Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sumatera Timberindo Industry

PERENCANAAN PERAWATAN MESIN DENGAN METODE

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA

PT. SUMATERA TIMBERINDO INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik

Oleh

BERMART ARON PARAPAT

NIM. 090403099

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2015

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kasih dan karunia-Nya yang selalu menyertai sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studinya di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini berjudul

“Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sumatera Timberindo Industry”.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Januari 2015 Penulis ,

UCAPAN TERIMAKASIH

Puji syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua tercinta, Papa T. Parapat dan Mama K. Sihombing, S.Pd.

yang telah banyak memberikan semangat, dukungan dan motivasi kepada penulis sehingga laporan ini dapat diselesaikan.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T., selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, M.T., selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan arahan dan masukan yang membangun.

4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, M.T., dan bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc., selaku Koordinator Tugas Akhir atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

5. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng., selaku Koordinator Bidang Rekayasa Manufaktur dan Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

6. Ibu Khalida Syahputri, S.T., M.T., selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

7. Bapak Johannes Sembiring, S.E., selaku Direktur Utama PT. Sumatera Timberindo Industry atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

8. Bapak Hendrawan selaku pembimbing lapangan PT. Sumatera Timberindo Industry yang telah membantu dan membimbing penulis dalam penelitian dan pengumpulan data di lantai produksi.

9. Abang terkasih Jetro Parapat dan adik- adik ku tercinta Jimmy Parapat, Louis Marito Parapat serta Itoku Isabela Parapat yang telah banyak memberikan dukungan dan masukan kepada penulis.

10.Sahabat-sahabat terkasih Vachiona Napitu, Hendra Simorangkir, Yon Handika Siregar, Rodearto Prayuda Damanik, Recky Yohani Pantra Simamora, Perlin Martua Limbong, Bagus Eko Prayitno, Fredrik Wesly Nainggolan, Ade

Maranatha Gorat, Leonard Pasaribu, Tonggo Hutabarat, Oloan Parsaoran Simorangkir , Prima Satria Barus , Ezrilona Silalahi, Donny Heri Pasaribu, Mandala Putra Nasution, Raysha Cynthia Dewi Pratama Ginting, Hasianna Situmorang, Lusi Astri Tanjung, Christiany Simanungkalit, Regina Melisa Napitupulu, Uci Marlina Pasaribu, Andi Suranta Meliala, Teguh Sitepu, Azhar Mufawwad, William Lusentio, Johan Liman, Jansen David, Enrico Waldo Harahap, Hasmar Lubis, Richard Nainggolan dan seluruh teman- teman stambuk 2009 (IE-KLAN) lainnya yang telah banyak memberikan dukungan dan semangat.

11.Sahabat lama tercinta Andri Nainggolan, Sinta Marito Gultom, Tanti Rajagukguk, Herman Tondang, Sarah Oktaviya Sidabutar, Monalisa Hutagalung, Jenny Bakkara, Cristina Purba, Immnauel Sipahutar, Dolmar Tobing yang banyak memberikan dorongan dan motivasi bagi penulis.

12.Staf pegawai Teknik Industri, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma, Kak Mia, Bang Ridho dan Ibu Ani, terimakasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.

13.Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis yang tidak mungkin disebutkan satu per satu.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUSASI ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ... xviii

ABSTRAK ... xix

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Manfaat Penelitian ... I-4 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 2.3. Proses Produksi ... II-3 2.3.1. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-2 2.3.2. Bahan Baku ... II-3 2.3.3. Bahan Penolong ... II-3 2.3.4. Bahan Tambahan ... II-4 2.3.5. Uraian Proses Produksi ... II-4 2.4. Daerah Pemasaran ... II-9 2.5. Organisasi dan Manajemen ... II-9 2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-9 2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-12 2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-12 2.5.3.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-12 2.5.3.2. Jam Kerja ... II-13 2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-13

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Perawatan (Maintenance) ... III-1 3.2. Perencanaan Perawatan ... III-3 3.3. Pengklasifikasian Perawatan ... III-5 3.3.1. Preventive Maintenance/Perawatan Pencegahan ... III-8 3.3.2. Corrective Maintenance/Perawatan Perbaikan ... III-7 3.3.3. Predictive Maintenance ... III-9 3.4. RCM (Reliability Centered Maintenance) ... III-10 3.4.1. Langkah- langkah Penerapan RCM ... III-15 3.5. Kehandalan (Reliability) ... III-26 3.5.1. Defenisi Kehandalan (Reliability) ... III-26 3.5.2. Konsep Reliability ... III-28 3.5.3. Pola Distribusi Data dalam Keandalan/ Reliability... III-31 3.6. Uji Kolmogorov-Smirnov ... III-36 3.7. Interval Pergantian Komponen dengan Total Minimum

Downtime ... III-38

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Kerangka Berpikir Penelitian ... IV-2 4.6. Instrumen Penelitian ... IV-3 4.7. Pengumpulan Data ... IV-4 4.7.1. Sumber Data ... IV-4 4.7.2. Metode Pengumpulan Data ... IV-4 4.8. Blok Diagram Penelitian ... IV-5 4.9. Metode Pengolahan Data ... IV-7 4.10.Analisis Pemecahan Masalah ... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Waktu Downtime ... V-1 5.1.2. Data Historis Kerusakan Mesin Produksi ... V-2 5.2. Pengolahan Data ... V-4 5.2.1. Identifikasi Sistem Maintenance Aktual ... V-4 5.2.2. Reliability Centered Maintenance (RCM) ... V-11 5.2.2.1.Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi ... V-11 5.2.2.2.Defenisi Batasan Sistem ... V-14

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.2.3.Deskripsi Sistem dan Block Diagram Fungsi ... V-15 5.2.2.4.Pendeskripsian Fungsi Sistem dan Kegagalan

Sistem ... V-24 5.2.2.5.Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-27 5.2.2.6.Logic Tree Analysis (LTA) ... V-38 5.2.2.7.Pemilihan Tindakan ... V-42 5.2.3. Pengujian Pola Distribusi dan Perhitungan Kehandalan/

Reliability ... V-48 5.2.4. Perhitungan Total Minimum Downtime ... V-54

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Tindakan Perawatan Berdasarkan Pendekatan RCM ... VI-1 6.1.1. Analisis FMEA ... VI-1 6.1.2. Analisis Kategori Komponen Berdasarkan LTA ... VI-3 6.1.3. Analisis Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan

Tindakan RCM ... VI-4 6.2. Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen ... VI-8 6.3. Evaluasi Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan ... VI-11 6.3.1. Penurunan Downtime ... VI-11 6.3.2. Perhitungan Peningkatan Reliability ... VI-12

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Downtime Mesin Produksi PT. Sumatera Timberindo Industry

Tahun 2013 ... I-2 3.1. Tingkatan Severity ... III-19 3.2 Tingkatan Occurence ... III-20 3.3. Tingkatan Detection ... III-21 5.1. Downtime Mesin Produksi PT. Sumatera Timberindo Industry

Tahun 2013 ... V-2 5.2. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi PT. Sumatera

Timberindo Industry Tahun 2013 ... V-3 5.3. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Mesin ... V-10 5.4. SWBS Sistem Proses Produksi Daun Pintu PT. Sumatera

Timberindo Industry ... V-21 5.5. Fungsi dan Kegagalan Fungsi Sistem ... V-24 5.6. Matrix Kegagalan Fungsi Sistem Proses Produksi Daun Pintu

PT. Sumatera Timberindo Industry ... V-26 5.7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-34 5.8. Logic Tree Analysis (LTA) ... V-39 5.9. Pemilihan Tindakan Perawatan ... V-43 5.10. Rekapitulasi Uji Distribusi dan Parameter ... V-48

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.11. Parameter Distribusi dan Lama Pergantian Komponen ... V-55 5.12. Perhitungan Total Minimum Downtime Komponen Membran

Press ... V-56 5.13. Interval Pergantian Optimum Komponen Kritis ... V-59 6.1. RPN Kegagalan Komponen Mesin ... VI-1 6.2. Rekapitulasi Kategori Komponen Mesin ... VI-4 6.3. Rekapitulasi Tindakan Perawatan Komponen Mesin ... VI-4 6.4. Rencana Tindakan Perawatan Condition Directed (CD) ... VI-5 6.5. Rencana Tindakan Perawatan Time Directed (TD) ... VI-7 6.6. Rencana Tindakan Perawatan Find Failure (FF) ... VI-8 6.7. Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime ... VI-9 6.8. Penurunan Nilai Downtime ... VI-11

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Sumatera Timberindo Industry ... II-11 3.1. Klasifikasi Perawatan ... III-5 3.2 Struktur Logic Tree Analysis ... III-23 3.3. Road Map Pemilihan Tindakan ... III-25 3.4. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu ... III-39 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ... IV-3 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-6 5.1. Flowchart Perawatan Mesin Aktual ... V-5 5.2. Cause and Effect Diagram ... V-10 5.3. Subsistem Proses Produksi Daun Pintu PT. Sumatera

Timberindo Industry ... V-13 5.4. Blok Diagram Fungsi ... V-20 5.5. System Work Breakdown Structure (SWBS) PT. Sumatera

Timberindo Industry ... V-23 6.1. Kalender Jadwal Interval Pergantian Komponen untuk

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

6.2. Peningkatan Reliability Komponen Membran Press ... VI-13 6.3. Peningkatan Reliability Komponen Bearing AS ... VI-13 6.4. Peningkatan Reliability Komponen Bearing Z1 ... VI-14 6.5. Peningkatan Reliability Komponen Thermocouple ... VI-14 6.6. Peningkatan Reliability Komponen Upper Seal Ring ... VI-15 6.7. Peningkatan Reliability Komponen Lower Seal Ring... VI-15

ABSTRAK

PT. Sumatera Timberindo Industry merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pembuatan daun pintu. Permasalahan yang sedang dihadapi PT. Sumatera Timberindo Industry adalah tingginya downtime mesin yang mengakibatkan proses produksi daun pintu menjadi terganggu. Rata-rata

breakdown mesin adalah 35,67 jam/bulan. Metode perawatan yang selama ini digunakan masih bersifat corrective maintenance dimana kegiatan perawatan mesin dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi mesin sehingga mencapai standar yang telah ditetapkan pada mesin tersebut.

Penelitian ini dilakukan untuk merencanakan perawatan mesin produksi menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merencanakan kegiatan preventive maintenaance agar dapat meningkatkan reliability mesin produksi dan juga menjaga kelancaran proses produksi. Berdasarkan hasil perencanaan dengan metode RCM maka diperoleh tiga rekomendasi tindakan perawatan yaitu Condition Directed (C.D),

Time Directed (T.D), dan Finding Failure (F.F). Hasil perhitungan dengan kriteria Total Minimum Downtime (TMD) menunjukkan bahwa interval pergantian optimum komponen Membran Press, Bearing AS, Bearing Z1, Thermocouple, Upper Seal Ring dan Lower Seal Ring adalah 25 hari, 21 hari, 17 hari, 25 hari, 19 hari dan 22 hari. Metode perawatan RCM yang diusulkan berpotensial memberikan dampak positif yaitu penurunan rata- rata downtime

komponen kritis sebesar 18,1256 % dan juga peningkatan Reliability.

Kata Kunci: Preventive Maintenance, RCM, Reliability Engineering, FMEA, LTA, Total Minimum Downtime.

ABSTRAK

PT. Sumatera Timberindo Industry merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pembuatan daun pintu. Permasalahan yang sedang dihadapi PT. Sumatera Timberindo Industry adalah tingginya downtime mesin yang mengakibatkan proses produksi daun pintu menjadi terganggu. Rata-rata

breakdown mesin adalah 35,67 jam/bulan. Metode perawatan yang selama ini digunakan masih bersifat corrective maintenance dimana kegiatan perawatan mesin dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi mesin sehingga mencapai standar yang telah ditetapkan pada mesin tersebut.

Penelitian ini dilakukan untuk merencanakan perawatan mesin produksi menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merencanakan kegiatan preventive maintenaance agar dapat meningkatkan reliability mesin produksi dan juga menjaga kelancaran proses produksi. Berdasarkan hasil perencanaan dengan metode RCM maka diperoleh tiga rekomendasi tindakan perawatan yaitu Condition Directed (C.D),

Time Directed (T.D), dan Finding Failure (F.F). Hasil perhitungan dengan kriteria Total Minimum Downtime (TMD) menunjukkan bahwa interval pergantian optimum komponen Membran Press, Bearing AS, Bearing Z1, Thermocouple, Upper Seal Ring dan Lower Seal Ring adalah 25 hari, 21 hari, 17 hari, 25 hari, 19 hari dan 22 hari. Metode perawatan RCM yang diusulkan berpotensial memberikan dampak positif yaitu penurunan rata- rata downtime

komponen kritis sebesar 18,1256 % dan juga peningkatan Reliability.

Kata Kunci: Preventive Maintenance, RCM, Reliability Engineering, FMEA, LTA, Total Minimum Downtime.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang 1

PT. Sumatera Timberindo Industry adalah suatu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang proses pembuatan daun pintu yang beralamat di Jl. Batang Kuis, Km 2 Desa Buntu Bedimbar Tanjung Morawa Sumatera Utara. Dalam kegiatan proses produksinya, PT. Sumatera Timberindo Industry didukung oleh sejumlah mesin dan peralatan produksi. Mesin-mesin produksi tersebut diharapkan dapat bekerja secara fungsional sehingga kelancaran proses produksi perusahaan dapat terjaga dengan baik. Dalam kenyataannya, perusahaan mengalami kehilangan waktu proses produksi akibat tingginya tingkat downtime

mesin produksi yang terjadi selama periode Januari 2013 hingga Desember 2013 Perawatan (maintenance) dapat diartikan sebagai suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga dan memelihara suatu mesin/peralatan serta memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima untuk menjamin kesiapan operasional yang diperlukan. Hal ini memiliki kaitan erat dengan kelancaran proses produksi yang melibatkan peran penting mesin-mesin di lantai produksi. Perawatan yang dilakukan terhadap mesin-mesin/peralatan pada setiap perusahaan sangat diperlukan, karena mesin/peralatan sangat rawan dengan timbulnya kerusakan yang akan menghambat dan menghentikan proses produksi.

1

dan menyebabkan kelancaran proses produksi menjadi terganggu dapat dilihat pada tabel 1.1. berikut ini :

Tabel 1.1. Downtime Mesin Produksi PT. Sumatera Timberindo Industry Tahun 2013

Tahun Bulan Downtime (Jam) Jam Operasi % Downtime 2013

Jan 34 195 17,4359

Feb 45 180 25,0000

Mar 37 247 14,9798

Apr 39 247 15,7895

Mei 35 195 17,9487

Jun 27 195 13,8462

Jul 35 195 17,9487

Agu 41 180 22,7778

Sep 34 195 17,4359

Okt 30 247 12,1457

Nov 24 247 9,7166

Des 47 180 26,1111

(Sumber : PT. Sumatera Timberindo Industry)

Sistem perawatan yang selama ini diterapkan oleh PT. Sumatera Timberindo Industry kurang memperhatikan faktor kehandalan/reliability dari mesin produksi. Akibatnya, setiap ada kerusakan, bagian perawatan hanya melakukan perbaikan dengan mencari kerusakannya dan mengganti komponen yang rusak tanpa memperhatikan kehandalannya (corrective maintenance). Oleh karena ini perlu dilakukan analisis kehandalan terlebih dahulu terhadap mesin yang diamati untuk mengetahui sejauh mana kondisi mesin yang ditinjau.

Pendekatan yang digunakan adalah metode Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM adalah sebuah pendekatan sistematis untuk mengevaluasi sebuah fasilitas dan sumber daya dalam menentukan tugas-tugas perawatan yang akan menjamin sebuah perancangan sistem kehandalan. Melalui pendekatan ini diharapkan RCM dapat menjadi program perawatan yang dapat mengeliminasi kegiatan perawatan yang tidak diperlukan, minimisasi frekuensi

overhaul, minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak, dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen-komponen kritis dan dapat meningkatkan reliability komponen.

1.2. Perumusan Permasalahan

Sistem perawatan mesin di PT. Sumatera Timberindo Industry belum memperhatikan faktor kehandalan/reliability. Hal ini terlihat dari mesin-mesin produksi di PT. Sumatera Timberindo Industry memiliki downtime yang tinggi. Dalam menghadapi kerusakan pada mesin produksi, PT. Sumatera Timberindo Industry melakukan corrective maintenance, dimana belum ada tindakan untuk mengetahui gejala-gejala dini dari kerusakan mesin yang terjadi. Oleh karena itu perlu dilakukan pengembangan sistem perawatan mesin yang dilakukan dengan melakukan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk mendapatkan suatu rencana sistem perawatan mesin di PT. Sumatera Timberindo Industry.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Sumatera Timberindo Industry didirikan pada tanggal 31 Agustus 2000. Perusahaan ini merupakan rebranding dari PT. Wira Lanao Ltd. yang berdiri pada tahun 1970. PT. Sumatera Timberindo Industry berlokasi di Jl. Batang Kuis Km 2 Desa Buntu Bedimbar, Tanjung Morawa, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara. PT. Sumatera Timberindo Industry bergerak di bidang manufaktur kayu olahan yang memproduksi daun pintu.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Sumatera Timberindo Industry merupakan perusahaan manufaktur kayu olahan yang usahanya berfokus pada pembuatan daun pintu. PT. Sumatera Timberindo Industry melihat adanya peluang usaha yang besar dalam bidang usaha produksi daun pintu serta dapat membuka kesempatan kerja bagi masyarakat sehingga dapat mengurangai tingkat pengangguran yang ada. Daun pintu yang diproduksi terdiri dari solid door dan engineered door, dengan model dan jumlah unit sesuai dengan permintaan yang diterima (make to order). Secara umum model produk yang sering diproduksi PT. Sumatera Timberindo Industry dapat dilihat dibawah ini :

a. Richmond b. Dior c. Forza

d. Elizabeth e. Colonial 6P f. Colonial 8P g. Carolina 6P h. Napoleon 6P i. Butter j. Hamlet k. Oxford l. Nogales

Dengan adanya departemen R&D di PT. Sumatera Timberindo Industry memungkinkan perusahaan untuk berinovasi secara berkelanjutan sehingga dapat memunculkan lebih banyak variasi model daun pintu yang diproduksi oleh PT. Sumatera Timberindo Industry.

2.3. Daerah Pemasaran

Produk daun pintu yang diproduksi PT. Sumatera Timberindo Industry dipasarkan secara nasional maupun internasional. Negara tujuan ekspor PT. Sumatera Timberindo Industry antara lain Malaysia, Singapura, Korea, India, Australia, dan negara-negara di benua Eropa seperti Inggris, Irlandia, Belanda, dan Belgia serta beberapa negara di Afrika. Untuk skala nasional daun pintu PT. Sumatera Timberindo Industry dipasarkan ke Sumatera Utara, Riau, Aceh, Sumatera Selatan, Pulau Jawa, dan Kalimantan.

2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam menciptakan sistem kerja yang terkoordinasi dengan baik sehingga jelas arah dan tujuannnya, maka suatu perusahaan harus memiliki struktur organisasi yang jelas. Hal ini bermanfaat untuk memanajemen semua fungsi dalam perusahaan sehingga setiap personel dapat mengetahui tugas dan tanggung jawabnya. Struktur ini dapat menentukan kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari dalam mencapai keuntungan yang maksimal, dapat berproduksi secara kontinu dan berkembang pesat.

PT. Sumatera Timberindo Industry menggunakan struktur organisasi lini fungsional. Struktur organisasi yang berbentuk lini dapat dilihat pada pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya secara langsung vertikal ke bawah. Sedangkan untuk yang berbentuk fungsional terjadi pada hubungan antara kepala bagian, dimana kepala bagian yang satu tidak berhak memerintah kepala bagian yang lainnya tetapi dalam melakukan pekerjaannya saling terhubung, artinya bahwa pekerjaan yang satu akan mempengaruhi pekerjaan yang lain. Struktur organisasi dari PT. Sumatera Timberindo Industry dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Direktur

Manaer Keuangan

Manajer

Pemasaran Manajer Pabrik

Kabag R&D Kabag

Maintenance Kabag QC Kabag Teknis Kabag PPIC

Kabag Pembelian

Kabag Humas Kabag Produksi

Seksi Mesin Produksi Seksi Mesin Umum Seksi Bubutan Seksi Listrik Seksi Personalia Seksi Infrastruktur Security Seksi Akomodasi Seksi Proses Bahan Seksi Milling/ Assembly Seksi Painting Seksi Final QC

Seksi Laboratorium

Seksi Pintu Eksport & Lokal Seksi Finishing/ Cat/Packing Seksi Ekspedisi Seksi Claim Seksi Drafter Seksi Perkakas Seksi SPK Seksi Persediaan Seksi Gudang Bahan Baku Seksi Gudang Sub Material Seksi Administrasi Seksi Finansial Seksi Pajak Seksi Akuntansi Keterangan:

= hubungan lini = hubungan fungsional Seksi Ekspor

Seksi Lokal

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Perawatan (Maintenance)2

2

Corder, A.S. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga. Hal 1

Perawatan (maintenance) adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga dan memelihara suatu mesin serta memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Selain itu suatu perawatan juga merupakan suatu kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas dan peralatan pabrik serta mengadakan perbaikan atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang sesuai dengan apa yang telah direncanakan.

Merawat ‘pada suatu kondisi yang bisa diterima’ merujuk pada standar yang ditentukan oleh perusahaan yang melakukan perawatan. Hal ini berbeda dari satu perusahaan dengan yang lain, tergantung keadaan industrinya dan sepadan dengan nilai yang ditetapkan berdasarkan standar yang tinggi.

Peranan perawatan baru akan sangat terasa apabila mesin mulai mengalami gangguan atau tidak dapat dioperasikan lagi. Dengan mengacu pada pengertian tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa masalah perawatan berkaitan dengan tindakan pencegahan dan perbaikan, yang dapat berupa tindakan berikut:

1. Pemeriksaan (inspection), yaitu tindakan pemeriksaan terhadap mesin untuk mengetahui kondisi, apakah mesin tersebut dalam keadaan yang memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan atau tidak.

2. Perawatan (service), yaitu tindakan untuk menjaga kondisi suatu mesin agar tetap baik. Biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian mesin tersebut.

3. Penggantian komponen (replacement), yaitu melakukan penggantian komponen yang rusak dan tidak dapat digunakan dengan baik lagi. Penggantian ini mungkin dilakukan secara mendadak atau dengan perencanaan terlebih dahulu.

4. Repair and Overhaul, yaitu kegiatan melakukan perbaikan secara cermat serta melakukan suatu set up mesin. Tindakan repair merupakan kegiatan perbaikan yang dilakukan setelah mesin mencapai kondisi gagal beroperasi (failed stated), sedangkan overhaul dilakukan sebelum failed stated terjadi.

Adapun tujuan dari perawatan (maintenance) yang utama dapat didefinisikan sebagai berikut:3

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini paling penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk pergantian.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on investment) yang maksimum.

3

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

3.2. Perencanaan Perawatan

Perencanaan didefinisikan sebagai proses pemilihan informasi dan pembuatan asumsi mengenai kondisi masa datang, guna mengembangkan seluruh lintasan kegiatan. Pengertian perencanaan perawatan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga sistem/equipment dalam proses perawatannya sampai kondisi dapat diterima. Perencanaan perawatan mengikutsertakan pengembangan dari seluruh lintasan kegiatan yang mencakup semua kegiatan perawatan, reparasi, dan pekerjaan overhaul.

Faktor penunjang keberhasilan perencanaan perawatan akan terkait dengan:

1. Ruang lingkup pekerjaan. 2. Lokasi pekerjaan.

3. Prioritas pekerjaan. 4. Metode

5. Kebutuhan komponen dan material. 6. Kebutuhan peralatan

7. Kebutuhan tenaga kerja baik secara kualitas dari skill maupun kuantitasnya.

Kendala yang mungkin muncul dalam perencanaan perawatan dapat disebabkan berbagai aspek seperti komunikasi ketidakjelasan instruksi, kurangnya informasi maupun berbagai kelambatan, dan ketidakpastian spare parts atau tenaga kerja terampil.

Langkah-langkah dalam menyusun perencanaan perawatan umumnya meliputi:

1. Mendefinisikan persoalan dan menetapkan equipment yang akan direncanakan secara jelas sesuai tujuan dan ketetapan/kebijaksanaan organisasi perusahaan. 2. Melakukan pengumpulan informasi data yang berkaitan dengan seluruh

kegiatan yang mungkin akan terjadi.

3. Melakukan analisis terhadap berbagai informasi dan data yang telah dikumpulkan dan mengklasifikasikannya berdasarkan kepentingan.

4. Menetapkan batasan dari perencanaan perawatan.

5. Menentukan bebagai alternatif rencana yang mungkin dapat dilakukan, yang kemudian memilihnya untuk kemudian rencana tersebut dipakai.

6. Menyiapkan langkah pelaksanaan secara rinci termasuk penjadwalan.

7. Melakukan pemeriksaan ulang terhadap rencana tersebut sebelum dilaksanakan.

3.3. Pengklasifikasian Perawatan

Pendekatan perawatan pada dasarnya dapat dibagi menjadi 2 bagian yaitu

Planned dan Unplanned. Klasifikasi dari pendekatan sistem perawatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Maintenance

Planned Maintenance

Unplanned Maintenance

Predictive Maintenance

Preventive Maintenance

Corrective Maintenance

Breakdown Maintenance

Gambar 3.1. Klasifikasi Perawatan

(Sumber: Corder, Antony. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga)

Adapun klasifikasi dari perawatan mesin adalah:

1. Planned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan perawatan yang pelaksanaannya telah direncanakan terlebih dahulu. Planned maintenance

terbagi atas 2, yaitu:

a. Preventive Maintenance, suatu sistem perawatan yang terjadwal dari suatu peralatan/komponen yang didesain untuk meningkatkan kehandalan suatu mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan perawatan yang tidak direncanakan sebelumnya. Preventive Maintenance terbagi atas:

1. Time based Maintenance

Kegiatan perawatan ini berdasarkan periode waktu, meliputi inspeksi harian, service, pembersihan harian dan lain sebagainya.

2. Condition based Maintenance

Kegiatan perawatan ini menggunakan peralatan untuk mendiagnosa perubahan kondisi dari peralatan/asset, dengan tujuan untuk memprediksi awal penetapan interval waktu perawatan.

b. Predictive maintenance didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat mendeteksi degradasi sistem, sehingga penyebabnya dapat dieliminasi atau dikendalikan tergantung pada kondisi fisik komponen. Hasilnya menjadi indikasi kapabilitas fungsi sekarang dan masa depan.

2. Unplanned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan perawatan yang pelaksanaannya tidak direncanakan. Unplanned maintenance terbagi atas 2, yaitu:

a. Corrective Maintenance, suatu kegiatan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi mesin sehingga mencapai standar yang telah ditetapkan pada mesin tersebut.

b. Breakdown Maintenace, yaitu suatu kegiatan perawatan yang pelaksanaannya menunggu sampai dengan peralatan tersebut rusak lalu dilakukan perbaikan. Cara ini dilakukan apabila efek failure tidak bersifat signifikan terhadap operasi ataupun produksi.

3.4. Kehandalan (Reliability)

3.4.1. Definisi Kehandalan (Reliability)

Pemeliharaan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan mengenai kehandalan (reliability). Selain kehandalan merupakan salah satu ukuran keberhasilan sistem pemeliharaan juga kehandalan digunakan untuk menentukan penjadwalan pemeliharaan sendiri. Akhir-akhir ini konsep kehandalan digunakan juga pada berbagai industri, misalnya dalam penetuan interval penggantian komponen mesin/spare part.

Ukuran keberhasilan suatu tindakan pemeliharaan (maintenance) dapat dinyatakan dengan tingkat reliability. Secara umum reliability dapat didefinisikan sebagai probabilitas suatu sistem atau produk dapat beroperasi dengan baik tanpa mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu dan waktu yang telah ditentukan4

1. Probabilitas

. Berdasarkan definisi reliability dibagi atas empat komponen pokok, yaitu :

Merupakan komponen pokok pertama, merupakan input numerik bagi pengkajian reliability sutau sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa reliability

menyatakan kemungkinan yang bernilai 0-1.

2. Kemampuan yang diharapkan (Satisfactory Performance)

Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik bahwa kriteria dalam menentukan tingkat kepuasan harus digambarkan dengan jelas. Untuk setiap

4

AK Govil, Reliability Engineering (New York; Mc Graw Hill Publishing Co; 1983), h. 6

unit terdapat suatu standar untuk menentukan apa yang dimaksud dengan kemampuan yang diharapkan.

3. Tujuan yang Diinginkan

Tujuan yang diinginkan, dimana kegunaan peralatan harus spesifik. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa tingkatan dalam memproduksi suatu barang konsumen.

4.Waktu (Time)

Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan tingkat penampilan sistem, sehingga dapat menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi

reliability. Waktu yang dipakai adalah MTTF (Mean Time to Failure) untuk menentukan waktu kritis dalam pengukuran reliability.

5. Kondisi Pengoperasian (Specified Operating Condition)

Faktor-faktor lingkungan seperti: getaran (vibration), kelembaban (humidity), lokasi geografis yang merupakan kondisi tempat berlangsungnya pengoperasiaan, merupakan hal yang termasuk kedalam komponen ini. Faktor-faktornya tidak hanya dialamatkan untuk kondisi selama periode waktu tertentu ketika sistem atau produk sedang beroperasi, tetapi juga ketika sistem atau produk berada di dalam gudang (storage) atau sedang bergerak (trasformed) dari satu lokasi ke lokasi yang lain.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Sumatera Timberindo Industry yang beralamat di Jl. Batang Kuis, Km 2 Desa Buntu Bedimbar Tanjung Morawa Sumatera Utara. Penelitian ini dilakukan dari bulan Juni s/d Desember 2014.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini merupakan penelitian action research karena bertujuan untuk mendapatkan suatu rancangan preventive maintenance untuk menggantikan

corrective maintenance yang diterapkan perusahaan saat ini. Penelitian action research, yaitu suatu jenis penelitian yang dilakukan untuk mendapatkan temuan-temuan praktis untuk keperluan pengambilan keputusan operasional pada objek

penelitian yang sedang diamati, kemudian dilakukan studi untuk melakukan

perbaikan- perbaikan dengan menggunakan ilmu yang terkait sehingga hasil

penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan koreksi bagi perusahaan di masa

mendatang.

4.3. Instrumen Penelitian

Instrumen yang dipakai dalam pengumpulan data pada penelitian ini adalah :

1. Lembar checklist yang digunakan untuk mengarahkan observasi (pengamatan) agar terfokus pada objek penelitian.

1. Pedoman wawancara yang digunakan untuk mengarahkan wawancara agar data yang diperoleh relevan terhadap objek penelitian.

4.4. Pengumpulan Data 4.4.1. Sumber Data

Berdasarkan cara memperolehnya maka sumber data yang diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Data primer

Data-data primer dikumpulkan dengan cara pengamatan atau pengukuran langsung, antara lain uraian proses produksi pembuatan daun pintu dan cara kerja penggunaan mesin.

2. Data sekunder

Data sekunder diperoleh berdasarkan data dokumentasi perusahaan meliputi sejarah perusahaan, data waktu downtime produksi, data historis/frekuensi kerusakan mesin periode Januari 2013-Desember 2013, waktu pergantian komponen dan wawancara langsung dengan bagian maintenance.

4.4.2. Metode Pengumpulan Data

Pada penelitian ini teknik pengumpulan data yang digunakan adalah dengan melakukan wawancara atau tanya jawab dengan pihak manajemen dan teknisi mesin/bagian maintenance yang bekerja di perusahaan tersebut mengenai hal- hal yang berhubungan dengan objek penelitian dan untuk melengkapi data yang diperoleh dari observasi. Metode pengumpulan data sekunder juga dilakukan dengan cara melihat dan mencatat dokumen yang ada di perusahaan.

4.5. Metode Pengolahan Data

Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam melakukan pengolahan data:

1. Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah metode Reability Centered Maintenance (RCM). Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

a. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi b. Defenisi batasan sistem

c. Deskripsi sistem dan blok diagram fungsi d. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi e. FMEA

f. Logic (Decision) Tree Analysis

g. Pemilihan Tindakan

2. Pengujian reliabilitas dengan menggunakan software EasyFit

3. Penentuan Total Minimum Downtime (TMD) dan penentuan interval perawatan mesin yang paling optimum.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Penelitian dilakukan di lantai produksi PT. Sumatera Timberindo Industry yang pada prosesnya didukung oleh beberapa mesin utama produksi seperti: mesin Shaver, Moulding, Hot Press, Sanding, Hanking, Clamping, Cysel, Door Press dan lain-lain. Data yang diperoleh dalam penelitian ini adalah data waktu

downtime produksi dan data historis kerusakan mesin periode Januari 2013 – Des 2013.

5.1.1. Data Waktu Downtime

Data waktu downtime pada mesin produksi PT. Sumatera Timberindo Industry dapat dilihat pada Tabel 5.1 berikut ini:

Tabel 5.1. Downtime Mesin Produksi PT. Sumatera Timberindo Industry Tahun 2013

Tahun Bulan Downtime (Jam)

Jam Operasi

% Downtime

2013

Jan 34 195 17,4359

Feb 45 180 25,0000

Mar 37 247 14,9798

Apr 39 247 15,7895

Mei 35 195 17,9487

Jun 27 195 13,8462

Jul 35 195 17,9487

Agu 41 180 22,7778

Sep 34 195 17,4359

Okt 30 247 12,1457

Nov 24 247 9,7166

Des 47 180 26,1111

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Reliability Centered Maintenance (RCM)

Dalam proses analisis dengan menggunakan RCM, terdapat langkah-langkah yang telah ditetapkan. Langkah-langkah-langkah tersebut adalah:

1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi

2. Definisikan batasan sistem

3. Penjelasan sistem dan functional block diagram

4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi

5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

6. Logic Tree Analysis (LTA)

7. Pemilihan tugas/kegiatan perawatan

Gambar 5.1. System Work Breakdown Structure (SWBS) PT. Sumatera Timberindo Industry

Pemilihan tindakan pencegahan berdasarkan hasil analisis terhadap FMEA dan LTA adalah sebagai berikut:

1. Condition Directed (CD)

Komponen-komponennya antara lain: a. Cummins 6 BT

b. Cylinder Head

c. Ejector Number

d. VLC

e. Pomp Hidrolik

f. Belt Tensioner

g. Termostat

h. Round Mug Pad 11 OZ

i. Fibel

j. Seal Membran

k. Clamp Force

l. Clamp Platen

m. Filter Belt

n. Screw Stroke

o. Nozze Touch

p. Cattride Heater

q. Solonoid Fuld

r. Bearing Bushing

2. Time Directed (TD)

Komponen-komponennya antara lain: a. Membran Press

b. Bearing AS

c. Bearing Z1

d. Thermocouple

e. Upper Seal Ring

f. Lower Seal Ring

3. Failure Finding (FF)

Komponen-komponennya antara lain: a. Bearing 603 ZN

b. Piston Ring

c. Space Bars

d. Piston Pin

e. Mug Pad 12 OZ

f. Ejector Force

g. Heater Capacity

h. Band Heater

i. Niklin

Hasil rekapitulasi uji distribusi dan parameter dengan Software Easyfit Professional 5.5. dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Rekapitulasi Uji Distribusi dan Parameter

No Part Pola Distribusi Parameter

1 Membran Press Gamma α=2,803 β=12,451

2 Bearing AS Weibull α=1,7269 β=30,101

3 Bearing Z1 Weibull α=2,367 β=25,038

4 Thermocouple Normal σ=12,535 µ=32,3

5 Upper Seal Ring Weibull α=3,6757 β=27,615

6 Lower Seal Ring Gamma α=6,9004 β=4,5795

Berdasarkan perhitungan Total Minimum Downtime untuk komponen kritis yang lain (dapat dilihat di Lampiran 5), maka diperoleh interval pergantian optimum untuk masing-masing komponen pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Interval Pergantian Optimum Komponen Kritis No Komponen Interval Pergantian Optimum

(hari)

1 Membran Press 25

2 Bearing AS 21

3 Bearing Z1 17

4 Thermocouple 25

5 Upper Seal Ring 19

6 Lower Seal Ring 22

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Tindakan Perawatan Berdasarkan Pendekatan RCM 6.1.1. Analisis FMEA

Berdasarkan analisis FMEA pada proses produksi daun pintu PT. Sumatera Timberindo Industry, maka akan diketahui faktor penyebab kerusakan komponen dan juga pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan sehingga dapat ditemukan solusi tindakan perawatan komponen mesin yang efektif. Dengan analisis FMEA juga dapat diperoleh nilai RPN (Risk Priority Number) untuk setiap komponen sehingga perawatan dapat difokuskan terhadap komponen utama yang memiliki nilai prioritas terbesar dalam sistem proses produksi. Nilai RPN untuk setiap komponen yang telah diurutkan berdasarkan prioritasnya dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. RPN Kegagalan Komponen Mesin

No Komponen RPN

1 Membran Press 240

2 Thermocouple 240

3 Lower Seal Ring 240

4 Bearing AS 200

5 Bearing Z1 200

6 Upper Seal Ring 200

7 VLC 56

8 Bearing 603 ZN 48

9 Piston Ring 48

10 Ejector Number 48

11 Pomp Hidrolik 48

Tabel 6.1. RPN Kegagalan Komponen Mesin (Lanjutan)

No Komponen RPN

13 Screw Stroke 48

14 Bearing Bushing 48

15 Cummins 6 BT 42

16 Cylinder Head 42

17 Space Bars 42

18 Piston Pin 42

19 Round Mug Pad 11 OZ 42

20 Ejector Force 42

21 Filter Belt 42

22 Heater Capacity 42

23 Nozze Touch 42

24 Niklin 42

25 Tabular Heater 42

26 Mug Pad 12 OZ 32

27 Cattride Heater 32

28 Belt Tensioner 28

29 Termostat 28

30 Seal Membran 28

31 Clamp Force 28

32 Clamp Platen 28

33 Band Heater 28

34 Solonoid Fuld 28

(Sumber : Pengolahan Data)

Berdasarkan tabel tersebut, dapat dilihat bahwa terdapat 6 (enam) komponen utama yang memiliki nilai prioritas terbesar dalam kegagalan sistem proses produksi daun pintu, yaitu : Membran Press, Bearing AS, Bearing Z1, Thermocouple, Upper Seal Ring dan Lower Seal Ring.

6.1.2. Analisis Kategori Komponen Berdasarkan LTA

Rekapitulasi kategori kegagalan komponen yang diperoleh pada tahap LTA dapat dilihat pada Tabel 6.2. Berdasarkan tabel tersebut dapat disimpulkan bahwa kegagalan komponen pada mesin sebagian besar (sebesar 72%) komponen kritis berada dalam kategori outage problem yang menyebabkan kegagalan total pada sistem mesin tersebut.

Tabel 6.2. Rekapitulasi Kategori Komponen Mesin Kategori Jumlah

Komponen Persentase

A 0 0%

B 25 74%

C 3 9%

D 0 0%

B/D 6 18%

Total 34 100%

(Sumber : Pengolahan Data)

6.1.3. Analisis Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan Tindakan RCM

Pemilihan tindakan didasari dengan mempertimbangkan tujuh pertanyaan yang berperan sebagai petunjuk pemilihan tindakan. Pertanyaan-pertanyaan yang diajukan berhubungan dengan tiga buah tindakan yaitu tindakan berdasarkan kondisi (CD), berdasarkan waktu (TD), dan berdasarkan menemukan kegagalan (FF).

Pada Tabel 6.3. berikut ini dapat dilihat rekapitulasi pemilihan tindakan yang dihasilkan berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk komponen mesin sistem produksi daun pintu PT. Sumatera Timberindo Industry.

Tabel 6.3. Rekapitulasi Tindakan Perawatan Komponen Mesin

No Kategori Jumlah

Komponen Persentase

1 Condition Directed 18 53%

2 Time Directed 6 18%

3 Finding Failure 10 29%

Total 34 100%

(Sumber : Pengolahan Data)

Berdasarkan interval pergantian komponen yang diperoleh pada Tabel 6.7, maka dapat disusun jadwal perawatan komponen selama 1 tahun yang dapat dilihat pada Gambar 6.1.

6.2. Evaluasi Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan 6.2.1. Penurunan Downtime

Hasil perhitungan penurunan downtime sistem sekarang dan usulan dapat dilihat pada Tabel 6.8.

Tabel 6.4. Penurunan Nilai Downtime

No Komponen

Sekarang (Corrective) Usulan (RCM)

Nilai Penurunan (%) Interval Pergantian *(hari) Downtime Interval Pergantian (hari) Downtime

1 Membran Press 35 0,0083852 25 0,0076058 9,2949 %

2 Bearing AS 29 0,0114585 21 0,0105168 8,2184 %

3 Bearing Z1 29 0,0139998 17 0,0097753 30,1754 %

4 Thermocouple 32 0,0075544 25 0,0068879 8,8227 %

5 Upper Seal Ring 29 0,0124604 19 0,0083119 33,2935 %

6 Lower Seal Ring 32 0,0096804 22 0,0078461 18,9486 %

Rata-rata Penurunan Downtime 18,1256 %

* Interval Pergantian untuk corrective maintenance diperoleh dari nilai rata-rata data historis interval kerusakan komponen

(Sumber : Pengolahan Data)

Nilai downtime di atas diperoleh dari perhitungan Total Minimum Downtime yang ditampilkan dalam tabel di Lampiran L-5. Pada Tabel 6.8. di atas, terlihat adanya rata-rata penurunan downtime yang cukup signifikan (sebesar 18,1256%) dengan diterapkannya sistem perawatan usulan menggunakan metode RCM.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang didapatkan berdasarkan analisis pemecahan masalah adalah penerapan metode Reliability Centered Maintenance di PT. Sumatera Timberindo Industry merupakan konsep maintenance yang efektif untuk menurunkan tingkat downtime mesin. Hasil perhitungan dengan metode RCM tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:

1. _{Hasil penyusunan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) didapatkan} bahwa komponen Membran Press, Bearing AS, Bearing Z1, Thermocouple, Upper Seal Ring dan Lower Seal Ring memiliki nilai prioritas terbesar dalam kegagalan sistem (RPN) sehingga membutuhkan perhatian yang lebih dan tindakan pemeliharaan yang tepat.

2. Hasil penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) menunjukkan 72% dari komponen yang tergolong kategori B (outage problem) atau dikategorikan sebagai komponen yang dapat mengakibatkan kegagalan pada sebagian atau keseluruhan sistem dan sebesar 8 % tergolong kategori C (economic problem) atau dikategorikan sebagai komponen yang dapat menyebabkan kerugian pada perusahaan karena fungsi komponen berkurang sedangkan untuk kategori B/D (outage problem/haiden failure) sebesar 21 %.

3. Hasil pemilihan tindakan perawatan RCM menunjukkan terdapat 18 komponen mesin yang direncanakan dengan perawatan CD (Condition Directed), 6 komponen kritis yang direncanakan dengan perawatan TD (Time Directed) dan 10 komponen yang direncanakan dengan perawatan FF (Find Failure).

4. Interval pergantian optimum komponen Membran Press, Bearing AS, Bearing Z1, Thermocouple, Upper Seal Ring dan Lower Seal Ring masing-masing adalah sebesar 25 hari, 21 hari, 17 hari, 25 hari, 19 hari dan 22 hari.

5. Dengan metode RCM sebagai metode perawatan yang baru, maka dapat dilihat adanya potensi rata-rata penurunan downtime sebesar 18,1256%.

7.2. Saran

Adapun saran-saran yang dapat diberikan sebagai masukan bagi perusahaan antara lain:

1. Perusahaan menerapkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai metode perawatan yang baru menggantikan metode perawatan sekarang/ corrective maintenance dalam merancang kegiatan preventive maintenance untuk menurunkan tingkat downtime mesin dengan memperhatikan faktor kehandalan komponen mesin dan menyediakan rekomendasi tindakan standar perawatan.

2. Perusahaan tidak ragu dalam mempersiapkan sejumlah anggaran yang ditujukan untuk pengadaan komponen-komponen kritis di Departemen Teknik PT. Sumatera Timberindo Industry agar perusahaan dapat menerapkan metode RCM.

3. Penerapan RCM ini memerlukan sosialisasi dan pelatihan kepada operator (khususnya bagi Departemen Teknik PT. Sumatera Timberindo Industry), sehingga operator memperhatikan jadwal pergantian komponen dan kondisi mesin yang dioperasikan agar kegiatan condition monitoring dapat berjalan dengan baik dan apa yang menjadi harapan dalam penerapan RCM ini dapat tercapai.

DAFTAR PUSTAKA

Corder, Antony. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga Dhillon, B.S. 2006. Maintanability, Maintenance, and Realibility for Engineers.

Taylor and Francis Group. New York: LLC

Frederick Stapelberg, Rudolph, 2009. Handbook of Reliability, Availability, Maintainability and Safety in Engineering Design. Griffith University. Queensland. Australia

Gaspersz, Vincent. Analisis Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri. Bandung: Tarsito

Govil, A.K. 1993. Reliability Engineering. New Delhi: Mc Graw Hill Publishing IAEA. 2008. Application of Reliability Centered Maintenance to Optimize

Operation and Maintenance in Nuclear Power Plants.

Jardine, A.K.S. 2006. Maintenance, Replacement and Reliability. Taylor and Francis Group. New York: LLC

M. Gross, John, 2002. Fundamentals of Preventive Maintenance. AMACOM. United State of America

Madya, S, (2006). Teori dan Praktik Penelitian Tindakan (Action Research), Bandung: Alfabeta

Moubray, John, 1997. Reliability Centered Maintenance. NewYork: Industrial Press Inc. 2nd edition.

Smith, Anthony M dan Glenn R. Hinchcliffe. 2004. RCM – Gateaway to World Class Maintenance. London: Elsevier Inc.

6.2. Evaluasi Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan 6.2.1. Penurunan Downtime

Hasil perhitungan penurunan downtime sistem sekarang dan usulan dapat dilihat pada Tabel 6.8.

Tabel 6.4. Penurunan Nilai Downtime

No Komponen

Sekarang (Corrective) Usulan (RCM)

Nilai Penurunan (%) Interval Pergantian *(hari) Downtime Interval Pergantian (hari) Downtime

1 Membran Press 35 0,0083852 25 0,0076058 9,2949 %

2 Bearing AS 29 0,0114585 21 0,0105168 8,2184 %

3 Bearing Z1 29 0,0139998 17 0,0097753 30,1754 %

4 Thermocouple 32 0,0075544 25 0,0068879 8,8227 %

5 Upper Seal Ring 29 0,0124604 19 0,0083119 33,2935 %

6 Lower Seal Ring 32 0,0096804 22 0,0078461 18,9486 %

Rata-rata Penurunan Downtime 18,1256 %

* Interval Pergantian untuk corrective maintenance diperoleh dari nilai rata-rata data historis interval kerusakan komponen

(Sumber : Pengolahan Data)

Nilai downtime di atas diperoleh dari perhitungan Total Minimum Downtime yang ditampilkan dalam tabel di Lampiran L-5. Pada Tabel 6.8. di atas, terlihat adanya rata-rata penurunan downtime yang cukup signifikan (sebesar 18,1256%) dengan diterapkannya sistem perawatan usulan menggunakan metode RCM.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang didapatkan berdasarkan analisis pemecahan masalah adalah penerapan metode Reliability Centered Maintenance di PT. Sumatera Timberindo Industry merupakan konsep maintenance yang efektif untuk menurunkan tingkat downtime mesin. Hasil perhitungan dengan metode RCM tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:

1. _{Hasil penyusunan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) didapatkan} bahwa komponen Membran Press, Bearing AS, Bearing Z1, Thermocouple, Upper Seal Ring dan Lower Seal Ring memiliki nilai prioritas terbesar dalam kegagalan sistem (RPN) sehingga membutuhkan perhatian yang lebih dan tindakan pemeliharaan yang tepat.

2. Hasil penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) menunjukkan 72% dari komponen yang tergolong kategori B (outage problem) atau dikategorikan sebagai komponen yang dapat mengakibatkan kegagalan pada sebagian atau keseluruhan sistem dan sebesar 8 % tergolong kategori C (economic problem) atau dikategorikan sebagai komponen yang dapat menyebabkan kerugian pada perusahaan karena fungsi komponen berkurang sedangkan untuk kategori B/D

3. Hasil pemilihan tindakan perawatan RCM menunjukkan terdapat 18 komponen mesin yang direncanakan dengan perawatan CD (Condition Directed), 6 komponen kritis yang direncanakan dengan perawatan TD (Time Directed) dan 10 komponen yang direncanakan dengan perawatan FF (Find Failure).

4. Interval pergantian optimum komponen Membran Press, Bearing AS, Bearing Z1, Thermocouple, Upper Seal Ring dan Lower Seal Ring masing-masing adalah sebesar 25 hari, 21 hari, 17 hari, 25 hari, 19 hari dan 22 hari.

5. Dengan metode RCM sebagai metode perawatan yang baru, maka dapat dilihat adanya potensi rata-rata penurunan downtime sebesar 18,1256%.

7.2. Saran

Adapun saran-saran yang dapat diberikan sebagai masukan bagi perusahaan antara lain:

1. Perusahaan menerapkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai metode perawatan yang baru menggantikan metode perawatan sekarang/ corrective maintenance dalam merancang kegiatan preventive

maintenance untuk menurunkan tingkat downtime mesin dengan

memperhatikan faktor kehandalan komponen mesin dan menyediakan rekomendasi tindakan standar perawatan.

2. Perusahaan tidak ragu dalam mempersiapkan sejumlah anggaran yang ditujukan untuk pengadaan komponen-komponen kritis di Departemen Teknik PT. Sumatera Timberindo Industry agar perusahaan dapat menerapkan metode RCM.

3. Penerapan RCM ini memerlukan sosialisasi dan pelatihan kepada operator (khususnya bagi Departemen Teknik PT. Sumatera Timberindo Industry), sehingga operator memperhatikan jadwal pergantian komponen dan kondisi mesin yang dioperasikan agar kegiatan condition monitoring dapat berjalan dengan baik dan apa yang menjadi harapan dalam penerapan RCM ini dapat tercapai.

DAFTAR PUSTAKA

Corder, Antony. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga Dhillon, B.S. 2006. Maintanability, Maintenance, and Realibility for Engineers.

Taylor and Francis Group. New York: LLC

Frederick Stapelberg, Rudolph, 2009. Handbook of Reliability, Availability, Maintainability and Safety in Engineering Design. Griffith University. Queensland. Australia

Gaspersz, Vincent. Analisis Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri. Bandung: Tarsito

Govil, A.K. 1993. Reliability Engineering. New Delhi: Mc Graw Hill Publishing IAEA. 2008. Application of Reliability Centered Maintenance to Optimize

Operation and Maintenance in Nuclear Power Plants.

Jardine, A.K.S. 2006. Maintenance, Replacement and Reliability. Taylor and Francis Group. New York: LLC

M. Gross, John, 2002. Fundamentals of Preventive Maintenance. AMACOM. United State of America

Madya, S, (2006). Teori dan Praktik Penelitian Tindakan (Action Research), Bandung: Alfabeta

Moubray, John, 1997. Reliability Centered Maintenance. NewYork: Industrial Press Inc. 2nd edition.