PERENCANAAN KAPASITAS WAKTU PRODUKSI ROLLING DOOR DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP) DI CV. TRIYUDA MAJU SURABAYA.

PERENCANAAN KAPASITAS WAKTU PRODUKSI ROLLING
DOOR DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT
PLANNING (CRP) DI CV. TRIYUDA MAJU SURABAYA

SKRIPSI

Oleh :
FIRMAN DWI ANTONY
0632010145

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
2010

DAFTAR ISI

LEMBAR JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
DAFTAR ISI …………………………………………………………………….. iv

DATAR TABEL.................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR……………………………………………………………. x
DAFTAR LAMPIRAN ………..…...…………………………….….…………. xi
BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ………………….………………………………

1

1.2. Perumusan Masalah …………………………...………………... 2
1.3. Batasan Masalah ………………………………………….…....... 3
1.4. Tujuan Penelitian ………………………………….…………….

3

1.5. Asumsi – asumsi ………………………………………………… 3
1.6. Manfaat Penelitian ……………………………………………….. 4
1.7. Sistematika Penulisan ……………………………………………. 4
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Definisi Kapasitas ...……….……….………………...................... 6
2.2. Konsep Kapasitas ….…………………………..……………........ 8
2.3. Perencanaan Kapasitas ……………………………………..…… 9
2.3.1. Capacity Planning Using Overall Factor …..……..…...….. 10

i

2.3.2. Bill Of Capacity …………………………………………… 12
2.3.3. Resource Profiles / Time Phased Bill Of Capacity ………… 13
2.3.4. Capacity Requirement Planning ……………………………. 14
2.4. Beberapa Definisi Kapasitas Dengan Perencanaan Kebutuhan
Kapasitas .…………………....….………………………… …… 19
2.5. Hubungan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Dengan Beban….. 22
2.6. Analisa Perencanaan Kebutuhan Kapasitas …………………….. 25
2.7. Manufacturing Resources Planning ……………………………... 28
2.7.1. Tujuan Manufacturing Resources Planning ……………… 31
2.7.2. Perencanaan Dalam Proses Masnufacturing Resources
Planning …………………………………………………... 32

2.7.3. Hasil Implementasi Manufacturing Resources Planning .... 34
2.8. Teknik Peramalan……………. ……………………………….... 38
2.8.1. Jenis Pola Data …………………………………………… 39
2.8.2. Metode –Metode Dalam Peramalan........………………… 40
2.8.3. Pengukuran Ketepatan Metode Peramalan………. …….. 42
2.8.4. Verifikasi dan Pengendalian Peramalan …………………. 45
2.8.5. Moving Range Chart………………………………………46
2.8.6. Uji Kondisi Diluar Kendali……………………………….47
2.9. Penelitian Terdahulu.....................................................................48
BAB III

METODE PENELITIAN
3.1. Tempat Dan Waktu Penelitian .……….………………………… 53
x

3.2. Identifikasi Dan Definisi Operasional Variabel ……………….... 53
3.3. Metode Pengumpulan Data ……………………………….…….. 55
3.4. Metode Analisis Data ……………………...…..……………….. 56
3.5. Langkah-langkah Pemecahan Masalah ………………………….. 62
BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1. Pengumpulan Data.................. .…...….……………………….… 67
4.1.1. Data Permintaan Produk.........................................................67
4.1.2. Data Produksi Rolling door polos...........................................68
4.1.3. Struktur Produk.......................................................................68
4.1.4. Routing Data mesin.................................................................69
4.1.5. Data Kapasitas dan Waktu Produksi.......................................69
4.1.6. Utilitas Dan Efisiensi..............................................................70
4.2. Pengolahan Data............................ ……………..……….……..... 71
4.2.1. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Waktu dengan Metode
Perusahaan.......................................................................................71
4.2.2. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Waktu dengan Metode
Capacity Requirement Planning (CRP)...........................................74
4.2.3. Perbandingan Kekurangan Kapasitas Waktu Metode Perusahaan
dengan Metode Capacity Requirement Planning (CRP).................81
4.2.4. Perhitungan Kapasitas Waktu Produksi Bulan Juli 2009-Juni
2011................................................................................................82

x

4.2.4.1. Diagram Pencar (Plot Data) Data permintaan Januari
2009 – Juni 2010....................................................................82
4.2.4.2. Menghitung Mean Square Error (MSE)…………...83
4.2.4.3. Uji Verifikasi dengan Moving Range Chart (MRC)..84
4.2.4.4. Data Hasil Peramalan Permintaan Bulan Juli 2010 Juni 2011................................................................................85
4.2.4.5. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Waktu Bula Juli
2010 – Juni 2011...................................................................86
4.2.5. Usulan Perbaikan................................................................... 92
4.3. Hasil Dan Pembahasan …………..………...………………….… 97
BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan ……………………...……………………………… 101
5.2. Saran ……………..…………...………………………………… 102

DAFTAR PUSTAKA …………………………………………….….………… xiv

x

DAFTAR TABEL

1. Tabel 2.1. Planned Order release dari Part 1, 2,…, n ………..……………….. 26
2. Tabel 2.2. Standart Setup Time dan Standart Run Time …………………........ 26
3. Tabel 2.3. Operation Time Per Unit dari Part 1, 2,…, n ……..……………..… 28
4. Tabel 4.1. Data Permintaan Periode Januari 2009 - Juni 2010 ………...........… 67
5. Tabel 4.2. Data Produksi Rolling door Periode Januari – Desember 2009 ….....68
8. Tabel 4.3. Data Kapasitas dan Waktu Produksi.................................. .……..… 70
9. Tabel 4.4 Kebutuhan Kapasitas Waktu................................................................72
10. Tabel 4.5. Kapasitas Waktu Tersedia................................................................73
11. Tabel 4.6. Kekurangan Kapasitas Waktu Metode Perusahaan..........................74
12. Tabel 4.7. Kebutuhan Kapasitas Waktu............................................................76
13. Tabel 4.8 Jumlah Jam Kerja setiap Bulan.........................................................77
14. Tabel 4.9. Kapasitas Waktu Tersedia................................................................78
15.Tabel 4.10. Kekurangan Kapasitas Waktu.........................................................79
16. Tabel 4.11. Laporan CRP Rolling door Polos bulan Januari-Desember 2009..80
17. Tabel 4.12. Perbandingan Kekurangan Kapasitas Waktu..................................82
18. Tabel 4.13. Perbandingan Tingkat Kesalahan MSE setiap Metode...................83
19. Tabel 4.14. Data permalan Permintaan Bulan Juli 2010- Juni 2011..................85
20. Tabel 4.15. Kebutuhan Kapasitas Waktu............................................................87

21. Tabel 4.16 Jumlah Jam Kerja setiap Bulan.........................................................88

x

22. Tabel 4.17. Kapasitas Waktu Tersedia..............................................................89
23. Tabel 4.18. Kekurangan Kapasitas Waktu.........................................................90
24. Tabel 4.19. Laporan CRP Rolling door Polos bulan Juli 2010 – Juni 2011......91
25. Tabel 4.20. Jumlah Jam Kerja setiap Bulan.......................................................93
26. Tabel 4.21. Kapasitas Waktu Tersedia..............................................................94
27. Tabel 4.22. Kekurangan Kapasitas Waktu.........................................................95
28. Tabel 4.23. Laporan CRP Rolling door Polos bulan Juli 2010 – Juni 2011
Setelah Penambahan Jam Kerja...............................................................................96
29. Tabel 4.24. Perbandingan Kekurangan Kapasitas Waktu..................................98
30. Tabel 4.25. Kekurangan Kapasitas Waktu.........................................................99
31. Tabel 4.26. Kekurangan Kapasitas Waktu........................................................100

x

DAFTAR GAMBAR

1. Gambar 2.1. Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas ……………………… 15
2. Gambar 2.2. Sistem Manufacturing Resources Planning ( MRP II ) ……..…... 30
3. Gambar 2.3. Struktur Produk ……………………………………….…………. 36
4. Gambar 2.4. . Input Sistem Material Requirement Planning ……………..….. 37
5. Gambar 2.5. Jenis-jenis Waktu Pola Data........................... ………………….. 39
6. Gambar 2.6. MRC (moving Range Chart) Unuk kondisi Diuar Kendali………48
7. Gambar 3.1. Langkah – langkah Pemecahan Masalah ……………………….. 64
8. Gambar 4.1. Struktur Produk Rolling door polos……………………….…….. 69
9. Gambar 4.2. Alur Produksi dari Tiap Mesin...........…………………………… 69
10. Gambar 4.3. Load Profile Rolling Door Polos …………………….………… 81
11. Gambar 4.4. Diagram Pencar Data permintaan Rolling door Polos..................83
12. Gambar 4.5. Moving Range Chart (MRC) Rolling door Polos..........................84
13. Gambar 4.6. Load Profile Rolling Door Polos …………………….………… 92
14. Gambar 4.7. Load Profile Rolling Door Polos …………………….………… 97

x

DAFTAR LAMPIRAN

1. Lampiran 1

Gambaran Umum Perusahaan
2. Lampiran 2
Kebutuhan Kapasitas Waktu Metode Perusahaan
3. Lampiran 3
Kapasitas Waktu Tersedia Metode Perusahaan
4. Lampiran 4
Kekurangan Kapasitas Waktu Metode Perusahaan
5. Lampiran 5
Kebutuhan Kapasitas Waktu Metode CRP
6. Lampiran 6
Jam Kerja Setiap Bulan
7. Lampiran 7
Kapasitas Waktu Tersedia Metode CRP
8. Lampiran 8
Kekurangan Kapasitas Waktu Metode CRP
9. Lampiran 9
Perhitungan nilai MSE pada Rolling Door Polos

x

10. Lampiran 10
Perhitungan Moving Range Chart (MRC) Rolling Door Polos
11. Lampiran 11
Kebutuhan Kapasitas Waktu Metode CRP
12. Lampiran 12
Jam Kerja Setiap Bulan
1. Lampiran 13
Kapasitas Waktu Tersedia setiap Bulan
2. Lampiran 14
Kekurangan Kapasitas Waktu Pada Bula Juli 2010- Juni 2011
15. Lampiran 15
Jam Kerja Setiap Bulan setelah Penambahan Jam Kerja
16. Lampiran 16
Kapasitas Tersedia Setelah Penambahan Jam kerja
17. Lampiran 17
Kekurangan/kelebihan Kapasitas Waktu Pada Bula Juli 2010- Juni 2011
setelah penambahan jam kerja

x

ABSTRAKSI

Dalam proses produksi perusahaan dituntut untuk dapat mensupply produk dengan
tepat waktu kapanpun dan jumlah berapapun. Dalam hal ini perencanaan kebutuhan kapasitas
produksi tidak optimal, maka akan mengganggu kelancaran jadwal produksi sehingga akan
menimbulkan kerugian baik dari segi waktu maupun biaya. Untuk itu diperlukan metode
pengendalian perencanaan kebutuhan kapasitas produksi yang sesuai untuk memaksimumkan
output produksi guna memenuhi permintaan pasar.
CV. Triyuda Maju merupakan perusahaan yang memproduksi Rolling door type
polos dan type perforated yang bahan bakunya terbuat dari coil. Permasalahan yang dihadapi
oleh perusahaan adalah sering terjadinya keterlambatan proses produksi pada produk rolling
door polos, sehingga mengganggu kelancaran jadwal produksi dan menimbulkan kerugian
baik dari segi waktu maupun biaya. Hal ini tentunya akan sangat mempengaruhi upaya CV.
Triyuda Maju untuk meningkatkan hasil produksinya, sehingga pemenuhan permintaan
konsumen menjadi terhambat.
Dengan adanya permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan metode
Capacity Requirement Planning (CRP), dengan harapan CV. Triyuda Maju dapat melakukan
perencanaan dan pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan sesuai dengan
kapasitas waktu yang tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi
kapasitas dan yang berada dibawah kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan
produk lebih cepat.
Pada perhitungan kekurangan kapasitas waktu pada bulan Januari-Desember 2009
dapat diketahui bahwa dengan metode perusahaan mengalami total kekurangan kapasitas
waktu sebesar 599,14 jam, sedangkan menggunakan metode CRP mengalami kekurangan
kapasitas waktu sebesar 485,37 jam, sehingga metode CRP lebih baik, karena kekurangan
kapasitas waktu yang dihasilkan lebih kecil dibandingkan dengan metode yang selama ini
digunakan oleh perusahaan. Dalam memenuhi permintaan pada bulan Juli 2010 – Juni 2011
dengan menggunakan jam kerja 8 jam/hari, ternyata perusahaan masih mengalami
kekurangan kapasitas waktu sebesar 312,12 jam, untuk mengatasi hal tersebut maka
diberikan usulan penambahan jam kerja menjadi 10 jam/hari, sehingga kekurangan kapasitas
waktu dapat diatasi.

.
Kata kunci : Perencanaan Kebutuhan kapasitas, Capacity Requirement Planning (CRP)

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang
Setiap perusahaan memerlukan sumber daya dalam melaksanakan proses
produksinya. Seringkali sumber daya ini menjadi kurang efektif dan efisien karena
berbagai sebab, Sehingga dalam perencanaan produksi akan menimbulkan
permasalahan dan keuntungan yang didapat oleh perusahaan akan menjadi kurang
optimal. Oleh sebab itu, perusahaan hendaknya mampu mengelola sumber daya
yang akan digunakan agar optimal dalam pencapaian tujuan serta dapat memenuhi
kebutuhan konsumen dengan tepat dan cepat.
CV. Triyuda Maju merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri manufaktur dan memproduksi Rolling door type polos dan Rolling door
type perforated yang bahan bakunya terbuat dari coil (plat gulung). Rolling door
berfungsi sebagai penutup yang digunakan untuk penutup toko. Dalam penelitian
ini produk yang diamati adalah produk Rolling door type polos, karena sering
terjadi permasalahan pada saat memproduksi.
Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah masih terjadinya
keterlambatan proses produksi pada produk rolling door polos, sehingga
mengganggu kelancaran jadwal produksi dan menimbulkan kerugian baik dari
segi waktu maupun biaya. Hal ini tentunya akan sangat mempengaruhi upaya CV.
Triyuda Maju untuk meningkatkan hasil produksinya, sehingga pemenuhan
permintaan konsumen menjadi terhambat.

Dengan adanya permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan
metode Capacity Requirement Planning (CRP), Capacity Requirement Planning
(CRP) adalah suatu metode yang bisa digunakan untuk merencanakan kebutuhan
kapasitas waktu produksi, sehingga proses produksi pada suatu perusahaan dapat
berjalan dengan baik dan sesuai dengan rencana produksi yang telah direncanakan
oleh suatu perusahaan.
Dengan penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan pada CV.
Triyuda Maju mengenai perencanaan kebutuhan kapasitas waktu produksi,
sehingga perusahaan dapat melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk
menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan sesuai dengan kapasitas waktu yang
tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan
yang berada dibawah kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan
produk lebih cepat.

1.2.

Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang dibahas dalam

penelitian ini adalah sebagai berikut:
“ Bagaimana merencanakan kebutuhan kapasitas waktu yang optimal pada proses
pembuatan produk rolling door polos? ”

1.3.

Batasan Masalah
Agar permasalahan yang akan di pecahkan tidak terlalu meluas maka

diperlukan batasan sebagai berikut:

1. Penelitian ini dilakukan pada produksi Rolling door type polos
2. Tidak membahas masalah biaya
3. Data permintaan yang di ambil adalah bulan Januari 2009 sampai Juni 2010
4. Data produksi yang di ambil adalah bulan Januari - Desember 2009

1.4.

Tujuan Penelitian
Berdasarkan permasalahan diatas, maka tujuan yang hendak dicapai adalah

sebagai berikut :
Merencanakan kebutuhan kapasitas waktu produksi yang optimal pada proses
pembuatan rolling door polos.

1.5.

Asumsi-Asumsi
Asumsi-asumsi dari penelitian ini adalah :

1. Kualitas bahan baku sesuai dengan yang diharapkan.
2. Kondisi mesin yang digunakan dalam keadaan baik.
3. Supply bahan baku berjalan lancar
4. Tenaga Kerja Bekerja dengan kondisi Normal.

1.6.

Manfaat Penelitian
Dengan melaksanakan penelitian skripsi didalam perusahaan, maka manfaat

yang didapat adalah antara lain :

1. Bagi Perusahaan
Memberikan usulan pada perusahaan untuk memperbaiki perencanaan
kebutuhan kapasitas produksi, sehingga mampu memaksimalkan output
produksi.
2. Bagi Mahasiswa
Membawa wawasan dan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu-ilmu Teknik
Industri khususnya metode Capacity Requirement Planning.
3. Bagi Universitas
Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan agar berguna didalam
mengembangkan ilmu pengetahuan dan berguna sebagai pembandingan bagi
mahasiswa dimasa yang akan datang.

1.7.

Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan penelitian ini sesuai dengan yang ditetapkan

oleh pihak fakultas secara berurutan sehingga dapat diperoleh gambaran yang
jelas dan terarah adapun sistematika penulisan adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini diuraikan mengenai latar belakang penelitian, rumusan masalah,
tujuan penelitian, asumsi yang digunakan, dan manfaat yang dapat
diperoleh dari penelitian, serta sistematika penulisan laporan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang teori-teori yang relevan dan sesuai dengan topik
penelitian yang dilakukan serta teori tentang metode yang digunakan.

BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini membahas metodologi penelitian yang dirancang untuk
memberikan gambaran menyeluruh tentang kegiatan penelitian tugas
ahkir ini. Dari langkah-langkah dan formulasi yang digunakan
diharapkan dapat memberikan usulan-usulan sehingga tujuan ahkir dari
penelitian dapat tercapai.
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi data-data yang diperlukan dalam analisa masalah yang
menujang

tercapainya

tujuan

penelitian.

Kemudian

dilakukan

pengolahan data sesuai dengan prosedur yang terdapat pada metode
Capacity Requiment Planning (CRP).
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini dikemukakan kesimpulan yang merupakan hasil dari analisa dan
pembahasan penelitian yang dilakukan. Serta berisikan saran dan sebagai
pertimbangan perbaikan selanjutnya untuk meningkatkan kapasitas
produksi di CV. Triyuda Maju.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1.

Definisi Kapasitas
Suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode tertentu,

dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu
tersebut.
Beberapa definisi kapasitas secara umum adalah sebagai berikut:
 Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang
dirancang
 Rated capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan
bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya
 Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan
sebagai “sasaran” pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para operator
mesin
 Actual/operating capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu
selama periode-periode waktu yang telah lewat
 Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat
dicapai melalui maksimasi keluaran, dan mungkin dilakukan dengan kerja
lembur,

menambah

tenaga

mengurangi jam istirahat, dll.

kerja,

menghapus

penundaan-penundaan,

perusahaan biasanya menggunakan tingkat kapasitas nyata atau kapasitas
pengoperasian yang ditentukan dari laporan-laporan atau catatan-catatan pusat
kerja. (http://peni.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/5774/TransKapasitas.doc)
Kapasitas adalah batas kemampuan dari unit produksi untuk berproduksi
dalam kurun waktu tertentu, biasanya dinyatakan dengan istilah unit keluaran per
unit waktu (Elwod S. Buffa, 1999).
Menurut Lockyer, Kapasitas ialah kemampuannya untuk menghasilkan
apa yang diminta (diperlukan) konsumen. Dan tentunya, harus ada kesesuaian
antara kebutuhan yang diberi ciri oleh ramalan pasar dan kemampuan kapasitas.
Kapasitas dibedakan antara tiga level yang berbeda, antara lain :
 Kapasitas Potensial, (Potential Capacity) ialah kapasitas yang dapat diadakan
dalam horizon keputusan eksekutif senior.
 Kapasitas Segera, (Immediete Capacity) ialah kapasitas yang dapat disediakan
dalam periode anggaran sekarang.
 Kapasitas Efektif, (Effective Capacity) ialah kapasitas yang digunakan
didalam periode anggaran sekarang. (Lockyer, et.all, 1987)
Kapasitas dapat juga didefinisikan sebagai jumlah output per unit dalam
suatu satuan waktu yang mampu dihasilkan oleh suatu sistem produkitivitas yang
terdiri atas : Pekerja, Mesin, Pusat Kerja, departement dan fasilitas
lainnya..(McLeavy dan Marasimhan, 1995)

2.2.

Konsep Kapasitas
Material Requirement Planning mengasumsikan bahwa apa yang

dijadwalkan, dapat diterapkan, tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas.
Kadang – kadang asumsi ini valid, tetapi kadang – kadang pula tidak dapat
dipenuhi.

Capacity

Requirement

Planning

menguji

asumsi

ini

dan

mengidentifikasikan area yang melebihi kapasitas (Overload) dan area yang
mengalami kekurangan kapasitas (Underload). Sehingga perencana dapat
mengambil tindakan yang tepat. Capacity Requirement Planning membandingkan
load yang ditetapkan pada setiap Work Center melalui Open and Planned Order
yang diciptakan oleh Material Requirement Planning. Dengan kapasitas yang
tersedia pada tiap Work Center dalam setiap periode waktu dari horison
perencanaan.(Edward. et al, 1998)
Kapasitas (Orlicky, 1994) mengukur kemampuan dari suatu fasilitas
produksi (Work Center, Departement, atau fasilitas lainnya) untuk mencapai
jumlah kerja tertentu dalam waktu tertentu dan merupakan fungsi dari banyaknya
sumber daya yang tersedia, seperti : peralatan, mesin, personel atau karyawan,
ruang dan fasilitas penunjang aktivitas produksi serta jam kerja. Perencanaan
kapasitas menunjukkan berapa banyak orang, mesin dan sumber – sumber daya
fisik yang dibutuhkan untuk melengkapi atau memenuhi tugas produksi. Banyak
faktor yang berdampak pada kapasitas, diantaranya adalah beberapa faktor yang
berhubungan dengan pengawasan atau kebijaksanaan manajemen, antara lain :
tanah atau area, tenaga kerja (Man Power), fasilitas – fasilitas penunjang kegiatan
produksi, mesin dan peralatan, jam kerja per hari, jam kerja per minggu, Overtime

atau jam lembur, subkontrak, perawatan dan pencegahan, dan lain – lain. Manager
Operasi harus menghadapi masalah yang komplex yaitu efisiensi operasi pabrik,
minimasi investasi Inventory dan meningkatkan layanan pelanggan.

2.3.

Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)
Perencanaan kapasitas adalah proses untuk menentukan jumlah kebutuhan

orang (pekerja), mesin, dan sumber daya fisik untuk menentukan object produksi
dari suatu organisasi perusahaan..(Mcleavy, et all, 1995).
Perencanaan kapasitas juga menentukan level fungsi dari kapasitas yang
dibutuhkan dalam melaksanakan jadwal produksi, membandingkannya dengan
kapasitas yang tersedia, perencanaan penting yang dibutuhkan untuk mengatur
tingkat atau jadwal kapasitas. Elemen kritis kapasitas yang direncanakan antara
lain : pekerja, jam mesin, fasilitas, kapasitas gudang, dan peralatannya. .(McLeavy
dan Marasimhan, 1995)
Disini akan dijelaskan empat prosedur untuk perencanaan kapasitas.
Teknik yang pertama adalah perencanaan kapasitas dengan menggunakan
keseluruhan faktor (Capacity Planning Using Overall Factor / CPOF) adalah
yang termudah dimana hanya berdasarkan perhitungan data. Yang kedua, struktur
kapasitas (Bill Of Capacity / BOF), yang membutuhkan informasi produk yang
lebih detail. Yang ketiga profil sumber daya (Resource Profiles) yang
menambahkan dimensi waktu yang spesifik dari kebutuhan akan kapasitas . Dari
tiga prosedur yang pertama adalah pendekatan kasar dan dapat diaplikasi pada
jenis usaha dengan atau menggunakan sistem MRP. Yang ke empat adalah

perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirement Planning / CRP), yang
digunakan dalam menghubungkan antara tahapan waktu data MRP dan data
sistem operasi yang dihitung dengan kebutuhan kapasitas untuk menghasilkan
antara permintaan operasi (jadwal penerimaan produk) dan perencanaan
permintaan (Vollmann, et all, 1998)

2.3.1

Capacity Planning Using Overall Factor.
Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) / faktor perencanaan

kapasitas adalah unit yang mengkonversi yang digunakan untuk mengkonversi
output yang direncanakan kedalam jumlah unit dari beberapa sumber daya yang
dibutuhkan untuk memproduksi outputnya. CPOF dibedakan oleh fakta bahwa
tidak seperti teknik perencanaan kapasitas yang lain, unit konversi ini tidak
langsung diperoleh dari data historis aggregat yang langsung bertentangan,
analisis rincinya dari sumber daya yang dibutuhkan untuk dihasilkan pada tiap
komponen dari suatu produk akhir. Beberapa batasan dari teknik ini mengikuti
antara lain :
 Tidak memperhatikan pada lead time yang dibutuhkan dalam memproduksi
sebuah produk dan komponennya, sehingga beban yang diasumsikan dalam
melengkapi produk diberikan perbulan yang mungkin secara aktual akan jatah
pada awal bulan.
 Tidak memperhatikan secara langsung pada persediaan yang tersedia dan
bahan dalam proses pada tiap komponen, yang mungkin mengurangi
kebutuhan jam kerja orang pada perencanaan produksi.

 Rata – rata waktu per unit yang digunakan bahwa pada Mix Product yang
sama berdasarkan pengalaman yang lalu akan dilanjutkan diwaktu yang akan
datang. Perubahan campuran atau prosesnya akan merubah waktu rata – rata
dan pengaruh pada total waktu yang diperlukan.
 Total waktu standart yang diproduksi pada periode dasar mungkin termasuk
dalam produksi dari servis bagian – bagian yang rusak dan pengerjaan ulang.
Jika demikian waktu per unit dari perhitungan produk secara aktual adalah
jumlah waktu atau unit dari produk ditambah beberapa servis komponen dan
pengerjaan ulang (Mc Leavy, et all, 1995)
Pendekatan CPOF menurut Vollmann, dkk. Relatif mudah mengarah ke
perencanaan kapasitas kasar (RCCP) yang secara khusus didalam dasar
perhitungan manualnya. Adapun data yang dimasukkan dari MPS yang lebih
cukup dari perencanaan material yang lebih detail. Prosedur ini umumnya
berdasarkan pada faktor perencanaan yang diambil dari standart atau data historis
dari produk akhir . Ketika faktor perencanaan ini akan diaplikasikan pada MPS,
secara keseluruhan pekerja atau kebutuhan kapasitas jam mesin dapat
diperkirakan. Hal ini memperkirakan secara keseluruhan adalah setelah secara
keseluruhan dialokasikan di tiap – tiap pusat kerja pada dasar data historis pada
beban kerja. Perencanaan CPOF umumnya dinyatakan dalam jangka mingguan
atau bulanan pada periode waktu dan direvisi seperti perubahan pada MPS.
Prosedur CPOF atau variasinya digunakan pada beberapa perusahaan, adapun
langkah aplikasinya antara lain :

 Langkah pertama dari prosedur CPOF meliputi perhitungan kapasitas yang
dibutuhkan pada jadwal untuk semua lantai produksi.
 Langkah kedua meliputi penggunaan rasio yang telah lalu untuk
mengalokasikan total kapasitas yang dibutuhkan setiap periode pada tiap pusat
kerja. prosentase yang lalu dari jumlah tenaga kerja langsung sampai jam kerja
ditiap pusat kerja yang utama digunakan pada tiap tahun, untuk menjelaskan
rasio alokasinya.( Vollmann, et all, 1998)

2.3.2

Bill Of Capacity.
Bill Of Capacity (BOC) atau struktur kapasitas adalah metode Rough Cut

atau perencanaan kasar yang memberikan langsung banyak jaringan antara tiap
produk akhir ke dalam MPS dan kebutuhan kapastas untuk tiap pusat kerja. Hal
ini dimasukkan kedalam beberapa shift dalam produk campuran (Product Mix).
Konsekuensinya lebih banyak data daripada prosedur CPOF. Data yang
dibutuhkan antara lain : Bill Of Material (BOM), Routing Data, Jam kerja
langsung atau data jam mesin juga harus tersedia untuk tiap operasi.
Untuk membangun struktur kapasitas dapat menggunakan data struktur
produk. Juga dibutuhkan Routing dan data waktu standart operasi. Struktur dari
kapasitas mengindikasikan waktu standart total yang dibutuhkan untuk
menghasilkan suatu produk akhir ditiap pusat kerja yang dibutuhkan dalam
perusahaan tersebut meliputi banyak nilai total waktu per unit yang diindikasikan
penggunaannya

dalam

perencanaan

material.

Struktur

kapasitas

dapat

direncanakan dari data teknis, seperti yang telah diketahui, beberapa data yang
sama terdapat dalam sistem biaya standart. (Vollmann, et all, 1998).

2.3.3

Resource Profiles / Time Phased Bill Of Capacity.
Resource profile juga dikenal dengan Time Phased Bill Of Capacity

(TPBOC) yang mirip dengan BOC, kecuali bahwa Time Bucket dimana beban
yang terjadi dijelaskan oleh Backward Schedulling dari MPS menggunakan lead
time standart.
TPBOC mengatasi satu dari kelemahan dari BOC, dimana TPBOC
mengambil lead time kedalam perhitungan kapan beban akan terjadi.
Bagaimananpun juga terdapat kelemahan yang lain, seperti halnya BOC
perhitungan persediaan langsung dan persediaan komponen dalam proses tidak
diambil dalam perhitungan. Untuk lebih lanjut metode ini tidak menghadapi
pengaruh spesifik bahwa pengukuran lot pada pesanan untuk komponenn tidak
akan dijelaskan kapan beban akan terjadi dan jumlah dari setup. (Mc Leavy, et all,
1995)
Antara prosedur CPOF dan perancangan kapasitas memasukkan
perhitungan waktu yang spesifik pada proyeksi beban kerja pada tiap pusat –
pusat kerja. dalam membuat resource profiles, data lead time produksi diambil
kedalam perhitungan untuk menyediakan proyeksi fase waktu pada kapasitas yang
dibutuhkan untuk tiap fasilitas produksi. Resource profiles ini menyediakan
pendekatan yang lebih mengarah pada perencanaan kapasitas produksi kasar
(Rough Cut Capacity Planning). Sehingga dalam mengaplikasikan metode ini kita

menggunakan BOM, Routing dan informasi waktu standart, serta menambahkan
lead time untuk tiap produk akhir dan bagian komponennya dalam data base.
(Vollmann, et all, 1998)

2.3.4

Capacity Requirement Planning.
Pada dasarnya, Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan

kapasitas yang dibutuhkan terhadap Projected Available Capacity untuk Open
Manufacturing Orders dan Planned Manufacturing Orders yang dihasilkan oleh
sistem MRP. CRP menggunakan Routing Files dan informasi pusat kerja untuk
menghitung beban yang dijadwalkan pada pusat – pusat kerja, dengan
mengasumsikan kapasitas tak terbatas. Apabila CRP mengindikasikan bahwa
beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah jadwal MRP dari pesanan yang
direncanakan adalah layak dari sudut pandang kapasitas, pesanan – pesanan yang
direncanakan itu dikeluarkan ke PAC untuk dilaksanakan (Gasperz.2002).
CRP berbeda dari prosedur perencanaan kapasitas kasar dalam empat hal,
Pertama utilitas CRP dalam fase waktu informasi perencanaan material dihasilkan
dari suatu sistem MRP. Ini termasuk pertimbangan dari semua ukuran lot yang
aktual, sebaik seperti lead time antara untuk pesanan shop order order (jadwal
penerimaan) dan pesanan yang direncanakan untuk pesanan periode ke depan.
Kedua, sistem MRP fitur untuk menentukan kebutuhan kasar sampai kebutuhan
bersih kedalam jumlah kapasitas yang siap diberikan pada form persediaan dari
jumlah komponen dan produk rakitan. Ketiga, sistem pengendalian proses operasi
menjumlahkan status langsung dari semua pekerjaan kedalam proses dilantai

produksi. Ke empat, diambil dalam perhitungan kebutuhan untuk servis bagian –
bagian yang sudah ,mulai rusak, dan kebutuhan lain yang mungkin tidak dihitung
dalam MPS dan beberapa tambahan kapasitas yang mungkin dibutuhkan oleh
perencana MRP untuk mengurangi scrap, data item yang salah, dan lain – lain.
(Vollmann, et all, 1998)
Sebagai suatu sistem perencanaan kapasitas dalam MRP II yang lebih
besar, CRP memiliki input, proses, output dan umpan balik. Sistem CRP
ditunjukkan dalam gambar dibawah ini.

Gambar 2.1. Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
( Sumber : Gasperz, 2002 )

a. Input Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning
(CRP) diperlukan beberapa inputan atau masukan data – data yang dibutuhkan,
antara lain sebagai berikut :



Jadwal Perencanaan Pesanan Kerja (Schedule Of Planned Factory Order
Release); jadwal ini merupakan salah satu output dari MRP. CRP
memiliki dua sumber utama dari load data, yaitu : (1) Schedule Receipt
(synonim: Open Orders) yang berisi data Order Due Date, Order
Quantity, Operation Completed, Operation Remaining dan (2) Planned
Order Quantity yang berisi data Planned Order Release Date, Planned
Order Receipt Date, Planned Order Quantity. Sumber – sumber lain
seperti : Production Network, Quality Recalls, Engineering Prototype,
Excess Scrap dan lain – lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua
jenis pesanan yang digunakan oleh CRP.



Status Pesanan Kerja(Work Order Status); informasi ini diberikan untuk
semua Open Orders yang ada dengan operasi yang masih harus
diselesaikan, Work center yang terlibat, dan perkiraan waktu.



Data Routing(Routing Data); memberikan jalur yang direncanakan untuk
factory Orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.
Setiap Parts, Assembly, dan Produk yang dibuat memiliki Routing yang
Unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan yang
diperlukan untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned
work Center, Possible alternate Work Center, Standart Setup Time,
Standart Run Time Per Unit, Tooling Needed at Each Work Center, dan
lain – lain. Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana
layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses MRP.



Data Pusat Kerja(Work Center Data); data ini berkaitan dengan setiap
Production Work Center, termasuk sumber – sumber daya, standart
utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen – elemen data pusat kerja
adalah : identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja,
banyaknya hari per periode, banyaknya shift yang dijadwalkan perhari,
banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata – rata
waktu antrian, rata – rata waktu menunggu dan bergerak. (Gasperz.2002)

b. Proses Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam proses perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement
Planning (CRP) dilakukan beberapa proses perhitungan. Berikut ini
merupakan proses dalam sistem CRP, antara lain :


Menghitung kapasitas Pusat Kerja (Work Center). Kapasitas pusat kerja
ditentukan berdasarkan sumber – sumber daya mesin dan manusia, faktor
faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya
ditentukan secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat
kerja adalah : identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan
kapasitas pusat kerja.



Menentukan Beban (Load). Perhitungan Load pada setiap pusat kerja
dalam setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan Backward
Schedulling, menggunakan Infinite Loading, menggandakan Load untuk
setiap item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan untuk suatu
periode waktu. Dengan demikian Load ditetapkan pada setiap pusat kerja
untuk periode waktu mendatang yang diakumulasikan berdasarkan pada



Menyeimbangkan

Kapasitas

dan

Beban.

Apabila

nampak

ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas
atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang
seimbang. Apabila penyesuaian – penyesuaian rutin tidak cukup
memadai, penjadwalan ulang dari MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini
biasanya merupakan Human Judgement dan dilakukan secara intensif
(berulang atau berkali – kali.) bersama dengan laporan beban pusat kerja
(Work Center Load Report) dari CRP. Dengan kata lain proses akan
diulang sampai memperoleh beban yang dapat diterima (Acceptable
Load). (Gasperz.2002)
c. Output Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Berdasarkan data masukan dan proses dalam perencanaan kebutuhan kapasitas
atau Capacity Requirement Planning (CRP) maka dihasilkan beberapa data
yang akan dianalisa. Berikut ini merupakan Output dalam sistem CRP, antara
lain :


Laporan Beban Pusat Kerja (work center load report); laporan ini
menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam
laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, maka
proses CRP proses secara keseluruhan perlu diulang. Work Center Load
Profile seiring ditampilkan dalam bentuk grafik batang (Bar Chart) yang
sangat bermanfaat untuk melihat antara beban yang diproyeksikan



Perbaikan schedule of planned order release; Perbaikan jadwal ini
menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Spesific
Release

Dates,

untuk

Factory

Orders

berdasarkan

perhitungan

keterbatasan kapasitas.perbaikan Schedule Of Planned Factory Order
Release merupakan output tidak langsung (InDirect Output) dari proses
CRP sebab mereka adalah hasil dari Human Jugdments yang berdasarkan
analisis dari output laporan beban pusat kerja (Work Center Load
Reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang mungkin, disamping
perubahan kapasitas, mengubah Planned Start Dates yang dibuat melalui
rencana MRP. Hal ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban
diantara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.
(Gasperz.2002)

2.4.

Beberapa

Definisi

Kapasitas

Terkait

Dengan

Perencanaan

Kebutuhan Kapasitas
Agar dapat menyesuaikan tingkat kebutuhan kapasitas untuk menanggapi
naik turunnya permintaan pasar, perlu dilakukan fore-cast penjualan dan
merencanakan perubahan-perubahan kapasitas yang dibutuhkan. Bila hal ini tidak

dilakukan, perubahan-perubahan cenderung terjadi secara tiba-tiba dan derastik,
sehingga akan lebih memakan biaya.
Dalam CRP perlu juga dikemukakan beberapa definisi yang akan banyak
dipergunakan dalam pembahasan yang terkait dengan perencanaan kapasitas,
antara lain :
 Pusat Kerja (Work Center)
Merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri satu atau lebih orang
dan atau mesin dengan kemampuan yang atau identitas yang dapat
dipertimbangkan sebagai satu unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan
kapasitas (CRP) dan penjadwalan terperinci (Detailed Scheduleing). Dalam
lingkungan Job Shop Manufacturing, pusat – pusat kerja (Work Centers)
sering memisahkan departemen – departemen dan mungkin dipertimbangkan
sebagai departemen tersendiri.
 Pesanan Manufaktur (Manufacturing Order)
Merupakan suatu dokumen atau identitas jadwal yang memberikan
kewenangan untuk membuat Part tertentu atau produk dalam jumlah tertentu.
Pesanan manufakturing dapat berupa salah satu : Open Orders, Already In
Proses, atau Planned Orders, sebagaimana dijadwalkan melalui proses MRP.
 Routing
Merupakan sekumpulan informasi yang merinci metode pembuatan item
tertentu, termasuk operasi yang dilakukan, sekuens operasi, berbagai pusat
kerja yang terlibat, serta standart untuk waktu Setup (Setup Time) dan waktu
pelaksanaan kerja (Run Time).

 Beban (Load)
Adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas
manufakturing dalam periode waktu yang ditetapkan. Beban (Load) biasa
dinyatakan dalam ukuran jam kerja atau unit produksi. Load merupakan
volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana yang biasa digunakan dalam
CRP, beban (Load) menggambarkan waktu setup (Setup Time) dan waktu
pelaksanaan (Run Time) yang dibutuhkan dari suatu pusat kerja, tidak
termasuk waktu menunggu (Waiting Time), waktu antri (Queue Time), dan
waktu bergerak (Move Time)
 Kapasitas ( Capacity or Available Capacity)
Merupakan tingkat dimana sistem manufakturing (Tenaga kerja, mesin, pusat
kerja, departeman, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas
merupakan tingkat output yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk,
Product Mix, tenaga kerja, dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP,
kapasitas berkaitan dengan tingkat output kerja dalam setiap pusat kerja.
 Kapasitas Maksimal (Maximum Capacity)
Adalah kapasitas secara teoritis atau kapasitas potensial dari suatu sistem
produksi. Hal ini berdasarkan asumsi dari kondisi ideal seperti : tiga shift per
hari kerja, tujuh hari kerja per minggu, opreasi tanpa mengalami downtime.
 Kapasitas yang dibutuhkan (Required Capacity)
Adalah kapasitas yang diperlukan untuk membangun suatu penjadwalan
produksi.. (McLeavy dan Marasimhan, 1995).

2.5.

Hubungan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas dengan Beban
Menurut gasperz, tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan

antara beban yang ditetapkan pada pusat – pusat kerja melalui pesanan kerja yang
ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.
Melalui identifikasi overloads atau underloads, jika ada, tindakan
perencanaan kembali (Replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi
itu guna mendapatkan keseimbangan antara beban dan kapasitas (Balanced Load).
Jika arus kedatangan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai
yang berada didalam antrian kerja yang tidak diproses didepan pusat kerja.
Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang
ada, beban (pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang.
Tujuan dari perencanaan kapasitas pada level ke tiga dari hierarki
perencanaan kapasitas adalah berusaha mengatur bersama pesanan kerja yang
datang dan atau kapasitas dari pusat kerja untuk mencapai suatu aliran yang
mantap atau seimbang. Apabila beban bertambah, yang ditandai oleh banyaknya
antrian, maka waktu tunggu pusat kerja (work Centre Lead Time) akan lebih
panjang. Sebaliknya, apabila beban dikurangi, waktu tunggu akan lebih pendek
karena aliran kerja bergerak melalui pusat kerja tanpa membutuhkan antrian kerja
yang panjang. Penanganan hubungan antara kapasitas dan beban didasarkan pada
kemampuan sistem perencanaan dan pelaksanaan untuk menyesuaikan tingkat
kedatangan dan kapasitas. Unit pengukuran dari beban dan kapasitas terbanyak
menggunakan jam kerja selama interval waktu tertentu. (Gasperz.2002)

Ada tiga teknik pengukuran kapasitas yaitu :
 Theoretical Capacity (Synonym : Maximum Capacity, Design Capacity)
Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sitem manufakturing
yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti : tiga Shift
per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada Downtime mesin, dll. Dengan
demikian theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia
untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau
istirihat, Downtime mesin atau alasan lainnya. Sebagai contoh : jika suatu
pusat kerja memiliki 4 mesin dan dijadwalkan untuk beroperasi dalam satu
shift selama 8 jam kerja, dalam periode 5 hari per minggu, maka kapasitas
teoritisnya : 4 x 8 x 5 = 160 jam / perminggu. Jam kerja ini selanjutnya
diterjemahkan kedalam unit produksi dengan menggunakan jam kerja standart.
Sebagai misal : untuk memproduksi 1 produk membutuhkan waktu standart
0,2 jam (12 menit), maka secara teoritis 160 jam kerja / minggu akan
menghasilkan 160 jam / minggu x 1 unit / 0,2 jam = (160 jam / 0,2 jam) x 1
unit / minggu = 800 unit / minggu. Kapasitas produksi teoritis tidak pernah
dapat dicapai, dan karena itu tidak umum dipergunakan dalam penentuan
kapasitas.
 Demonstrated Capacity (Synonym : Actual Capacity, Effective Capacity)
Merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada
pengalaman, yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu
lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata – rata beban kerja normal.
Sebagai contoh : jika suatu pusat kerja menghasilkan rata – rata 650 unit per

periode kerja, sedangkan jam kerja standart adalah 0,2 jam per unit produk,
maka Demonstrated Capacity dihitung sebagai : 650 unit / periode x 0,2 jam
standart / unit = 130 jam standart / periode waktu.
 Rated Capacity (synonym : Calculated Capacity, Nominal Capacity)
Diukur berdasarkan penyesuaian kapsitas teoritis dengan faktor produktivitas
yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui
penggandaan waktu kerja yang telah tersedia dengan faktor utilisasi dan
efisiensi. (Gasperz.2002)
Waktu kerja yang tersedia (Available Work Time, synonym : Productivity
Capacity or Scheduled Capacity) adalah banyaknya jam kerja aktual yang
dijadwalkan atau tersedia, pada pusat kerja selama periode waktu dihitung sebagai
banyaknya orang atau mesin x jam per shift x shift x hari kerja per periode.
Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase clock time yang
tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual digunakan untuk produksi
berdasarkan pengalaman yang lalu. Utilisasi dapat ditentukan untuk mesin atau
tenaga kerja, atau keduanya, tergantung pada mana yang lebih cocok untuk situasi
dan kondisi aktual di perusahaan. Perlu dicatat, bahwa angka Utilisasi tidak dapat
melebihi 1,0 (100%). Formula untuk menghitung utilisasi adalah :

Utilisasi 

Jam _ aktual _ yang _ digunakan _ untuk _ produksi
Jam _ yang _ tersedia _ menurut _ jadwal

Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual dari pusat kerja
relatif terhadap standart yang diterapkan. Faktor efisiensi dapat lebih besar dari
1,0. formula untuk menghitung efisiensi adalah :

Efisiensi 

Jam _ s tan dart _ yang _ diperoleh _ atau _ diproduksi
Jam _ aktual _ yang _ digunakan _ untuk _ produksi

Dengan demikian Rated (or Calculated Capacity) Capacity dihitung :
Calculated Capacity per periode = banyaknya orang atau mesin x jam per shift x

shift per hari x hari kerja per periode x utilisasi x efisiensi = waktu yang tersedia
per periode waktu x utilisasi x efisiensi. (Gasperz.2002)

2.6.

Analisa Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

Analisis CRP membutuhkan perhitungan yang terpisah berkaitan dengan
kebutuhan Setup Time dan Run Time. Analisis CRP lebih terperinci dibanding
RCCP, dimana dalam analisis CRP dibutuhkan informasi tentang Standard Setup
Times dan Standard Run Times per unit item yang akan dibuat. Perhitungan
Operation Time per unit dalam analisis CRP menggunakan formula berikut :
_Time_ per_Unit
Operation

Run_Time/Unit Setup_time/ unit
Run_time/Unit{(Setup_Time/ Lot) : Average_ Lot_ Size}

Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk
melaksanakan analisis CRP, yaitu :
a. Langkah 1 : Memperoleh informasi tentang Planned Order Release dari
MRP

Informasi yang berkaitan dengan Planned Order Release untuk tiap komponen
per periode waktu berdasarkan informasi dari MRP yang telah dijadwalkan,
dicantumkan dalam sebuah tabel. Sebagai contoh informasi yang berkaitan
dengan Planned Order Release untuk part 1, 2, ...., n selama periode waktu 4

minggu berdasarkan informasi dari MRP telah dijadwalkan seperti tampak
pada tabel dibawah ini :
Tabel.2.1 Planned Order release dari Part 1, 2, .., n
(Sumber : Gasperz, 2002)
Minggu 1

Parts

Minggu 2

Minggu 3

Minggu 4

1
2
.
.
n

b. Langkah 2 : Memperoleh informasi tentang Standard Run Time per Unit
dan Standard Setup time per Lot Size.

Tiap pusat kerja (Work Center) dengan informasi tentang Standard Setup
Time per Lot Size dan Standard Run Time per Unit dicantumkan pada dalam
tabel. Sebagai contoh terdapat pusat kerja (Work Center) 1, 2,.., m dengan
informasi tentang Standard Setup Time per Lot Size dan Standard Run Time
per Unit part 1, 2,.., n seperti yang dicantumkan pada tabel berikutnya :
Tabel 2.2. Standart Setup Time dan Standart Run Time
(Sumber : Gasperz, 2002)

Work Center

Part

1
2
.
.
m

1
2
.
.
n

Lot Size

Setup Tim / Lot
(Menit)

Run Time / Unit
(Menit)

c. Langkah 3 : Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing –
masing pusat kerja

Perhitungan kapasitas yang dibutuhkan dari masing – masing pusat kerja
(Work Center) dilakukan dengan menggunakan formula :
Operation_Time_ per_Unit 

Run_Time/Unit Setup_ time/ unit
Run_ time/Unit{(Setup_Time/ Lot) : Average_ Lot_ Size}

Sebagai contoh perhitungan operation time per unit dari part 1, 2,.., n untuk
setiap work center berdasarkan pada tabel contoh sebelumnya yang
ditunjukkan dalam tabel dibawah ini :
Tabel 2.3. Operation Time per Unit dari Part 1, 2,.., n pada work center
1,2,..m
( Sumber : Gasperz, 2002 )
Part

Lot
Size

Work
Center

1

1

2
.
.
n

2
.
.
m

Setup Time
/ Lot
(Menit)

Setup
Time /
Unit
(Menit)

Run
Time /
Unit
(Menit)

Operation
Time /
Unit
(Time)

Rumus – rumus yang di gunakan :
- Setup Time / Unit (Menit) =

Setup Time / Lot (Menit)
Lot Size

- Operation Time / Unit = Setup Time / Unit x Run Time / Unit

- Total Operation Time = Lot Size x Operation Time / Unit

Total
Operation
Time
(Menit)

Dari tabel diatas dapat dihitung kapasitas yang dibutuhkan dari masingmasing Work Center untuk memproduksi part 1, 2,.., n , melalui penjumlahan
nilai-nilai Total Operation Time dari masing-masing Work Center itu.
d. Langkah 4 : Membuat Laporan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

Perhitungan kebutuhan sumber daya spesifik diatas adalah penggunaan jam
mesin perlu mempertimbangkan kondisi aktual dari perusahaan seperti tingkat
efisiensi dan utilisasi penggunaan sumber daya itu. Selanjutnya hasil-hasil dari
CRP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai Load Profile.
Load

Profile

merupakan

metode

yang

umum

dipergunakan

untuk

menggambarkan kapasitas yuang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia.
Dengan demikian Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan
kapasitas

di

waktu

mendatang

berdasarkan

pesanan-pesanan

yang

direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu. Sebagai
contoh laporan kebutuhan kapasitas mesin dari masing-masing Work Center
berdasarkan data pada tabel contoh ynag sebelumnya, kemudian d