TUGAS AKHIR PRARANCANGAN PABRIK GAS PRODUSER DARI GASIFIKASI CANGKANG SAWIT DAN UDARA KAPASITAS 1.500.000 Nm

TUGAS AKHIR PRARANCANGAN PABRIK GAS PRODUSER DARI GASIFIKASI CANGKANG SAWIT DAN UDARA

KAPASITAS 1.500.000 Nm 3 /TAHUN

Oleh:

Annas Fauzy

I 0507024

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena rahmat dan hidayah- Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul “Prarancangan pabrik gas produser dari gasifikasi cangkang sawit

dan udara kapasitas 1.500.00 Nm 3 /tahun ”. Dalam penyusunan tugas akhir ini

penulis memperoleh banyak bantuan baik berupa dukungan moral maupun material dari berbagai pihak. Oleh karena itu selaku penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua yang telah memberikan kami banyak dukungan baik moral dan material.

2. Dr. Sunu Herwi Pranolo sebagai dosen pembimbing I dan Wusana Agung Wibowo, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing II.

3. Teman-teman mahasiswa Akbar, Wisnu, Hendra, Sulestiyono, Harum, Arwan, Anggit, Atika, Ade, Ziko dan juga teman-teman Agape Squad, Our Loves yang telah memberikan banyak bantuan penyusunan tugas

DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG

SINGKATAN Nama

Pemakaian pertama kali pada halaman 

BBM BFBG CFBG CFD CPO

G GRT kW kWh LPG MJ MW Nm 3 PLN

Fraksi Ruang Kosong Kosong Bahan Bakar Minyak Bubbling Fludized Bed Gasifier Circulating Fludized Bed Gasifier Computational Fluid Dynamic Crude Palm Oil Equivalence Ratio Laju Alir Gas Yang Dirumuskan Gas Reduction Time Kilo Watt Kilo Watt Hour Liquified Petroleum Gas Mega Joule Mega Watt Normal Meter Kubik Perusahaan Listrik Negara

INTISARI

Annas Fauzy dan E. Muhammad Firdaus, 2012, Prarancangan Pabrik Gas Produser dari Gasifikasi Cangkang Sawit dan Udara, Kapasitas 1.500.000

Nm 3 /Tahun. Program Studi S1 Reguler, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.

Pengurangan limbah biomassa berupa cangkang sawit di PT Agricinal dapat dilakukan dengan mengkonversi cangkang sawit menjadi energi melalui menjadi gas produser melalui proses gasifikasi. Gas produser tersebut dimanfaatkan sebagai subtitusi bahan bakar mesin diesel-genset untuk produksi listrik dan bahan bakar keperluan rumah tangga para buruh petik kelapa sawit di sekitar pabrik. Dari kebutuhan konsumen, maka dirancang pabrik gas produser

berkapasitas 1.500.000 Nm 3 /tahun.

Gasifikasi biomassa adalah reaksi kimia pada temperatur 800 - 1200 °C antara biomassa dengan media penggasifikasi sebesar 20% - 30% dari kebutuhan stoikiometri pembakaran sempurna. Proses gasifikasi menghasilkan gas produser dan sebagian kecil kandungan partikel padat, abu dan tar. Gas produser tersebut akan mensubtitusi 65% bahan bakar mesin diesel-genset untuk produksi listrik. Tahapan proses meliputi penyiapan bahan baku cangkang sawit dan udara, pembentukan gas produser dalam gasifier jenis fixed bed down-draft, pemurnian gas produser, dan pemasukan gas ke mesin diesel-genset. Pemurnian gas produser

dilakukan hingga kandungan tar tidak lebih dari 50 - 100 mg/Nm 3 , kandungan abu maksimum 50 mg/Nm 3 , ukuran debu tidak lebih dari 10 μm, dan temperatur gas di

bawah 40 o C agar tidak mengurangi performansi dan umur mesin diesel-genset.

Pabrik direncanakan berdiri di sekitar perkebunan kelapa sawit milik PT Agricinal Desa Sebelat, Kecamatan Putri Hijau, Bengkulu Utara dan dibangun di

atas tanah seluas 200 m 2 , pabrik beroperasi selama 14 jam per hari dan 300 hari per tahun dengan jumlah tenaga kerja 0,05 manhour/Nm 3 produk. Kebutuhan

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Industri minyak kelapa sawit mentah (CPO) merupakan salah satu industri strategis, karena berhubungan dengan sektor pertanian (agro ‐based industry ) yang banyak berkembang di negara ‐negara tropis seperti Indonesia, Malaysia dan Thailand. Luas lahan perkebunan kelapa sawit di Indonesia saat ini sebesar 7,8 Mha dengan produktivitas 3,7 ton/hektar/tahun sehingga total produksi minyak kelapa sawit mentah 29 Mton/tahun. Hal ini menempatkan Indonesia sebagai penghasil minyak kelapa sawit mentah terbesar dunia. Salah satu daerah penghasil minyak kelapa sawit mentah di Indonesia adalah Provinsi Bengkulu. Perkebunan kelapa sawit di Bengkulu seluas 100.934 ha mampu menghasilkan 981.413,31 ton/tahun TBS setara dengan 265.246,84 ton CPO (Dinas Perkebunan Provinsi Bengkulu, 2007).

Proses produksi 1 ton CPO memerlukan TBS, steam dan energi listrik berturut-turut 3,7 ton, 0,75 ton dan 20 kWh maka menghasilkan limbah biomassa berupa 520 kg serabut, 220 kg cangkang sawit, 850 kg TKKS, dan 1,86 ton POME (Hussain, 2006).

PT Agricinal (selanjutnya disebut pabrik) merupakan pabrik penghasil CPO yang terletak di Desa Sebelat, Kecamatan Putri Hijau, Bengkulu Utara dengan kapasitas produksi CPO 60 ton/jam. Pabrik membutuhkan TBS, steam dan energi listrik berturut-turut 222 ton, 45 ton dan 1200 kW dan menghasilkan limbah biomassa berupa 31,2 ton serabut, 13,2 ton cangkang sawit, 51 ton tandan TKKS, dan 111,6 ton limbah POME (Gambar 1.1).

3,7 ton Tandan BuahSegar

(TBS)

1 ton Minyak Sawit Mentah

Proses

Steam 0,75 Listrik 20 kW

bakar cangkang sawit menjadi panas melalui gasifier dan menghasilkan gas bakar (gas produser) yang berpotensi sebagai subtitusi parsial bahan bakar solar mesin diesel-genset untuk produksi listrik.

Walaupun kebutuhan listrik pabrik telah tercukupi, tetapi masih banyak kelompok masyarakat di lingkungan perkebunan belum memperoleh fasilitas listrik karena kendala infrastruktur yaitu lokasi terisolasi sehingga menyulitkan pembangunan jaringan PLN. Selain energi listrik, masyarakat di sana juga kesulitan bahan bakar untuk keperluan rumah tangga.

1.2 Kapasitas Perancangan Pabrik

Kapasitas perancangan ditentukan berdasarkan kebutuhan energi listrik perumahan buruh pemanen kelapa sawit di sekitar pabrik. Terdapat sekitar 200 kepala keluarga disuatu lokasi yang membutuhkan total daya listrik sebesar 200 kWh. Jadi, diperlukan umpan cangkang sawit 180 kg/jam agar

menghasilkan gas produser 379 Nm 3 /jam untuk subtitusi 65% kebutuhan menghasilkan gas produser 379 Nm 3 /jam untuk subtitusi 65% kebutuhan

Dengan pertimbangan tersebut, maka lokasi pabrik gas produser melalui penerapan teknologi gasifikasi cangkang sawit sebagai subtitusi bahan bakar diesel direncanakan berdiri di sebelah PT Agricinal Desa Sebelat, Kecamatan Putri Hijau, Bengkulu Utara. Gas produser tersebut digunakan untuk subtitusi sebagian solar diesel-genset yang menghasilkan listrik untuk pemenuhan energi listrik perumahan buruh pemanen kelapa sawit.

1.4 Tinjauan Pustaka

Barea (2010) menggolongkan gasifier menjadi tiga berdasarkan susunan bahan bakar yaitu: fixed atau moving bed, fluidized bed, dan entrained bed . Pada jenis reaktor fixed-bed sebenarnya terjadi aliran secara lambat biomassa dalam reaktor secara gravitasi, sehingga jenis ini juga disebut sebagai moving-bed. Biomassa akan mengalir ke bawah secara lambat dalam reaktor berbentuk tabung, seiring dengan laju pembakaran yang terjadi pada bagian bawah tumpukan tersebut. Selama proses gasifikasi, nyala api terjadi di bagian bawah reaktor, sehingga nama lengkap untuk jenis ini adalah moving- bed fixed-flame . Reaktor moving bed cocok untuk biomassa yang mudah bergerak ke bawah oleh gaya gravitasi misalnya cangkang sawit, serpih kayu (wood chips), kayu potong kecil, tongkol jagung, tempurung kelapa, dan sebagainya. Jenis reaktor moving bed terdiri dari 2 macam atas dasar perbedaan aliran reaktor yaitu down-draft (co-current) dan up-draft (counter- current ). Reaktor jenis ini digunakan untuk kapasitas kecil dengan kisaran Barea (2010) menggolongkan gasifier menjadi tiga berdasarkan susunan bahan bakar yaitu: fixed atau moving bed, fluidized bed, dan entrained bed . Pada jenis reaktor fixed-bed sebenarnya terjadi aliran secara lambat biomassa dalam reaktor secara gravitasi, sehingga jenis ini juga disebut sebagai moving-bed. Biomassa akan mengalir ke bawah secara lambat dalam reaktor berbentuk tabung, seiring dengan laju pembakaran yang terjadi pada bagian bawah tumpukan tersebut. Selama proses gasifikasi, nyala api terjadi di bagian bawah reaktor, sehingga nama lengkap untuk jenis ini adalah moving- bed fixed-flame . Reaktor moving bed cocok untuk biomassa yang mudah bergerak ke bawah oleh gaya gravitasi misalnya cangkang sawit, serpih kayu (wood chips), kayu potong kecil, tongkol jagung, tempurung kelapa, dan sebagainya. Jenis reaktor moving bed terdiri dari 2 macam atas dasar perbedaan aliran reaktor yaitu down-draft (co-current) dan up-draft (counter- current ). Reaktor jenis ini digunakan untuk kapasitas kecil dengan kisaran

Jenis entrained bed dilengkapi dengan penghilang abu sehingga gas yang dihasilkan lebih bebas pengotor atau tar. Reaktor ini dirangkai dengan pembangkit listrik skala besar (>100 MW th ). Perbandingan karakteristik dan gambar berbagai gasifier dapat dilihat pada Tabel 1.1 dan Gambar 1.3.

Tabel 1.1 Karakteristik berbagai jenis gasifier (Kuncoro, 2009)

Moving beds

Fluid beds

Entrained Co-current beds

Counter current

Bubbling

Circulating

Suhu, °C

700-1200

700-900 Intermediete Intermediete ± 1500 700-900 Intermediete Intermediete ± 1500

MJ/Nm 3 bila dibandingkan dengan udara hanya mencapai 3 – 6 MJ/Nm 3 . Suhu steam dan perbandingan mol steam terhadap karbon (S/C) berpengaruh terhadap suhu reaksi yang pada akhirnya berpengaruh pada komposisi gas

produser. Kandungan H 2 juga dapat mencapai 35% – 55% volume bila menggunakan steam pada suhu lebih tinggi dari 1200 K (Umeki dkk, 2010).

(a)

(b)

Mekanisme reaksi proses gasifikasi terjadi ketika pemanasan awal dalam gasifier, biomassa padatan-padatan kecil akan melepaskan zat volatilnya (CO,H 2 , H 2 O, C 3 H 6 ), dengan adanya pelepasan gas tersebut maka akan terjadi penyusutan dan menyisakan padatan karbon. Reaksi karbon dengan CO 2 ,H 2 O, O 2 dan menghasilkan gas H 2 ,dan CO terjadi di permukaan arang tersebut. Tahapan reaksi gasifikasi di dalam reaktor gasifier terdiri dari tahap pengeringan, pirolisis, reduksi, dan oksidasi (Gambar 1.4). Tahap pengeringan terjadi akibat pengaruh panas yang terjadi sebagai sebagai hasil reaksi oksidasi. Bila temperatur biomassa telah mencapai sekitar 250 °C, tahapan pirolisis dimulai. Pada tahapan ini terjadi perengkahan molekul besar menjadi molekul-molekul kecil akibat pengaruh temperatur tinggi. Proses ini berlangsung sampai temperatur 500 o

C. Hasil proses pirolisis ini adalah arang, uap air, uap tar, dan gas-gas. Tahap reduksi terjadi pada temperatur diatas 600 °C. Pada tahapan ini arang bereaksi dengan uap air dan karbon dioksida

Gambar 1.4. Prinsip proses gasifikasi (Pranolo, 2010) Gasifikasi adalah reaksi kimia pada temperatur 800 - 1200 °C antara biomassa dengan media penggasifikasi sebesar 20% - 30% dari kebutuhan stoikiometri pembakaran sempurna. Proses gasifikasi menghasilkan gas yang secara praktis dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar atau sumber bahan kimia. Gas yang dihasilkan dinamakan gas produser, dengan komposisi kimia

gas panas: CO 2 ,H 2 O, N 2 , dll.

arang, tar, H 2 O

bahan bakar kering

Pengeringan 100 – 200 o C

Pirolisis 200 – 500 o C

Reduksi + 800 o C

udara, bahan bakar oksigen atau

uap air

gas produser:

CO, H 2 , CH 4

CO 2 ,H 2 O, N 2 dan tar

arang, abu

abu

Oksidasi + 1200 o C

injeksi. Sambungan silang sangat sederhana dan murah, sesuai untuk kapasitas rendah. Disamping panas pembakarannya, gas hasil harus memenuhi persyaratan-persyaratan berikut ini agar tidak mengurangi performansi dan umur motor (Affendi, 2010):

a. Kandungan tar tidak lebih dari 50 - 100 mg/Nm 3 ,

b. Kandungan abu maksimum 50 mg/Nm 3 ,

c. Ukuran debu tidak lebih dari 10 μm,

d. Temperatur gas di bawah 40 o C Kinerja proses gasifikasi dipengaruhi oleh medium-gasifikasi (jenis dan jumlahnya: udara, oksigen, steam atau campurannya), kondisi operasi (temperatur dan tekanan), jenis gasifier (teknik pengontakan biomassa dengan media penggasifikasi), dan karakteristik biomassa (komposisi C-H-O-abu, kadar air, panas pembakaran, bentuk dan ukuran partikel, massa jenis curah). Persyaratan teknis umpan gasifier yang perlu diperhatikan diantaranya, kadar air biomassa tidak lebih dari 30%, bentuk partikel mendekati bulat atau kubus,

Listrik yang dihasilkan dipergunakan untuk sumber energi mesin pengering gabah dan mesin giling padi. Pemakaian sekam sejumlah sekitar 90 - 100 kg/jam dapat menghemat pemakaian solar tertinggi sebesar 60% (Susanto, 2006).

Biomassa sebagai sumber energi melalui proses gasifikasi juga telah diterapkan di India. Di Chenglepet, Tamil Nadu, India didirikan unit gasifikasi biomassa yang diintegrasikan dengan unit pembangkit tenaga listrik berkapasitas 200 kW dan dilengkapi dengan sistem pendingin gas dan tempat pembuangan abu. Jenis biomassa yang tersedia berupa kayu kandi, kayu pinus, sabut kelapa dan sekam. Energi listrik yang dihasilkan dimanfaatkan sebagai penggerak pompa air bagi keperluan irigasi tetapi harga energi listrik per kWh yang dibangkitkan dari sistem ini masih relatif mahal secara pembangkit listrik konvensional, sehingga proyek tersebut lebih bersifat sosial karena pengoperasiannya masih disubsidi pemerintah (Pranolo, 2009).

Pabrik gas produser ini akan menggunakan reaktor gasifikasi fixed-bed

1.4 Kegunaan Produk

Gas produser tidak hanya dapat dikonversi menjadi energi listrik, namun dapat dikonversi menjadi bahan bakar cair dan senyawa kimia menggunakan katalis yang ditunjukkan pada Gambar 1.5 (Swanson, 2010).

Gambar 1.5. Skema konversi gas produser

1.5 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Senyawa Terlibat

Gas produser

Alcohols Aldehydes

Gasoline Olefins

M100

M85

Diesel

Electric

nitrogen 0,37%, dan kalor bakar sebesar 12,70 MJ/kg (Puad, 2001). Sifat fisika gas hasil gasifikasi dapat dilihat pada Tabel 1.2 (Perry, 2008).

Gambar 1.6 Cangkang sawit Tabel 1.2. Sifat fisika gas produser

Senyawa

Berat Molekul

Titik didih

(ºC)

Temperatur

kritis (ºC)

Tekanan kritis (atm) CO

28,01

-91,45

-140,2

34,53

H 2 2,02

-252,60

-229,92

19,58

Selain menghasilkan gas diatas, proses gasifikasi juga menghasilkan tar. Senyawa tar memiliki titik embun dibawah titik embun gas produser dan dapat menyebabkan fouling pada peralatan pendukung gasifier maupun pada diesel engine . Senyawa tar pada umumnya merupakan senyawa nonpolar yang tidak dapat larut dalam air, namun terdapat senyawa tar khusus yang bersifat polar dan dapat larut dalam air, misalnya fenol. Fenol mempunyai sifat racun yang dapat mematikan biota pada saluran yang dilewati larutan ini pada konsentrasi tertentu. Permasalahan fenol tampak sekali muncul khususnya pada sistem pembersihan gas menggunakan air sebagai media pembersih, limbah cair yang dihasilkan banyak mengandung senyawa fenol.

Jumlah dan komponen penyusun tar hasil pirolisis dan gasifikasi biomassa dipengaruhi oleh jenis dan sifat biomassa (ukuran, kadar air), jenis tipe proses dalam reaktor, dan variabel proses, seperti jumlah oksigen, perbandingan uap-biomassa, tekanan, temperatur gasifikasi dan waktu tinggal. Jika menggunakan tipe down-draft gasifier maka akan banyak menghasilkan Jumlah dan komponen penyusun tar hasil pirolisis dan gasifikasi biomassa dipengaruhi oleh jenis dan sifat biomassa (ukuran, kadar air), jenis tipe proses dalam reaktor, dan variabel proses, seperti jumlah oksigen, perbandingan uap-biomassa, tekanan, temperatur gasifikasi dan waktu tinggal. Jika menggunakan tipe down-draft gasifier maka akan banyak menghasilkan

umumnya kandungan tar masing-masing jenis adalah: up-draft 150 g/Nm 3 , unggun fluidisasi 10 g/Nm 3 , dan down-draft 2 g/Nm 3 (Milne dkk., 1998).

Tabel 1.3 Komposisi gas produser (kayu) pada beberapa jenis reaktor gasifikasi

Up draft

Kandungan air dalam kayu

15% Temperatur, °C

800-1400

Tekanan, atm

atmosferis

Komposisi gas produser

Karbon dioksida (CO 2 )

Karbon monoksida (CO)

Hidrogen (H 2 )

Tabel 1.4 Komponen kimia tar biomassa sebagai fungsi suhu reaksi Flash Pirolisis

Konvensional (450 – 500 o C)

Flash Pirolisis Temperatur tinggi

(600 – 650 o C)

Gasifikasi Steam

Konvensional (700 – 800 o C)

Gasifikasi Steam Temperatur tingi

(900 – 1000 o C) Asam (H + ) Aldehid (RCOH) Keton (RCOR’)

Furan (C 7 H 4 O)

Alkohol (C n H 2n+1 OH)

Fenol (C 6 H 6 O)

Guaiakol

(CH 3 O.C 6 H 4 OH)

Siringol Fenol komplek

Benzena (C 6 H 6 )

Fenol (C 6 H 6 O)

Katekol (1,2- dihidroksibenzen) Naptalena

(C 10 H 8 ) Bipenil Penantrena Benzofuran Benzaldehid

Naptalena

(C 10 H 8 ) Asenaptilena Fluorena Penantrena Benzaldehid

Fenol (C 6 H 6 O)

Naptofuran Benzantransena

Naptalena (C 10 H 8 ) Asenaptilena Penantrena Fluorantena Pirena Asepenantrilena Benzantransena Benzopirena 226 MW PAHs 276 MW PAHs

BAB II DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku Cangkang Sawit

Komposisi (% berat)

Selulosa

= 32,93 Hemiselulosa = 12,03 Lignin

Kadar air

= 12,5 Analisa Proximate (% berat) :

Volatile = 67

Fixed carbon = 21,2 Moisture = 9,7

Abu

= 9,7 Analisa Ultimate (% berat) :

Karbon

Hidrogen

2.1.2 Spesifikasi Produk Gas Produser

Komponen (% vol)

H 2 : 11,6 CH 4 : 1,8 CO 2 : 12,5 N 2 : 49,3

Nilai Kalor: 4100 kJ/Nm 3

Kontaminan berupa: a) kandungan tar (C 6 H 6 ) 50 mg/Nm 3 (ketentuan

50 - 100 mg/Nm 3 ), b) kandungan abu tidak ada (maksimum 50 mg/Nm 3 ), c) ukuran debu tidak lebih dari 10 μm, d) temperatur gas di bawah 40 o C. Sifat kimia gas produser sebagai berikut:  Hidrogen

- Bereaksi dengan oksigen menghasilkan H 2 O (air)

 Karbon dioksida - Tidak dapat terbakar. - Dalam konsentrasi yang tinggi ( >10.000 ppm ) bersifat racun.

 Metana

- Pembakaran metana menghasilkan karbon dioksida dan uap air. CH 4 +O 2  CO 2 +H 2 O

- Reaksi halogenasi gas metana menghasilkan klorometana dan HCl

CH 4 + Cl 2  CH 3 Cl + HCl

 Nitrogen

- Mudah menguap, bersifat diamagnetik dan tidak reaktif. - Elektronegatifannya paling tinggi dalam satu golongan

 Benzene - Benzena merupakan cairan yang mudah terbakar - Benzena lebih mudah mengalami reaksi substitusi daripada adisi - Benzena dapat bereaksi dengan halogen dengan katalis besi (III) klorida

2.2.1 Dasar Reaksi

Pada proses gasifikasi karbon padat dari batu bara maupun biomassa terjadi proses reaksi kimia yang menghasilkan karbon dan gas CO, CO 2 , CH 4 ,

H 2 O yang didapat dari reaksi-reaksi berikut (Higman, 2008). Reaksi pembakaran,

C+½O 2 → CO

ΔH f = −111 MJ/kmol (2.1) CO + ½ O 2 → CO 2 ΔH f = −283 MJ/kmol

H 2 +½O 2 →H 2 O

ΔH f = −242 MJ/kmol (2.3) Reaksi Boudouard,

C + CO 2 2 CO

ΔH f = +172 MJ/kmol (2.4) Water gas reaction ,

C+H 2 O

CO+H 2 ΔH f = +131 MJ/kmol (2.5) dan reaksi metanasi, C+2H 2 CH 4 ΔH f = −75 MJ/kmol

(2.6) CO shift reaction:

2.2.2 Kondisi Operasi

Pembentukan gas produser pada gasifier optimum pada temperatur 1143 K dan tekanan 1 atm (atmosferis). Fase reaksi berupa padat-gas-gas dan bersifat eksotermis dengan kondisi reaksi adiabatis.

2.2.3 Mekanisme Reaksi

1. Tahap pengeringan. Akibat pengaruh panas, biomassa mengalami pengeringan pada temperatur sekitar 100 o C.

2. Tahap pirolisis. Bila temperatur mencapai 250 o

C, biomassa mulai mengalami proses pirolisis yaitu perekahan molekul besar menjadi molekul kecil akibat pengaruh temperatur tinggi. Proses ini berlangsung sampai temperatur 500

C. Hasil proses pirolisis ini adalah arang, uap air, uap tar, dan gas-gas.

3. Tahap reduksi. Pada temperatur di atas 600 o C arang bereaksi dengan uap air dan karbon dioksida sehingga terbentuk hidrogen dan karbon monoksida sebagai komponen utama gas hasil.

2.2.4 Tinjauan Termodinamika

Sebagian besar reaksi yang terjadi pada proses gasifikasi adalah rekasi eksotermis. Penentu reaksi gasifikasi adalah CO shift reaction (II.7) termasuk reaksi irreversible (Tabel 2.1) (Yaws, 1999).

Tabel 2.1. Data termodinamika reaksi pengendali Reaksi

ΔG o (kkal/mol)

Jenis Reaksi Reaksi (2.7)

-4,76 109222814,2 Irreversible Reaksi (2.8)

-25,43 3,1432 x 10 41 Irreversible

2.3 Tahapan Proses dan Diagram Alir Proses

Pembuatan gas produser dari gasifikasi cangkang sawit dibagi menjadi 3 tahap yaitu tahap penyiapan bahan baku, tahap reaksi, tahap pemurnian produk (Gambar 2.3).

Sebelum masuk reaktor, cangkang sawit dikeringkan dengan cara dijemur sampai kadar air 20%. Ukuran cangkang sawit tidak perlu dikecilkan karena telah Sebelum masuk reaktor, cangkang sawit dikeringkan dengan cara dijemur sampai kadar air 20%. Ukuran cangkang sawit tidak perlu dikecilkan karena telah

Dalam perhitungan neraca massa, dibutuhkan bahan baku cangkang sawit sebanyak 180 kg/jam dan 268,86 kg/jam udara untuk produksi gas produser

sebanyak 378,60 Nm 3 /jam, sehingga produk gas produser dalam satu tahun mencapai 1.500.000 Nm 3 . Perhitungan neraca massa total dapat dilihat pada Tabel

2.2 dan perhitungan neraca panas total pada Tabel 2.3.

Tabel 2.2 Neraca massa total

Kompone

n Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

-- Abu 3,86

-- N 2 --

212,5 --

-- O 2 --

56,46 --

-- CO

H 2 --

-- CH 4 --

-- CO 2 --

C 6 H 6 --

kulat

Tabel 2.3 Neraca panas total

Komponen

Input (J/jam)

Output (J/jam)

1. Cangkang sawit

2. Heating value CKS

4. Q reaksi

5. Air ke spray tower

6. Air ke venturi scrubber

7. Air ke heat exchanger

8. Hasil bawah gasifier 3.935.884,57

9. Q lost gasifier 131.125.149,00

10. Hasil bawah cyclone 4.087.417,63

11. Hasil bawah tower spray 48.005.210,69

12. Hasil bawah venturi scrubber 70.097.577,24

13. Hasil bawah demister 16.768.719,74

HE Flare

CH 4 Cangkang

GH Genset

Gambar 2.1 Diagram alir kualitatif

Arus 5 (kg/jam)

Arus 10 (kg/jam)

Arus 3 (kg/jam)

:107,23

Arus 14 (kg/jam)

H 2 O : 1478,66 kg/jam

GD CH 4 :4,33

Arus 1 (kg/jam)

C 6 H 6 :0,57

Arus 7 (kg/jam)

N 2 :212,50

H :11,29

C 6 6 H H 2 :0,57 O

:19,34

H 2 O : 821,47 kg/jam

C 6 H 6 :0,03

Arus 9 (kg/jam)

CC CH 4 ST :4,33

Arus 2 (kg/jam)

C 6 H 6 :0,28

Arus 12 (kg/jam) CO

27 :107,23

Arus 6 (kg/jam)

H 2 :3,55

Partikulat : 0,32

Arus 4 (kg/jam)

Arus 8 (kg/jam) Partikulat : 0,06

Arus 11 (kg/jam)

: 821,53 H 2 O

: 1478,66

N 2 :212,50

Arus 13 (kg/jam)

C 6 H 6 :0,03

H 2 O : 19,34

Gambar 2.2 Diagram alir kuantitatif

2.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan seluruh bagian pabrik, meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang, tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor perlu diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain adalah pertimbangan ekonomis (biaya konstruksi dan operasi), kebutuhan proses, pemeliharaan keselamatan, perluasan di masa mendatang. Bangunan pabrik meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan baku dan produk, area utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang untuk pemeliharaan dan plant supplies, ruang kontrol, unit pemadam kebakaran, kantor administrasi, area parkir, dan taman.

Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien mungkin. Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan proses, operasi, perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik. Peletakan alat –alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien mungkin. Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan proses, operasi, perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik. Peletakan alat –alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya

Susunan tata letak pabrik harus sangat diperhatiakan sehingga memungkinkan adanya distribusi bahan – bahan dengan baik, cepat dan efisien. Hal tersebut akan sangat mendukung kelancaran didalam proses produksi pabrik yang dirancang. Gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar 2.4 dan sketsa tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 2.5.

Keterangan:

BE : Bucket Elevator

: Reaktor Gasifier CC : Cyclone

: Spray Tower VB : Ventury Scrubber

: Demister HE : Double Pipe Heat Exchanger GH : Gas Holder

Skala

: 1 : 1000

BE RG

CC ST

VB DM

Area Proses

Ruang Bengkel Kontrol

Kantor

Gudang Timbun Cangkang Sawit

Area Utilitas & UPL

Area Parkir

Skala : 1 : 1000

Gambar 2.5 Sketsa tata letak pabrik

BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES

Spesifikasi alat proses terdiri dari gudang timbun cangkang sawit, reaktor, cyclone , water spray, venturi scrubber, demister, double pipe heat exchanger, dan gas holder . Alat –alat tersebut merupakan peralatan proses dengan tugas masing- masing. Reaktor mempunyai tugas mereaksikan bahan baku cangkang sawit dan udara menjadi produk gas produser. Cyclone mempunyai tugas memisahkan hasil dari reaktor yang terdiri dari campuran gas dan padatan. Hasil atas dari keluaran cyclone berupa gas akan diproses di spray tower dan venturi scrubber dengan media penyerap air untuk penyerapan tar (benzene). Hasil bawah keluaran cyclone berupa padatan selanjutnya digunakan sebagai adsorbent di UPL. Hasil bawah water spray dan venturi scrubber berupa air dengan kandungan tar tinggi akan dialirkan ke UPL. Hasil produk keluaran atas water spray dan venturi scrubber akan dialirkan ke demister untuk pengurangan kandungan airnya selanjutnya diturunkan temperaturnya hingga 40 °C dalam double pipe heat exchanger . Selanjutnya gas ditampung sementara dalam gas holder sebelum diinjeksikan ke power engine. Selain fungsi masing-masing alat tersebut akan disebutkan spesifikasi lain seperti jumlah, volume, kondisi operasi, bahan

Venturi

Nama alat Gudang Timbun

Gasifier Cyclone Spray Tower

Demister Gas Holder

Scrubber

Kode

GH Menyimpan

Memisahkan Menampung

Membersihkan Membersihkan

Fungsi cangkang sawit

Cangkang sawit padatan dan gas

gas dan cairan gas produser

dan udara

produser

(H 2 O) sementara Vertikal flat

Vertikal flat Tipe/jenis

33 Bangunan

Fixed bed gasifier -

Spray tower

Water scrubber head &

kotangan

head & bottom bottom

Jumlah

Volume, m 3

Kondisi

operasi

40 t, detik

T, o C 35 800 – 1200

Carbon Steel Carbon Steel kontruksi

Batu bata, kawat

Carbon Steel

Carbon steel

SA 283 C SA 283 C SA 283 C Dimensi, mm

kandang ayam

SA 283 C SA 283C SA 283 C

34 Tinggi, mm

3500 Tinggi head,

Tebal shell,

5 5 5 5 5 5 mm

5 5 mm

Bahan isolasi

- - Tebal isolasi,

asbestos -

- - mm

Tabel 3.2. Spesifikasi alat penukar panas (Heat Exchanger) Nama Alat

Heat Exchanger – 01 Kode

Jumlah

Fungsi Mendinginkan gas produser Tipe

Double-Pipe Beban kerja, kJ/jam

Luas transfer panas, m 2 2,29 Pipe

Fluida Air pendingin Suhu operasi, o C

30 - 50 Debit, kg/jam

2801.01 IPS

OD, mm

Suhu operasi, o C 209 - 40 Debit, kg/jam

411,94 IPS

OD, mm 114,3 SN

ID, mm 102,3 Flow area/pipe, m 2 0,002

External surface, m 2 /m

0,362 Material

SA 283 Grade C ΔP, atm

7,49E-09 Panjang, mm

3657,6 Jumlah hairpin

Tabel 3.3. Spesifikasi blower dan pompa proses

Nama alat

Pompa-03 Kode

Blower -01

Mengalirkan air dari

Mengalirkan udara ke

Mengalirkan air dari kolam

kolam penampungan air kolam penampungan Fungsi

gasifier dan gas produser ke penampungan air ke unit

ke unit pendingin &

air ke unit pendingin

unit flare&gas holder

pendingin & pembersih

Single Stage Centrifugal Single Stage Tipe

Single Stage Centrifugal

Roots blower (Twin lobe)

Centrifugal Pump Jumlah

Pump

Kapasitas (gpm)

Power blower/

0,1 pompa (Hp)

Power motor (Hp)

NPSH required (m)

1,6854 Bahan kontruksi

Comercial steel Pipa : Nominal

Comercial steel

1 1 1 SN

- 40 40 40 ID pipa (in)

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas merupakan bagian penting penunjang proses produksi dalam pabrik. Utilitas di pabrik gas produser yang dirancang antara lain meliputi unit pengadaan air (air proses, air pendingin, air konsumsi, dan sanitasi), unit pengadaan listrik, unit pengadaan bahan bakar.

1. Unit pengadaan air Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk pemenuhan kebutuhan air sebagai berikut:

a. Air pendingin

b. Air proses

c. Air konsumsi umum dan sanitasi

2. Unit pengadaan listrik

4.1 Unit Pengadaan Air

Kebutuhan air pada pabrik gas produser berasal dari air tanah

4.1.1 Air Pendingin

Air pendingin menggunakan air tanah. Alasan digunakannya air tanah sebagai media pendingin adalah karena faktor – faktor sebagai berikut :

a. Air tanah lebih mudah diperoleh.

b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya. Air pendingin ini digunakan sebagai pada heat exchanger. Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air tanah sebagai pendingin adalah :

a. Partikel – partikel besar/makroba .

b. Partikel – partikel kecil/mikroba (mikroorganisme) yang dapat menyebabkan fouling pada kondenser dan heat exchanger.

Pengolahan dilakukan secara fisis dan kimia. Pengolahan secara fisis adalah dengan penyaringan dan secara kimia adalah dengan penambahan tawas chlorination, demineralisasi, dan deaerasi.

C didinginkan kembali menggunakan cooling tower sehingga suhu air pendingin kembali 32 o

C. Dalam perancangan ini ditambahkan Alum/Tawas (Al 2 (SO 4 ) 3 ) sebanyak 1 ppm. Penambahan jumlah tawas di pengaruhi oleh turbidity dari air yang akan dijernikan.

4.1.2 Air Proses

Air proses ini adalah air yang digunakan untuk keperluan proses di pabrik gas produser, yaitu sebagai air proses yang diumpankan ke water spray dan venturi scrubber. Air proses ini berasal dari tanah yang sebelumnya mengalami pengolahan. Jumlah kebutuhan air proses dapat dilihat pada Tabel

Tabel 4.1 Jumlah kebutuhan air proses

Unit

kg/jam

Spary water

Venturi scrubber

Syarat fisik meliputi suhu di bawah suhu udara luar, warna jernih, tidak mempunyai rasa dan tidak berbau. Sedangkan syarat kimia meliputi tidak mengandung zat organik dan tidak beracun. Sedangkan syarat bakteriologis adalah tidak mengandung bakteri – bakteri, terutama bakteri pathogen.

Kebutuhan air total pada unit pengadaan air sebesar 6120 kg/jam. Pemompaan air tanah dengan jumlah tersebut, maka diperlukan jenis pompa dengan spesifikasi yang tercantum pada Tabel 4.2. Secara skema pengolahan air pada kebutuhan utilitas dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Tabel 4.2. Spesifikasi pompa utilitas

Nama alat

Mengalirkan air dari sumur ke kolam penampungan

Air Tanah

Sand Filter

Tangki Air

Pendingin

Tangki Air Bersih

Cooling Tower

Peralatan Proses

Tangki Air Sanitasi

Kantor

Bak Koagulasi

Gambar 4.1 Skema pengolahan air

4.2 Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik gas produser ini dipenuhi dari diesel generator. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu. Generator yang digunakan adalah generator arus bolak – balik dengan pertimbangan tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar dan tegangan

Tabel 4.3 Total kebutuhan listrik proses dan utilitas

Nama Alat

Jumlah HP

Bucket Elevator

Pengaduk & Grate

Roots Blower

Cooling Tower

Tabel 4.4 Total kebutuhan listrik pabrik

Kebutuhan

BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN

5.1 . Bentuk Perusahaan

Pabrik inimerupakan anak perusahaan PT Agricinal dan akan didirikan di sebelah PT Agricinal Bengkulu berbentuk CV (Perseroan Komanditer). Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan oleh beberapa faktor, yaitu sebagai berikut:

1. Modal yang dikumpulkan lebih besar dan lebih mudah mendapatkan dana.

2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi hanya dipegang pimpinan perusahaan.

3. Pendiriannya relatif lebih mudah jika dibandingkan dengan perseroan terbatas (PT).

4. Struktur organisasi CV tidak terlalu rumit. Organ yang terdapat dalam CV hanya sekutu komanditer dan sekutu komplementer.

diperhatikan beberapa pedoman antara lain: perumusan tujuan perusahaan dengan jelas, pembagian tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengontrol atas pekerjaan, organisasi perusahaan yang fleksibel

Dengan berpedoman pada beberapa hal tersebut maka diperoleh struktur organisasi yang baik, yaitu sistem garis dan staf. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja, sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli di bidangnya. Staf ahli akan memberi bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan.

PIMPINAN

5.3 Tugas dan Wewenang

5.3.1 Pemegang Saham / Pimpinan

Pemegang saham pada perusahaan perorangan/ perusahaan dagang tidak terdapat pemisahan antara kekayaan pribadi pemilik dengan kekayaan perusahaan sehingga utang perusahaan berarti pula utang pemiliknya.

Tugas-tugas pemegang saham / pemilik:  Menilai dan menyetujui rencana kebijakan umum, target perusahaan,

alokasi sumber dana dan pengarahan pemasaran.  Mengawasi tugas-tugas kepala bagian  Membantu kepala bagian dalam tugas-tugas penting.  Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas

hubungan baik antar konsumen dan karyawan.  Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian.

5.3.2 Kepala Bagian

1. Kepala Bagian Produksi Bertanggung jawab kepada pimpinan dalam bidang mutu dan kelancaran produksi.

2. Kepala Bagian Keuangan dan Umum Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada pimpinan dalam bidang administrasi, keuanganbidang personalia, hubungan masyarakat dan umum.

5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik inidirencanakan beroperasi 300 hari dalam 1 tahun dan 14 jam perhari. Sisa hari yang tidak beroperasi digunakan untuk perbaikan atau perawatan dan shutdown. Pembagian jam kerja karyawan dibagi dalam 2 golongan, yaitu:

1. Karyawan non shift karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses

2. Karyawan shift Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift antara lain: operator produksi, sebagian dari karyawan bagian teknik, bagian gudang dan bagian keamanan.

Para karyawan shift akan bekerja bergantian, dengan pengaturan sebagai berikut:  shift1

Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 3 regu (A, B dan C) dimana 2 regu bekerja dan 1 regu istirahat, dan hal ini dilaksanakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat giliran 2 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya.

Tabel 5.1. Jadwal pembagian kelompok shift

5.5 Status Karyawan dan Sistim Upah

Pada pabrik ini sistem upah karyawan berbeda-beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Menurut statusnya karyawan dibagi dalam 3 golongan sebagai berikut:

1. Karyawan tetap Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja.

2. Karyawan harian Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa surat keputusan (SK) direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.

5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji

5.6.1 Penggolongan Jabatan dan Tingkat Pendidikan Minimal

1. Pimpinan : SarjanaTeknik/Ekonomi

5.6.2 Jumlah Karyawan dan Gaji

Jumlah karyawan harus ditentukan secara tepat sehingga semua pekerjaan yang ada dapat diselesaikan secara baik dan efisien (Tabel 5.2). Tabel 5.2. Perincian golongan,kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan

Gol.

Jabatan

Kualifikasi Jumlah

Gaji / bulan ( Rp.)

I Pimpinan

1 2.400.000,00

II Kepala bagian

2 2.000.000,00

III Karyawan proses, utilitas,

dan pemeliharaan

SLTA /D3

15 1.700.000,00

Karyawan keuangan & umum

SLTA / D3

2 1.500.000,00

Total

20 39.4900.000,00

BAB VI EVALUASI KELAYAKAN EKONOMI

Analisa ekonomi dipakai untuk mendapatkan perkiraan kelayakan investasi dalam kegiatan produksi pabrik dengan meninjau kebutuhan investasi, keuntungan, lamanya investasi dikembalikan dan besarnya nilai titik impas. Juga memberikan keputusan prarancangan pabrik dapat dipertimbangkan lebih lanjut untuk didirikan atau tidak.

Analisa ekonomi diawali dengan penafsiran harga alat berdasarkan standarisasi spesifikasi alat dan harga kementerian ESDM PLTD Gasifikasi Pelepah Sawit Riau Kapasitas 200 kg/jam tahun 2010. Menggunakan tafsiran harga alat tersebut termasuk biaya jasa-nya diperoleh modal keseluruhan (total capital investment ) sebesar Rp. 849.922.368,- terdiri dari modal tetap (fixed cap.) berupa biaya fisik dan jasa sebesar Rp. 755.486.550,- dan modal kerja (working cap. ) berupa biaya jasa engineering dan konstruksi sebesar Rp. 94.435.819,-

Total produksi gas produser 1.590.103 Nm 3 /tahun dan harga jual sebesar Rp. 760,-/Nm 3 dengan total cost sebesar Rp. 865.369.819,- didapat keuntungan

sebesar Rp. 343.108.094,-/tahun. Keuntungan tersebut sudah dipotong pajak pendapatan sebesar 25% dari total keuntungan.

Menurut Aires (1955), pabrik kimia dapat dinyatakan layak berdasarkan parameter-parameter besarnya Percent Return of Investment (ROI), Pay Out Time (POT), Break Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), Discounted Cash Flow (DCF). Pabrik ini dapat digolongkan sebagia pabrik kimia resiko rendah sehingga batasan ROI minimal sebesar 11%, POT maksimal 5 tahun, BEP 40-60%, DCF 13,5%. Berdasarkan perhitungan ROI, pabrik ini memiliki kecepatan tahunan pengembalikan investasi (modal) dari keuntungan sebesar 45,42% untuk ROI bebas pajak dan 34,06% setelah terkena pajak. Pabrik ini memiliki jangka waktu pengembalian

perusahaan dengan

mempertimbangkan depresiasi selama 1,8 tahun tanpa pajak atau 2,27 tahun berpajak. Diperlukan minimal 43,47% pengoprasian pabrik dari kapasitas

Hasil analisa kelayakan dapat dilihat pada Tabel 6.1 dan Gambar 6.1.

Tabel 6.1 Kesimpulan analisa kelayakan

1. Percent Return On Investment (% ROI) ROI sebelum pajak

45,42%

min.11% ROI setelah pajak

34,06%

2. Pay Out Time (POT), tahun POT sebelum pajak

1,80 tahun

max 5 tahun POT setelah pajak

2.276 tahun

3. Break Even Point (BEP)

43,47%

40 - 60%

4. Shut Down Point (SDP)

32,04%

5. Discounted Cash Flow (DCF)

32,33%

min 13,5 %

Keterangan: Fa = Fixed expense tahunan pada produksi maksimum Ra = Regulated expense tahunan pada produksi maksimum Sa = Sales pada produksi maksimum Va = Variable expense tahunan pada produksi maksimum SDP = Shut Down Point BEP = Break Event Point

DAFTAR PUSTAKA

Affendi, M., Sugiyatno, Imam Djunaedi, Haifa Wahyu., 2010, “Uji Variasi Beban

Listrik dan Rasio Gas Hasil Gasifikasi Sekam Padi Pada Mesin Diesel Dual Fuel ”. Prosiding Seminar Nasional Rekayasa Kimia dan Proses- 2010, Universitas Dipenogoro

Anonim, 2007, Dinas Perkebunan Provinsi Bengkulu Aries, R.S., Newton, R.D., 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation”,

McGraw-Hill Book Company, New York Barea, A. Gomez., 2010,”Modeling of Biomassas Gasification in Fluidized Bed”,

Spain, Elsevier Branan, C.R., 1994, “Rules of Thumb for Chemical Engineers”, Gulf Publishing

Company, Houston Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 2005, “An Introduction to Chemical

Engineering ”, Allyn and Bacon Inc., Massachusets Dwipramana, A., 2011, “Pembangkit Listrik Gasifikasi Biomassa”,

Hussain, A, Ani, F, Darus, A.N, and Ahmed, Z, 2006, “ Thermogravimetriv and

Thermochemival Studies of Malaysia Oil Palm Shell Waste ”, Jurnal Teknologi, 45(A) Dis. 2006: 43-53, Universiti Teknologi Malaysia

Kern, D.Q., 1950, “Process Heat Transfe”r, McGraw Hill International Book

Company, Singapura Kuncoro, N., 2009,” Substitusi Bahan Bakar Solar pada Mesin Penggiling Padi di

Daerah Gatak Sukoharjo dengan Sekam Padi Melalui Proses Gasifikasi ”, Makalah Mawapres 2009, UNS, Surakarta

Lechler, Inc., Industrial Processes Bulletin, St. Charles Ludwig, E.E., 1965, “Applied Process Design for Chemical and Petrochemical

Plants ”, Volume 1, Gulf Publishing Company, Houston Milne, T. A., Evans, R.J. 1998,”Biomass gasifier “Tars” : Their nature,

formation, and conversio ”, National Renewable Energy Laboratory, NREL/TP-570-25357, Colorado

Mussatti, D., 2002, “Wet Scrubber for Particulate Matter”, U.S. Enviromental

Puad,.2001,”The production of palm kernel shell charcoal By the continuous kiln

method ”, Faculty Of Forestry Universiti Putra Malaysia Serdang, Selangor Darul Ehsan, Malaysia

Rase, H.F., Barrow, M.H., 1957, “Project Engineering of Process Plant”, John

Wiley & Sons, USA Raymond, D.L., 1999, “Water Quality and Treatment”, 5 th ed., Mc Graw Hill,

USA Swanson, R.M., Platon, A., 2010,” Techno - Economic Analysis of Biofuels

Production Based on Gasification ” , National Renewable Energy Laboratory, NREL/TP-6A20-46587, Colorado

Sivakumar, S., K. Pitchandi, and E. Natarajan , 2006, “Design and Analysis of

Down Draft Biomass Gasifier using Computational Fluid Dynamics ”, Dept. of Mechanical Engineering, College of Engineering, Guindy, Anna University, Chennai-25, India

Smith, J.M., Van Ness, H.C., Abbott, M.M., 2001, “Introduction to Chemical

Susanto, H., 2010, “Sekilas Tentang Teknologi Gasifikasi “,

www.esptk.fti.itb.ac.id Thokore, S.B, Bhatt, B.I., 2007, “Introduction to Process Engineering and

Design ”, Mc Graw Hill, USA. Ullrich, G.D., 1984, „A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics “, John Wiley & Sons, New York.

Vilbrandt, F.C., Dryden, C.E., 1959, “Chemical Engineering Plant Design”, 4 th

ed., McGraw-Hill Book Company, Japan

Walas, S.M., 2005, “Chemical Process Equipment – Selection and Design”, 2 nd

ed, Elsevier, USA.

Yaws, C.L., 1999, “Chemical Properties Handbook”, McGraw Hill Companies

Inc., USA

TUGAS AKHIR PRARANCANGAN PABRIK GAS PRODUSER DARI GASIFIKASI CANGKANG SAWIT DAN UDARA KAPASITAS 1.500.000 Nm