Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom Jl. Telekomunikasi No. 01, Terusan Buah Batu, Bandung 40257 Email: sfandarrinigmail.com Lubis, Marina Yustiana, Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom Jl. Telekomunikasi No. 01, Terusan Buah Batu, Bandung 4
Journal Industrial Servicess Vol. 3 No. 2 Maret 2018
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI KAIN GREY DENGAN
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI
WASTE MOTION DI PT. BUANA INTAN GEMILANG
Fauzia, Salma†,
Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom
Jl. Telekomunikasi No. 01, Terusan Buah Batu, Bandung 40257
Email: [email protected]
Lubis, Marina Yustiana,
Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom
Jl. Telekomunikasi No. 01, Terusan Buah Batu, Bandung 40257
Email: [email protected]
Yanuar, Agus Alex,
Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom
Jl. Telekomunikasi No. 01, Terusan Buah Batu, Bandung 40257
Email: [email protected]
ABSTRAK
PT. Buana Intan Gemilang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil yang memproduksi kain grey.
Pada proses produksi kain grey, ditemukan gerakan operator yang tidak bernilai tambah berupa waste motion
seperti aktivitas mencari alat bantu dan berjalan jauh untuk mengambil bahan. Hal ini menyebabkan waktu
produksi yang lebih lama. Maka dengan pendekatan lean manufacturing, dilakukan identifikasi faktor penyebab
utama gerakan-gerakan operator yang seharusnya tidak perlu dilakukan pada proses produksi kain grey
menggunakan tools Fishbone dan 5Why serta memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste motion
menggunakan metode 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, dan Sustain). Usulan 5S yaitu sort berupa
pendataan barang/alat dan penerapan red tag, set in order berupa perancangan lemari penyimpanan kartu pola,
meja penyimpanan kardus, dan laci penyimpanan alat bantu inspeksi dan label nama untuk meminimasi waktu
pada aktivitas mencari dan berjalan jauh. Shine yaitu perancangan lembar kegiatan kebersihan dan tempat
penyimpanan alat kebersihan. Standardize berupa perancangan aturan kerja untuk mempertahankan 3S pertama
(Sort, Set in Order, Shine) dan sustain yaitu perancangan display poster 5S sebagai pengingat untuk
membudayakan 5S dan Formulir Audit 5S untuk evaluasi pelaksanaan 5S. Hasil penelitian menunjukan dengan
usulan perbaikan 5S dapat mereduksi lead time sebesar 382,81 detik.
Kata kunci: Waste Motion, Lean Manufacturing, 5S
†
Corresponding Author
57
1. PENDAHULUAN
Dalam proses produksi sering kali terdapat aktivitasaktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap
produk. Aktivitas tersebut merupakan pemborosan
(waste) yang perlu dihilangkan/dikurangi dengan
menggunakan pendekatan lean. Lean merupakan metode
untuk menghilangkan atau mengurangi pemborosan
(waste) dengan melakukan upaya peningkatan dan
perbaikan secara terus-menerus (Charron dkk, 2015).
PT. Buana Intan Gemilang merupakan perusahaan
yang bergerak di bidang tekstil sejak tahun 2009.
Perusahaan memproduksi kain grey dan sajadah.
Permintaan kain grey selalu ada setiap bulannya
sehingga penelitian difokuskan pada pembuatan
kain grey. Kain grey adalah kain putihan yang
dihasilkan dari proses tenunan benang (weaving).
Gambar 1 menampilkan existing layout PT. Buana
Intan Gemilang yang terdiri dari area produksi kain
grey dan kantor. Gambar (a) merupakan kondisi
layout perusahaan saat ini dan gambar (b) posisi
tempat penyimpanan kardus yang berada di luar
departemen penggandaan kartu pola sehingga
operator harus berjalan jauh untuk mengambil
bahan baku (kardus) sebelum melakukan proses
produksi. Hal ini menyebabkan menurunnya
efektivitas operator (Charron dkk, 2015).
Penggulungan
Benang
Lusi
maksimal, sesuai dengan kemampuan dan kapasitas
mesin sedangkan operator belum maksimal.
Berdasarkan PAM, ditemukan Waste Motion pada
beberapa aktivitas khususnya di departemen
penggandaan kartu pola dan Inspecting Grey yang
mempengaruhi waktu proses di PT. Buana Intan
Gemilang yang ditampilkan pada Tabel 1. Waste
motion merupakan gerakan operator yang
berlebihan dan tidak memberi nilai tambah terhadap
produk selama proses produksi yang menyebabkan
peningkatan lead time produksi (Zakaria dkk,
2017). Pada penelitian ini area yang difokuskan
adalah departemen penggandaan kartu pola dan
inspeksi kain grey karena dua departemen tersebut
masih melakukan proses produksi secara manual
menggunakan operator.
Tabel 1. Identifikasi Gerakan Operator yang
Menyebabkan Waste Motion
No
Departemen
1
2
3
Penggandaan
Kartu Pola
4
Gudang Bahan Baku
Gudang Bahan Baku
Penggandaan
Kartu Pola
5
Inspecting
Grey
Weaving Kain Grey
Kantor
Penggulungan
Benang
Pakan
Inspecting
Grey
(a)
(b)
Gambar 1. Existing Layout PT. Buana Intan
Gemilang
Selain itu, kondisi area kerja yang berantakan
menyebabkan operator melakukan aktivitas yang
tidak bernilai tambah pada proses produksi seperti
aktivitas mencari. Penataan dan penyimpanan
barang yang tidak teratur dapat mempengaruhi cara
kerja operator sehingga terjadi pemborosan gerakan
yang menyebabkan waktu produksi yang lebih lama
(Charron dkk, 2015).
Dilakukan penggambaran Value Stream Mapping
(VSM) untuk mengetahui aliran informasi dan
material serta Process Activity Mapping (PAM)
untuk mengetahui aktivitas yang tidak memberi
nilai tambah pada proses produksi kain grey yang
dianggap menyebabkan pemborosan (waste).
Proses produksi kain grey dilakukan menggunakan
mesin dan operator. Penggunaan mesin pada
pembuatan kain grey sudah dilakukan secara
6
Aktivitas
VA/BVA
/NVA
Mencari pola kartu yang
akan di copy
Mengambil pola kartu
yang akan di copy
Berjalan jauh untuk
mengambil kardus
Mencari
peralatan
inspeksi
untuk
memeriksa copy kartu
Mencari
peralatan
inspeksi
untuk
memeriksa kain grey
Berjalan jauh untuk
mengambil
alat
kebersihan
NVA
VA
BVA
NVA
NVA
NVA
Pada Tabel 1 ditunjukan beberapa aktivitas
operator yang seharusnya tidak perlu dilakukan
antara lain gerakan mencari pola kartu, berjalan
jauh untuk mengambil kardus dan mencari
peralatan inspeksi. Aktivitas mencari pola kartu
menjadi salah satu gerakan operator yang
seharusnya tidak perlu dilakukan sehingga
digolongkan pada aktivitas yang tidak bernilai
tambah (non value added) karena mencari
merupakan gerakan tidak efektif (Sutalaksana dkk,
2006). Adanya gerakan mencari pola kartu
disebabkan penataan dan penyimpanan pola kartu
yang tidak teratur dan tidak rapi pada meja
penyimpanan serta tidak terdapat label nama pada
pola kartu sehingga menyebabkan operator perlu
melakukan pencarian pola kartu sebelum
mengambil dan menggunakannya. Hal tersebut juga
memakan waktu yang lama. Gerakan-gerakan
operator yang tidak perlu (tidak efektif) harus
dikurangi bahkan dihilangkan sehingga akan
diperoleh penghematan dalam bentuk tenaga dan
waktu kerja (Sutalaksana dkk, 2006).
Berdasarkan permasalahan yang terjadi di
departemen penggandaan kartu pola dan inspecting
Grey, maka diperlukan usulan perbaikan pada
proses produksi melalui pendekatan lean
manufacturing untuk mengurangi gerakan-gerakan
operator yang seharusnya tidak perlu dilakukan
58
(Waste Motion) sehingga dapat menurunkan waktu
siklus (cycle time reduction) pada proses produksi
kain grey.
2. METODE PENELITIAN
Sistematika pemecahan masalah dilakukan
berdasarkan teori-teori untuk memecahkan masalah
penelitian dan mencapai tujuan penelitian secara
ringkas dan terstrukur. Sistematika pemecahan
masalah penelitian dibagi menjadi empat tahapan
yaitu tahap pendahuluan, tahap pengolahan data,
tahap analisis dan kesimpulan dan saran sebagai
upaya usulan perbaikan untuk mengurangi waste motion
yang terjadi dalam proses produksi kain grey.
Pengumpulan Data:
1. Data waktu proses produksi
2. Urutan proses produksi
3. Identifikasi gerakan operator
1. Aktivitas proses produksi
2. Layout perusahaan
3. Data demand dan total produksi
4. Data jam kerja
5. Data jumlah operator
6. Data jumlah mesin
7. Data peralatan pendukung proses
produksi
Tahap Pendahuluan
Penggambaran Value Stream Mapping &
Process Activity Mapping (current state)
Identifikasi waste
Fishbone
Diagram
Identifikasi akar penyebab utama gerakan
operator yang seharusnya tidak perlu
dilakukan
5Why
5S
Sort
Set in Order
Tahap Pengolahan Data
Antropometri
Shine
Standardize
Sustain
Penggambaran Value Stream Mapping &
Process Activity Mapping (future state)
Usulan Rancangan Perbaikan
Tahap Analisis
Kesimpulan dan Saran
Analisis kelebihan
dan kekurangan
usulan perbaikan
waste motion
Analisis
Perbandingan
Current State
Mapping & Future
State Mapping
Analisis
Perbandingan
Kondisi Saat Ini dan
Kondisi Usulan
Rancangan Perbaikan yang
Direkomendasikan
Gambar 2. Sistematika Pemecahan Masalah
Gambar 2 menunjukan tahap pertama yaitu tahap
pendahuluan. Dilakukan pengumpulan data-data yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan permasalahan
dengan melakukan wawancara, observasi secara
langsung serta menggunakan data dokumentasi
perusahaan. Selanjutnya dilakukan penggambaran
Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity
Mapping (PAM) current state. VSM digunakan
sebagai tools untuk mengetahui dan memahami
aliran material dan informasi pada proses produksi
produk kain grey sehingga pemborosan (waste)
yang terdapat pada proses produksi dapat diketahui
(Mayatra, 2016). Sedangkan PAM memberikan
urutan proses produksi secara rinci yang disertai
dengan waktu dan jenis aktivitas yang berlangsung
pada proses tersebut. Terdapat 3 aktivitas dalam
peta aliran proses yaitu aktivitas yang memberikan
nilai tambah pada produk (Value Added), aktivitas
yang tidak memberikan nilai tambah pada produk
(Non Value Added) dan aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah tetapi tidak dapat
dihilangkan (Non Value Added but Necessary)
(Syahputri dkk, 2017).
Selanjutnya dilakukan identifikasi waste dengan
menganalisis aktivitas pada Process Activity
Mapping (PAM) current state. Aktivitas yang tidak
memberi nilai tambah (non value added) dianggap
sebagai pemborosan (waste) yang perlu dikurangi
atau dihilangkan. Untuk melengkapi hasil
identifikasi waste PAM, maka dilakukan observasi
secara langsung pada lantai produksi dan
wawancara guna mengetahui dugaan waste yang
terjadi pada proses produksi kain grey.
Tahap kedua yaitu tahap pengolahan data. Datadata yang sebelumnya telah dikumpulkan kemudian
akan diolah. Pengolahan data yang dilakukan
adalah:
1.Analisis faktor utama penyebab operator
melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya
tidak perlu dilakukan diidentifikasi dengan
menggunakan fishbone (diagram sebab-akibat)
dan 5 Why.
2.Perancangan usulan perbaikan untuk mengurangi
gerakan-gerakan yang seharusnya tidak perlu
dilakukan dengan menggunakan pendekatan lean
manufacturing. Upaya untuk mengurangi waste
motion pada proses produksi adalah metode 5S
(Sort, Set in Order, Shine, Standardize, dan
Sustain) yang didukung oleh data antropometri .
3.Penggambaran Value Stream Mapping (VSM)
dan Process Activity Mapping (PAM) future state
dilakukan untuk mengetahui kondisi usulan yang
ingin dicapai pada penelitian ini.
Tahap ketiga yaitu adalah tahap analisis. Pada
tahap ini dilakukan analisis perbandingan terhadap
kelebihan dan kekurangan dari usulan perbaikan
yang telah dirancang untuk mengurangi waste
motion yang terjadi pada proses produksi kain grey,
lalu dilakukan analisis perbandingan current state
mapping dan future state mapping serta analisis
perbandingan kondisi saat ini dan kondisi usulan.
Tahap terakhir dalam sistematika pemecahan
masalah ini adalah penarikan kesimpulan dari
penelitian yang telah dilakukan berdasarkan pada
tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Tahap ini
juga memberikan saran untuk penelitian selanjutnya
dan bagi PT. Buana Intan Gemilang.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Penggambaran Value Stream Mapping dan
Process Activty Mapping Current State
Pada penggambaran Value stream mapping
didapatkan total lead time proses produksi kain
grey sebesar 1,050 hari dan value added time pada
proses produksi ini adalah 453,43 menit. Dalam
total lead time terdapat waktu dari aktivitas Non
Value Added dan Non Value Added But Necessary.
Waktu pada aktivitas yang tidak memberi nilai
tambah ini selanjutnya akan dikurangi sehingga
dapat mengurangi lead time dalam proses produksi
59
No
Departemen
1
2
Penggandaan
Kartu Pola
3
Inspecting
Grey
4
Aktivitas
VA/BVA
/NVA
Mencari pola kartu yang
akan di copy
Berjalan jauh untuk
mengambil kardus
Mencari
peralatan
inspeksi
untuk
memeriksa copy kartu
Mencari
peralatan
inspeksi
untuk
memeriksa kain grey
NVA
Tidak ada label
nama pada kartu pola
Method
Tidak ada
label nama
pada kartu
pola
Kartu pola
tidak
tersusun
dengan
rapi
Perusahaan
Kartu pola belum
Posisi
kartu tidak
di membuat
pola berpindah- simpan pada tempat
pindah
penyimpan
tempat
an khusus
semula
kartu pola
Perusahaan
belum
Tidak
membuat
disediakan
label nama
label identitas
untuk kartu
pola
Hanya
Perushaan
Kartu
pola tersedia satu belum
membuat
disimpan pada tempat
satu
tempat sebagai
tempat
penyimpan
sebagai tempat tempat
penyimapanan penyimpanan an khusus
kartu pola
kartu pola
Berjalan jauh untuk mengambil kardus
Posisi penyimpanan kardus
tidak tetap
BVA
Berjalan Jauh untuk
Mengambil Kardus
Operator berpindah tempat
untuk mengambil kardus
NVA
NVA
Gambar 4. Fishbone Untuk Aktivitas Berjalan Jauh
Mengambil Kardus
Dengan menggunakan fishbone dan 5 Why
maka dilakukan identifikasi akar penyebab operator
melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya tidak
perlu dilakukan. Berikut adalah fishbone dan 5 Why
dari aktivitas yang menyebabkan operator
melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya tidak
perlu dilakukan.
a. Mencari Kartu Pola
Kartu Pola
tidak tersusun rapi
Operator
berpindah
tempat
untuk
mencari
kartu pola
Tool
kain grey. Pada Process Activity Mapping (PAM)
teridentifikasi adanya aktivitas-aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah (non-value-added) atau
dikenal dengan pemborosan (waste). Total Value
Added yang dihasilkan adalah 27205,88 detik,
sedangkan Non Value Added adalah 444,9 detik dan
total Non Value Added but Necessary adalah
5475,63 detik.
3.2 Identifikasi Gerakan-Gerakan Operator
yang Seharusnya Tidak Perlu Dilakukan
Terdapat aktivitas-aktivitas yang tidak memberi
nilai tambah yang menghasilkan waste motion.
Waste motion merupakan gerakan yang dilakukan
seorang operator selama proses produksi yang tidak
memberi nilai tambah pada produk. Berdasarkan
Process Activity Mapping (PAM) current state PT.
Buana Intan Gemilang, gerakan tersebut antara lain
mencari dan berjalan.
b.
Tabel 2. Identifikasi Aktivitas Waste Motion
Tabel 4. 5 Why Untuk Identifikasi Faktor Penyebab
Berjalan Jauh Untuk Mengambil Kardus
Method
Faktor
Cause
Operator
berpindah
tempat untuk
mencari
kartu pola
Sub Cause
Penyimpanan
kardus
Ruang
berada
di tidak
work station digunakan
lain
Operator sulit dalam
mencari kartu pola
Tool
Mencari Kartu Pola
Posisi
penyimpanan
kardus tidak
tetap
Why
Kardus tidak
memiliki
tempat
penyimpanan
khusus
Why
Tata letak
tempat
kerja yang
tidak baik
Perusahaan
belum
membuat
tempat
penyimpan
an khusus
kardus
Gambar 3. Fishbone Untuk Aktivitas Mencari Pola
Kartu
Tabel 3. 5 Why Untuk Identifikasi Faktor Penyebab
Mencari Kartu Pola
Man
Faktor
Cause
Operator
sulit dalam
mencari
kartu pola
Sub Cause
Kartu
pola
diletakan pada
sembarang
tempat setelah
digunakan
Why
Tidak
ada
tempat
penyimpanan
khusus kartu
pola
c.
c. Mencari peralatan pendukung inspeksi
Operator sulit dalam
mencari alat pendukung
inspeksi
Why
Mencari Peralatan
Pendukung Inspeksi
Tidak ada label nama pada
Alat pendukung inspeksi
Alat pendukung inspeksi
tidak tersusun rapi
Gambar 5. Fishbone Untuk Aktivitas Mencari
Peralatan Pendukung
60
Tabel 5. 5 Why Untuk Identifikasi Faktor Penyebab
Mencari Peralatan Pendukung
Faktor
Cause
Operator
sulit mencari
Man alat
pendukung
inspeksi
Tidak
ada
label nama
pada
alat
pendukung
inspeksi
Tool Alat
pendukung
inspeksi
tidak
tersusun
dengan rapi
Sub Cause
Kartu
pola
diletakan
pada
sembarang
tempat
setelah
digunakan
Why
Tempat
penyimpanan alat
pendukung inspeksi
jauh dari jangkauan
operator
Perusahaan belum
Tidak disediakan membuat
label
nama untuk alat
label identitas
pendukung inspeksi
Alat pendukung
inspeksi
disimpan
pada
satu
tempat
penyimapanan
pengambilan maupun pengembalian barang/alat
agar meminimasi aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah pada produk seperti mencari. Lalu
dilakukan perancangan tempat penyimpanan
barang/alat
dengan
menggunakan
dimensi
antropometri. Dan yang terakhir adalah melakukan
perancangan lokasi tempat penyimpanan usulan
agar operator dapat dengan mudah mencari dan
mengambil alat pendukung produksi. Rancangan
usulan yang diberikan berupa lemari penyimpanan
kartu pola, meja penyimpanan kardus, laci
penyimpanan alat bantu inspeksi dan label nama.
Perusahaan belum
membuat
tempat
penyimpanan
khusus untuk alat
pendukung inspeksi
3.3 Rancangan Usulan Perbaikan
Setelah melakukan identifikasi terhadap akar
penyebab
gerakan-gerakan
operator
yang
seharusnya tidak perlu dilakukan menggunakan
Fishbone dan 5 Why’s selanjutnya dilakukan
rancangan usulan perbaikan. Tindakan usulan
perbaikan yang akan dilakukan untuk mengurangi
Waste Motion dengan menggunakan pendekatan
lean manufacturing yaitu menggunakan metode 5S.
Dilakukan evaluasi dan perbaikan pada kondisi
lantai produksi dengan menerapkan sistem 5S (Sort,
Set In Order, Shine, Standardize, Sustain) (Antony
dkk, 2016).
1) Perancangan Sort
Penerapan 5S pertama adalah sort yaitu dilakukan
pemilahan terhadap barang-barang yang berada
pada area kerja dengan tujuan menghilangkan
barang-barang yang tidak dibutuhkan dan
menyimpan barang-barang yang dibutuhkan untuk
melakukan proses produksi. Langkah-langkah
penerapan sort adalah melakukan pengambilan data
barang di area kerja untuk mengetahui kondisi dan
frekuensi pemakaian barang/alat pada workstation
penggandaan kartu pola dan inspecting grey.
Selanjutnya dilakukan pembuatan red tag sebagai
label yang digunakan oleh operator dalam memilahmilah segala sesuatu yang terletak di area kerja.
Barang/alat yang diberi red tag selanjutnya
dipisahkan untuk diletakan pada tempat yang
berbeda atau dibuang.
2) Perancangan Set In Order
Lalu penerapan set in order dengan tujuan
identifikasi di mana semua barang Value Added
harus disimpan dan bagaimana barang harus siap
untuk digunakan dalam kegiatan sehari-hari.
Aktivitas pengaturan barang sesuai dengan
frekuensi pemakaiannya dalam area kerja.
Penerapan set in order antara lain dengan dilakukan
penentuan tempat penyimpanan barang/alat agar
operator bisa dengan mudah saat melakukan
Gambar 6. Usulan Lemari Penyimpanan Kartu Pola
POLA A
SEKAT 1
POLA B
SEKAT 2
POLA C
SEKAT 3
POLA AN
POLA ..
SEKAT ..
SEKAT 40
Gambar 7. Usulan Label Kartu Pola
3) Perancangan Shine
Shine pada tahap ketiga dari 5S merupakan
aktivitas
sederhana
yang
mengharuskan
membersihkan area kerja termasuk meja, lantai,
mesin, dan alat bantu produksi serta membuat area
kerja siap untuk digunakan. Dilakukan perancangan
lembar kegiatan kebersihan sebagai bentuk menjaga
kebersihan dan kerapihan area kerja agar operator
mengisi lembar kegiatan kebersihan setelah
melakukan pembersihan. Lalu tidak adanya tempat
penyimpanan yang tetap membuat posisi alat
kebersihan berpindah-pindah baik pada departemen
penggandaan kartu dan departemen inspecting grey
sehingga dibuat usulan rancangan tempat
penyimpanan alat kebersihan.
4) Perancangan Standardize
Penerapan
standardize
dimana
dilakukan
pendekatan yang sistematis, berkelanjutan, dan
rutin untuk menjaga area kerja dari penerapan 3S
sebelumnya. Penerapan standardize yang dilakukan
adalah pembuatan aturan kerja bagi para pegawai
perusahaan terutama operator di area kerja agar
dapat menerapkan sistem 3S pertama dalam
kegiatan sehari-hari.
5) Perancangan Sustain
Tahap terakhir ini yaitu sustain yang berarti
mempertahankan atau membiasakan 4S yang telah
diterapkan sebelumnya. Langkah-langkah yang
dapat dilakukan untuk implementasi sustain yaitu
melakukan pembuatan display poster 5S dan
pembuatan formulir audit 5S.
3.4 Penggambaran Value Stream Mapping dan
Process Activity Mapping Future State
61
VSM Future State PT. Buana Intan Gemilang
ditampilkan pada Gambar 8. Berdasarkan Gambar
8, total lead time proses produksi kain grey sebesar
1,0456 hari dan Value Added time adalah 453,43
menit. Waktu aktivitas yang tidak memberi nilai
tambah berkurang sehingga lead time mengalami
penurunan sebesar 382,81 detik dibandingkan
dengan VSM Current State.
Production
Control
Customer Demand:
683,9 yard per day
Takt Time: 2,105 minute
Gudang Bahan
Baku
PT. BIG
Gudang
Daily Scedule
Daily Scedule
Daily Scedule
Perancangan
Lemari Kartu
Pola
Perancangan
Meja Kardus
Perancangan
Laci Alat
Inspeksi
Perancangan
Laci Alat
Inspeksi
Area Copy
Kartu
17,53 Sec
C/T : 104,27sec
NVA
:
176,5 sec
Operator : 1
Inspeksi Kartu
Pola
12,63 sec
C/T : 29,87 sec
NVA
: 10
sec
Operator : 1
53,17 sec
Reeling
C/T : 168,43
sec
NVA
:
466,07 sec
Operator : 3
Jahit Kartu
Pola
C/T : 7188,27
sec
NVA : 344,43
sec
Operator : 1
373,53 sec
Weaving
650 yard
398,80 sec
C/T : 737,93
sec
NVA
:
344,70 sec
Operator: 10
Inspecting Grey
82,30 sec
119,90 sec
C/T : 2291,98
sec
NVA
:
384,60 sec
Operator : 6
Pengukuran
kain Grey
C/T : 207,27
sec
NVA
:
113,87 sec
Operator : 2
Perancangan
Tempat
Penyimpanan
Alat
Kebersihan
48,5 yard
410,47 sec
Penggulungan
Benang Pakan
C/T : 258,80
sec
NVA
:
202,57 sec
Operator : 9
374,70 sec
Sizing
C/T : 16219,07
sec
NVA
:
Operator : 3
0,007 days
0,0008 days
274,86 min
0,002 days
0,0001 days 0,004 days
4,81 min
119,8 min
0,07 days
0,004 days
0,95 days
12,3 min
0,004 days
0,001 days
38,2 min
0,001 days
3,45 min
0,0009 days
Process Lead
Time: 1,0456 days
Value Added
Time : 453,43 min
Gambar 8. Value Stream Mapping (VSM) Future
State PT. Buana Intan Gemilang
Selanjutnya VSM diterjemahkan pada Process
Activity Mapping (PAM) sehingga dapat terlihat
aktivitas yang mengalami penurunan waktu pada
proses produksi. Lead time dari proses produksi
kain grey adalah sebesar 90.342,4 detik, yang
terbagi menjadi tiga bagian kriteria aktivitas yaitu
total Value Added yang dihasilkan adalah 27205,88
detik atau 82 % dari total keseluruhan waktu
produksi, Non Value Added adalah 208,06 detik
atau 1 % dari total keseluruhan waktu produksi dan
total Non Value Added but Necessary adalah
5443,53 detik atau 17 % dari total keseluruhan
waktu produksi dan total. Terdapat penurunan
waktu pada aktivitas non Value Added dan Non
Value Added but Necessary masing-masing sebesar
236,3 detik dan 32,1 detik.
Penggulungan
Benang
Lusi
Gudang Bahan Baku
Gudang Bahan Baku
Weaving Kain Grey
Gambar 9. Layout Usulan PT. Buana Intan
Gemilang
Tabel 6. Process Activity Mapping (PAM) Future
State PT. Buana Intan Gemilang
Kategori
Total Lead time
Total Waktu Total Waktu
(Detik)
(Menit)
90.342,4
1.505,70
Value Added (VA)
% Value Added (VA)
Non Value Added (NVA)
% Non Value Added (NVA)
Non Value Added but Necessary
(BVA)
% Non Value Added but Necessary
(BVA)
27205,88
453,43
82%
208,06
3,46
1%
5443,53
90,72
17%
4. KESIMPULAN
Berdasarkan
hasil
pengumpulan
data,
pengolahan data dan analisis dari penelitian yang
dilakukan di PT. Buana Intan Gemilang, dapat
disimpulkan bahwa faktor penyebab utama operator
melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya tidak
perlu dilakukan pada proses produksi kain grey
adalah tidak adanya tempat khusus penyimpanan
kartu pola serta label nama untuk masing-masing
kartu pola, tempat penyimpanan alat pendukung
inspeksi jauh dari jangkauan operator serta tidak
ada label nama pada masing-masing alat pendukung
inspeksi, tata letak tempat kerja organisasi tidak
baik dan belum ada tempat penyimpanan khusus
kardus.
Dalam upaya mengurangi waste motion maka
dilakukan perancangan usulan perbaikan untuk
mengurangi penyebab utama operator melakukan
gerakan-gerakan yang seharusnya tidak perlu
dilakukan pada proses produksi kain grey di PT.
Buana Intan Gemilang dengan pendekatan lean
manufacturing yaitu menggunakan metode 5S pada
departemen penggandaan kartu pola dan inspecting
grey. Dilakukan sort berupa pendataan terkait
barang/alat di area kerja, lalu perancangan red tag
yang digunakan untuk memberi label pada
barang/alat yang dipilah sesuai dengan frekuensi
pemakaian dan metode penyimpanan yang tepat.
Lalu dilakukan set in order berupa perancangan
lemari penyimpanan kartu pola dan label nama
untuk meminimasi waktu pada aktivitas mencari
kartu pola, perancangan meja penyimpanan kardus
untuk meminimasi waktu pada aktivitas berjalan
jauh untuk mengambil kardus, dan perancangan laci
penyimpanan alat bantu inspeksi dan label nama
untuk meminimasi waktu pada aktivitas mencari
alat bantu inspeksi. Dilakukan shine yaitu
perancangan lembar kegiatan kebersihan dan
tempat penyimpanan alat kebersihan. Lalu
dilakukan standardize dengan perancangan aturan
kerja agar operator mempertahankan 3S (Sort, Set
In Order dan Shine). Terakhir dilakukan sustain
dengan perancangan display poster 5S sebagai
pengingat di area kerja untuk membudayakan 5S
dan perancangan Formulir Audit 5S untuk evaluasi
pelaksanaan 5S pada perusahaan.
Usulan perbaikan ini dirancang untuk
memudahkan operator dalam proses produksi serta
mengurangi adanya gerakan-gerakan operator yang
seharusnya tidak perlu dilakukan. Rancangan
usulan perbaikan ini mengurangi total lead time
62
yang semula 90725,21 detik menjadi 90342,4 detik
atau mengalami penurunan waktu proses sebesar
382,81 detik dibandingkan dengan Current State
Mapping. Dengan penerapan metode 5S yang
dibantu oleh rancangan usulan perbaikan maka
didapatkan pengurangan waktu proses pada
aktivitas mencari kartu pola, berjalan jauh untuk
mengambil kardus, dan mencari peralatan bantu
inspeksi.
DAFTAR PUSTAKA
Antony, J., Vinodh, S., & Gijo, E. V. (2016). Lean
Six Sigma for Small and Medium Sized
Enterprises A Practical Guide. New York: CRC
Press.
Charron, R., Harrington, H. J., Voehl, F., &
Wiggin, H. (2015). The lean management
systems handbook (Vol. 4)., U.S.: CRC Press.
Zakaria, N. H., Mohamed, N. M. Z. N., Ab Rahid,
M. F. F., & Rose, A. N. M. (2017) Lean
manufacturing implementation in reducing
waste for electronic assembly line, MATEC Web
of Conferences, Volume. 90, p. 01048.
Ishijima, H., Eliakimu, E., & Mshana, J. M.,
(2016). The “5S” approach to improve a
working environment can reduce waiting time:
Findings
from
hospitals
in
Northern
Tanzania, The TQM Journal, 28(4), 664-680.
Mahendra, S., Kumar, A, S., & Jeyapaul, R. (2016).
Lean Manufacturing In A Manufacturing
Industry Through Value Stream Mapping And
Simulation Study. International Journal of
Advanced Engineering Technology, Vol.
VII/Issue I/554-558.
Mayatra, M. (2016) Implementation of Value Stream
Mapping Methodology in Bearing Industry.
International Journal of Advance Research,
Ideas and Innovations in Technology. Volume
2, Issue 3.
Syahputri, K., Sari, R. M., Rizkya, I., & Siregar, I.
(2017). Identification and Waste Reduction on
Rubber Industry. In IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering, Volume
180, No. 1, p. 012119.
Sutalaksana,
I.,
Anggawisastra,
R.,
&
Tjakraatmadja, J. (2006). Teknik Perancangan
Sistem Kerja. Bandung: Penerbit ITB
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI KAIN GREY DENGAN
PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI
WASTE MOTION DI PT. BUANA INTAN GEMILANG
Fauzia, Salma†,
Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom
Jl. Telekomunikasi No. 01, Terusan Buah Batu, Bandung 40257
Email: [email protected]
Lubis, Marina Yustiana,
Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom
Jl. Telekomunikasi No. 01, Terusan Buah Batu, Bandung 40257
Email: [email protected]
Yanuar, Agus Alex,
Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom
Jl. Telekomunikasi No. 01, Terusan Buah Batu, Bandung 40257
Email: [email protected]
ABSTRAK
PT. Buana Intan Gemilang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil yang memproduksi kain grey.
Pada proses produksi kain grey, ditemukan gerakan operator yang tidak bernilai tambah berupa waste motion
seperti aktivitas mencari alat bantu dan berjalan jauh untuk mengambil bahan. Hal ini menyebabkan waktu
produksi yang lebih lama. Maka dengan pendekatan lean manufacturing, dilakukan identifikasi faktor penyebab
utama gerakan-gerakan operator yang seharusnya tidak perlu dilakukan pada proses produksi kain grey
menggunakan tools Fishbone dan 5Why serta memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste motion
menggunakan metode 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, dan Sustain). Usulan 5S yaitu sort berupa
pendataan barang/alat dan penerapan red tag, set in order berupa perancangan lemari penyimpanan kartu pola,
meja penyimpanan kardus, dan laci penyimpanan alat bantu inspeksi dan label nama untuk meminimasi waktu
pada aktivitas mencari dan berjalan jauh. Shine yaitu perancangan lembar kegiatan kebersihan dan tempat
penyimpanan alat kebersihan. Standardize berupa perancangan aturan kerja untuk mempertahankan 3S pertama
(Sort, Set in Order, Shine) dan sustain yaitu perancangan display poster 5S sebagai pengingat untuk
membudayakan 5S dan Formulir Audit 5S untuk evaluasi pelaksanaan 5S. Hasil penelitian menunjukan dengan
usulan perbaikan 5S dapat mereduksi lead time sebesar 382,81 detik.
Kata kunci: Waste Motion, Lean Manufacturing, 5S
†
Corresponding Author
57
1. PENDAHULUAN
Dalam proses produksi sering kali terdapat aktivitasaktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap
produk. Aktivitas tersebut merupakan pemborosan
(waste) yang perlu dihilangkan/dikurangi dengan
menggunakan pendekatan lean. Lean merupakan metode
untuk menghilangkan atau mengurangi pemborosan
(waste) dengan melakukan upaya peningkatan dan
perbaikan secara terus-menerus (Charron dkk, 2015).
PT. Buana Intan Gemilang merupakan perusahaan
yang bergerak di bidang tekstil sejak tahun 2009.
Perusahaan memproduksi kain grey dan sajadah.
Permintaan kain grey selalu ada setiap bulannya
sehingga penelitian difokuskan pada pembuatan
kain grey. Kain grey adalah kain putihan yang
dihasilkan dari proses tenunan benang (weaving).
Gambar 1 menampilkan existing layout PT. Buana
Intan Gemilang yang terdiri dari area produksi kain
grey dan kantor. Gambar (a) merupakan kondisi
layout perusahaan saat ini dan gambar (b) posisi
tempat penyimpanan kardus yang berada di luar
departemen penggandaan kartu pola sehingga
operator harus berjalan jauh untuk mengambil
bahan baku (kardus) sebelum melakukan proses
produksi. Hal ini menyebabkan menurunnya
efektivitas operator (Charron dkk, 2015).
Penggulungan
Benang
Lusi
maksimal, sesuai dengan kemampuan dan kapasitas
mesin sedangkan operator belum maksimal.
Berdasarkan PAM, ditemukan Waste Motion pada
beberapa aktivitas khususnya di departemen
penggandaan kartu pola dan Inspecting Grey yang
mempengaruhi waktu proses di PT. Buana Intan
Gemilang yang ditampilkan pada Tabel 1. Waste
motion merupakan gerakan operator yang
berlebihan dan tidak memberi nilai tambah terhadap
produk selama proses produksi yang menyebabkan
peningkatan lead time produksi (Zakaria dkk,
2017). Pada penelitian ini area yang difokuskan
adalah departemen penggandaan kartu pola dan
inspeksi kain grey karena dua departemen tersebut
masih melakukan proses produksi secara manual
menggunakan operator.
Tabel 1. Identifikasi Gerakan Operator yang
Menyebabkan Waste Motion
No
Departemen
1
2
3
Penggandaan
Kartu Pola
4
Gudang Bahan Baku
Gudang Bahan Baku
Penggandaan
Kartu Pola
5
Inspecting
Grey
Weaving Kain Grey
Kantor
Penggulungan
Benang
Pakan
Inspecting
Grey
(a)
(b)
Gambar 1. Existing Layout PT. Buana Intan
Gemilang
Selain itu, kondisi area kerja yang berantakan
menyebabkan operator melakukan aktivitas yang
tidak bernilai tambah pada proses produksi seperti
aktivitas mencari. Penataan dan penyimpanan
barang yang tidak teratur dapat mempengaruhi cara
kerja operator sehingga terjadi pemborosan gerakan
yang menyebabkan waktu produksi yang lebih lama
(Charron dkk, 2015).
Dilakukan penggambaran Value Stream Mapping
(VSM) untuk mengetahui aliran informasi dan
material serta Process Activity Mapping (PAM)
untuk mengetahui aktivitas yang tidak memberi
nilai tambah pada proses produksi kain grey yang
dianggap menyebabkan pemborosan (waste).
Proses produksi kain grey dilakukan menggunakan
mesin dan operator. Penggunaan mesin pada
pembuatan kain grey sudah dilakukan secara
6
Aktivitas
VA/BVA
/NVA
Mencari pola kartu yang
akan di copy
Mengambil pola kartu
yang akan di copy
Berjalan jauh untuk
mengambil kardus
Mencari
peralatan
inspeksi
untuk
memeriksa copy kartu
Mencari
peralatan
inspeksi
untuk
memeriksa kain grey
Berjalan jauh untuk
mengambil
alat
kebersihan
NVA
VA
BVA
NVA
NVA
NVA
Pada Tabel 1 ditunjukan beberapa aktivitas
operator yang seharusnya tidak perlu dilakukan
antara lain gerakan mencari pola kartu, berjalan
jauh untuk mengambil kardus dan mencari
peralatan inspeksi. Aktivitas mencari pola kartu
menjadi salah satu gerakan operator yang
seharusnya tidak perlu dilakukan sehingga
digolongkan pada aktivitas yang tidak bernilai
tambah (non value added) karena mencari
merupakan gerakan tidak efektif (Sutalaksana dkk,
2006). Adanya gerakan mencari pola kartu
disebabkan penataan dan penyimpanan pola kartu
yang tidak teratur dan tidak rapi pada meja
penyimpanan serta tidak terdapat label nama pada
pola kartu sehingga menyebabkan operator perlu
melakukan pencarian pola kartu sebelum
mengambil dan menggunakannya. Hal tersebut juga
memakan waktu yang lama. Gerakan-gerakan
operator yang tidak perlu (tidak efektif) harus
dikurangi bahkan dihilangkan sehingga akan
diperoleh penghematan dalam bentuk tenaga dan
waktu kerja (Sutalaksana dkk, 2006).
Berdasarkan permasalahan yang terjadi di
departemen penggandaan kartu pola dan inspecting
Grey, maka diperlukan usulan perbaikan pada
proses produksi melalui pendekatan lean
manufacturing untuk mengurangi gerakan-gerakan
operator yang seharusnya tidak perlu dilakukan
58
(Waste Motion) sehingga dapat menurunkan waktu
siklus (cycle time reduction) pada proses produksi
kain grey.
2. METODE PENELITIAN
Sistematika pemecahan masalah dilakukan
berdasarkan teori-teori untuk memecahkan masalah
penelitian dan mencapai tujuan penelitian secara
ringkas dan terstrukur. Sistematika pemecahan
masalah penelitian dibagi menjadi empat tahapan
yaitu tahap pendahuluan, tahap pengolahan data,
tahap analisis dan kesimpulan dan saran sebagai
upaya usulan perbaikan untuk mengurangi waste motion
yang terjadi dalam proses produksi kain grey.
Pengumpulan Data:
1. Data waktu proses produksi
2. Urutan proses produksi
3. Identifikasi gerakan operator
1. Aktivitas proses produksi
2. Layout perusahaan
3. Data demand dan total produksi
4. Data jam kerja
5. Data jumlah operator
6. Data jumlah mesin
7. Data peralatan pendukung proses
produksi
Tahap Pendahuluan
Penggambaran Value Stream Mapping &
Process Activity Mapping (current state)
Identifikasi waste
Fishbone
Diagram
Identifikasi akar penyebab utama gerakan
operator yang seharusnya tidak perlu
dilakukan
5Why
5S
Sort
Set in Order
Tahap Pengolahan Data
Antropometri
Shine
Standardize
Sustain
Penggambaran Value Stream Mapping &
Process Activity Mapping (future state)
Usulan Rancangan Perbaikan
Tahap Analisis
Kesimpulan dan Saran
Analisis kelebihan
dan kekurangan
usulan perbaikan
waste motion
Analisis
Perbandingan
Current State
Mapping & Future
State Mapping
Analisis
Perbandingan
Kondisi Saat Ini dan
Kondisi Usulan
Rancangan Perbaikan yang
Direkomendasikan
Gambar 2. Sistematika Pemecahan Masalah
Gambar 2 menunjukan tahap pertama yaitu tahap
pendahuluan. Dilakukan pengumpulan data-data yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan permasalahan
dengan melakukan wawancara, observasi secara
langsung serta menggunakan data dokumentasi
perusahaan. Selanjutnya dilakukan penggambaran
Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity
Mapping (PAM) current state. VSM digunakan
sebagai tools untuk mengetahui dan memahami
aliran material dan informasi pada proses produksi
produk kain grey sehingga pemborosan (waste)
yang terdapat pada proses produksi dapat diketahui
(Mayatra, 2016). Sedangkan PAM memberikan
urutan proses produksi secara rinci yang disertai
dengan waktu dan jenis aktivitas yang berlangsung
pada proses tersebut. Terdapat 3 aktivitas dalam
peta aliran proses yaitu aktivitas yang memberikan
nilai tambah pada produk (Value Added), aktivitas
yang tidak memberikan nilai tambah pada produk
(Non Value Added) dan aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah tetapi tidak dapat
dihilangkan (Non Value Added but Necessary)
(Syahputri dkk, 2017).
Selanjutnya dilakukan identifikasi waste dengan
menganalisis aktivitas pada Process Activity
Mapping (PAM) current state. Aktivitas yang tidak
memberi nilai tambah (non value added) dianggap
sebagai pemborosan (waste) yang perlu dikurangi
atau dihilangkan. Untuk melengkapi hasil
identifikasi waste PAM, maka dilakukan observasi
secara langsung pada lantai produksi dan
wawancara guna mengetahui dugaan waste yang
terjadi pada proses produksi kain grey.
Tahap kedua yaitu tahap pengolahan data. Datadata yang sebelumnya telah dikumpulkan kemudian
akan diolah. Pengolahan data yang dilakukan
adalah:
1.Analisis faktor utama penyebab operator
melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya
tidak perlu dilakukan diidentifikasi dengan
menggunakan fishbone (diagram sebab-akibat)
dan 5 Why.
2.Perancangan usulan perbaikan untuk mengurangi
gerakan-gerakan yang seharusnya tidak perlu
dilakukan dengan menggunakan pendekatan lean
manufacturing. Upaya untuk mengurangi waste
motion pada proses produksi adalah metode 5S
(Sort, Set in Order, Shine, Standardize, dan
Sustain) yang didukung oleh data antropometri .
3.Penggambaran Value Stream Mapping (VSM)
dan Process Activity Mapping (PAM) future state
dilakukan untuk mengetahui kondisi usulan yang
ingin dicapai pada penelitian ini.
Tahap ketiga yaitu adalah tahap analisis. Pada
tahap ini dilakukan analisis perbandingan terhadap
kelebihan dan kekurangan dari usulan perbaikan
yang telah dirancang untuk mengurangi waste
motion yang terjadi pada proses produksi kain grey,
lalu dilakukan analisis perbandingan current state
mapping dan future state mapping serta analisis
perbandingan kondisi saat ini dan kondisi usulan.
Tahap terakhir dalam sistematika pemecahan
masalah ini adalah penarikan kesimpulan dari
penelitian yang telah dilakukan berdasarkan pada
tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Tahap ini
juga memberikan saran untuk penelitian selanjutnya
dan bagi PT. Buana Intan Gemilang.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Penggambaran Value Stream Mapping dan
Process Activty Mapping Current State
Pada penggambaran Value stream mapping
didapatkan total lead time proses produksi kain
grey sebesar 1,050 hari dan value added time pada
proses produksi ini adalah 453,43 menit. Dalam
total lead time terdapat waktu dari aktivitas Non
Value Added dan Non Value Added But Necessary.
Waktu pada aktivitas yang tidak memberi nilai
tambah ini selanjutnya akan dikurangi sehingga
dapat mengurangi lead time dalam proses produksi
59
No
Departemen
1
2
Penggandaan
Kartu Pola
3
Inspecting
Grey
4
Aktivitas
VA/BVA
/NVA
Mencari pola kartu yang
akan di copy
Berjalan jauh untuk
mengambil kardus
Mencari
peralatan
inspeksi
untuk
memeriksa copy kartu
Mencari
peralatan
inspeksi
untuk
memeriksa kain grey
NVA
Tidak ada label
nama pada kartu pola
Method
Tidak ada
label nama
pada kartu
pola
Kartu pola
tidak
tersusun
dengan
rapi
Perusahaan
Kartu pola belum
Posisi
kartu tidak
di membuat
pola berpindah- simpan pada tempat
pindah
penyimpan
tempat
an khusus
semula
kartu pola
Perusahaan
belum
Tidak
membuat
disediakan
label nama
label identitas
untuk kartu
pola
Hanya
Perushaan
Kartu
pola tersedia satu belum
membuat
disimpan pada tempat
satu
tempat sebagai
tempat
penyimpan
sebagai tempat tempat
penyimapanan penyimpanan an khusus
kartu pola
kartu pola
Berjalan jauh untuk mengambil kardus
Posisi penyimpanan kardus
tidak tetap
BVA
Berjalan Jauh untuk
Mengambil Kardus
Operator berpindah tempat
untuk mengambil kardus
NVA
NVA
Gambar 4. Fishbone Untuk Aktivitas Berjalan Jauh
Mengambil Kardus
Dengan menggunakan fishbone dan 5 Why
maka dilakukan identifikasi akar penyebab operator
melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya tidak
perlu dilakukan. Berikut adalah fishbone dan 5 Why
dari aktivitas yang menyebabkan operator
melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya tidak
perlu dilakukan.
a. Mencari Kartu Pola
Kartu Pola
tidak tersusun rapi
Operator
berpindah
tempat
untuk
mencari
kartu pola
Tool
kain grey. Pada Process Activity Mapping (PAM)
teridentifikasi adanya aktivitas-aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah (non-value-added) atau
dikenal dengan pemborosan (waste). Total Value
Added yang dihasilkan adalah 27205,88 detik,
sedangkan Non Value Added adalah 444,9 detik dan
total Non Value Added but Necessary adalah
5475,63 detik.
3.2 Identifikasi Gerakan-Gerakan Operator
yang Seharusnya Tidak Perlu Dilakukan
Terdapat aktivitas-aktivitas yang tidak memberi
nilai tambah yang menghasilkan waste motion.
Waste motion merupakan gerakan yang dilakukan
seorang operator selama proses produksi yang tidak
memberi nilai tambah pada produk. Berdasarkan
Process Activity Mapping (PAM) current state PT.
Buana Intan Gemilang, gerakan tersebut antara lain
mencari dan berjalan.
b.
Tabel 2. Identifikasi Aktivitas Waste Motion
Tabel 4. 5 Why Untuk Identifikasi Faktor Penyebab
Berjalan Jauh Untuk Mengambil Kardus
Method
Faktor
Cause
Operator
berpindah
tempat untuk
mencari
kartu pola
Sub Cause
Penyimpanan
kardus
Ruang
berada
di tidak
work station digunakan
lain
Operator sulit dalam
mencari kartu pola
Tool
Mencari Kartu Pola
Posisi
penyimpanan
kardus tidak
tetap
Why
Kardus tidak
memiliki
tempat
penyimpanan
khusus
Why
Tata letak
tempat
kerja yang
tidak baik
Perusahaan
belum
membuat
tempat
penyimpan
an khusus
kardus
Gambar 3. Fishbone Untuk Aktivitas Mencari Pola
Kartu
Tabel 3. 5 Why Untuk Identifikasi Faktor Penyebab
Mencari Kartu Pola
Man
Faktor
Cause
Operator
sulit dalam
mencari
kartu pola
Sub Cause
Kartu
pola
diletakan pada
sembarang
tempat setelah
digunakan
Why
Tidak
ada
tempat
penyimpanan
khusus kartu
pola
c.
c. Mencari peralatan pendukung inspeksi
Operator sulit dalam
mencari alat pendukung
inspeksi
Why
Mencari Peralatan
Pendukung Inspeksi
Tidak ada label nama pada
Alat pendukung inspeksi
Alat pendukung inspeksi
tidak tersusun rapi
Gambar 5. Fishbone Untuk Aktivitas Mencari
Peralatan Pendukung
60
Tabel 5. 5 Why Untuk Identifikasi Faktor Penyebab
Mencari Peralatan Pendukung
Faktor
Cause
Operator
sulit mencari
Man alat
pendukung
inspeksi
Tidak
ada
label nama
pada
alat
pendukung
inspeksi
Tool Alat
pendukung
inspeksi
tidak
tersusun
dengan rapi
Sub Cause
Kartu
pola
diletakan
pada
sembarang
tempat
setelah
digunakan
Why
Tempat
penyimpanan alat
pendukung inspeksi
jauh dari jangkauan
operator
Perusahaan belum
Tidak disediakan membuat
label
nama untuk alat
label identitas
pendukung inspeksi
Alat pendukung
inspeksi
disimpan
pada
satu
tempat
penyimapanan
pengambilan maupun pengembalian barang/alat
agar meminimasi aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah pada produk seperti mencari. Lalu
dilakukan perancangan tempat penyimpanan
barang/alat
dengan
menggunakan
dimensi
antropometri. Dan yang terakhir adalah melakukan
perancangan lokasi tempat penyimpanan usulan
agar operator dapat dengan mudah mencari dan
mengambil alat pendukung produksi. Rancangan
usulan yang diberikan berupa lemari penyimpanan
kartu pola, meja penyimpanan kardus, laci
penyimpanan alat bantu inspeksi dan label nama.
Perusahaan belum
membuat
tempat
penyimpanan
khusus untuk alat
pendukung inspeksi
3.3 Rancangan Usulan Perbaikan
Setelah melakukan identifikasi terhadap akar
penyebab
gerakan-gerakan
operator
yang
seharusnya tidak perlu dilakukan menggunakan
Fishbone dan 5 Why’s selanjutnya dilakukan
rancangan usulan perbaikan. Tindakan usulan
perbaikan yang akan dilakukan untuk mengurangi
Waste Motion dengan menggunakan pendekatan
lean manufacturing yaitu menggunakan metode 5S.
Dilakukan evaluasi dan perbaikan pada kondisi
lantai produksi dengan menerapkan sistem 5S (Sort,
Set In Order, Shine, Standardize, Sustain) (Antony
dkk, 2016).
1) Perancangan Sort
Penerapan 5S pertama adalah sort yaitu dilakukan
pemilahan terhadap barang-barang yang berada
pada area kerja dengan tujuan menghilangkan
barang-barang yang tidak dibutuhkan dan
menyimpan barang-barang yang dibutuhkan untuk
melakukan proses produksi. Langkah-langkah
penerapan sort adalah melakukan pengambilan data
barang di area kerja untuk mengetahui kondisi dan
frekuensi pemakaian barang/alat pada workstation
penggandaan kartu pola dan inspecting grey.
Selanjutnya dilakukan pembuatan red tag sebagai
label yang digunakan oleh operator dalam memilahmilah segala sesuatu yang terletak di area kerja.
Barang/alat yang diberi red tag selanjutnya
dipisahkan untuk diletakan pada tempat yang
berbeda atau dibuang.
2) Perancangan Set In Order
Lalu penerapan set in order dengan tujuan
identifikasi di mana semua barang Value Added
harus disimpan dan bagaimana barang harus siap
untuk digunakan dalam kegiatan sehari-hari.
Aktivitas pengaturan barang sesuai dengan
frekuensi pemakaiannya dalam area kerja.
Penerapan set in order antara lain dengan dilakukan
penentuan tempat penyimpanan barang/alat agar
operator bisa dengan mudah saat melakukan
Gambar 6. Usulan Lemari Penyimpanan Kartu Pola
POLA A
SEKAT 1
POLA B
SEKAT 2
POLA C
SEKAT 3
POLA AN
POLA ..
SEKAT ..
SEKAT 40
Gambar 7. Usulan Label Kartu Pola
3) Perancangan Shine
Shine pada tahap ketiga dari 5S merupakan
aktivitas
sederhana
yang
mengharuskan
membersihkan area kerja termasuk meja, lantai,
mesin, dan alat bantu produksi serta membuat area
kerja siap untuk digunakan. Dilakukan perancangan
lembar kegiatan kebersihan sebagai bentuk menjaga
kebersihan dan kerapihan area kerja agar operator
mengisi lembar kegiatan kebersihan setelah
melakukan pembersihan. Lalu tidak adanya tempat
penyimpanan yang tetap membuat posisi alat
kebersihan berpindah-pindah baik pada departemen
penggandaan kartu dan departemen inspecting grey
sehingga dibuat usulan rancangan tempat
penyimpanan alat kebersihan.
4) Perancangan Standardize
Penerapan
standardize
dimana
dilakukan
pendekatan yang sistematis, berkelanjutan, dan
rutin untuk menjaga area kerja dari penerapan 3S
sebelumnya. Penerapan standardize yang dilakukan
adalah pembuatan aturan kerja bagi para pegawai
perusahaan terutama operator di area kerja agar
dapat menerapkan sistem 3S pertama dalam
kegiatan sehari-hari.
5) Perancangan Sustain
Tahap terakhir ini yaitu sustain yang berarti
mempertahankan atau membiasakan 4S yang telah
diterapkan sebelumnya. Langkah-langkah yang
dapat dilakukan untuk implementasi sustain yaitu
melakukan pembuatan display poster 5S dan
pembuatan formulir audit 5S.
3.4 Penggambaran Value Stream Mapping dan
Process Activity Mapping Future State
61
VSM Future State PT. Buana Intan Gemilang
ditampilkan pada Gambar 8. Berdasarkan Gambar
8, total lead time proses produksi kain grey sebesar
1,0456 hari dan Value Added time adalah 453,43
menit. Waktu aktivitas yang tidak memberi nilai
tambah berkurang sehingga lead time mengalami
penurunan sebesar 382,81 detik dibandingkan
dengan VSM Current State.
Production
Control
Customer Demand:
683,9 yard per day
Takt Time: 2,105 minute
Gudang Bahan
Baku
PT. BIG
Gudang
Daily Scedule
Daily Scedule
Daily Scedule
Perancangan
Lemari Kartu
Pola
Perancangan
Meja Kardus
Perancangan
Laci Alat
Inspeksi
Perancangan
Laci Alat
Inspeksi
Area Copy
Kartu
17,53 Sec
C/T : 104,27sec
NVA
:
176,5 sec
Operator : 1
Inspeksi Kartu
Pola
12,63 sec
C/T : 29,87 sec
NVA
: 10
sec
Operator : 1
53,17 sec
Reeling
C/T : 168,43
sec
NVA
:
466,07 sec
Operator : 3
Jahit Kartu
Pola
C/T : 7188,27
sec
NVA : 344,43
sec
Operator : 1
373,53 sec
Weaving
650 yard
398,80 sec
C/T : 737,93
sec
NVA
:
344,70 sec
Operator: 10
Inspecting Grey
82,30 sec
119,90 sec
C/T : 2291,98
sec
NVA
:
384,60 sec
Operator : 6
Pengukuran
kain Grey
C/T : 207,27
sec
NVA
:
113,87 sec
Operator : 2
Perancangan
Tempat
Penyimpanan
Alat
Kebersihan
48,5 yard
410,47 sec
Penggulungan
Benang Pakan
C/T : 258,80
sec
NVA
:
202,57 sec
Operator : 9
374,70 sec
Sizing
C/T : 16219,07
sec
NVA
:
Operator : 3
0,007 days
0,0008 days
274,86 min
0,002 days
0,0001 days 0,004 days
4,81 min
119,8 min
0,07 days
0,004 days
0,95 days
12,3 min
0,004 days
0,001 days
38,2 min
0,001 days
3,45 min
0,0009 days
Process Lead
Time: 1,0456 days
Value Added
Time : 453,43 min
Gambar 8. Value Stream Mapping (VSM) Future
State PT. Buana Intan Gemilang
Selanjutnya VSM diterjemahkan pada Process
Activity Mapping (PAM) sehingga dapat terlihat
aktivitas yang mengalami penurunan waktu pada
proses produksi. Lead time dari proses produksi
kain grey adalah sebesar 90.342,4 detik, yang
terbagi menjadi tiga bagian kriteria aktivitas yaitu
total Value Added yang dihasilkan adalah 27205,88
detik atau 82 % dari total keseluruhan waktu
produksi, Non Value Added adalah 208,06 detik
atau 1 % dari total keseluruhan waktu produksi dan
total Non Value Added but Necessary adalah
5443,53 detik atau 17 % dari total keseluruhan
waktu produksi dan total. Terdapat penurunan
waktu pada aktivitas non Value Added dan Non
Value Added but Necessary masing-masing sebesar
236,3 detik dan 32,1 detik.
Penggulungan
Benang
Lusi
Gudang Bahan Baku
Gudang Bahan Baku
Weaving Kain Grey
Gambar 9. Layout Usulan PT. Buana Intan
Gemilang
Tabel 6. Process Activity Mapping (PAM) Future
State PT. Buana Intan Gemilang
Kategori
Total Lead time
Total Waktu Total Waktu
(Detik)
(Menit)
90.342,4
1.505,70
Value Added (VA)
% Value Added (VA)
Non Value Added (NVA)
% Non Value Added (NVA)
Non Value Added but Necessary
(BVA)
% Non Value Added but Necessary
(BVA)
27205,88
453,43
82%
208,06
3,46
1%
5443,53
90,72
17%
4. KESIMPULAN
Berdasarkan
hasil
pengumpulan
data,
pengolahan data dan analisis dari penelitian yang
dilakukan di PT. Buana Intan Gemilang, dapat
disimpulkan bahwa faktor penyebab utama operator
melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya tidak
perlu dilakukan pada proses produksi kain grey
adalah tidak adanya tempat khusus penyimpanan
kartu pola serta label nama untuk masing-masing
kartu pola, tempat penyimpanan alat pendukung
inspeksi jauh dari jangkauan operator serta tidak
ada label nama pada masing-masing alat pendukung
inspeksi, tata letak tempat kerja organisasi tidak
baik dan belum ada tempat penyimpanan khusus
kardus.
Dalam upaya mengurangi waste motion maka
dilakukan perancangan usulan perbaikan untuk
mengurangi penyebab utama operator melakukan
gerakan-gerakan yang seharusnya tidak perlu
dilakukan pada proses produksi kain grey di PT.
Buana Intan Gemilang dengan pendekatan lean
manufacturing yaitu menggunakan metode 5S pada
departemen penggandaan kartu pola dan inspecting
grey. Dilakukan sort berupa pendataan terkait
barang/alat di area kerja, lalu perancangan red tag
yang digunakan untuk memberi label pada
barang/alat yang dipilah sesuai dengan frekuensi
pemakaian dan metode penyimpanan yang tepat.
Lalu dilakukan set in order berupa perancangan
lemari penyimpanan kartu pola dan label nama
untuk meminimasi waktu pada aktivitas mencari
kartu pola, perancangan meja penyimpanan kardus
untuk meminimasi waktu pada aktivitas berjalan
jauh untuk mengambil kardus, dan perancangan laci
penyimpanan alat bantu inspeksi dan label nama
untuk meminimasi waktu pada aktivitas mencari
alat bantu inspeksi. Dilakukan shine yaitu
perancangan lembar kegiatan kebersihan dan
tempat penyimpanan alat kebersihan. Lalu
dilakukan standardize dengan perancangan aturan
kerja agar operator mempertahankan 3S (Sort, Set
In Order dan Shine). Terakhir dilakukan sustain
dengan perancangan display poster 5S sebagai
pengingat di area kerja untuk membudayakan 5S
dan perancangan Formulir Audit 5S untuk evaluasi
pelaksanaan 5S pada perusahaan.
Usulan perbaikan ini dirancang untuk
memudahkan operator dalam proses produksi serta
mengurangi adanya gerakan-gerakan operator yang
seharusnya tidak perlu dilakukan. Rancangan
usulan perbaikan ini mengurangi total lead time
62
yang semula 90725,21 detik menjadi 90342,4 detik
atau mengalami penurunan waktu proses sebesar
382,81 detik dibandingkan dengan Current State
Mapping. Dengan penerapan metode 5S yang
dibantu oleh rancangan usulan perbaikan maka
didapatkan pengurangan waktu proses pada
aktivitas mencari kartu pola, berjalan jauh untuk
mengambil kardus, dan mencari peralatan bantu
inspeksi.
DAFTAR PUSTAKA
Antony, J., Vinodh, S., & Gijo, E. V. (2016). Lean
Six Sigma for Small and Medium Sized
Enterprises A Practical Guide. New York: CRC
Press.
Charron, R., Harrington, H. J., Voehl, F., &
Wiggin, H. (2015). The lean management
systems handbook (Vol. 4)., U.S.: CRC Press.
Zakaria, N. H., Mohamed, N. M. Z. N., Ab Rahid,
M. F. F., & Rose, A. N. M. (2017) Lean
manufacturing implementation in reducing
waste for electronic assembly line, MATEC Web
of Conferences, Volume. 90, p. 01048.
Ishijima, H., Eliakimu, E., & Mshana, J. M.,
(2016). The “5S” approach to improve a
working environment can reduce waiting time:
Findings
from
hospitals
in
Northern
Tanzania, The TQM Journal, 28(4), 664-680.
Mahendra, S., Kumar, A, S., & Jeyapaul, R. (2016).
Lean Manufacturing In A Manufacturing
Industry Through Value Stream Mapping And
Simulation Study. International Journal of
Advanced Engineering Technology, Vol.
VII/Issue I/554-558.
Mayatra, M. (2016) Implementation of Value Stream
Mapping Methodology in Bearing Industry.
International Journal of Advance Research,
Ideas and Innovations in Technology. Volume
2, Issue 3.
Syahputri, K., Sari, R. M., Rizkya, I., & Siregar, I.
(2017). Identification and Waste Reduction on
Rubber Industry. In IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering, Volume
180, No. 1, p. 012119.
Sutalaksana,
I.,
Anggawisastra,
R.,
&
Tjakraatmadja, J. (2006). Teknik Perancangan
Sistem Kerja. Bandung: Penerbit ITB