89441256 08 Material Requirement Planning
BAB 4
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
A. Pengertian dan Konsep Dasar Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa
aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk
mengolah jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item
(Baroto, 2002).
Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur
mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.
Disamping itu sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi dan
pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses
sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini
memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang
kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal
produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan
kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirement planning). Time
phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk :
1) Menentukan semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk
produksi.
2) Menentukan wwaktu komponen dan material dibutuhkan.
MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan
cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi
sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
dijadwalkan.
B. Tujuan Material Requirement Planning (MRP)
Tujuan MRP dimaksudkan untuk memberikan;
a) Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.
1
Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang diperlukan dan
waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.
b) Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan
yang dikurangi pada para pelanggan.
Adanya MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan
(jumlah dan waktunya) persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk
memenuhi batas waktu penyerahan.
c) Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan.
Dengan menggunakan MRP bagian produksi dapat memberikan kepada bagian
pemasaran informasi yang tepat waktu.
d) Efisiensi operasi yang meningkat.
Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusat-pusat
kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen pusat kerja
tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil lebih sedikit tidak
langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya gangguan produksi yang tidak
direncanakan lebih kecil karena MRP mendorong dan mendukung efisiensi
produksi.
C. Peranan MRP dalam Proses Produksi
Sebuah sistem Material Requirement Planning (MRP) bertanggung jawab
untuk mengatur aliran material di luar batas-batas workstation. Sebuah Tarik
adalah metode MRP manual sederhana untuk mengatur aliran material dan bekerja
dengan baik ketika beberapa variasi dalam arus yang diperlukan. Kebutuhan untuk
mengatur aliran material diluar batas-batas dari tanaman paling baik dilakukan
dengan komunikasi elektronik. Biaya keseluruhan dari suatu produk tergantung
pada biaya keseluruhan rantai pasokan. Yang efektif dikendalikan komputer
sistem MRP orchestrates rantai pasokan dan oleh karena itu harus sejajar dengan
lantai pabrik dan manual atau metode MRP adalah nilai kecil dan benar-benar
dapat menambahkan biaya.
2
MRP mengajar kelas alat dan metode untuk membantu individu
memvisualisasikan dan memahami bagaimana sebuah rantai pasokan harus
melihat dan mengukur daya saing.
D. Tiga Komponen Input MRP
1. The Master Production Schedule
Jadwal produksi induk (MPS) adalah rencana produksi kepegawaian
inventaris, dll. [1] Hal ini biasanya terkait dengan rencana pembuatan tempat
menunjukkan kapan dan berapa banyak dari masing-masing produk akan dituntut.
[2] Rencana ini signifikan quantifies proses, bagian, dan sumber daya lain untuk
mengoptimalkan produksi, untuk mengidentifikasi kemacetan, dan untuk
mengantisipasi kebutuhan dan barang-barang selesai. Karena sebuah drive MPS
banyak aktivitas pabrik, keakuratan dan kelayakan secara dramatis mempengaruhi
profitabilitas.
Khas MPS yang diciptakan oleh pengguna perangkut lunak dengan
tweaker.Karena keterbatasan perangkat lunak, tetapi terutama yang intens kerja
yang dibutuhkan oleh "master produksi schedulers", jadwal tidak mencakup setiap
aspek produksi, tetapi hanya unsur-unsur kunci yang telah terbukti efektifitas
kendali
mereka,
seperti
perkiraan
permintaan,
biaya
produksi,
biaya
persediaan, lead time, jam kerja, kapasitas, tingkat persediaan, tersedia
penyimpanan, dan bagian persediaan.
Pilihan apa yang harus model bervariasi antara perusahaan dan
pabrik. MPS adalah sebuah pernyataan dari apa yang perusahaan mengharapkan
untuk memproduksi dan pembelian (mis. jumlah yang akan dihasilkan, tingkat
kepegawaian, tanggal, tersedia untuk janji, proyeksi keseimbangan). [3] MPS
menerjemahkan rencana bisnis, termasuk perkiraan permintaan, menjadi rencana
produksi menggunakan perintah direncanakan dalam multi-level sejati opsional
penjadwalan komponen lingkungan. Menggunakan MPS membantu menghindari
kekurangan, mahal memperlancar, menit terakhir penjadwalan, dan alokasi
sumber daya yang tidak efisien. Bekerja dengan MPS memungkinkan perusahaan
untuk mengkonsolidasikan direncanakan bagian, memproduksi master jadwal dan
3
prakiraan untuk setiap tingkat dari Bill of Material (BOM) untuk semua jenis
bagian.
Gambar 4.1
2. The product structure file
Struktur produk adalah dekomposisi hierarkis suatu produk, biasanya
dikenal sebagai bill of material (BOM). Sebagai bisnis menjadi lebih responsif
terhadap selera konsumen yang unik dan produk derivatif tumbuh untuk
memenuhi konfigurasi unik, BOM manajemen dapat menjadi tidak dapat diatur.
Teknik pemodelan lanjutan diperlukan untuk mengatasi produk dikonfigurasi
mana mengubah bagian kecil dari suatu produk dapat memiliki beberapa dampak
pada model struktur produk lain. Konsep-konsep dalam entry ini semua topi
terkunci untuk menunjukkan konsep-konsep ini.
4
Gambar 4.2
3. The Item Master File
Sebuah lead time adalah jangka waktu antara inisiasi dari setiap proses
produksi dan selesainya proses itu. Sebagai contoh, lead time untuk memesan
sebuah mobil baru dari pabrikan dapat di mana saja dari 2 minggu sampai 6
bulan. Dalam bidang industri, pengurangan lead time adalah bagian penting dari
lean manufacturing.
E. Proses Dalam MRP
1. BOM (Bill of Material)
Bill of material (BOM) adalah daftar bahan baku, sub-majelis, majelis
menengah, sub-komponen, komponen, bagian dan kuantitas masing-masing
diperlukan
untuk
memproduksi
sebuah
item
akhir
(produk
akhir).
Ini dapat digunakan untuk komunikasi antara mitra manufaktur,atau terbatas
padasatupabrik. Sebuah BOM dapat menentukan produk seperti yang dirancang
(rekayasa bill of material), seperti yang diperintahkan (penjualan bill of material),
5
karena mereka dibangun (manufaktur bill of material), atau ketika mereka
dipelihara (layanan bill of material). Berbagai jenis BOMs tergantung pada
kebutuhan bisnis dan penggunaan yang dimaksudkan mereka. Dalam proses
industri, BOM ini juga dikenal sebagai rumus, resep, atau daftar bahan. Dalam
elektronika, BOM mewakili daftar komponen yang digunakan pada kabel tercetak
papan atau Printed Circuit Board. Setelah desain rangkaian selesai, daftar BOM
diteruskan ke layout PCB insinyur maupun insinyur komponen yang akan
mendapatkan komponen yang diperlukan untukdesain. BOMs adalah hirarkis di
alam dengan tingkat atas yang mewakili produk jadi yang mungkin sub-perakitan
atau item yang sudah selesai. BOMs yang menggambarkan sub-majelis-majelis
yang disebut sebagai BOMs modular. Contoh ini adalah NAAMS BOM yang
digunakan dalam industri automative daftar semua komponen dalam perakitan.
Struktur BOM adalah NAAMS Sistem, Line, Tool, Unit dan Detail.
Database hierarkis pertama dikembangkan untuk mengotomatisasi tagihan bahan
untuk
organisasi
manufaktur
pada
awal
tahun
1960-an.
A bill of material "ledakan" link komponen potongan untuk perakitan besar,
sementara bill of material "ledakan" terpecah terpisah setiap perakitan atau
sub-perakitan.
Sebuah BOM dapat ditampilkan dalam format sebagai berikut:
A single-level BOM yang menampilkan perakitan atau sub-perakitan dengan
hanya satu tingkat anak-anak. Jadi langsung menampilkan komponen-komponen
yang
dibutuhkan
untuk
membuat
perakitan
atau
sub-perakitan.
Sebuah indentasi BOM yang menampilkan tingkat tertinggi item yang paling
dekat dengan margin kiri dan komponen yang digunakan dalam item menjorok
lagi ke kanan.
2. Netting Out Inventory
Netting out inventory (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan
bersih untuk setiap periode
selama horison perencanaan.
6
F. LOT SIZING
Lot sizing decision adalah proses atau teknik yang digunakan untuk
menentukan ukuran lot (urutan kuantitas atau jumlah produksi).
Software MRP komersial pada umumnya memiliki beberapa pilihan teknik
penentuan ukuran lot. Teknik-teknik tersebut yaitu :
1. Lot-for-lot
Lot-for-lot adalah sebuah teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan
apa diperlukan untuk memenuhi rencana secara tepat. Lot-for-lot konsisten
dengan sasaran system MRP, yaitu memenuhi kebutuhan permintaan yang terikat.
Maka, sebuah system MRP harus menghasilkan unit hanya jika dibutuhkan,
dengan tidak ada persediaan pengaman dan tidak ada antisipasi pesanan yang akan
datang. Bila pesanan yang sering terjadi ekonomis dan teknik persediaan just-intime diterapkan, maka lot-for-lot menjadi sangat efisien. Meski demikian, bila
biaya set up cukup besar atau manajemen tidak mampu untuk menerapkan JIT,
maka lot-for-lot menjadi mahal.
Contoh 1 :
Speaker Kits, Inc., ingin menghitung biaya pemesanan dan penggudangan
persediaannya dengan criteria lot-for-lot selama 10 minggu. Speaker Kits telah
menentukan bahwa untuk rakitan speaker/booster 12 inci, biaya setup adalah $100
dan biaya penyimpanan adalah $1 per periode. Jadwal produksi, seperti yang
digambarkan dalam kebutuhan bersih untuk perakitan, adalah sebagai berikut :
1 2 3
Kebutuhan Kotor
35 30 40
Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang
35 35 0 0
4
0
5 6 7
10 40 30
8
0
9 10
30 55
0
0
0
0
0
0
0
diproyeksikan
Kebutuhan bersih
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan pesanan terencana
30 40
10 40 30
30 55
Pelepasan pesanan terencana
30 40
10 40 30
30 55
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
Lead time = 1 minggu
7
Hal tersebut di atas adalah solusi penentuan ukuran lot menggunakan teknik lotfor-lot dan biayanya. Biaya penyimpanan nol, tetapi tujuh setup terpisah (yang
saling terikat satu sama lain) menghasilkan biaya total sebesar $700.
1.
Kuantitas Pesanan Ekonomis
EOQ adalah sebuah teknik statistic yang menggunakan rata-rata (seperti
permintaan rata-rata untuk satu tahun) sedangkan prosedur MRP mengasumsikan
permintaan (terikat) diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal produksi
induk. EOQ lebih disukai ketika terdapat permintaan bebas yang relative tetap,
bukan disaat permintaan itu diketahui.
Contoh 2 :
Dengan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan per minggu $1, speaker kits,
Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan kepada criteria
EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh 1, kebutuhan
bersih dan ukuran lot adalah sebagai berikut :
1 2 3
Kebutuhan Kotor
35 30 40
Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang
35 35 0 43
4
0
5 6 7
10 40 30
3
3
8
0
9 10
30 55
66 26 69 69 39
diproyeksikan
Kebutuhan bersih
0 30 0 0 7 0 4
Penerimaan pesanan terencana
73
73
73
Pelepasan pesanan terencana
73
73
73
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
0
0
16
73
73
Lead time = 1 minggu
Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 270 unit;
oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 27, dan 52 minggu (pemakaian
tahunan) sama dengan 1.404 unit.
EOQ model adalah Q*=
dimanaD = pemakaian tahunan = 1.404
8
S = biaya tetap = $100
H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit
= $1 x 52 minggu = $52
Q* = 73 unit
Setup = 1.404/73 = 19 per tahun
Biaya setup = 19 x $100 = $1.900
Biaya penyimpanan =
x ($1 x 52 minggu) = $1.898
Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 + $1.898 = $3.798
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3.798 x (10 minggu/52
minggu) = $730].
2.
Penyeimbangan Sebagian Periode [PPB]
Ukuran lot
Periode
digabung
Biaya
percobaan
(kebutuhan
Sebagian periode
Setup
bersih
Penyimpanan
Total
kumulatif)
2
30
0
2,3
70
40 = 40 x 1
40 unit disimpan untuk 1 periode =
$40
10 unit disimpan untuk 3 periode =
9
$30
2,3,4
70
40
2,3,4,5
80
70 = 40x1 + 10x3
100
+
70
=
170
2,3,4,5,6
120
230 = 40x1 + 10x3 + 40x4
(Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5; 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan
diperoleh)
6
40
0
6,7
70
30 = 30x1
6,7,8
70
30 = 30x1 + 0x2
6,7,8,9
100
120 = 30x1 + 30x3
100
+
120 =
220
(Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9; 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan
diperoleh)
10
55
0
100
300
+
+
0
190
=
=
100
490
PPB adalah sebuah teknik pemesanan persediaan yang menyeimbangkan
biaya setup dan penyimpanan dengan mengubah ukuran lot untuk
menggambarkan kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa yang akan datang.
Sebagian Periode Ekonomis [EPP] adalah periode waktu disaat perbandingan
antara biaya setup dan biaya penyimpanan sama.
Contoh 3 :
Speaker Kits, Inc., menghitung biaya yang berhubungan dengan ukuran lot
dengan menggunakan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan $1. Data sbb :
Perhitungan PPB
Masalah Penentuan Ukuran Lot MRP : Teknik PPB
1 2 3
35 30 40
Kebutuhan Kotor
Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang 35 35
0
10
4
0
5
10
6
40
7
30
8
0
9 10
30 55
50 10
10
0
60 30 30
0
diproyeksikan
Kebutuhan bersih
0 30 0 0
Penerimaan pesanan terencana
80
Pelepasan pesanan terencana
80
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
0
40
100
0
0
100
0
55
55
55
Lead time = 1 minggu
EPP adalah 100 (biaya setup dibagi dengan biaya penyimpanan =
$100/$1). Lot yang pertama adalah untuk menutupi periode 1,2,3,4,5 dan
berukuran 80.
Biaya total adalah $490, dengan biaya setup total $300 dan biaya
penyimpanan total $190.
3.
Algoritma Wagner-Whitin
Ini adalah sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang mengasumsikan
sebuah horizon waktu terbatas diluar keadaan dimana tidak ada kebutuhan bersih
tambahan untuk sampai pada sebuah strategi pemesanan.
G. TIME-PHASING REQUIREMENT
Waktu proses perencanaan kebutuhan bahan dan mengungkapkan
permintaan, penawaran, dan persediaan oleh periode waktu. Tahapan waktu
menunda pesanan untuk komponen sampai komponen tersebut dibutuhkan dan
mmenuhi persyaratan dengan tenggang waktu (lead time offset). Perencanaan
kebutuhan material/MRP dan Supply Chain Planning merencanakan tanggal
permintaan
yang
tepat,
meskipun
beberapa
laporan
dan
penyelidikan
menunjukkan persyaratan yang ditetapkan per minggu atau bulan.
Jika Anda menjalankan proses perencanaan pada hari kerja yang tidak
valid, proses perencanaan mempertimbangkan hari kerja berikutnya yang berlaku
sebagai hari yang telah direncanakan
11
Sebagai contoh, jika Anda menjalankan proses perencanaan pada hari
Sabtu, proses perencanaan akan menghasilkan perintah yang direncanakan pada
awal untuk Senin berikutnya.
1. Penawaran dan Permintaan masa lalu
Proses perencanaan masa lalu mempertimbangkan penawaran dan
permintaan seolah-olah penawaran dan permintaan itu berlaku untuk hari ini
(dengan kata lain, tanggal mula dari rencana). Laporan dan petanyaan on-line
pada kotak permintaan dalam minggu atau periode masa lalu
menunjukkan
permintaan pada kotak pertama.
2. Metode Penjadwalan Material
Metode
penjadwalan
materi
mengendalikan
bagaimana
proses
perencanaan yang tepat, menghitung tanggal permintaan: tanggal mulai operasi
menghasilkan permintaan, atau tanggal permulaan untuk menghasilkan urutan
permintaan.
Untuk setiap bahan persyaratan, proses perencanaan bahan jadwal tiba di
persediaan pada hari yang sesuai dengan metode yang Anda pilih. Ini
mempengaruhi pentahapan waktu, diskrit tentang persyaratan pekerjaan, jadwal
dan perencanaan permintaan berulang.
3. Lead Time Percent
Lead time persen digunakan ketika Anda memilih metode penjadwalan
material Operasi tanggal mulai ketika meluncurkan proses perencanaan.Untuk
operasi tertentu, waktu lead persen adalah persen dari total waktu dari awal
operasi pertama di routing ke awal dari operasi saat ini. Sebagai contoh, jika saat
memimpin perakitan 10 hari dan operasi ini dimulai setelah 2 hari (di hari 3)
waktu lead persennya adalah 20%.
12
Oracle Bills of Material menghitung lead time nilai persen ketika
o
Anda menghitung lead time manufaktur.
Perencanaan kebutuhan material / MRP dan Supply Chain
o
Perencanaan lead time menggunakan persen untuk kebutuhan bahan jadwal
pada operasi tertentu.
Kapasitas oracle lead time menggunakan persentase untuk
o
merencanakan kebutuhan kapasitas pada operasi tertentu.
4. Perhitungan Lead Time Dinamis
Oracle Bills of Material menghitung bagian tetap dan variabel waktu untuk
item yang diproduksi. Anda dapat menggunakan dinamis lead time untuk secara
akurat menghitung tanggal mula untuk pesanan yang dihasilkan oleh Perencanaan
kebutuhan material / MRP dan Supply Chain Perencanaan.Dynamic lead time
yang lebih akurat daripada lead time tetap
karena lead time dapat berbeda
berdasarkan pesanan kuantitas.
H. ISU/TANTANGAN STRATEGIS DALAM MRP
Kajian peningkatan efektifitas dan efisiensi operasional unit bisnis
produksi sabun di pt. yupharin pharmaceutical/ -- 2005
RINGKASAN EKSEKUTIF
Industri farmasi dan kosmetik merupakan salah satu jenis industri
manufaktur yang terdiri dari beberapa sub-sistem, diantaranya produksi subsistem produksi. Perubahan yang terjadi pada sub-sistem lain di luar sub-sistem
produksi,
akan
berpengaruh
terhadap
13
sub-sistem
produksi.
Salah
satu
perubahannya adalah kondisi pasar global. Pasar global berimplikasi terjadinya
persaingan ketat antara produk-produk hasil industri lokal dengan produk-produk
impor. Pasar global juga memberikan implikasi terhadap transfer teknologi,
kelestarian lingkungan, dan sosio-politik masyarakat. Industri farmasi dan
kosmetik juga merasakan implikasi pasar global tersebut.
Daya saing menjadi kata kunci dan isu strategis untuk industri secara
umum. Peningkatan daya saing merupakan syarat keharusan agar industri mampu
bersaing pada pasar khususnya pasar global. Berdasarkan riset yang dilakukan
oleh Tim Majalah SWA (2002), terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi
persaingan di dalam dunia bisnis. Tingkat kepentingan faktor - faktor tersebut dari
yang tertinggi adalah kondisi keamanan, kebijakan pemerintah dan pelaksanaan
AFTA, stabilitas sosial-politik, otonomi daerah, hukum, globalisasi,
perkembangan teknologi dan informasi, ancaman perang, resesi ekonomi dunia,
kemiskinan,
kesehatan
dan
lingkungan
hidup.
Sebagai
langkah
untuk
mengantisipasi ancaman yang muncul akibat isu-isu di atas, para pebisnis harus
melakukan beberapa strategi meningkatkan efisiensi perusahaan, meningkatkan
kemampuan berinovasi, reposisi produk, ekspansi usaha dan penetapan fokus
bisnis.
Peningkatan efektifitas dan efisiensi unit bisnis produksi sabun di PT.
Yupharin Pharmaceuticals, dengan pola permintaan yang berfluktuasi, pertama tama adalah bagaimana unit bisnis dalam hal manajemen permintaannya (demand
management). Manajemen permintaan akan menjaring informasi yang berkaitan
dengan peramalan (forecasting), order entry, order promising, dll. Selanjutnya
efektifitas dan efisiensi dari sistem manufacturing sangat tergantung pada
efektifitas dan efisiensi dari production planning and inventory control (PPIC),
yang sangat tergantung pada efektifitas dari manajemen permintaan itu. Sistem
manufacturing
harus
mampu
memenuhi
kebutuhan
permintaan
malalui
penggunaan sumber daya manufacturing secara efektif dan efisien. Sasaran ini
dapat dicapai apabila ada keseimbangan operasional antara sisi permintaan
14
(marketplace)
yang
dikelola
melalui
manajemen
permintaan
(demand
management) dan sisi penawaran (manufacturing).
Sasaran peningkatan efektifitas dan efisiensi melalui inventory control
adalah reduksi biaya dan meningkatkan arus perputaran modal (Capital Turnover
Ratio). Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan minimum inventory
melalui perencanaan material (material requirements planning / MRP) yang
merupakan
metode
penjadwalan
untuk
purchased
planned
orders
dan
manufactured planned order.
Planned manufacturing orders selanjutnya diajukan untuk analisis lanjutan
berkenaan dengan ketersediaan kapasitas. Menurut Gasper (1998), motto dari
MRP adalah memperoleh material yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada
waktu yang tepat.
Permintaan pasar yang berfluktuasi sangat mempengaruhi pengelolaan
pada unit bisnis produksi sehingga saat ini managemen PT. Yupharin
Pharmaceuticals dihadapkan pada masalah - masalah (1) Rata - rata stock bahan
baku, bahan pengemas dan produk jadi sangat tinggi, sehingga PT. Yupharin
Pharmaceutical harus meyediakan dana yang cukup besar terhadap barang barang tersebut diatas, termasuk biaya bunga bila dana yang dipakai uang
pinjaman. (2) Saat permintaan / target produksi bulanan meningkat, karyawan
harus dimasukkan lembur, dilain pihak saat target produksi rendah karyawan
menganggur / menunggu pekerjaan. (3) Saat ada peningkatan permintaan yang
cukup signifikan, permintaan tidak terpenuhi seluruhnya karena stock produk jadi
tidak cukup serta ada beberapa bahan baku, atau bahan pengemas yang kurang.
Penelitian dilakukan di Kantor Pabrik PT. Yupharin Pharmaceuticals, Jl.
Raya Bogor KM 51,5 Cimandala Bogor dengan menggunakan metode deskriptif
berdasarkan studi kasus. Data yang dikumpulkan berupa data primer dari hasil
pengamatan langsung dilapangan dan data sekunder dari data historis perusahaan
serta studi literatur yang terkait dengan pokok bahasan dalam penelitian ini.
15
Kajian dan analisis data dimulai analisis terhadap kapasitas lini produksi
sabun dimana urutan prosesnya adalah pengerolan soap nodle, proses
pencampuran (mixing), proses cetak (stamping) dengan menentukan bottleneck
process. Hasil studi waktu (time motion study) dari setiap varian produk yang
dibuat oleh bagian produksi menggunakan waktu proses yang berbeda - beda
dapat disimpulkan bahwa penentu kapasitas lini produksi / bottle neck proses
adalah pada proses cetak (stamping), dengan waktu proses per unit riil (unit cycle
time) 0,84615 detik / unit. Kapasitas lini produksi sabun adalah 4254,56 unit per
jam.
Peramalan terhadap target penjualan untuk horison waktu 12 bulan
kedepan (periode 35 sampai periode 46) menggunakan metode BOX dan Jenkin
(ARIMA) dengan sofware Minitab. Hasil peramalan untuk periode 35 sampai
periode 46 menggambarkan jumlah perkiraan permintaan unit sabun per bulan.
Peramalan tersebut memberikan hasil perkiraan serta batas bawah dan batas atas
yang mungkin terjadi. Hasil peramalan ini digunakan sebagai data melakukan
perencanaan agregat dengan memperhatikan hasil upper peramalan untuk
mengantisipasi permintaan yang melonjak. Perencanaan agregat diarahkan untuk
pengelolaan yang efektif dan efisien dengan meminimumkan biaya tambahan
terhadap proses dan penyimpanan hasil produksi. Asumsi dari komponen biaya
tambahan adalah biaya lembur karyawan diluar jam kerja normal dan biaya bunga
terhadap harga pokok produksi dari jumlah inventori akhir bulan. Analisis
terhadap minimisasi biaya tambahan, dibuat model minimisasi biaya tambahan.
Model dibatasi dengan beberapa kendala (constraints), yaitu kendala jam kerja
reguler perbulan, kebijakan jam kerja lembur, dan kendala pemenuhan terhadap
permintaan per bulan. Model minimisasi tersebut dengan memakai software
LINDO diperoleh hasil analisis tambahan biaya minimum, serta target unit
produksi per bulan.
Kajian terhadap sistem pengelolaan / kebijakan saat ini, target produksi
sesuai permintaan pada bulan berjalan dan persediaan setiap akhir bulan rata - rata
penjualan periode tahun sebelumnya sebesar +/- 730 000 unit. Hasil kajian
16
diperoleh data bahwa tambahan biaya inventori sebesar Rp.289 080 000,-, biaya
lembur Rp. 9 080 531,- , serta total biaya tambahan Rp. 298 160 531,- dengan
service level 100 %. Hasil analisis dengan menggunakan model minimisasi biaya
tambahan untuk perencanaan agregat sebesar Rp.240 130 400,-, didapatkan
efisiensi biaya lembur dan sediaan 20 %.
Perencanaan kebutuhan bahan baku utama dilakukan dengan menghitung
target mingguan, serta kebutuhan bahan mingguan, dikurangi persediaan dan
rencana kedatangan pesanan, sehingga didapatkan kebutuhan bahan baku netto
pada setiap mingggunya. Selang waktu lead time ditarik mundur untuk
menentukan waktu pemesanan, dan seterusnya. Hasil analisis dengan metode
MRP secara detail disajikan pada bab VII dengan pelepasan order mingguan
sebesar 20 ton bahan baku, sesuai kelipatan minimum order.
Kebijakan terhadap pengelolaan bahan baku saat ini, pelepasan order
dilakukan sekali dalam sebulan pada saat persediaan mencapai minimum level.
Hasil kajian didapatkan rata - rata persediaan bahan baku 0,5 x (730 000 x 0,0855)
kg = 31 207,5 kg (31,2 ton), dengan servive level 98,68 %. Dengan sistem MRP
(material requirement planning), dimana order dilakukan sejumlah miminum
order 20 ton per order, rata - rata persediaan 10 000 kg (10 ton), sehingga
didapatkan peningkatan efektifitas dan efisiensi dalam hal pengelolaan bahan
baku, dimana ada penurunan rata - rata persediaan sekitar 31,2 ton - 10 ton = 21,2
ton (68%). Rata - rata harga bahan baku (soap nodle) adalah Rp.5 250,- / kg
sehingga didapatkan penurunan biaya modal pengelolaan bahan baku Rp. 111 300
000,-.
Beberapa saran yang dapat dilakukan oleh pihak manajemen PT Yupharin
Pharmaceuticals adalah (1) Perusahaan harus memformulasikan strategi
optimalisasi pemakaian lini produksi terintegrasi dengan bagian marketing
misalnya denga menjadikan peluang pasar ekspor menjadi isu strategi perusahaan,
berkaitan dengan pemakaian kapasitas lini produksi yang belum optimal.
Perusahaan selanjutnya memformulasikan strategi pengembangan pasar ekspor
17
yang efektif. (2) Perusahaan perlu memformulasikan strategi perubahan dalam
penerapan sistem manajemen operasional yang terintegrasi dari input sampai
output unit bisnis produksi sabun, dan mengelola perubahan dari beberapa
aspeknya yaitu Strategy, Structure, System, Skill, Staff, Style, Shared value.
Perusahaan akan memperoleh suatu peluang untuk meningkatkan efektifitas dan
efisiensi operasional unit bisnis produksi sabun dengan menerapkan sistem
tersebut. (3) Perusanaan perlu menerapkan sistem supply chain management
terhadap penyediaan bahan baku dari para pemasok untuk kepastian pasokan,
sebagai salah satu input produksi. ini akan Implementasi sistem MRP lebih efektif
jika adanya kepastian. (4) Perusahaan perlu membuat sistem informasi
manajemen
dengan
menggunakan
sistem
komputerisasi
on-line
untuk
mengefektifkan penerapan sistem manajemen operasional yang terintegrasi antara
peramalan target produksi, perencanaan agregat dan MRP.
I. Studi Kasus
Contoh Soal 1
Dengan biaya setup $150 dan biaya penyimpanan per minggu $1,5 , Cesar
Rogo Computer, Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot
berdasarkan kepada criteria EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang
sama seperti Contoh 1, kebutuhan bersih dan ukuran lot adalah sebagai
berikut :
Kebutuhan Kotor
Penerimaan
dijadwalkan
Persediaan
tangan
1
52,5
2
45
3
60
4
0
5
15
6
60
7
45
8
0
9
45
52,5
0
64,5
4,5
4,5
99
39
103,5
103,5
45
109,5
0
0
10,5
109,5
0
6
109,5
0
0
yang
di 52,5
yang
diproyeksikan
Kebutuhan bersih
0
Penerimaan
pesanan
terencana
Pelepasan
pesanan 109,5
109,5
terencana
18
109,5
109,5
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 40,5
Lead time = 1 minggu
Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 405 unit;
oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 40,5, dan 52 minggu
(pemakaian tahunan) sama dengan 2.106 unit.
EOQ model adalah Q*=
Dimana
D = pemakaian tahunan = 2.106
S = biaya tetap = $150
H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit= $1,5 x 52 minggu
=$78
Q* = 90 unit
Setup = 2.106/90 = 23,4 per tahun
Biaya setup = 23,4 x $150 = $3.510
Biaya penyimpanan =
x ($1,5 x 52 minggu) = $3.510
Biaya setup + biaya penyimpanan = $3.510 + $3.510 = $7.020
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $1350[$7.020 x (10
minggu/52 minggu) = $1350].
Contoh Soal 2
Sebuah item mempunyai LT (lead time) = 2 minggu dan LS (lot size) = 50 unit
dengan SS (safety stock) = 0. Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR,
POH0 dan SR sebagai berikut:
19
Gross requirements (GR)
Scheduled receipts (SR)
Projected on hand (POH)
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
Perioda (minggu)
0
1
2
50
60
50
50
70
3
40
4
20
5
40
Jawab:
Bila pada Perioda 0 terdapat 75 unit persediaan dan pada Perioda 1 terdapat
penerimaan terjadwal (SR) sebesar 50 unit, maka pada akhir Perioda 1 akan
tersisa (POH) sebesar 70 unit yang ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 50 unit).
Sedangkan pada akhir Perioda 2 akan terdapat POH sebesar 60 unit yang
ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 60 unit); pada akhir Perioda 3 akan terdapat
POH=20, dan pada akhir perioda 4 akan terdapat POH=0. Selama interval dari
Perioda 1 sampai Perioda 4, POH masih mencukupi untuk memenuhi GR. Tetapi,
pada Perioda 5, terjadi kekurangan sejumlah 20 unit, yang dinyatakan sebagai
kebutuhan bersih atau NR yang dihitung. Nilai 40 ini dihitung dengan rumusan
NRt = GRt-(SS+SRt+ POHt-1), sehing diperoleh 40 unit - 0 unit - 0 unit - 0 unit.
Nilai NR=40 ini kemudian dimodifikasi dengan ukuran lot (LS) yang besarnya 50
unit untuk mengisi baris PORec. Nilai PORec kemudian ditempatkan sebagai
PORel pada 2 perioda sebelum perioda PORec, sesuai dengan besarnya lead time
(LT). Hasil lengkap dari mekanisme ini diperlihatkan pada tabel berikut:
Gross requirements (GR)
Scheduled receipts (SR)
Projected on hand (POH)
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
Perioda (minggu)
0
1
50
50
70
70
2
60
50
60
3
40
4
20
5
40
20
0
10
30
50
50
20
Dari tabel tersebut terlihat bahwa untuk memenuhi GR dalam 5 perioda di atas
dengan SS=0, maka diperlukan sekali pemesanan, yaitu pada Perioda 3, dengan
ukuran order 50unit. Kondisi ini terjadi bila terdapat persediaan awal (initial
inventory) sebesar 70 dan terdapat penerimaan terjadwal pada Perioda 1 dan
Perioda 2 sebesar masing-masing 50 unit.
Contoh Soal 3
Fun Lawn Co. Memiliki permintaan untuk produk A sebesar 50 unit. Setiap unit A
memerlukan 2 unit B dan 3 unit C. Setiap unit B memerlukan 2 unit D dan 3 unit
E. Lebih jauh lagi, setiap unit C memerlukan 1 unit E dan 2 unit F. Kemudian
setiap unit F memerlukan 1 unit G dan 2 unit D. Maka permintaan untuk produk
B, C, D, E, F, dan G sangat dependent terhadap permintaan untuk A.
a. Berdasarkan data-data tersebut diatas, susunlah struktur produk/Bill of
Material (BOM) untuk produk A!
b. Dari struktur produk yang telah dibuat, rincilah jumlah unit yang
diperlukan untuk memenuhi permintaan produk A!
c. Jika diketahui data lead time untuk setiap komponen. Susunlah kembali
struktur produk tersebut secara horizontal berikut fase waktunya!
No. Komponen Lead Timr (dalam minggu)
1.
A
1
2.
B
2
3.
C
1
4.
D
1
5.
E
2
6.
F
3
7.
G
2
d. Buatlah Tabel Rencana Kebutuhan Bahan Baku Bruto untuk 50 unit
produk A!
21
JAWABAN
a. Struktur Produk / Bill of Material (BOM) produk A
Struktur produk untuk produk A
A
B (2)
C (3)
E (3)
E (1)
D (2)
F (2)
G (1)
D(2)
b. Rincian Jumlah unit yang diperlukan untuk memenuhi permintaan produk
A:
KOMPONEN
JUMLAH UNIT
Komponen A
50
Komponen B
2 x jumlah A =
(2)(50)=
100
Komponen C
3 x jumlah A =
(3)(50)=
150
Komponen D
2 x jumlah B + 2 x jumlah F =
(2)(100)+(2)(300)= 800
Komponen E
3 x jumlah B + 1 x jumlah C = (3)(100)+(1)(150)= 450
Komponen F
2 x jumlah C =
(2)(150)=
300
Komponen G
1 x jumlah F =
(1)(300)=
300
Dengan demikian, untuk memproduksi 50 unit produk A, dipergunakan 100 unit
B, 150 unit C, 800 unit D, 450 unit E, 300 unit F, dan 300 unit G.
22
c. Tabel Rencana Kebutuhan Bahan Baku untuk 50 unit produk A
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Level
Minggu Ke-
Produk/
Komponen
1
RD
ORD
RD
1
B
ORD
RD
1
C
ORD
2
D
RD
ORD
RD
2
E
ORD
RD
3
F
ORD
RD
3
G
ORD 300
Keterangan : RD= Required Date
0
2
3
4
Lead
5
6
7
8
50
A
50
100
100
150
300
300
150
150
300
200
200
300
ORD = Order Release Date
23
1
2
1
2
150
300
600
600
Time
3
1
2
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
A. Pengertian dan Konsep Dasar Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa
aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk
mengolah jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item
(Baroto, 2002).
Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur
mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.
Disamping itu sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi dan
pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses
sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini
memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang
kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal
produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan
kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirement planning). Time
phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk :
1) Menentukan semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk
produksi.
2) Menentukan wwaktu komponen dan material dibutuhkan.
MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan
cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi
sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
dijadwalkan.
B. Tujuan Material Requirement Planning (MRP)
Tujuan MRP dimaksudkan untuk memberikan;
a) Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.
1
Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang diperlukan dan
waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.
b) Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan
yang dikurangi pada para pelanggan.
Adanya MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan
(jumlah dan waktunya) persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk
memenuhi batas waktu penyerahan.
c) Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan.
Dengan menggunakan MRP bagian produksi dapat memberikan kepada bagian
pemasaran informasi yang tepat waktu.
d) Efisiensi operasi yang meningkat.
Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusat-pusat
kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen pusat kerja
tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil lebih sedikit tidak
langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya gangguan produksi yang tidak
direncanakan lebih kecil karena MRP mendorong dan mendukung efisiensi
produksi.
C. Peranan MRP dalam Proses Produksi
Sebuah sistem Material Requirement Planning (MRP) bertanggung jawab
untuk mengatur aliran material di luar batas-batas workstation. Sebuah Tarik
adalah metode MRP manual sederhana untuk mengatur aliran material dan bekerja
dengan baik ketika beberapa variasi dalam arus yang diperlukan. Kebutuhan untuk
mengatur aliran material diluar batas-batas dari tanaman paling baik dilakukan
dengan komunikasi elektronik. Biaya keseluruhan dari suatu produk tergantung
pada biaya keseluruhan rantai pasokan. Yang efektif dikendalikan komputer
sistem MRP orchestrates rantai pasokan dan oleh karena itu harus sejajar dengan
lantai pabrik dan manual atau metode MRP adalah nilai kecil dan benar-benar
dapat menambahkan biaya.
2
MRP mengajar kelas alat dan metode untuk membantu individu
memvisualisasikan dan memahami bagaimana sebuah rantai pasokan harus
melihat dan mengukur daya saing.
D. Tiga Komponen Input MRP
1. The Master Production Schedule
Jadwal produksi induk (MPS) adalah rencana produksi kepegawaian
inventaris, dll. [1] Hal ini biasanya terkait dengan rencana pembuatan tempat
menunjukkan kapan dan berapa banyak dari masing-masing produk akan dituntut.
[2] Rencana ini signifikan quantifies proses, bagian, dan sumber daya lain untuk
mengoptimalkan produksi, untuk mengidentifikasi kemacetan, dan untuk
mengantisipasi kebutuhan dan barang-barang selesai. Karena sebuah drive MPS
banyak aktivitas pabrik, keakuratan dan kelayakan secara dramatis mempengaruhi
profitabilitas.
Khas MPS yang diciptakan oleh pengguna perangkut lunak dengan
tweaker.Karena keterbatasan perangkat lunak, tetapi terutama yang intens kerja
yang dibutuhkan oleh "master produksi schedulers", jadwal tidak mencakup setiap
aspek produksi, tetapi hanya unsur-unsur kunci yang telah terbukti efektifitas
kendali
mereka,
seperti
perkiraan
permintaan,
biaya
produksi,
biaya
persediaan, lead time, jam kerja, kapasitas, tingkat persediaan, tersedia
penyimpanan, dan bagian persediaan.
Pilihan apa yang harus model bervariasi antara perusahaan dan
pabrik. MPS adalah sebuah pernyataan dari apa yang perusahaan mengharapkan
untuk memproduksi dan pembelian (mis. jumlah yang akan dihasilkan, tingkat
kepegawaian, tanggal, tersedia untuk janji, proyeksi keseimbangan). [3] MPS
menerjemahkan rencana bisnis, termasuk perkiraan permintaan, menjadi rencana
produksi menggunakan perintah direncanakan dalam multi-level sejati opsional
penjadwalan komponen lingkungan. Menggunakan MPS membantu menghindari
kekurangan, mahal memperlancar, menit terakhir penjadwalan, dan alokasi
sumber daya yang tidak efisien. Bekerja dengan MPS memungkinkan perusahaan
untuk mengkonsolidasikan direncanakan bagian, memproduksi master jadwal dan
3
prakiraan untuk setiap tingkat dari Bill of Material (BOM) untuk semua jenis
bagian.
Gambar 4.1
2. The product structure file
Struktur produk adalah dekomposisi hierarkis suatu produk, biasanya
dikenal sebagai bill of material (BOM). Sebagai bisnis menjadi lebih responsif
terhadap selera konsumen yang unik dan produk derivatif tumbuh untuk
memenuhi konfigurasi unik, BOM manajemen dapat menjadi tidak dapat diatur.
Teknik pemodelan lanjutan diperlukan untuk mengatasi produk dikonfigurasi
mana mengubah bagian kecil dari suatu produk dapat memiliki beberapa dampak
pada model struktur produk lain. Konsep-konsep dalam entry ini semua topi
terkunci untuk menunjukkan konsep-konsep ini.
4
Gambar 4.2
3. The Item Master File
Sebuah lead time adalah jangka waktu antara inisiasi dari setiap proses
produksi dan selesainya proses itu. Sebagai contoh, lead time untuk memesan
sebuah mobil baru dari pabrikan dapat di mana saja dari 2 minggu sampai 6
bulan. Dalam bidang industri, pengurangan lead time adalah bagian penting dari
lean manufacturing.
E. Proses Dalam MRP
1. BOM (Bill of Material)
Bill of material (BOM) adalah daftar bahan baku, sub-majelis, majelis
menengah, sub-komponen, komponen, bagian dan kuantitas masing-masing
diperlukan
untuk
memproduksi
sebuah
item
akhir
(produk
akhir).
Ini dapat digunakan untuk komunikasi antara mitra manufaktur,atau terbatas
padasatupabrik. Sebuah BOM dapat menentukan produk seperti yang dirancang
(rekayasa bill of material), seperti yang diperintahkan (penjualan bill of material),
5
karena mereka dibangun (manufaktur bill of material), atau ketika mereka
dipelihara (layanan bill of material). Berbagai jenis BOMs tergantung pada
kebutuhan bisnis dan penggunaan yang dimaksudkan mereka. Dalam proses
industri, BOM ini juga dikenal sebagai rumus, resep, atau daftar bahan. Dalam
elektronika, BOM mewakili daftar komponen yang digunakan pada kabel tercetak
papan atau Printed Circuit Board. Setelah desain rangkaian selesai, daftar BOM
diteruskan ke layout PCB insinyur maupun insinyur komponen yang akan
mendapatkan komponen yang diperlukan untukdesain. BOMs adalah hirarkis di
alam dengan tingkat atas yang mewakili produk jadi yang mungkin sub-perakitan
atau item yang sudah selesai. BOMs yang menggambarkan sub-majelis-majelis
yang disebut sebagai BOMs modular. Contoh ini adalah NAAMS BOM yang
digunakan dalam industri automative daftar semua komponen dalam perakitan.
Struktur BOM adalah NAAMS Sistem, Line, Tool, Unit dan Detail.
Database hierarkis pertama dikembangkan untuk mengotomatisasi tagihan bahan
untuk
organisasi
manufaktur
pada
awal
tahun
1960-an.
A bill of material "ledakan" link komponen potongan untuk perakitan besar,
sementara bill of material "ledakan" terpecah terpisah setiap perakitan atau
sub-perakitan.
Sebuah BOM dapat ditampilkan dalam format sebagai berikut:
A single-level BOM yang menampilkan perakitan atau sub-perakitan dengan
hanya satu tingkat anak-anak. Jadi langsung menampilkan komponen-komponen
yang
dibutuhkan
untuk
membuat
perakitan
atau
sub-perakitan.
Sebuah indentasi BOM yang menampilkan tingkat tertinggi item yang paling
dekat dengan margin kiri dan komponen yang digunakan dalam item menjorok
lagi ke kanan.
2. Netting Out Inventory
Netting out inventory (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan
bersih untuk setiap periode
selama horison perencanaan.
6
F. LOT SIZING
Lot sizing decision adalah proses atau teknik yang digunakan untuk
menentukan ukuran lot (urutan kuantitas atau jumlah produksi).
Software MRP komersial pada umumnya memiliki beberapa pilihan teknik
penentuan ukuran lot. Teknik-teknik tersebut yaitu :
1. Lot-for-lot
Lot-for-lot adalah sebuah teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan
apa diperlukan untuk memenuhi rencana secara tepat. Lot-for-lot konsisten
dengan sasaran system MRP, yaitu memenuhi kebutuhan permintaan yang terikat.
Maka, sebuah system MRP harus menghasilkan unit hanya jika dibutuhkan,
dengan tidak ada persediaan pengaman dan tidak ada antisipasi pesanan yang akan
datang. Bila pesanan yang sering terjadi ekonomis dan teknik persediaan just-intime diterapkan, maka lot-for-lot menjadi sangat efisien. Meski demikian, bila
biaya set up cukup besar atau manajemen tidak mampu untuk menerapkan JIT,
maka lot-for-lot menjadi mahal.
Contoh 1 :
Speaker Kits, Inc., ingin menghitung biaya pemesanan dan penggudangan
persediaannya dengan criteria lot-for-lot selama 10 minggu. Speaker Kits telah
menentukan bahwa untuk rakitan speaker/booster 12 inci, biaya setup adalah $100
dan biaya penyimpanan adalah $1 per periode. Jadwal produksi, seperti yang
digambarkan dalam kebutuhan bersih untuk perakitan, adalah sebagai berikut :
1 2 3
Kebutuhan Kotor
35 30 40
Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang
35 35 0 0
4
0
5 6 7
10 40 30
8
0
9 10
30 55
0
0
0
0
0
0
0
diproyeksikan
Kebutuhan bersih
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Penerimaan pesanan terencana
30 40
10 40 30
30 55
Pelepasan pesanan terencana
30 40
10 40 30
30 55
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
Lead time = 1 minggu
7
Hal tersebut di atas adalah solusi penentuan ukuran lot menggunakan teknik lotfor-lot dan biayanya. Biaya penyimpanan nol, tetapi tujuh setup terpisah (yang
saling terikat satu sama lain) menghasilkan biaya total sebesar $700.
1.
Kuantitas Pesanan Ekonomis
EOQ adalah sebuah teknik statistic yang menggunakan rata-rata (seperti
permintaan rata-rata untuk satu tahun) sedangkan prosedur MRP mengasumsikan
permintaan (terikat) diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal produksi
induk. EOQ lebih disukai ketika terdapat permintaan bebas yang relative tetap,
bukan disaat permintaan itu diketahui.
Contoh 2 :
Dengan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan per minggu $1, speaker kits,
Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan kepada criteria
EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh 1, kebutuhan
bersih dan ukuran lot adalah sebagai berikut :
1 2 3
Kebutuhan Kotor
35 30 40
Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang
35 35 0 43
4
0
5 6 7
10 40 30
3
3
8
0
9 10
30 55
66 26 69 69 39
diproyeksikan
Kebutuhan bersih
0 30 0 0 7 0 4
Penerimaan pesanan terencana
73
73
73
Pelepasan pesanan terencana
73
73
73
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
0
0
16
73
73
Lead time = 1 minggu
Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 270 unit;
oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 27, dan 52 minggu (pemakaian
tahunan) sama dengan 1.404 unit.
EOQ model adalah Q*=
dimanaD = pemakaian tahunan = 1.404
8
S = biaya tetap = $100
H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit
= $1 x 52 minggu = $52
Q* = 73 unit
Setup = 1.404/73 = 19 per tahun
Biaya setup = 19 x $100 = $1.900
Biaya penyimpanan =
x ($1 x 52 minggu) = $1.898
Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 + $1.898 = $3.798
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3.798 x (10 minggu/52
minggu) = $730].
2.
Penyeimbangan Sebagian Periode [PPB]
Ukuran lot
Periode
digabung
Biaya
percobaan
(kebutuhan
Sebagian periode
Setup
bersih
Penyimpanan
Total
kumulatif)
2
30
0
2,3
70
40 = 40 x 1
40 unit disimpan untuk 1 periode =
$40
10 unit disimpan untuk 3 periode =
9
$30
2,3,4
70
40
2,3,4,5
80
70 = 40x1 + 10x3
100
+
70
=
170
2,3,4,5,6
120
230 = 40x1 + 10x3 + 40x4
(Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5; 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan
diperoleh)
6
40
0
6,7
70
30 = 30x1
6,7,8
70
30 = 30x1 + 0x2
6,7,8,9
100
120 = 30x1 + 30x3
100
+
120 =
220
(Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9; 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan
diperoleh)
10
55
0
100
300
+
+
0
190
=
=
100
490
PPB adalah sebuah teknik pemesanan persediaan yang menyeimbangkan
biaya setup dan penyimpanan dengan mengubah ukuran lot untuk
menggambarkan kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa yang akan datang.
Sebagian Periode Ekonomis [EPP] adalah periode waktu disaat perbandingan
antara biaya setup dan biaya penyimpanan sama.
Contoh 3 :
Speaker Kits, Inc., menghitung biaya yang berhubungan dengan ukuran lot
dengan menggunakan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan $1. Data sbb :
Perhitungan PPB
Masalah Penentuan Ukuran Lot MRP : Teknik PPB
1 2 3
35 30 40
Kebutuhan Kotor
Penerimaan yang dijadwalkan
Persediaan di tangan yang 35 35
0
10
4
0
5
10
6
40
7
30
8
0
9 10
30 55
50 10
10
0
60 30 30
0
diproyeksikan
Kebutuhan bersih
0 30 0 0
Penerimaan pesanan terencana
80
Pelepasan pesanan terencana
80
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27
0
40
100
0
0
100
0
55
55
55
Lead time = 1 minggu
EPP adalah 100 (biaya setup dibagi dengan biaya penyimpanan =
$100/$1). Lot yang pertama adalah untuk menutupi periode 1,2,3,4,5 dan
berukuran 80.
Biaya total adalah $490, dengan biaya setup total $300 dan biaya
penyimpanan total $190.
3.
Algoritma Wagner-Whitin
Ini adalah sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang mengasumsikan
sebuah horizon waktu terbatas diluar keadaan dimana tidak ada kebutuhan bersih
tambahan untuk sampai pada sebuah strategi pemesanan.
G. TIME-PHASING REQUIREMENT
Waktu proses perencanaan kebutuhan bahan dan mengungkapkan
permintaan, penawaran, dan persediaan oleh periode waktu. Tahapan waktu
menunda pesanan untuk komponen sampai komponen tersebut dibutuhkan dan
mmenuhi persyaratan dengan tenggang waktu (lead time offset). Perencanaan
kebutuhan material/MRP dan Supply Chain Planning merencanakan tanggal
permintaan
yang
tepat,
meskipun
beberapa
laporan
dan
penyelidikan
menunjukkan persyaratan yang ditetapkan per minggu atau bulan.
Jika Anda menjalankan proses perencanaan pada hari kerja yang tidak
valid, proses perencanaan mempertimbangkan hari kerja berikutnya yang berlaku
sebagai hari yang telah direncanakan
11
Sebagai contoh, jika Anda menjalankan proses perencanaan pada hari
Sabtu, proses perencanaan akan menghasilkan perintah yang direncanakan pada
awal untuk Senin berikutnya.
1. Penawaran dan Permintaan masa lalu
Proses perencanaan masa lalu mempertimbangkan penawaran dan
permintaan seolah-olah penawaran dan permintaan itu berlaku untuk hari ini
(dengan kata lain, tanggal mula dari rencana). Laporan dan petanyaan on-line
pada kotak permintaan dalam minggu atau periode masa lalu
menunjukkan
permintaan pada kotak pertama.
2. Metode Penjadwalan Material
Metode
penjadwalan
materi
mengendalikan
bagaimana
proses
perencanaan yang tepat, menghitung tanggal permintaan: tanggal mulai operasi
menghasilkan permintaan, atau tanggal permulaan untuk menghasilkan urutan
permintaan.
Untuk setiap bahan persyaratan, proses perencanaan bahan jadwal tiba di
persediaan pada hari yang sesuai dengan metode yang Anda pilih. Ini
mempengaruhi pentahapan waktu, diskrit tentang persyaratan pekerjaan, jadwal
dan perencanaan permintaan berulang.
3. Lead Time Percent
Lead time persen digunakan ketika Anda memilih metode penjadwalan
material Operasi tanggal mulai ketika meluncurkan proses perencanaan.Untuk
operasi tertentu, waktu lead persen adalah persen dari total waktu dari awal
operasi pertama di routing ke awal dari operasi saat ini. Sebagai contoh, jika saat
memimpin perakitan 10 hari dan operasi ini dimulai setelah 2 hari (di hari 3)
waktu lead persennya adalah 20%.
12
Oracle Bills of Material menghitung lead time nilai persen ketika
o
Anda menghitung lead time manufaktur.
Perencanaan kebutuhan material / MRP dan Supply Chain
o
Perencanaan lead time menggunakan persen untuk kebutuhan bahan jadwal
pada operasi tertentu.
Kapasitas oracle lead time menggunakan persentase untuk
o
merencanakan kebutuhan kapasitas pada operasi tertentu.
4. Perhitungan Lead Time Dinamis
Oracle Bills of Material menghitung bagian tetap dan variabel waktu untuk
item yang diproduksi. Anda dapat menggunakan dinamis lead time untuk secara
akurat menghitung tanggal mula untuk pesanan yang dihasilkan oleh Perencanaan
kebutuhan material / MRP dan Supply Chain Perencanaan.Dynamic lead time
yang lebih akurat daripada lead time tetap
karena lead time dapat berbeda
berdasarkan pesanan kuantitas.
H. ISU/TANTANGAN STRATEGIS DALAM MRP
Kajian peningkatan efektifitas dan efisiensi operasional unit bisnis
produksi sabun di pt. yupharin pharmaceutical/ -- 2005
RINGKASAN EKSEKUTIF
Industri farmasi dan kosmetik merupakan salah satu jenis industri
manufaktur yang terdiri dari beberapa sub-sistem, diantaranya produksi subsistem produksi. Perubahan yang terjadi pada sub-sistem lain di luar sub-sistem
produksi,
akan
berpengaruh
terhadap
13
sub-sistem
produksi.
Salah
satu
perubahannya adalah kondisi pasar global. Pasar global berimplikasi terjadinya
persaingan ketat antara produk-produk hasil industri lokal dengan produk-produk
impor. Pasar global juga memberikan implikasi terhadap transfer teknologi,
kelestarian lingkungan, dan sosio-politik masyarakat. Industri farmasi dan
kosmetik juga merasakan implikasi pasar global tersebut.
Daya saing menjadi kata kunci dan isu strategis untuk industri secara
umum. Peningkatan daya saing merupakan syarat keharusan agar industri mampu
bersaing pada pasar khususnya pasar global. Berdasarkan riset yang dilakukan
oleh Tim Majalah SWA (2002), terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi
persaingan di dalam dunia bisnis. Tingkat kepentingan faktor - faktor tersebut dari
yang tertinggi adalah kondisi keamanan, kebijakan pemerintah dan pelaksanaan
AFTA, stabilitas sosial-politik, otonomi daerah, hukum, globalisasi,
perkembangan teknologi dan informasi, ancaman perang, resesi ekonomi dunia,
kemiskinan,
kesehatan
dan
lingkungan
hidup.
Sebagai
langkah
untuk
mengantisipasi ancaman yang muncul akibat isu-isu di atas, para pebisnis harus
melakukan beberapa strategi meningkatkan efisiensi perusahaan, meningkatkan
kemampuan berinovasi, reposisi produk, ekspansi usaha dan penetapan fokus
bisnis.
Peningkatan efektifitas dan efisiensi unit bisnis produksi sabun di PT.
Yupharin Pharmaceuticals, dengan pola permintaan yang berfluktuasi, pertama tama adalah bagaimana unit bisnis dalam hal manajemen permintaannya (demand
management). Manajemen permintaan akan menjaring informasi yang berkaitan
dengan peramalan (forecasting), order entry, order promising, dll. Selanjutnya
efektifitas dan efisiensi dari sistem manufacturing sangat tergantung pada
efektifitas dan efisiensi dari production planning and inventory control (PPIC),
yang sangat tergantung pada efektifitas dari manajemen permintaan itu. Sistem
manufacturing
harus
mampu
memenuhi
kebutuhan
permintaan
malalui
penggunaan sumber daya manufacturing secara efektif dan efisien. Sasaran ini
dapat dicapai apabila ada keseimbangan operasional antara sisi permintaan
14
(marketplace)
yang
dikelola
melalui
manajemen
permintaan
(demand
management) dan sisi penawaran (manufacturing).
Sasaran peningkatan efektifitas dan efisiensi melalui inventory control
adalah reduksi biaya dan meningkatkan arus perputaran modal (Capital Turnover
Ratio). Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan minimum inventory
melalui perencanaan material (material requirements planning / MRP) yang
merupakan
metode
penjadwalan
untuk
purchased
planned
orders
dan
manufactured planned order.
Planned manufacturing orders selanjutnya diajukan untuk analisis lanjutan
berkenaan dengan ketersediaan kapasitas. Menurut Gasper (1998), motto dari
MRP adalah memperoleh material yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada
waktu yang tepat.
Permintaan pasar yang berfluktuasi sangat mempengaruhi pengelolaan
pada unit bisnis produksi sehingga saat ini managemen PT. Yupharin
Pharmaceuticals dihadapkan pada masalah - masalah (1) Rata - rata stock bahan
baku, bahan pengemas dan produk jadi sangat tinggi, sehingga PT. Yupharin
Pharmaceutical harus meyediakan dana yang cukup besar terhadap barang barang tersebut diatas, termasuk biaya bunga bila dana yang dipakai uang
pinjaman. (2) Saat permintaan / target produksi bulanan meningkat, karyawan
harus dimasukkan lembur, dilain pihak saat target produksi rendah karyawan
menganggur / menunggu pekerjaan. (3) Saat ada peningkatan permintaan yang
cukup signifikan, permintaan tidak terpenuhi seluruhnya karena stock produk jadi
tidak cukup serta ada beberapa bahan baku, atau bahan pengemas yang kurang.
Penelitian dilakukan di Kantor Pabrik PT. Yupharin Pharmaceuticals, Jl.
Raya Bogor KM 51,5 Cimandala Bogor dengan menggunakan metode deskriptif
berdasarkan studi kasus. Data yang dikumpulkan berupa data primer dari hasil
pengamatan langsung dilapangan dan data sekunder dari data historis perusahaan
serta studi literatur yang terkait dengan pokok bahasan dalam penelitian ini.
15
Kajian dan analisis data dimulai analisis terhadap kapasitas lini produksi
sabun dimana urutan prosesnya adalah pengerolan soap nodle, proses
pencampuran (mixing), proses cetak (stamping) dengan menentukan bottleneck
process. Hasil studi waktu (time motion study) dari setiap varian produk yang
dibuat oleh bagian produksi menggunakan waktu proses yang berbeda - beda
dapat disimpulkan bahwa penentu kapasitas lini produksi / bottle neck proses
adalah pada proses cetak (stamping), dengan waktu proses per unit riil (unit cycle
time) 0,84615 detik / unit. Kapasitas lini produksi sabun adalah 4254,56 unit per
jam.
Peramalan terhadap target penjualan untuk horison waktu 12 bulan
kedepan (periode 35 sampai periode 46) menggunakan metode BOX dan Jenkin
(ARIMA) dengan sofware Minitab. Hasil peramalan untuk periode 35 sampai
periode 46 menggambarkan jumlah perkiraan permintaan unit sabun per bulan.
Peramalan tersebut memberikan hasil perkiraan serta batas bawah dan batas atas
yang mungkin terjadi. Hasil peramalan ini digunakan sebagai data melakukan
perencanaan agregat dengan memperhatikan hasil upper peramalan untuk
mengantisipasi permintaan yang melonjak. Perencanaan agregat diarahkan untuk
pengelolaan yang efektif dan efisien dengan meminimumkan biaya tambahan
terhadap proses dan penyimpanan hasil produksi. Asumsi dari komponen biaya
tambahan adalah biaya lembur karyawan diluar jam kerja normal dan biaya bunga
terhadap harga pokok produksi dari jumlah inventori akhir bulan. Analisis
terhadap minimisasi biaya tambahan, dibuat model minimisasi biaya tambahan.
Model dibatasi dengan beberapa kendala (constraints), yaitu kendala jam kerja
reguler perbulan, kebijakan jam kerja lembur, dan kendala pemenuhan terhadap
permintaan per bulan. Model minimisasi tersebut dengan memakai software
LINDO diperoleh hasil analisis tambahan biaya minimum, serta target unit
produksi per bulan.
Kajian terhadap sistem pengelolaan / kebijakan saat ini, target produksi
sesuai permintaan pada bulan berjalan dan persediaan setiap akhir bulan rata - rata
penjualan periode tahun sebelumnya sebesar +/- 730 000 unit. Hasil kajian
16
diperoleh data bahwa tambahan biaya inventori sebesar Rp.289 080 000,-, biaya
lembur Rp. 9 080 531,- , serta total biaya tambahan Rp. 298 160 531,- dengan
service level 100 %. Hasil analisis dengan menggunakan model minimisasi biaya
tambahan untuk perencanaan agregat sebesar Rp.240 130 400,-, didapatkan
efisiensi biaya lembur dan sediaan 20 %.
Perencanaan kebutuhan bahan baku utama dilakukan dengan menghitung
target mingguan, serta kebutuhan bahan mingguan, dikurangi persediaan dan
rencana kedatangan pesanan, sehingga didapatkan kebutuhan bahan baku netto
pada setiap mingggunya. Selang waktu lead time ditarik mundur untuk
menentukan waktu pemesanan, dan seterusnya. Hasil analisis dengan metode
MRP secara detail disajikan pada bab VII dengan pelepasan order mingguan
sebesar 20 ton bahan baku, sesuai kelipatan minimum order.
Kebijakan terhadap pengelolaan bahan baku saat ini, pelepasan order
dilakukan sekali dalam sebulan pada saat persediaan mencapai minimum level.
Hasil kajian didapatkan rata - rata persediaan bahan baku 0,5 x (730 000 x 0,0855)
kg = 31 207,5 kg (31,2 ton), dengan servive level 98,68 %. Dengan sistem MRP
(material requirement planning), dimana order dilakukan sejumlah miminum
order 20 ton per order, rata - rata persediaan 10 000 kg (10 ton), sehingga
didapatkan peningkatan efektifitas dan efisiensi dalam hal pengelolaan bahan
baku, dimana ada penurunan rata - rata persediaan sekitar 31,2 ton - 10 ton = 21,2
ton (68%). Rata - rata harga bahan baku (soap nodle) adalah Rp.5 250,- / kg
sehingga didapatkan penurunan biaya modal pengelolaan bahan baku Rp. 111 300
000,-.
Beberapa saran yang dapat dilakukan oleh pihak manajemen PT Yupharin
Pharmaceuticals adalah (1) Perusahaan harus memformulasikan strategi
optimalisasi pemakaian lini produksi terintegrasi dengan bagian marketing
misalnya denga menjadikan peluang pasar ekspor menjadi isu strategi perusahaan,
berkaitan dengan pemakaian kapasitas lini produksi yang belum optimal.
Perusahaan selanjutnya memformulasikan strategi pengembangan pasar ekspor
17
yang efektif. (2) Perusahaan perlu memformulasikan strategi perubahan dalam
penerapan sistem manajemen operasional yang terintegrasi dari input sampai
output unit bisnis produksi sabun, dan mengelola perubahan dari beberapa
aspeknya yaitu Strategy, Structure, System, Skill, Staff, Style, Shared value.
Perusahaan akan memperoleh suatu peluang untuk meningkatkan efektifitas dan
efisiensi operasional unit bisnis produksi sabun dengan menerapkan sistem
tersebut. (3) Perusanaan perlu menerapkan sistem supply chain management
terhadap penyediaan bahan baku dari para pemasok untuk kepastian pasokan,
sebagai salah satu input produksi. ini akan Implementasi sistem MRP lebih efektif
jika adanya kepastian. (4) Perusahaan perlu membuat sistem informasi
manajemen
dengan
menggunakan
sistem
komputerisasi
on-line
untuk
mengefektifkan penerapan sistem manajemen operasional yang terintegrasi antara
peramalan target produksi, perencanaan agregat dan MRP.
I. Studi Kasus
Contoh Soal 1
Dengan biaya setup $150 dan biaya penyimpanan per minggu $1,5 , Cesar
Rogo Computer, Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot
berdasarkan kepada criteria EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang
sama seperti Contoh 1, kebutuhan bersih dan ukuran lot adalah sebagai
berikut :
Kebutuhan Kotor
Penerimaan
dijadwalkan
Persediaan
tangan
1
52,5
2
45
3
60
4
0
5
15
6
60
7
45
8
0
9
45
52,5
0
64,5
4,5
4,5
99
39
103,5
103,5
45
109,5
0
0
10,5
109,5
0
6
109,5
0
0
yang
di 52,5
yang
diproyeksikan
Kebutuhan bersih
0
Penerimaan
pesanan
terencana
Pelepasan
pesanan 109,5
109,5
terencana
18
109,5
109,5
Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 40,5
Lead time = 1 minggu
Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 405 unit;
oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 40,5, dan 52 minggu
(pemakaian tahunan) sama dengan 2.106 unit.
EOQ model adalah Q*=
Dimana
D = pemakaian tahunan = 2.106
S = biaya tetap = $150
H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit= $1,5 x 52 minggu
=$78
Q* = 90 unit
Setup = 2.106/90 = 23,4 per tahun
Biaya setup = 23,4 x $150 = $3.510
Biaya penyimpanan =
x ($1,5 x 52 minggu) = $3.510
Biaya setup + biaya penyimpanan = $3.510 + $3.510 = $7.020
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $1350[$7.020 x (10
minggu/52 minggu) = $1350].
Contoh Soal 2
Sebuah item mempunyai LT (lead time) = 2 minggu dan LS (lot size) = 50 unit
dengan SS (safety stock) = 0. Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR,
POH0 dan SR sebagai berikut:
19
Gross requirements (GR)
Scheduled receipts (SR)
Projected on hand (POH)
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
Perioda (minggu)
0
1
2
50
60
50
50
70
3
40
4
20
5
40
Jawab:
Bila pada Perioda 0 terdapat 75 unit persediaan dan pada Perioda 1 terdapat
penerimaan terjadwal (SR) sebesar 50 unit, maka pada akhir Perioda 1 akan
tersisa (POH) sebesar 70 unit yang ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 50 unit).
Sedangkan pada akhir Perioda 2 akan terdapat POH sebesar 60 unit yang
ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 60 unit); pada akhir Perioda 3 akan terdapat
POH=20, dan pada akhir perioda 4 akan terdapat POH=0. Selama interval dari
Perioda 1 sampai Perioda 4, POH masih mencukupi untuk memenuhi GR. Tetapi,
pada Perioda 5, terjadi kekurangan sejumlah 20 unit, yang dinyatakan sebagai
kebutuhan bersih atau NR yang dihitung. Nilai 40 ini dihitung dengan rumusan
NRt = GRt-(SS+SRt+ POHt-1), sehing diperoleh 40 unit - 0 unit - 0 unit - 0 unit.
Nilai NR=40 ini kemudian dimodifikasi dengan ukuran lot (LS) yang besarnya 50
unit untuk mengisi baris PORec. Nilai PORec kemudian ditempatkan sebagai
PORel pada 2 perioda sebelum perioda PORec, sesuai dengan besarnya lead time
(LT). Hasil lengkap dari mekanisme ini diperlihatkan pada tabel berikut:
Gross requirements (GR)
Scheduled receipts (SR)
Projected on hand (POH)
Net requirement (NR)
Planned order receipts (PORec)
Planned order release (PORel)
Perioda (minggu)
0
1
50
50
70
70
2
60
50
60
3
40
4
20
5
40
20
0
10
30
50
50
20
Dari tabel tersebut terlihat bahwa untuk memenuhi GR dalam 5 perioda di atas
dengan SS=0, maka diperlukan sekali pemesanan, yaitu pada Perioda 3, dengan
ukuran order 50unit. Kondisi ini terjadi bila terdapat persediaan awal (initial
inventory) sebesar 70 dan terdapat penerimaan terjadwal pada Perioda 1 dan
Perioda 2 sebesar masing-masing 50 unit.
Contoh Soal 3
Fun Lawn Co. Memiliki permintaan untuk produk A sebesar 50 unit. Setiap unit A
memerlukan 2 unit B dan 3 unit C. Setiap unit B memerlukan 2 unit D dan 3 unit
E. Lebih jauh lagi, setiap unit C memerlukan 1 unit E dan 2 unit F. Kemudian
setiap unit F memerlukan 1 unit G dan 2 unit D. Maka permintaan untuk produk
B, C, D, E, F, dan G sangat dependent terhadap permintaan untuk A.
a. Berdasarkan data-data tersebut diatas, susunlah struktur produk/Bill of
Material (BOM) untuk produk A!
b. Dari struktur produk yang telah dibuat, rincilah jumlah unit yang
diperlukan untuk memenuhi permintaan produk A!
c. Jika diketahui data lead time untuk setiap komponen. Susunlah kembali
struktur produk tersebut secara horizontal berikut fase waktunya!
No. Komponen Lead Timr (dalam minggu)
1.
A
1
2.
B
2
3.
C
1
4.
D
1
5.
E
2
6.
F
3
7.
G
2
d. Buatlah Tabel Rencana Kebutuhan Bahan Baku Bruto untuk 50 unit
produk A!
21
JAWABAN
a. Struktur Produk / Bill of Material (BOM) produk A
Struktur produk untuk produk A
A
B (2)
C (3)
E (3)
E (1)
D (2)
F (2)
G (1)
D(2)
b. Rincian Jumlah unit yang diperlukan untuk memenuhi permintaan produk
A:
KOMPONEN
JUMLAH UNIT
Komponen A
50
Komponen B
2 x jumlah A =
(2)(50)=
100
Komponen C
3 x jumlah A =
(3)(50)=
150
Komponen D
2 x jumlah B + 2 x jumlah F =
(2)(100)+(2)(300)= 800
Komponen E
3 x jumlah B + 1 x jumlah C = (3)(100)+(1)(150)= 450
Komponen F
2 x jumlah C =
(2)(150)=
300
Komponen G
1 x jumlah F =
(1)(300)=
300
Dengan demikian, untuk memproduksi 50 unit produk A, dipergunakan 100 unit
B, 150 unit C, 800 unit D, 450 unit E, 300 unit F, dan 300 unit G.
22
c. Tabel Rencana Kebutuhan Bahan Baku untuk 50 unit produk A
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Level
Minggu Ke-
Produk/
Komponen
1
RD
ORD
RD
1
B
ORD
RD
1
C
ORD
2
D
RD
ORD
RD
2
E
ORD
RD
3
F
ORD
RD
3
G
ORD 300
Keterangan : RD= Required Date
0
2
3
4
Lead
5
6
7
8
50
A
50
100
100
150
300
300
150
150
300
200
200
300
ORD = Order Release Date
23
1
2
1
2
150
300
600
600
Time
3
1
2