasi Variabel ............................................................. 46
3.2.1 Identifikasi Variabel ..................................................................... 46
3.2.2 Definisi Variabel .......................................................................... 46
3.3 Metode Pengumpulan Data ...................................................................... 47
3.4 Metode Pengolahan Data .......................................................................... 48
3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah ................................................. 52

BAB IV HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data ................................................................................... 56
4.1.1 Data Mesin dan Komponennya ...................................................... 56
4.1.2 Data Waktu Antar Kerusakan dan Perbaikan .................................. 56
4.1.3 Data Penyebab Kegagalan Beserta Efek Yang Ditimbulkan ........... 67
4.1.4 Data Biaya ...................................................................................... 68

iii

4.2. Pengolahan Data ...................................................................................... 68
4.2.1 Metode Perawatan Perusahaan ....................................................... 68
4.2.2 Metode Perawatan Dengan RCM ................................................... 68
4.2.2.1 Penentuan Komponen Kritis ....................................................... 68
4.2.3

Fungtional Block Diagram ......................................................... 73

4.2.4 Penentuan Distribusi Waktu Antar Kerusakan dan Perbaikan......... 80
4.2.5 Penentuan Interval Prawatan.......................................................... 81
4.2.6 RCM Decition Worksheet .............................................................. 85
4.2.7 Penentuan Biaya Perawatan ........................................................... 87
4.3

Hasil dan Pembahasan ................................................................... 89

4.3.1 Penentuan Komponen Kritis ......................................................... 89
4.3.2 Fungtional Block Diagram ............................................................ 90
4.3.3 Failure Modes and Effects Analysis ............................................... 91
4.3.4 Penentuan Interval Prawatan.......................................................... 92
4.3.5 RCM Decition Worksheet .............................................................. 93
4.3.6 Penentuan Distribusi Waktu Antar Kerusakan dan Perbaikan......... 94
4.3.6 Penentuan Biaya Perawatan ........................................................... 94
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 96
5.2 Saran ........................................................................................................ 97
LAMPIRAN
DAFTAR PUSTAKA

iv

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Grafik Time Base Maintenance .................................................... .11
Gambar 2.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi kebijaksanaan pemeliharaan.....17
Gambar 2.3 Karakteristik Kegagalan Komponen............................................. .19
Gambar 2.4 Kurva Bathub .............................................................................. .22
Gambar 2.5 Grafik Failure Rate...................................................................... .24
Gambar 2.6 Diagram Pareto ............................................................................ .27
Gambar 2.7 Functional Block Diagram ........................................................... .28
Gambar 2.8 Kurva Total Cost of Maintenance ................................................ .41
Gambar 3.1 Flowchart Langkah-Langkah Penelitian dan Pemecahan Masalah .55
Gambar 4.1 Diagram Pareto presentase downtime pada mesin Vertical Dryer . .61
Gambar 4.2 Diagram Pareto downtime pada komponen Stang mandril ........... .63
Gambar 4.3 Diagram Pareto Downtime pada komponen Mekanik Spindle ...... .64
Gambar 4.4 Diagram Pareto Downtime pada komponen Up-Down Belt .......... .65
Gambar 4.5 Diagram Pareto Downtime pada komponen Mekanik Keranjang .. .66
Gambar 4.6 Functional Block Diagram Mesin Vertical Dryer .......................... .67

v

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1

Halaman
Rating Severity Dalam FMEA ....................................................... 31

Tabel 2.2

Rating Occurrance Dalam FMEA ................................................. 32

Tabel 2.3

Rating Detection Dalam FMEA ..................................................... 33

Tabel 2.4

FMEA (Faiure Modes and Effect Analysis) ................................... 35

Tabel 2.5

RCM Decition Worksheet .............................................................. 37

Tabel 2.6

Informasi dalam Sistem Produksi dan Sistem Perawatan ............... 43

Tabel 4.1

Presentase Downtime pada mesin Vertical Dryer ........................... 60

Tabel 4.2

Presentase Downtime pada Stang Mandril ..................................... 63

Tabel 4.3

Presentase Downtime pada Mekanik Spindle ................................. 64

Tabel 4.4

Presentase Downtime pada Up-Down Belt..................................... 65

Tabel 4.5

Presentase Downtime pada Mekanik Keranjang Tile ..................... 66

Tabel 4.6

Failure Modes and Effect Analysis pada Stang Mandril ................. 69

Tabel 4.7

RCM Decition Worksheet pada Stang Mandril .............................. 73

Tabel 4.8

Hasil Pengujian Distribusi ............................................................. 74

Tabel 4.9

Hasil Nilai MTTR ......................................................................... 75

Tabel 4.10 Biaya Penggantian karena Perawatan ............................................. 77
Tabel 4.11 Biaya Penggantian karena Kerusakan ............................................ 78
Tabel 4.12 Interval Perawatan ......................................................................... 79
Tabel 4.13 Biaya Perawatan Berdasarkan Interval Perawatan .......................... 81
Tabel 4.14 Efisiensi Biaya Perawatan ............................................................. 81
Tabel 4.15 Functional Failure, Failure Mode dan Failure Effect .................... 84
Tabel 4.16 Jenis Kegiatan dan Interval Perawatan mesin Vertial Dryer ........... 85
Tabel 4.17 Hasil biaya perawatan masing-masing komponen kritis ............... 87
vi

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran

A : Gambaran umum perusahaan.

Lampiran

B : Data waktu kerusakan dan waktu lama perbaikan mesin
Vertical Dryer

Lampiran

C : Perhitungan Presentase Downtime pada mesin Vertical Dryer
dan Komponen-komponen kritis mesin Vertical Dryer

Lampiran

D : Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)

Lampiran

E : RCM Decision Diagram

Lampiran

F : RCM Decision Worksheet

Lampiran

G : Penentuan Distribusi Waktu Antar Kerusakan dan Waktu Antar
Perbaikan menggunakan Minitab 14

Lampiran

H : Perhitungan Biaya penggantian karena perawatan (CM) dan
Biaya penggantian karena kerusakan (CF).

Lampiran

I

: Perhitungan Interval perawatan (TM)

Lapiran

J

: Perhitungan Biaya perawatan berdasarkan Interval perawatan\

Laampiran K : Perhitungan Efisiensi Biaya perawatan

vii

Abstraksi
Tingkat keandalan suatu mesin dipengaruhi oleh beberapa hal, salah satunya yang
terpentig adalah kegiatan perawatan yang optimal. Dengan menerapkan kegiatan perawatan yang
tepat pada mesin, maka resiko terjadinya downtime produksi akibat kerusakan mesin akan dapat
diminimalisir.
PT.PLATINUM CERAMIC INDUSTRI (PT. PCI) adalah perusahaan yang bergerak
dalam bidang produksi pembuatan produk ubin keramik untuk lantai, dinding dan dekorasi.
Salah satu mesin yang digunakan PT. PCI adalah Mesin Vertikal Dryer yaitu mesin yang
digunakan untuk menurunkan kadar air ubin mentah yang baru keluar dari Mesin Press Hidrolik.
Salah satu permasalahan di PT PCI yang berhubungan dengan mesin adalah tingginya tingkat
korektif pada mesin Vertical Dryer hingga sering menimbulkan downtime pada saat proses
produksi sedang berlangsung
Dengan adanya permasalahan tersebut di atas, pihak perusahaan bertujuan untuk membuat
perencanaan interval perawatan yang optimal pada mesin Vertical Dryer agar kemungkinan
terjadinya kerusakan dapat ditekan seminimal mungkin. Sehingga dapat menjaga kelancaran
proses produksi yang juga ditinjau dari aspek ekonomis. Untuk itu digunakan metode Realibility
Centered Maintenance (RCM). RCM merupakan serangkaian proses yang digunakan untuk
menentukan apa yang harus dilakukan agar aset-aset fisik dapat berjalan dengan baik sesuai dengan
fungsinya. Metode ini digunakan untuk menentukan interval perawatan berdasarkan RCM

Decision Worksheet sesuai dengan fungsi dan sistem dari mesin Vertical Dryer dan FMEA
digunakan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan serta efek yang ditimbulkan dari
kegagalan tersebut.
Hasil penelitian didapatkan interval perawatan pada komponen-komponen mesin Vertical Dryer
yang memiliki tingkat kegagalan potensial diantaranya adalah;

Reducer dengan interval waktu perawatan 898,5 jam, Motor Break dengan interval waktu
perawatan 1.213,8 jam, Row Spindle dengan interval waktu perawatan 537,6 jam, Rantai dengan
interval waktu perawatan 390,9 jam, Van Belt dengan interval waktu perawatan 434,1 jam,
Valve Hidrolic dengan interval waktu perawatan 801,9 jam, Roll dengan interval waktu
perawatan 426,3 jam dan Rantai dengan interval waktu perawatan 429,3 jam. Total biaya
perawatan berdasarkan pada interval perawatan pada mesin Vertical Dryer adalah Rp 5.012.532,dengan Reliability adalah 4 tahun, sedangkan total biaya perawatan awal pada perusahaan adalah
Rp 6.882.518,- dengan Reliability adalah 4 tahun. Efisiensi biaya perawatan sesuai pada biaya
perawatan awal dengan biaya perawatan usulan adalah 27,15%.

Kata kunci: downtime, interval perawatan, Reliability Centered Maintenance (RCM), Potensial,
Efisiensi, Identifikasi

Abst ract ion

The reliability of a machine is affected by several things, one of which is an activity
terpentig optimal care. By implementing proper maintenance activities on the machine, then the
risk of production downtime due to engine damage will be minimized.
PT.PLATINUM CERAMIC INDUSTRIES (PT PCI) is a company engaged in the
production of manufacturing of ceramic tiles for floors, walls and decorations. One of the
machines used by PT. PCI is Vertical Dryer Machine is a machine used to reduce the moisture
content of raw tiles coming out of the Hydraulic Press Machine. One of the problems in the PT
PCI-related machinery is a high level of corrective Vertical Dryer machine often lead to
downtime during the production process is underway.
With the above problems, the company aims to make planning the optimal treatment
interval Vertical Dryer machine that impairment can be minimized. So as to maintain smooth
production process that is also economical in terms of aspects. For that use methods realibility
Centered Maintenance (RCM). RCM is a series of processes that are used to determine what
should be done to physical assets can be run properly in accordance with its function. This
method is used to determine maintenance intervals based RCM Decision Worksheet in
accordance with the functions and systems of machines Vertical Dryer and FMEA is used to
identify the cause of the failure and the effects of failure.
The results obtained in the treatment interval components of Vertical Dryer machine that
has the potential failure include; Reducer with 898.5 hours of treatment time intervals, Motor
Break with interval 1213.8-hour care, Row Spindle with treatment time interval 537.6 hours,
Chain with 390.9 hours of treatment time interval, Van Belt with 434.1 hours of treatment time
intervals, Valve Hidrolic with 801.9 hours of treatment time intervals, Roll with 426.3 hours of
treatment time intervals and time intervals Chain with 429 care , 3 hours. Total cost of care
based on the engine maintenance intervals Vertical Dryer is Rp 5,012,532, - with Reliability is 4
years old, while the total cost of initial treatment in the company is Rp 6,882,518, - with
Reliability is 4 years old. The efficiency cost of care according to the initial treatment costs with
the cost of care proposed is 27.15%.

Keywords: downtime, maintenance intervals, Reliability Centered Maintenance (RCM),
Potential, Efficiency, Identification

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Dalam era persaingan global saat ini, perusahaan dituntut untuk melakukan

peningkatan produktivitas dalam rangka untuk menghasilkan output yang
maksimal. Dalam hal ini terutama produktivitas pada system produksi perusahaan.
Seperti yang kita ketahui bahwa kelancaran system atau proses produksi didukung
oleh banyak sekali aspek, salah satunya adalah aspek keandalan (realiability)
mesin yang ada dalam system produksi tersebut. Penggunaan mesin secara
kontinyu dapat mengakibatkan penurunan tingkat keandalan mesin itu sendiri.
Dalam usaha untuk menjaga tingkat keandalan mesin agar hasil produksi tetap
terjamin, maka dibutuhkan kegiatan perawatan mesin (maintenance task). Dalam
hal ini kegiatan perawatan sendiri yaitu serangkaian tindakan yang dibutuhkan
untuk mencapai suatu hasil yang dapat mengembalikan atau mempertahankan
suatu peralatan pada kondisi yang selalu dapat berfungsi (Service Able), termasuk
didalamnya yaitu inspeksi dan penentuan kondisi.
PT.PLATINUM CERAMIC INDUSTRI (PT. PCI) adalah perusahaan yang
didirikan pada tanggal 19 Oktober 1971 di Surabaya, Indonesia. PT. PCI bergerak
dalam bidang produksi pembuatan produk ubin keramik untuk lantai, dinding dan
dekorasi. Untuk menjawab tantangan persaingan bisnis, PT PCI terus melakukan
perbaikan pada system produksi. Untuk itu perawatan terhadap peralatan atau
komponen akan memiliki pengaruh yang besar terhadap produktivitas perusahaan.
Sehingga sebagai langkah pengoptimalan kemampuan mesin dan menjaga kondisi

2

kerja mesin agar dapat bertahan lama maka dilakukan langkah berupa
penjadwalan perawatan.
Sehubungan dengan hal tersebut, penentuan kegiatan perawatan yang tepat
merupakan suatu hal yang sangat penting dalam mendukung terciptanya
produktivitas perusahaan yang baik. Pada penelitian ini digunakan metode
Reliability Centered Maintenance (RCM), yaitu metode yang digunakan untuk
menentukan kegiatan perawatan yang optimal bagi perusahaan. RCM merupakan
serangkaian proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan
untuk memastikan bahwa aset-aset fisik dapat berjalan dengan baik dalam
menjalankan fungsi yang dikehendaki oleh pemakainya dalam hal ini adalah
perusahaan.
Salah satu permasalahan yang ada pada mesin di PT PCI yang berkaitan
dengan perawatan adalah tingginya korektif pada mesin Vertical Dryer, yaitu
sering terjadinya kerusakan pada beberapa komponen mesin, Komponenkomponen tersebut diantaranya adalah; Stang Mandril, Mekanik Spindle, UpDown Belt dan Mekanik Keranjang Tile. Mesin Vertikal Dryer sendiri adalah
mesin yang digunakan untuk menurunkan kadar air ubin mentah yang baru keluar
dari Mesin Press Hidrolik. Tujuan dari pengurangan kadar air ini agar didapat
ubin mentah yang tidak mudah pecah dan memiliki temperature yang sesuai untuk
proses produksi selanjutnya.
Dengan adanya penerapan metode RCM, diharapkan mampu memberikan
interval perawatan yang optimal pada mesin Vertical Dryer agar kemungkinan
terjadinya kerusakan dapat ditekan seminimal mungkin. Sehingga dapat menjaga
kelancaran proses produksi yang juga ditinjau dari aspek ekonomis.

3

1.2

Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang diuraikan di atas maka Permasalahan

yang dihadapi PT. PCI dapat dirumuskan sebagai berikut:
“Bagaimana menentukan interval waktu perawatan yang tepat pada komponenkomponen mesin Vertical Dryer agar diperoleh biaya perawatan yang minimum
dengan tingkat keandalan yang efektif?”

1.3

Batasan Masalah
Agar pembahasan tidak meluas dan berjalan sesuai dengan alurnya, maka

diberikan batasan sebagai berikut :
1. Penelitian dilakukan pada departemen produksi bagian press.
2. Peralatan yang menjadi obyek penelitian adalah mesin Vertikal Dryer.
3. Penentuan interval waktu perawatan hanya pada komponen-komponen mesin
Vertikal Dryer yang memiliki tingkat keandalan yang rendah. Komponenkomponen tersebut adalah:

1.4

- Stang Mandril

- Up-Down Belt

- Mekanik Spindle

- Mekanik Keranjang Tile

Asumsi
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut :
1. Kerusakan peralatan atau komponen yang terjadi, tercatat pada data histories
perawatan bukan disebabkan oleh factor kesalahan manusia (Human Error).

4

2. Dengan proses berjalannya mesin secara kontinyu, maka komponen pengganti
maupun personel maintenance selalu siap apabila mesin atau peralatan
mengalami masalah.

1.5

Tujuan Penelitian
Penelitian ini memiliki tujuan yang dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Untuk menentukan interval waktu perawatan yang tepat pada komponenkomponen mesin Vertical Dryer
2. Untuk menentukan biaya perawatan yang optimal pada mesin Vetical Dryer

1.6

Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dari diadakannya penelitian ini adalah sebagai

berikut:
1. Dapat digunakan sebagai studi perbandingan bagi perusahaan yang selama ini
masih menggunakan metode yang lama dan dapat pula digunakan sebagai
masukan bagi perusahaan untuk perbaikan pada system perawatan pada mesin
Vertikal Dryer.
2. Dengan diterapkannya metode RCM pada peraawatan mesin Vertikal Dryer
diharapkan dapat menjaga system secara keseluruhan agar dapat berfungsi
sesuai dengan tingkat performasi yang diinginkan.

1.7

Sistemetika Penulisan
Sistematika yang digunakan dalam penulisan pnelitian ini adalah sebagai

berikut :

5

BAB I

: PENDAHULUAN
Bab ini berisi penjelasan mengenai apa yang menjadi latar
belakang dilakukannya penelitian serta permasalahan apa yang
akan diteliti dan dibahas. Selain itu juga diuraikan tujuan dan
manfaat yang diperoleh dari hasil penelitian serta batasan dan
asumsi yang digunakan dalam penelitian ini.

BAB II

: TINJ AUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang teori-teori yang diambil dari beberapa
literatur yang berkaitan dengan permasalahan yang dibahas
dalam penelitian ini. Teori-teori tersebut menjadi acuan atau
pedoman dalam melakukan langkah-langkah penelitian agar
benar-benar dapat mencapai tujuan yang diinginkan.

BAB III

: METODOLOGI PENELITIAN
Dalam bab ke tiga ini menjelaskan urutan langkah-langkah secara
sistematis dalam setiap tahapan penelitian yang akan dilakukan
untuk memecahkan masalah. Urutan langkah-langkah yang telah
ditetapkan tersebut merupakan suatu kerangka yang dijadikan
pedoman dalam pelaksanaan penelitian.

BAB IV

: ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini menjelaskan tentang pengolahan data dan analisanya
sehingga didapat hasil

perhitungan yang sesuai dengan

permaslahan yang dihadapi berikut dengan pembahasan dari hasil
yang telah diperoleh.

6

BAB V

: KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisikan kesimpulan dari laporan secara
keseluruhan dan saran-saran yang diberikan sebagai bahan
pertimbangan bagi pihak instansi yang terkait.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

7

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1 Manajemen Perawatan
Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak bisa
rusak, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan
berkala dengan suatu aktivitas yang dikenal dengan istilah perawatan.
Menurut Corder (2002), perawatan adalah suatu kombinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya
sampai suatu kondisi yang bisa diterima.
Sedangkan menurut Assauri (2004), perawatan adalah kegiatan untuk
memelihara atau menjaga fasilitas peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan
atau penggantian yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Berdasarkan teori diatas dapat diambil kesimpulan bahwa perawatan adalah
kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas, mesin dan peralatan pabrik,
dengan jalan mengadakan perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang
diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai
dengan apa yang diharapkan. Manajemen perawatan adalah pengorganisasian
operasi perawatan untuk memberikan pandangan umum mengenai perawatan
fasilitas industri. Pengorganisasian ini mencakup penerapan dari metode
manajemen dan metode yang menunjang keberhasilan manajemen ini adalah
dengan mengembangkan dan menggunakan suatu penguraian sederhana yang
dapat diperluas melalui gagasan dan tindakan.

8

Menurut Supandi (2001), tujuan dari manajemen perawatan adalah untuk
menunjang aktivitas dalam bidang perawatan, yaitu:
1. Memperpanjang waktu pengoperasian fasilitas industri yang digunakan
semaksimal mungkin, dengan biaya perawatan yang seminimum mungkin dan
adanya proteksi yang aman dan investasi modal.
2. Menyediakan modal biaya tertentu dan informasi-informasi

lainnya yang

dapat menunjang penuh dalam bidang perawatan.
3. Menentukan metode evaluasi prestasi kerja yang dapat berguna untuk
manajemen secara umum dan bagi pengawas (supervisor) perawatan
khususnya.
4. Membantu dalam menciptakan kondisi kerja yang aman, baik untuk bagian
operasi maupun personil perawatan lainnya dengan menetapkan dan menjaga
standar perawatan yang benar.
5. Meningkatkan keterampilan para pengawas dan para operator perawatan
melalui latihan.
Adapun tujuan utama dari fungsi perawatan (maintenance) menurut Corder
(2002) adalah:
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset (yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan dan isinya).
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang; untuk
produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return of investment)
maksimum yang mungkin.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam keadaan darurat setiap waktu.

9

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

2.2

J enis-J enis Perawatan
Secara umum, menurut Supandi (2001) ditinjau dari saat pelaksanaan

pekerjaan perawatan dapat dibagi menjadi dua cara, yaitu :
1. Planned Maintenance
Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan
ke masa depan, terkontrol dan tercatat..
2. Unplanned Maintenance
Cara pekerjaan perawatan darurat yang tidak direncanakan (unplanned
emergency maintenance).
Kegiatan perawatan atau maintenance menurut Assauri (2004) yang
dilakukan dalam suatu perusahaan pabrik dibagi menjadi tiga jenis, yaitu :
1. Preventive Maintenance (Time Base Maintenance)
Merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi
yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada. Waktu
proses produksi.
a. Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari.
b. Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya
setiap satu minggu sekali, meningkat menjadi satu bulan sekali.

10

2. Corrective Maintenance
Adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah
terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralaun. sehingga
tidak dapat berfungsi dengan baik.
3. Improvement Maintenance
Suatu sistem perawatan yang dilakukan untuk merubah sistem suatu alat
menjadi miksimal penggunaannya. Tujuan dari improvement maintenance adalah :
a. Memudahkan operasi dari suatu mesin.
b. Memudahkan pemeliharaan.
c. Menaikan hasil kapasitas produksi.
d. Memperkecil biaya pemeliharaan akibat ketidakefisienan dari penggunaan
suatu mesin.
e. Meningkatan keselamatan kerja.
Menurut Blanchard (2004) Selain jenis perawatan diatas, juga terdapat jenis
perawatan lain sebagai berikut:
1. Predictive Maintenance (Condition Base Maintenance), sering berhubungan
dengan memonitor kondisi program perawatan preventif dimana metode
memonitor secara Iangsung digunakan untuk menentukan kondisi peralatan
secara teliti.
2. Maintenance Prevention merupakan usaha mengarahkan maintenance five
design yang digunakan dalam konsep Total Predictive Maintenance (TPM).
3. Adaptive Maintenance menggunakan software computer untuk memproses
data yang diperlukan untuk perawatan.

11

4. Perfective Maintenance, meningkatkan

kinerja,

pembungkusan

atau

pengepakan atau pemeliharaan dengan menggunakan software computer.

Gambar 2.1 Time Base Maintenance dan Condition Bas Maintenance
Sumber : Pemeliharaan Instrumentasi Nuklir (Prajitno, 2005)
Perawatan merupakan fungsi yang sangat penting dalam suatu perusahaan
untuk menjamin kelancaran proses produksi. Menurut Hamsi (2004) pada
dasarnya tugas dari bagian perawatan meliputi:
1. Perencanaan dan penugasan
2. Pemeriksaan dan pengawasan
3. Pengawasan bahan
4. Pekerjaan lapangan
5. Pekerjaan bengkel
Sedangkan kegiatan-kegiatan perawatan, menurut Assauri (2004) dapat
digolongkan dalam lima pokok berikut:
1. Inspeksi (inspections)
Meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (Routine
Schedule Check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta
kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami
kerusakan.

12

2. Kegiatan Teknik (Engineering)
Meliputi kegiatan pcrcobaan atas peralatan yang baru dan kegiatan
pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang perlu diganti.
3. Kegiatan Produksi
Kegiatan produksi ini merupakan kegiatan untuk memperbaiki dan mereparasi
mesin dan peralatan, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau diusulkan
dalam kegiatan in, peksi dan teknik, melaksanakan kegiatan servis dan
pelumasan (lubrication).
4. Pekerjaan Administratif
Kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan mengenai biaya. yang
berhubungan kegiatan pemeliharaan, komponen yang dibutuhkan, waktu yang
dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, dan
komponen yang tersedia di bagian pemeliharaan.
5. Pemeliharaan Bangunan (House Keeping)
Kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin
kebersihannya, meliputi pembersihan dan pengecatan gedung dan kegiatan
pemeliharaan peralatan lain yang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan
produksi dari bagian perawatan.
Adapun tujuan pokok dari kegiatan pemeliharaan yang diadakan, yaitu:
1. Untuk mengoptimumkan: efisiensi, ketersediaan dan MTBF (Mean Time
Between Failure) dengan cara :
a. Mengeliminasi pengaruh faktor lingkungan
b. Melaksanakan program pemeliharaan pencegahan

13

c. Melaksanakan manajemen instrument (monitoring pemakaian peralatan,
kebijakan suku cadang, pelatihan)
2. Untuk meningkatkan kendali mutu (Quality Control) pekerjaan di lab. dengan
cara:
a. Mempersiapkan dokumen SOP (Standard Operation Procedures)
b. Mempersiapkan dokumen SPMP (Standard Preventive Maintenance
Procedures) dan Pengendalian mutu (Quality Control).
c. Melaksanakan manajemen pemeliharaan
d. Menyelenggarakan pelatihan
Selain itu berhasil tidaknya kegiatan pemeliharaan yang dilakukan untuk
mencegah terjadinya kerusakan dapat dinilai melalui pengamatan atau
pengevaluasian sebagai berikut:
1. Kenaikan masa pakai operasi peralatan yang diukur pada MTBF (Mean Time
Between Failure) yaitu : Selang waktu rata-rata diantara dan saat kerusakan
atau kegagalan peralatan.
2. Pengurangan pada nilai kerugian, yang dilihat pada MTTR (Mean Time To
Repair) yaitu : Selang waktu rata-rata yang diperlukan untuk mereparasi
instrument, termasuk waktu untuk menunggu pengadaan suku cadang.

2.3 Kebijaksanaan Pemeliharaan
Menurut Prajitno (2005) beberapa faktor perlu dipertimbangkan bila
kebijaksanaan (policy) pemeliharaan akan diputuskan. Adalah menjadi tujuan
setiap teknisi untuk menjamin bahwa pemeliharaan dilaksanakan dengan efisiensi
yang maksimum, dan alat-alat tersebut harus dapat beroperasi pada saat digunakn.

14

Tujuan ini dapat lebih mudah dicapai bila alasan-alasan untuk kebijaksanaan
pemeliharaan telah dimengerti dan dipahami. Bila kebijaksanaan pemeliharaan
hendak dilaksanakan, faktor-faktor berikut harus diperhatikan :
a. Operational Requirements
Faktor OR sangat penting dalam menentukan kebijaksanaan pemeliharaan.
Dengan OR dimaksudkan agar fungsi suatu peralatan harus dapat ditunjukkan
dan dibawah kondisi yang bagaimana ia harus menunjukan fungsinya tersebut.
Dan tujuan dari organisasi pemeliharaan adalah untuk menjamin bahwa
operasional dapat dicapai dengan biaya minimum.
b. Equipment Characteristics (EC)
EC mencakup bagaimana suatu alat dibuat secara elektrik dan mekanik. dan
cara bagaimana ia bisa bekerja secara memuaskan dan memenuhi operasional
yang dikehendaki. Semakin besar kekomplekan suatu alat semakin sulit tugas
pemeliharaan, karena akan semakin sulit pula mengisolir kegagalan. Bila tugas
tersebut semakin sulit, maka kebutuhan untuk pelatihan yang baik atau alatalat bantu untuk pelaksanaan tugas akan semakin meningkat kepentingannya.
Adalah

sangat

penting

memperhatikan

persyaratan-persyaratan

awal

(precaution) operasi suatu alat untuk keperluan keselamatan yang mencakup
karakteristik elektrik dan mekanik. Karakteristik lain yang penting
diperhatikan adalah persyaratan lingkungan kerja alat, yaitu kondisi eksternal
terhadap alat dimana ia harus dioperasikan. Dalam hal ini adalah sangat
penting adanya hubungan yang erat antara kondisi lingkungan, keandalan dan
kebijaksanaan pemeliharaan.

15

c. Aids to maintenance
Peralatan bantu untuk pemeliharaan adalah tools, peralatan untuk pengujian
dan informasi yang menyangkut alat tsb. (catalog, operation manuals, service
manuals) untuk keperluan pemeliharaan.
d. Training
Untuk melakukan training memerlukan waktu dan biaya, maka taining adalah
merupakan

salah

satu

faktor

yang

penting

dalam

menentukan

kebijaksanaan pemeiiharaan. Training yang dibutuhkan dapat disimpulkan
dari perbedaan antara kemampuan yang dikehendaki dan kemampuan mulamula orang yang terpilih untuk itu. Jadi kemampuan mula-mula plus
pemberian

sesuatu

dalam

training

menghasilkan

kemampuan

yang

dikehendaki. Adalah dimungkinkan untuk mengurangi biaya pelatihan dengan
cara meningkatkan standar seleksi para teknisi dan mempersingkat masa
training, atau dengan menyempurnakan alat-alat bantu untuk pemeliharaan
dengan maksud untuk menyederhanakan tugas-tugas, dan mengatasi masalah
kurangnya kemampuan tekniui yang ada.
e. Job Environment
Kondisi dimana para teknisi bekerja adalah juga sama pentingnya dengan
kondisi dimana alat beroperasi. Diluar kepuasan fisik ruangan kerja, faktorfaktor lain yang harus dipertimbangkan adalah ketersedian suku-cadang,
jumlah supervisi dan bimbingan yang diberikan, waktu yang tersedia untuk
melengkapi tugas dan safety precaution.
Kebijaksanaan perawatan yang paling baik adalah hasil kombinasi optimum
dari

kontribusi

faktor-faktor tersebut

diatas.

Dan

adalah

agak

sulit

16

untuk menyatakan hal tersebut secara matematis. Tetapi adalah cukup bagi para
teknisi untuk mengetahui bahwa kebijaksanaan pemeliharaan yang harus
dilakukannya adalah merupakan hasil keseimbangan diantara faktor-faktor
tersebut. Sudah tentu ketepatan kebijaksanaan yang diambil juga tergantung
ketepatan informasi yang diperoleh. Hal-hal yang penting dalam hal ini adalah :
1. Data informasi keadaan alat (status alat)
2. Teknisi pemeliharaan (kemampuan, dedikasi terhadap prosedur dan system
kerja, log-book). Teknisi adalah kunci dari umpan balik (feed back) proses
yang diperoleh dari data hasil pengukuran dan observasinya. Semakin lengkap
data

yang

dapat

disimpulkan

dan

dikumpulkannya,

semakin

tepat

kebijaksanaan yang akan dilaksanakan.
3. Informasi khusus mengenai alat dan informasi umum tentang komponen
(basis data instrumen).
Faktor-faktor

yang

memberikan

kontribusi

terhadap

kebijaksanaan

pemeliharaan dapat diilustrasikan dalam gambar sebagai berikut:

Gambar 2.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi kebijaksanaan pemeliharaan
Sumber : Pemeliharaan Instrumentasi Nuklir (Prajitno, 2005)

17

2.4

Kegagalan (Failures)
Kegagalan dapat didefinisikan sebagai terhentinya kemampuan suatu item

dapat berupa komponen sampai berupa satu system yang kompleks untuk
menjalankan fungsinya. Menurut Priyanta (2000) Kegagalan dari suatu komponen
dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok, yaitu :
1. Kegagalan Primer (primary failure)
Kegagalan primer dapat didefmisikan sebagai suatu komponen berada dalam
keadaan rusak (non-working state) dimana komponen tersebut memang
diperhitungkan akan mengalami kegagalan, sehingga perlu diadakan aksi
perbaikan agar komponen tersebut dapat kembali berada pada keadaan siap
bekerja (working state). Kegagalan primer pada komponen akan terjadi pada
design envelope dari komponen, dan penyebab dari kegagalan ini adalah umur
dari komponen. Sebagai contoh kerusakan pada tangki karena kelelahan
material merupakan contoh dari kegagalan primer.
2. Kegagalan Sekunder (secondary failure)
Kegagalan sekunder dapat dikatakan sama dengan kegagalan primer kecuali
kegagalan komponen terjadi diluar perhitungan. Stres yang berlebihan yang
diterima komponen baik pada masa lalu maupun pada saat sekarang
merupakan penyebab kegagalan sekunder. Stres ini melibatkan amplitudo dari
kondisi yang tidak dapat ditolerir, frekuensi, durasi, atau polaritas, dan input
sumber-sumber energi termal, mekanikal elektrikal, kimia, magnetik. atau
radioaktif, Stres ini disebabkan oleh komponen-komponen yang ada disekitar
atau

Lingkungan

disekitar

komponen

yang,

mengalami

kegagalan,

yang melibatkan kondisi meteorologi atau geologi, dan sistem engineering

18

yang

lain. Personel, seperti operator dan inspektor juga mungkin

menyebabkan terjadinya kegagalan sekunder, jika mereka merusakkan
komponen. Perlu dicatat bahwa stres yang berlebihan pada komponen tidak
akan menjamin komponen akan kembali pada working-state seperti semula,
karena stres yang dialami komponen akan meninggalkan kerusakan (memori)
pada komponen yang direparasi.
3. Kesalahan Perintah (commandfaults)
Kesalahan perintah didefinisikan sebagai komponen berada dalam keadaan
rusak (non-working state ) karena kesalahan sinyal pengontrol atau noise,
seringkali aksi perbaikan tidak diperlukan untuk mengembalikan komponen
pada keadaan semula.

Gambar 2.3 Karakteristik Kegagalan komponen
Sumber : Keandalan dan Perawatan (Dwi Priyatna)
Gambar diatas menunjukkan karakteristik kegagalan dari sebuah komponen.
Lingkaran pertama yang mengelilingi lingkaran yang bertuliskan component

19

failure menunjukkan bahwa kegagalan komponen disebabkan oleh (1) primary
failure. (2) secondary failure atau (3) command faults. Berbagai penyebab yang
mungkin dari ketiga kategori kegagalan ini ditunjukkan oleh lingkaran terluar.

2.5 Keandalan
Pemeliharaan tidak dapat dipisahkan terhadap keandalan. Jika suatu
instrumen dapat dibuat betul-betul andal, maka sama sekali tidak diperlukan
pekerjaan pemeliharaan. Oleh sebab itu adalah sangat perlu bagi orang-orang
pemeliharaan mengetahui tentang keandalan dan hubungannya dengan masalah
pemeliharaan. Pengetahuan tentang mana komponen yang hampir seluruhnya
andal, mana yang kurang andal, hal ini akan sangat membantu tugas
pemeliharaan. Efek-efek terhadap keandalan dan juga terhadap maintenance dari
faktor-faktor: temperatur, kelembaban dan goncangan adalah juga penting,
disamping metoda khusus seperti redundansi, dimana keandalan dapat diperbaiki
pada tahap desain.
Keandalan (reliability) didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu
komponen atau sistem akan melakukan fungsi yang diinginkan sepanjang suatu
periode waktu tertentu bilamana digunakan pada kondisi-kondisi pengoperasian
yang telah ditentukan. Atau dalam perkataan yang lebih singkat, keandalan
merupakan probabilitas dari ketidak-gagalan terhadap waktu.
Menurut Abbas (2005) menentukan keandalan dalam pengertian operasional
mengharuskan definisi diatas dibuat lebih spesifik :
1. Harus ditetapkan definisi yang jelas dan dapat diobservasi dari suatu
kegagalan. Berbagai kegagalan ini harus didefinisikan relatif terhadap fungsi
yang dilakukan oleh komponen atau sistem.

20

2. Unit waktu yang menjadi referensi dalam penentuan keandalan harus
diidentifikasikan dengan tegas.
3. Komponen atau sistem yang diteliti harus diobservasikan pada performansi
normal. Ini mencakup beberapa faktor seperti beban yang didesain,
lingkungan, dan berbagai kondisi pengoperasian.

2.6

Fungsi Keandalan
Dalam mengevaluasi keandalan, variabel random yang dipakai umumnya

adalah waktu dengan :
R(t) = P {T ≥t}............................................................................ (2.1)
dimana :
R(t) > 0, R(0) = 1 dan lim R(t ) = 0
1→∞

R(t) = Probabilitas waktu kegagalan. dimana nilainya lebih besar atau sama
dengan t
Jika didefinisikan menjadi:
F(t) = 1 - R(t) = P{T < t}............................................................... (2.2)
dimana : F(0) = 0 dan lim F (t ) = 1
1→ ∞

F(t) = Probabilitas kegagalan yang terjadi sebelum waktu t
Menurut Ebeling (2004) pada saat t = 0 komponen atau sistem berada dalam
kondisi akan beroperasi. sehingga probabilitas komponen atau sistem itu untuk
mengalami kegagalan pada saat t = 0 adalah 0. Pada saat t =∞, probabilitas untuk
mengalami kegagalan dari suatu komponen atau sistem yang dioperasikan akan
mendekati 1. Dengan berpedoman bahwa R(t) sebagai fungsi keandalan dan F(t)
sebagai fungsi distribusi kurnulatif dari distribusi kegagalan, maka :

21

f (t ) =

dF dR(t )
=....................................................................... (2.3)
dt
dt

Selanjutnya disebut sebagai probability density function dimana

fungsi

ini menggambarkan bentuk dari failure distribution yang meliputi f (t) ≥0 dan
f(t)dt = 1, sehingga
1

F(t) =

∫ f (t )dt .............................................................................. (2.4)
0

∞

F(t) =

∫ f (t )dt .............................................................................. (2.5)
t

2.7

Laju Kegagalan
Laju kegagalan dari suatu komponen atau sistem dapat di plot pada suatu

kurva dengan variabel random waktu sebagai basis dan laju kegagalan dari
komponen atau sistem sebagai ordinat. Kurva bathub ini terdiri dari tiga buah
bagian utama, yaitu masa awal (burn-in period), masa yang berguna (useful life
period), dan masa aus (wear out period).

Gambar 2.4 Kurva Bathub
Sumber :Reliability And Maintainability Engineering (Charles Ebeling)

22

1. Periode 0 sampai dengan t1 , mempunyai waktu yang pendek pada permulaan
bekerjanya peralatan. Kurva menunjukkan bahwa laju kerusakan menurun
dengan bertambahnya waktu atau diistilahkan dengan Decreasing Failure
Rate (DFR). Kerusakan yang terjadi umumnya discbabkan kesalahan dalam
proses menufakturing atau desain yang kurang sempurna. Jumlah kerusakan
berkurang karena alat yang cacat telah mati kemudian diganti atau cacatnya
dideteksi

atau

direparasi.

Jika

suatu

peralatan

yang

dioperasikan

telah melewati periode ini, berarti desain dan pembuatan peralatan tersebut di
pabriknya sudah benar. Periode ini dikenal juga dengan periode pemanasan
(burn in period). Model probabilitas yang sesuai adalah distribusi Weibull
dengan α > 1.
2. Periode t1 sampai t2 mempunyai laju kerusakan paling kecil dan tetap yang
disebut Constant Failure Rate (CFR). Periode ini dikenal dengan Useful Life
Period. Kerusakan yang terjadi bersifat random yang dipengaruhi oleh kondisi
lingkungan bekerjanya peralatan, sehingga periode ini merupakan periode
pemakaian peralatan yang normal dan dikarakteristikkan secara pendekatan
dengan jumlah kerusakan yang konstan tiap satuan waktu. distribusi yang
sesuai adalah distribusi ;Eksponensial atau Weibull dengan α = 1.
3. Pada periode setelah t2 menunjukkan kenaikan laju kerusakan dengan
bertambahnya waktu yang sering disebut dengan Increasing Failure Rate
(IFR). Hal ini terjadi karena proses kehausan peralatan. Model distribusi yang
sesuai adalah Distribusi Weibull dengan α > 1.

23

Gambar 2.5 Failure Rate
Sumber: Maintenance Planning and Schedulling (Timoty C. Kister)
Protabilitas dari komponen untuk mengalami kegagalan pada interval waktu
antara / dan t + At, jika komponcn itu diketahui berfungsi pada saat t dapat
diekspresikan dalam bentuk fungsi distribusi kumulatif sebagai F(t + ∆t) - F(t)
sehingga menjadi:

P(t < T ≤ t + ∆t T > t ) =

F (t + ∆t ) − F (t )
...................................... (2.6)
R (t )

Dengan interval waktu ∆t dan membuat At

0, maka akan diperoleh laju

kegagalan dari suatu komponen dan diekspresikan dengan notasi z(t) (Dwi
Priyanta, 13-15).

F (t + ∆t ) − F (t ) 1
.
................................................... (2.7)
∆t → 0
∆t
R (t )

z(t) = lim

24

z(t) =

f (t )
…….. ........................................................................... (2.8)
R(t )

Kedua ruas 0 sampai t diintergralkan dan disubtitusikan dengan R(0) =

1

menjadi:
1

∫ z (t )dt = − ln R(t ) ........................................................................ (2.10)
0

1

∫

− z ( u ) du

Atau R(t) = e

0

...................................................................... (2.11)

Untuk laju kegagalan yang konstan, z(t) = λ maka berubah menjadi :
R(t) = e − λt ….. ............................................................................... (2.12)

2.8

Reliability Centered Maintenance
Menurut Moubray (2004) Reliability Centered Maintenance adalah sebuah

proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk
memastikan bahwa semua aset fisik terus melakukan apa yang user ingin
dilakukan dalam kondisi operasinya saat ini. Reliability Centered Maintenance
berdasarkan pada paham di atas bahwa setiap aset digunakan untuk memenuhi
fungsi, sehingga perawatan itu berarti melakukan apapun yang perlu untuk
memastikan bahwa aset terus memenuhi fungsinya untuk kepuasan user.
Menurut Hutabarat (2003) Tujuan dari Reliability Centered Maintenance
adalah:
1. Untuk mengembangkan desain yang sifat pemeliharaannya (maintainability)
baik.
2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement
pada desain awal yang kurang baik.

25

3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan
kepada Reliability dan safety seperti awal mula equipment dari deteriorasi
yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan.
4. Untuk mewujudkan semua tujuan diatas dengan biaya minimum.
Kelebihan yang dimiliki oleh Reliability Centered Maintenance ini adalah
sebagai berikut:
1. Dapat membuat suatu kegiatan ataupun program maintenance menjadi lebih
efisien.
2. Menurunkan biaya maintenance dengan mengeliminasi kegiatan maintenance
atau overhaul yang tidak perlu.
3. Pengurangan probabilitas terjadinya kegagalan pada suatu alat atau fasilitas
produksi.
Ada beberapa macam metode yang biasa digunakan untuk menyajikan
sebuah pendekatan terstruktur RCM, dan untuk menempatkan lebih fokus pada
model keandalan dan metode dalam proses RCM, adalah sebagai berikut:

Penentuan Komponen Kritis
Penentuan komponen kritis dilakukan untuk mengetahui komponen mana
saja yang sering mengalami kegagalan fungsi (functional Failure). Penenuan
komponen kritis ini dilakukan dengan menggunakan Diagram Pareto.
Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi
data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah
Penyusu