Laporan Praktikum Flexible Manu facturing

LAPORAN PRAKTIKUM
FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEM 1

Disusun oleh
Reza Maliki Akbar
214341097
3 AEA

TEKNIK OTOMASI MANUFAKTUR DAN MEKATRONIKA
POLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANDUNG
2016

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. i

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktikum
FMS 1.

Laporan ini merupakan realisasi dari hasil kegiatan perkuliahan berupa
praktikum di Laboratorium PLC/FMS yang penulis lakukan untuk melaksanakan
kewajiban sebagai Mahasiswa kepada dosen mata kuliah FMS.
Dalam penulisan laporan ini penulis banyak mendapatkan pengalaman dan
ilmu. Berkat panduan, bimbingan, juga dorongan baik secara langsung dari berbagai
pihak secara langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak yang membantu
pengerjaan serta penyelasaian laporan ini. Maka melalui kesempatan yang sangat
berharga ini saya menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
semua pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan praktikum dan proses
penyelesaian laporan ini, terutama kepada:
1. Kedua orangtua, yang telah mendukung, baik dukungan moril dan materil
2. Hendy Rudiansyah, S.T., M.Eng. selaku dosen mata kuliah FMS
3. Rekan-rekan kelas 3AEA
Mohon maaf apabila dalam laporan ini masih terdapat banyak kekurangan. Penulis
masih banyak memiliki kekurangan dan kesalahan dalam penulisan ataupun
penyusunan laporan. Untuk itu, penulis mengharapkan saran dan kritik untuk lebih
menyempurnakan laporan ini dan menjadi bahan pertimbangan penulisan dan
penyusunan laporan yang selanjutnya.

Februari 2016

Penulis

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. ii

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................................... i
DAFTAR ISI ................................................................................................................. ii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1
1.1

Latar Belakang................................................................................................ 1

1.2

Rumusan Masalah .......................................................................................... 1

1.3

Batasan Masalah ............................................................................................. 1

1.4

Tujuan ............................................................................................................. 2

1.4.1 Tujuan Subjektif ......................................................................................... 2
1.4.2 Tujuan Objektif ........................................................................................... 2
1.5

Sistematika Penulisan ..................................................................................... 2

BAB II LANDASAN TEORI ....................................................................................... 4
2.1

Flexible Manufacturing System (FMS) .......................................................... 4

2.1.1 Subsistem FMS ........................................................................................... 5

2.1.2 Fleksibilitas pada FMS ............................................................................... 6
2.2

Programmable Logic Controller (PLC) .......................................................... 7

2.2.1 Sejarah PLC ................................................................................................ 9
2.2.2 Bagian – Bagian Pada PLC ....................................................................... 10
2.2.3 Masukan–masukan PLC ........................................................................... 14
2.2.4 Keluaran PLC ........................................................................................... 14
2.2.5 Fungsi PLC ............................................................................................... 17
2.3

PLC Mitsubishi FX2N-32MR ...................................................................... 17

2.3.1 Spesifikasi ................................................................................................. 18
BAB III PENGGUNAAN MITSUBISHI GX DEVELOPER .................................... 19
3.1

GX Developer............................................................................................... 19

3.2

Pengenalan Lingkungan Windows GX-Developer ...................................... 19

3.3

Pengoperasian Software GX-Developer....................................................... 21

3.3.1 Membuat Program PLC ............................................................................ 21
3.3.2 Menyimpan Proyek Program PLC ............................................................... 22
3.3.3 Transfer dari PC ke PLC atau sebaliknya ................................................. 23
3.3.4 Monitor Mode ........................................................................................... 25

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. iii

3.3.5 Simulasi dan Entry Data Monitor ............................................................. 25
BAB IV HANDLING STATION.................................................................................. 28

4.1

Tujuan ........................................................................................................... 28

4.2

Deskripsi Stasiun .......................................................................................... 28

4.2.1 Fungsi ........................................................................................................... 29
4.2.2 Urutan Proses................................................................................................ 29
4.3

State Diagram dan Solusi ............................................................................. 29

4.4

Daftar Input dan Output................................................................................ 30

4.5

Wiring Pneumatik ......................................................................................... 31

4.6

Wiring Elektrik dan PLC .............................................................................. 32

4.6.1. Tata Letak Stasiun .................................................................................... 32
4.6.2. Wiring Elektrik ......................................................................................... 33
4.6.3. Wiring Elektropneumatik.......................................................................... 34
4.7

Program Ladder ............................................................................................ 35

4.8

Optimalisasi Setting Mekanik....................................................................... 39

4.9

Integrasi Antar Stasiun ................................................................................. 39

4.10

Kendala dan Troubleshooting....................................................................... 40

4.11

Analisis dan Kesimpulan .............................................................................. 40

4.11.1.

Analisis .................................................................................................. 40

4.11.2.

Kesimpulan ........................................................................................... 41

BAB V PROCESSING STATION ............................................................................... 42
5.1.

Tujuan ........................................................................................................... 42

5.2.

Deskripsi Stasiun .......................................................................................... 42

4.2.1 Fungsi ........................................................................................................... 43
4.2.2 Urutan Proses................................................................................................ 43
5.3.

State Diagram dan Solusi ............................................................................. 43

5.4.

Daftar Input dan Output................................................................................ 44

5.5.

Wiring Pneumatic ......................................................................................... 44

5.6.

Wiring Elektrik dan PLC .............................................................................. 45

5.6.1. Tata Letak Stasiun .................................................................................... 45
5.6.2. Wiring Elektrik ......................................................................................... 46
5.7.

Program Ladder ............................................................................................ 48

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. iv

5.8.

Optimalisasi Setting Mekanik....................................................................... 53

5.9.

Integrasi Antar Stasiun ................................................................................. 53

5.10. Kendala dan Troubleshooting....................................................................... 53
5.11. Analisis dan Kesimpulan .............................................................................. 54
5.11.1

Analisis .................................................................................................. 54

5.11.2

Kesimpulan ........................................................................................... 55

BAB VI PENUTUP .................................................................................................... 56
6.1.

Kesimpulan ................................................................................................... 56

6.2.

Saran ............................................................................................................. 56

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Praktikum FMS (Flexible Manufacturing System) merupakan salah satu dari
tiga program praktikum yang ditujukan untuk mahasiswa tingkat III Jurusan Teknik
Otomasi Manufaktur dan Mekatronika dimana dalam praktikum tersebut mahasiswa
mempelajari mengenai:
1. Sistem manufaktur berbasiskan PLC jenis Mitsubishi (FX-CPU).
2. Pengertian dan bagaimana membuat program menggunakan Ladder.
Pada program praktikum FMS 1, penulis berkesempatan mempelajari dan
menggunakan Festo Modular Product System® (MPS®), dimana Festo MPS® ini
terdiri dari beberapa stasiun. Stasiun-stasiun yang dipelajari adalah Handling
Station dan Processing Station.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan dari uraian pada latar belakang dapat dirumuskan permasalahan
sebagai berikut:
1. Konsep dan cara kerja Handling Station dan Processing Station.

1.3 Batasan Masalah
Berikut adalah batasan masalah yang akan dibahas pada laporan berikut:
1.

Analisis per stasiun yang telah dilaksanakan, dua stasiun tanpa integrasi
antar stasiun.

2.

Praktikum yang dilakukan berupa proses membuat program ladder

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 2

1.4 Tujuan
1.4.1

Tujuan Subjektif
Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program
praktikum FMS di Jurusan Teknik Otomasi Manufaktur dan Mekatronika.

1.4.2

Tujuan Objektif
Menjadi

bahan

referensi

untuk

mengembangkan

sistem

pembelajaran program praktikum FMS 1 dan FMS 2 kelak.

1.5 Sistematika Penulisan
Untuk memudahkan pembahasaan, laporan praktikum FMS 1 ini dibagi
menjadi beberapa bab sebagai berikut:
BAB I

: PENDAHULUAN
Membahas latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah,
tujuan dan sistematika penulisan.

BAB II

: LANDASAN TEORI
Membahas landasan teori tentang FMS dan PLC.

BAB III

: PENGGUNAAN MITSUBISHI GX-DEVELOPER
Membahas langkah kerja praktikum, konsep & cara kerja
station, step ladder, serta statement list.

BAB IV

: HANDLING STATION
Membahas tujuan mempelajari handling station, deskripsi
stasiun hingga analisis dan kesimpulan stasiun tersebut.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

BAB V

Hal. 3

: PROCESSING STATION
Membahas tujuan mempelajari processing station, deskripsi
stasiun hingga analisis dan kesimpulan stasiun tersebut.

BAB VI

: PENUTUP
Memuat tentang kesimpulan laporan serta saran.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 4

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Flexible Manufacturing System (FMS)
Flexible Manufacturing System (FMS), dalam Bahasa Indonesia Sistem
Manufaktur Fleksibel (SMF) adalah suatu sistem manufaktur otomatis dengan volume
dan variasi produk level menengah yang dikontrol oleh komputer. FMS meliputi
spektrum lebar dari aktivitas manufaktur seperti mesin-mesin produksi, metal working,
fabrikasi, dan assembly. Pada sebuah FMS, suatu kelompok bagian-bagian dari
produk–produk dengan karakteristik serupa diproses secara simultan. Komponen
penting dari suatu FMS adalah mesin Numerical Control (NC) yang mampu saling
bertukar tools secara otomatis. Sistem material handling otomatis untuk memindahkan
part–part diantara mesin–mesin dan station fixturing berupa Automated Guided
Vehicle (AGV) dan robot. Semua komponen diatas dikontrol oleh komputer. Dan yang
terakhir adalah perangkat–perangkat lain seperti mesin pengukur koordinat dan
mesin pencuci bagian-bagian yang diproses.
Pada FMS setiap pekerjaan, guna memproduksi sesuatu, mempunyai beberapa
alternatif jalur mesin–mesin untuk menyelesaikannya. Sistem penanganan material
pada FMS harus dikontrol komputer untuk menentukan alternatif jalur pekerjaan tadi
secara otomatis. Disiplin antrian yang digunakan biasanya adalah First Come First
Serve (FCFS), Last Come First Serve (LCFS) atau Prioritas.
Konsep ABC adalah suatu metode kalkulasi dimana tidak semua biaya overhead
dibebankan secara merata pada semua produk, dengan metode ini biaya overhead
dapat dilacak secara lebih akurat pada setiap individu dari produk. Hasilnya adalah
suatu sistem pengalokasian biaya obverhead suatu produk atau pelayanan yang lebih
diperhalus, berdasarkan atas permintaan tiap-tiap aktivitas untuk tiap produk. Konsep
ini ditemukan oleh Cooper dan Kaplan pada tahun 1988.
Kecepatan

dan

fleksibilitas

sangat dibutuhkan

pada

saat

mencari

dan

melakukan routing (pencarian rute) dari masing–masing pekerjaan yang berada pada

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 5

antrian. Oleh sebab itu metode Heuristic Search, yang dapat mencari alternatif rute
optimal dapat digunakan pada saat routing sebuah pekerjaan dalam sebuah sistem
manufaktur fleksibel dengan tujuan dinamis.

Gambar 1.1 Flexible Manufacturing System
2.1.1 Subsistem FMS
Terdapat dua sub sistem dalam FMS, yaitu:
1. Physical Subsystem, meliputi:
a. Workstation, berupa mesin–mesin Numerical Control (NC), mesin
part–washing, area load dan unload, dan area kerja.
b. Storage – Retrieval System, berupa pallet – pallet tempat
penyimpanan sementara part-part produk yang akan diproses.
c. Material – Handling System, berupa Automated Guided Vehicle
(AGV), shuttle car atau roller conveyor untuk membawa part – part
yang diproses, dari dan ke workstations.
2. Control Subsystem, meliputi:
a. Control Hardware, berupa mini dan microcomputers, Programmable
Logic Controllers (PLC), Communication Networks, Sensors, dll.
b. Control Software, berupa sekumpulan file dan program untuk
mengontrol Physical Subsystem.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 6

2.1.2 Fleksibilitas pada FMS
Fleksibilitas dapat didefinisikan sebagai sekumpulan properti dari sistem
manufaktur yang mendukung perubahan kapasitas dan kapabilitas produksi
(Carter, 1986). Adapun macam–macam fleksibilitas pada FMS adalah:
1. Fleksibilitas Mesin (Machine Flexibility) Fleksibilitas mesin berarti
kemampuan sebuah mesin untuk melakukan bermacam–macam operasi pada
bermacam–macam part produk dengan tipe dan bentuk berbeda.
Keuntungan yang didapat dari mesin fleksibel dan pergantian tipe part yang
diproses dengan cepat ini adalah kebutuhan besar lokasi yang ekonomis dan
waktu proses yang lebih rendah.
2. Fleksibilitas Rute (Routing Flexibility) Fleksibilitas Rute berarti part–
part produk
tersebut
dapat
diproduksi dengan
beberapa
rute
alternatif. Fleksibilitas rute secara utama digunakan untuk memanage
perubahan internal yang disebabkan oleh kerusakan alat, kegagalan
pengontrol, dan hal-hal lain sejenis dan juga dapat membantu peningkatan
output.
3. Fleksibilitas Proses (Process Flexibility) Fleksibilitas Proses atau yang
dikenal juga dengan nama Mix Flexibility adalah kemampuan untuk
menyerap perubahan yang terjadi pada produk dengan melakukan operasi–
operasi sejenis atau memproduksi produk–produk sejenis atau part–partnya
pada center–center CNC yang serbaguna dan adaptabel.
4. Fleksibilitas Produk (Product Flexibility) Fleksibilitas Produk atau yang
dikenal dengan nama Mix-Change Flexibility adalah kemampuan untuk
melakukan perubahan menuju set–set produk baru yang harus diproduksi
secara cepat dan ekonomis, untuk merespon perubahan market dan engineering
dan untuk beroperasi pada basis pelayanan pesanan terbatas.
5. Fleksibilitas Produksi (Production Flexibility) Fleksibilitas Produksi berarti
kemampuan untuk memproduksi bermacam–macam produk tanpa perlu
adanya penambahan pada peralatan-peralatan berat/penting, walaupun
penambahan tool–tool baru atau sumber daya lain dapat dimungkinkan. Hal ini
menyebabkan dapat diproduksinya berbagai macam jenis produk dengan biaya
dan waktu yang memadai.
6. Fleksibilitas Ekspansi (Expantion Flexibility) Fleksibilitas Ekspansi berarti
kemampuan untuk merubah sistem manufaktur untuk mengakomodasi
perubahan produk–produk
secara
umum. Perbedaannya
dengan
definisi Fleksibiltas
Produksi
adalah,
pada Fleksibilitas
Ekspansi
perubahan produk diikuti pula dengan penambahan peralatan beratnya. Tapi

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 7

hal ini dapat dilakukan dengan mudah karena perubahan dan penambahan itu
dapat dikerjakan pada desain sistem manufaktur yang aslinya.
2.2 Programmable Logic Controller (PLC)
Berdasarkan namanya, konsep Programmable Logic Controller adalah

sebagai

berikut:
1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan
program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau
kegunaannya.
2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan
logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan,
mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
PLC merupakan suatu piranti basis kontrol yang dapat diprogram bersifat logik,
yang digunakan untuk menggantikan rangkaian sederetan relay yang dijumpai pada
sistem kontrol proses konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan
(melalui sensor terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai
yang dibutuhkan, seperti menghidupkan atau mematikan keluarannya.
Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada
instrument keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau besaran yang diamati.
PLC merupakan suatu alat pengontrol yang bisa diprogram dengan bahasa program
seperti ladder diagram, statment list, dan function chart.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 8

Gambar 1.2 Konvensional Kontrol

Gambar 1.3 PLC Kontrol

Dari gambar diatas didapat kesimpulan bahwa fungsi dari PLC adalah
untukmenggantikan fungsi dari relay, counter, dan yang lainnya sehingga kemudahan
dalam penggunaan teknologi. Jika kita mempunyai rangkaian konvensional
menggunakan relay :

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 9

Gambar 1.4 Konvensional Kontrol Dengan Relay

Maka rangkaian tersebut kita ganti dengan menggunakan PLC,
makarangkaiannya menjadi sebagai berikut :

Gambar 1.5 PLC Kontrol Dengan Ladder Diagram
2.2.1 Sejarah PLC
PLC yang pertama adalah MODICON 084 yakni pada tahun 1969
yangditemukan oleh Dick Morley. Sebuah perusahaan yang ada di Amerika
menggunakannya untuk mengganti mesin yang menggunakan relai dan mengurangi
beban ongkos perawatan. Begitu banyak masalah yang timbul karena adanya tuntutan

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 10

proses produksi yang meningkat. Membutuhkan perawatan yang cermat dan cepat,
sehingga ini harus diganti dengan PLC.
Sekitar tahun 1970-an, teknologi PLC yang sering digunakan adalahmesin
sequence dan CPU yang berbasis bit-slice. Prosesor AMD 2901 dan 2903 cukup
digunakan dalam MODICON dan PLC A-B. Pada awal tahun 1973 berkembang PLC
dengan kemampuan komunikasi. Sistem yang pertama adalah Modbus dari
MODICON dan sukses secara komersial yaitu model 184, yang didesain oleh Michael
Greenberg Pada tahun 1980-an terjadi standarisasi komunikasi milik General Motor.
Pada tahun 1990-an dilakukan reduksi baru dan mederenisasi lapisan fisik dari
protokol yang ada pada tahun 1980-an Standard terakhir yaitu IEC 1131-3, berusaha
menggabungkan bahasa pemograman PLC dibawah satu standard.
2.2.2 Bagian – Bagian Pada PLC
PLC terdiri dari beberapa bagian yang dijelaskan dibawah ini :
1. Central Processing Unit (CPU)
CPU merupakan bagian utama dan merupakan otak dari PLC. CPU ini berfungsi
untuk melakukan komunikasi denngan PC atau Consule, interkoneksi pada setiap
bagian PLC, mengeksekusi program- program, serta mengatur input dan ouput.
Terdiri atas 3 bagian penting :
1. Mikroprosesor, merupakan pusat pengolahan operasi matematikadan
logika
2. Memory, tempat penyimpan data
3. Power supply, sebagai sumber untuk PLC, AC atau DC
2. Programmer/Monitor (PM)
Sebuah device yang digunakan untuk komunikasi dengan circuit dalam sebuah
PLC. Contohnya adalah sebuah PC (Personal Computer)
3. I/O module
Input Modul memiliki terminal yang menghubungkan signal dari luar PLC
menuju ke dalam PLC, seperti sensor atau tranduser. Untuk jumlahnya itu ada yang

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 11

terbatas atau dibatasi, dan ada juga yang bias ditambah. Output modul juga
memiliki terminal yang menghubungkan signal dari dalam PLC ke luar PLC, dan
nantinya dapat dihubungkan dengan berbagai keluaran seperti lampu, motor,
bahkan relay.
4. Rack dan Chasis
Tempat dimana bagian-bagian PLC ditempatkan, seperti, CPU, Power Supply, I/O
modul, dll
1. Konfigurasi PLC System

Gambar 1.6 PLC Kontrol Dengan Ladder Diagram

Keuntungan dalam penggunaan PLC :
1. Desain lebih mudah diubah karena menggunakan software
2. Implementasi lebih singkat
3. Modifikasi lebih mudah dilakukan
4. Lebih murah
5. Perawatan lebih mudah
6. Kehandalan tinggi

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 12

PLC sesungguhnya merupakan sistem mikrokontroler khusus untuk industri, artinya
seperangkat perangkat lunak dan keras yang diadaptasi untuk keperluan aplikasi dalam
dunia industri. Elemen-elemen sebuah PLC terdiri atas :
1. Central Processing Unit (CPU)
Adalah otak dalam PLC, merupakan tempat mengolah program sehingga sistem
kontrol yang telah di desain akan bekerja seperti yang telah diprogramkan.
2. Terminal masukan (Power Supply )
Adalah terminal untuk memberi tegangan dari power supply ke CPU (100 sampai
240 VAC atau 24 VDC). Modul ini berupa switching power supply.
3. Terminal pertanahan fungsional (Functional Earth Terminal)
Adalah terminal pertanahan yang harus diketanahkan jika menggunakan tegangan
sumber AC.
4. Terminal keluaran Power Supply
Biasanya PLC bersumber tegangan AC dilengkapi dengan keluaran 24 VDC untuk
mensuplai keluaran.
5. Terminal masukan (Terminal Input)
Adalah terminal yang menghubungkan ke rangkaian masukan.
6. Terminal keluaran (Terminal Output)
Adalah terminal yang menghubungkan ke rangkaian keluaran.
7. Indikator PC
Indikator yang memperlihatkan atau menampilkan status operasi atau mode dari
PC
8. Terminal pertanahan pengaman (Protective Out Terminal)
Adalah terminal pengaman pertanahan untuk mengurangi resiko kejutan listrik.
9. Indikator masukan (Indikator Input)
Menyala saat terminal masukan ON.
10. Indikator keluaran (Indikator Output)
Menyala saat terminal keluaran ON.
11. Memori PLC

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 13

a) IR (Internal Relay)
Bagian memori ini digunakan untuk menyimpan status keluaran dan masukan
PLC.
b) SR (Special Relay)
Special relay adalah relai yang mempunyai fungsi-fungsi khusus seperti untuk
pencacah, interupsi dan status flags (misalnya pada intruksi penjumlahan
terdapat kelebihan digit pada hasilnya (carry flag), kontrol bit PLC, informasi
kondisi PLC, dan sistem clock (pulsa 1 detik; 0,2 detik dan sebagainya).
c) AR (Auxilary Relay)
Terdiri dari flags dan bit untuk tujuan-tujuan khusus. Dapat menunjukkan
kondisi PLC yang disebabkan oleh kegagalan sumber tegangan, kondisi spesial
I/O, kondisi input atau output unit, kondisi CPU PLC, kondisi memori PLC.
d) LR (Link Relay)
Digunakan untuk data link pada PLC link system. Artinya untuk tukar-menukar
informasi antara dua PLC atau lebih dalam suatu sistem kontrol yang saling
berhubungan satu dengan yang lain dan menggunakan banyak PLC.
e) HR (Holding Relay)
Holding Relay digunakan untuk mempertahankan kondisi kerja rangkaian PLC
yang sedang dioperasikan apabila terjadi gangguan pada sumber tegangan dan
akan menyimpan kondisi kerja PLC walaupun sudah dimatikan
f) TR (Temporary Relay)
Berfungsi untuk penyimpanan sementara kondisi logika program pada ladder
diagram yang mempunyai titik percabangan khusus
g) DM (Data Memory)
Berfungsi untuk penyimpanan data-data program karena isi DM tidak akan
hilang (reset) walaupun sumber tegangan PLC mati.
12. Peripheral port
Penghubung antara CPU dengan PC atau peralatan peripheral lainnya, yaitu dengan
menggunakan kabel data RS 232C adaptor atau RS 422).

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 14

13. Expansion I/O
Penghubung CPU ke exspanssion I/O unit untuk menambah 12 masukan dan 8
keluaran.

2.2.3 Masukan–masukan PLC
Kecerdasan sebuah sistem terotomasi sangat tergantung pada kemampuan sebuah
PLC untuk membaca sinyal dari berbagai macam jenis sensor dan piranti-piranti
masukan lainnya. Untuk bisa melakukan perubahan pada memori status masukan
tersebut, dibutuhkan sumber tegangan untuk memicu masukan. Pada gambar 12
ditunjukkan contoh menghubungkan sebuah sensor dengan tipe keluaran sinking
(menyedot arus) dengan masukan PLC yang bersifat sourcing (memberikan arus).

Gambar 1.7 Contoh menghubungkan sensor masukan

2.2.4 Keluaran PLC
Sistem terotomasi tidaklah akan lengkap jika tidak ada fasilitas keluaran, beberapa
alat atau piranti yang banyak digunakan adalah motor, solenoida, relai, lampu indikator
dan sebagainya.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 15

Gambar 1.8 Relai sebagai keluaran
Pada gambar diatas tampak bahwa CPU PLC betul-betul terisolasi dari luar, pertama
dengan menggunakan komponen optoisolator dan dari optoisolator ini digunakan
untuk menggerakkan relai(terminal A dan B) dan sebuah dioda yang dipasang pararel
dengan relai sebagai pengaman arus balik yang terjadi saat pensaklaran.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 16

Gambar 1.9 Contoh menghubungkan keluaran PLC dengan lampu
Menurut National Electrical Manufacturing Assosiation (NEMA), PLC
didefinisikan sebagasi suatu perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat
diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi
spesifik seperti: logika, sekuen, timing , counting , dan aritmatika untuk mengontrol
suatu mesin industri atau proses industri sesuai dengan yang diinginkan. PLC mampu
mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan dan memberikan
keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran tetap terkontrol.
Menurut forumsains.com, PLC merupakan “komputer khusus” untuk aplikasi
dalam industri, untuk memonitor proses, dan untuk menggantikan hard wiring control
dan memiliki bahasa pemrograman sendiri. Akan tetapi PLC berbeda dengan perangkat
komputer karena dirancang untuk instalasi dan perawatan oleh teknisi dan ahli listrik
di industri yang tidak harus mempunyai kemampuan elektronika tinggi dan
memberikan kendali yang fleksibel berdasarkan eksekusi instruksi logika.
Menurut Capiel (1982), PLC adalah sistem elektronik yang beroperasi secara
digital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini
menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal
instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika,
urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau
proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 17

2.2.5 Fungsi PLC
Fungsi dan kegunaan dari PLC dapat dikatakan hampir tidak terbatas. Tapi dalam
praktiknya dapat dibagi secara umum dan khusus.
Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut :
1. Kontrol Sekuensial
Memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk
keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC
menjaga agar semua step / langkah dalam proses sekuensial berlangsung
dalam urutan yang tepat.
2. Monitoring Plant
Memonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat
ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan
proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan
pesan tersebut ke operator.
Secara khusus, PLC mempunyai fungsi sebagai pemberi masukan
(input) ke CNC (Computerized Numerical Control) untuk kepentingan
pemrosesan lebih lanjut. CNC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih
mahal harganya jika dibandingkan dengan PLC. Perangkat ini, biasanya dipakai
untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan sebagainya.

2.3 PLC Mitsubishi FX2N-32MR
PLC Mitsubihsi FX2N-32MR merupakan seri PLC dari FX2N dimana angka “32”
berarti memiliki 32 I/O.
Fitur-fitur yang dimiliki PLC FX2N-32MR :
1. Modul antarmuka yang dapat dipasang langsung ke base unit.
2. Pemrograman antarmuka standar.
3. Lampu LED untuk mengindikasikan status I/O.
4. Slot untuk memori kaset
5. Real-time clock yang terintegrasi

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 18

2.3.1 Spesifikasi

Spesifikasi

FX2N- FX2N- FX2NFX2N-32 FX2N-32 FX2N-32
32
32
32
FX2N-32
MTMT-ESS- MT-EMRMRMRMT-DSS
ESS/UL
/UL
/UL
DS
ES/UL UA1/UL

Jumlah I/O
Maksimal

32

32

32

32

32

32

32

Catu Daya

24 V
DC

100240 V
AC

100-240
V AC

100-240
V AC

24 V DC

100-240
V AC

100-240
V AC

Keluaran
Terintegrasi

8

8

8

8

8

8

8

Masukan
Terintegrasi

8

8

8

8

8

8

8

Tipe
Keluaran

Relay

Relay

Relay

Konsumsi
Daya [W]

25W

40VA

40VA

40VA

25W

40VA

40VA

Berat[Kg]

0.65

0.65

0.85

0.65

0.65

0.65

0.65

Dimensi
(l x t x p)
[mm]

150 x
90 x
87

150 x
90 x
87

182 x
90 x 87

150 x 90
x 87

150 x 90
x 87

150 x 90
x 87

130 x 90
x 87

Transistor Transistor Transistor Transistor
(source
(source
(source
(source
Type)
Type)
Type)
Type)

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 19

BAB III
PENGGUNAAN MITSUBISHI GX DEVELOPER
3.1 GX Developer
GX Developer adalah software IDE (Integrated Development Environment) keluaran
MELSOFT untuk pemrograman PLC Mitsubishi dengan tipe keluarga MELSEC.

3.2 Pengenalan Lingkungan Windows GX-Developer

Pada Start Menu Windows, cari program GX Developer pada kategori MELSOFT Application
ataupun bisa dengan fitur pencarian untuk lebih mudahnya, tinggal ketikkan “GX Developer” pada
Search di Start Menu.

Setelah itu akan muncul splash screen program sebagai inisialisasi awal saat membuka software.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Berikut adalah lingkungan windows daripada software GX Developer

1. Menubar
2. Standard Toolbar
3. ST Toolbar
4. Device Memory Toolbar
5. Project Data List Toolbar
6. SFC Toolbar
7. Program Toolbar
8. Ladder Symbol Toolbar
9. SFC Symbol Toolbar
10. Comment Toolbar
11. Workspace Area
12. Statusbar
13. Project Data List

Hal. 20

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 21

3.3 Pengoperasian Software GX-Developer
3.3.1 Membuat Program PLC

Hal pertama yang dilakukan adalah klik New Project pada Standard Toolbar. Lalu pilih
seri dan tipe PLC. Setelah itu klik OK.
Ketika sudah memasuki workspace area, kreasikan program yang hendak dibuat sesuai
kebutuhan.
Untuk contoh, program sederhana yaitu menyalakan lampu, dengan satu input dan satu
output.

Untuk menambahkan input yaitu berupa Open Contact, bisa dengan klik symbol Open
Contact pada Ladder Symbol Toolbar atau dengan shortcut F5. Setelah itu masukkan
alamat input sesuai kebutuhan, lalu tekan Enter atau klik OK.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 22

Untuk menambahkan output yaitu berupa Coil, bisa dengan klik symbol Coil pada
Ladder Symbol Toolbar atau dengan shortcut F7. Setelah itu masukkan alamat output
sesuai kebutuhan, lalu tekan Enter atau klik OK.

Biasanya garis horizontal akan terbentuk otomatis apabila saat membuat input dan
outputnya sesuai di ujung-ujung rung workspace. Namun, apabila garis horizontal tidak
terbentuk, buatlah garis tersebut menggunakan free drawn line atau dengan shortcut
F10. Cara membuat garisnya klik dan tahan, lalu hubungkan kontak dan koil.

Setelah itu Convert program ladder agar program dapat berfungsi dan dapat disimpan.
Bisa menggunakan salah satu di Menubar Convert atau dengan shortcut F4.
3.3.2 Menyimpan Proyek Program PLC

Untuk menyimpan program, bisa menggunakan Menubar Project lalu Pilih Save atau
Svae As, bisa juga dengan shortcut Ctrl + S.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 23

Lalu akan muncul dialog seperti di atas. Isi nama proyek dan judul, apabila sudah
selesai klik Save.
3.3.3 Transfer dari PC ke PLC atau sebaliknya

Untuk men-transfer-kan program dari PC ke PLC ataupun sebaliknya, hal utama yang
harus dilakukan adalah pengaturan transfernya pada Menubar Online di Transfer
Setup.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 24

Tentukan COM Port yang sudah terdaftar di Device Manager PC, sesuaikan. Apabila
sudah ditentukan, klik OK. Lalu klik Connection Test, apabila ada pesan berhasil
berarti koneksi COM Port sudah terhubung, apabila belum coba cek kembali
pengaturan, kabel dan port-nya.
Setelah itu apabila hendak men-transferkan program ke PLC klik Write To PLC,
apabila sebaliknya klik Read from PLC.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 25

3.3.4 Monitor Mode
Mode ini berguna untuk memantau apabila PLC dalam keadaan online dan untuk
memeriksa I/O pada PLC yang aktif dan yang tidak aktif. Untuk memasuki mode ini
bisa masuk pada Menubar Online, lalu pilih Monitor.
Bisa pilih Monitor saja, bisa juga Monitor dengan Write mode dimana mode ini bisa
menulis dan memodifikasi program ketika proses Monitoring.

3.3.5 Simulasi dan Entry Data Monitor
Simulasi bisa dijalankan apabila sudah dipasang program GX Simulator. Apabila
sudah dipasang, maka akan tampil pada Program Toolbar yaitu ikon untuk Simulator.
Mode simulasi ini akan masuk pada mode Monitoring hanya saja tidak real-time seperti
online monitoring menggunakan PLC langsung.

Setelah meng-klik ikon simulasi tersebut maka akan muncul window Ladder Logic
Test.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 26

Pada Menu Online pilih Monitor, lalu pilih lagi, Entry Data Monitor. Menu ini
berfungsi untuk memantau I/O PLC dan dapat melakukan modifikasi tipe data daripada
I/O tersebut, juga bias untuk Force On, Force Off dan Toggle Force.

Sebelumnya klik Register Device untuk memasukkan I/O apa saja yang hendak
dipantau.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 27

Setelah itu klik Start Monitor, lalu klik dua kali pada I/O yang sudah terdaftar di
Register Device. Pilih fungsi apa yang hendak dicoba. Semisal Force On dipilih.

Maka ketika pilihan Force On dipilih, pada tampilan Monitoring Y0 dinyalakan oleh
X0. Untuk memberhentikan simulasi, klik lagi ikon simulasi yang sebelumnya.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 28

BAB IV
HANDLING STATION

4.1 Tujuan
1.
2.
3.
4.

Mahasiswa dapat memahami cara kerja Handing Station - Festo MPS®.
Mahasiswa dapat mengetahui I/O pada Handling Station - Festo MPS®.
Mahasiswa dapat memprogram Handling Station – Festo MPS®.
Mahasiswa dapat melakukan troubleshooting pada Processing Station - Festo
MPS®.

4.2 Deskripsi Stasiun
Handling (penanganan) adalah sub-fungsi daripada suatu alur material. Tambahan
sub-fungsi tersebut adalah proses pemindahan dan proses penyimpanan.
Mengacu pada standar VDI 2860, handling adalah sebuah proses penyusunan,
didefinisikan mengubah atau menaruh sementara suatu benda pada tata ruang yang
telah ditentukan.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 29

Gambar 3.1 Handling Station
4.2.1 Fungsi
1. Untuk menentukan karakteristik material daripada benda kerja.
2. Untuk memindahkan benda kerja dari wadah penyimpan benda (receptacle).
3. Untuk menyimpan benda kerja yang terbuat dari logam/berwarna merah atau
warna hitam pada wadah seluncur.
4. Untuk meneruskan benda kerja pada stasiun selanjutnya.
4.2.2 Urutan Proses
Handling Station dilengkapi dengan dua sumbu perangkat handling fleksibel.
Benda kerja yang masuk di wadah penyimpan benda terdeteksi oleh sensor optik.
Perangkat handling mengambil benda kerja dari wadah dibantu oleh gripper
pneumatik, dimana gripper dilengkapi oleh sensor optik. Sensor optik tersebut dapat
membedakan antara benda kerja yang berwarna hitam dan bukan hitam. Benda kerja
dengan kriteria yang berbeda disimpan di wadah seluncur, tergantung kriteria, benda
kerja mana yang hendak disimpan di wadah tersebut.
Berbagai kriteria penyortiran lainnya dapat didefinisikan jika stasiun handling
dikombinasikan dengan stasiun lain. Dengan mengubah pengaturan mekanik pada endstopper, hal ini memungkinkan untuk meneruskan benda kerja pada stasiun
selanjutnya.
4.3 State Diagram dan Solusi

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 30

Berikut adalah solusi persamaan daripada state diagram di atas
Solusi Persamaan
M0 (Rdy_Pos) = -Y3. X1. X5
M1 =
M0 . X10 . X0
M2 =
M1 . Y3
M3 =
M2 . X4
M4 =
M3 . (-Y3)
M5 =
M4. X5
M6 =
M5 . X6.X2 + M5.(-X6).X3
M7 =
M6 . X4
M8 =
M7 . Y3
M9 =
M8 . X5
M10 =
M9 . (-Y3)
Y3+ =
M1 + M7
Y2+ =
M2 + M6
Y3- =
M3 + M9
Y2- =
M4 + M8
Y1 =
M5
Y0 =
M10

4.4 Daftar Input dan Output
INPUT
Terminal
PLC
X0
X1
X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8

Deskripsi
Diffuse sensor, sensor benda kerja
(PART_AV)
Prox. Sensor, Linear drive posisi awal
(IB1)
Prox. Sensor, Linear drive posisi
akhir (IB2)
Prox. Sensor, Linear drive posisi
tengah (IB3)
Lifting silinder posisi bawah (2B1)
Lifting silinder posisi atas (2B2)
Diffuse sensor pada paralel gripper
(3B1)

OUTPUT
Terminal
PLC
Y0
Y1
Y2
Y3
Y4
Y5
Y6
Y7
Y8

Deskripsi
Linear drive aktuasi kiri
(1M1)
Linear drive aktuasi
kanan (1M2)
Lifting silinder turun
(2M1)
Open gripper (3M1)

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

X9
X10
X11
X12
X13
X14
X15
X16
X17

Start
Stop (NC)
Auto (NO)/Manual (NC)
Reset

4.5 Wiring Pneumatik

Y9
Y10
Y11
Y12
Y13
Y14
Y15
Y16
Y17

Hal. 31

Lampu indikator start
Lampu indikator reset
Lampu Q1
Lampu Q2
Lampu Q4
Lampu Q5
Lampu Q6
Lampu Q7

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

4.6 Wiring Elektrik dan PLC
4.6.1. Tata Letak Stasiun

Hal. 32

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

4.6.2. Wiring Elektrik

Hal. 33

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

4.6.3. Wiring Elektropneumatik

Hal. 34

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

4.7 Program Ladder

Hal. 35

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 36

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 37

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 38

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 39

4.8 Optimalisasi Setting Mekanik
Dilakukannya setting tekanan angina untuk kecepatan linear drive.
4.9 Integrasi Antar Stasiun
Pada praktikum FMS 1 belum ada pengerjaan integrasi antar stasiun.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 40

4.10 Kendala dan Troubleshooting
Berikut adalah beberapa kendala yang dijumpai oleh penulis selama praktikum
berlangsung
1. Kendala : Pada percobaan pertama, gripper buka-tutup berulang-ulang ketika
awal dinyalakan tombol Start.
2. Kendala : Benda kerja sudah sampai stasiun selanjutnya, akan tetapi linear
drive tidak kembali
3. Kendala : Ketika pindah mode ke Manual harus ditekan Stop terlebih dahulu.
Seharusnya tombol Start dapat langsung ditekan. Linear drive Y1 pun
menyala terus setelah diaktifkan.
Troubleshooting : Perbaikan program dari tahapan versi pembuatan program yang
memiliki kendala menjadi minim kendala, hingga sesuai dengan yang diharapkan.
4.11 Analisis dan Kesimpulan
4.11.1. Analisis
Pada program ladder yang penulis buat, awal program diinisalisasi dengan
persamaan aktuator, mulai dari Y3+, Y2+, Y3-, Y2-, Y1, Y0. Lalu dilanjutkan
dengan insialiasi memori-memori untuk tiap sequence dan beberapa ada memori yang
digunakan untuk ready position, reset, kembali ke posisi awal.
Memori Ready Position (M0) akan aktif apabila kondisi siap didefinisikan kondisi
gripper kembali ke semula, linear drive pada posisi awal, silinder lift pada posisi atas.
M1, M10, dan Stop berfungsi untuk menghentikan kondisi ready. Kondisi ready ini
di-latch oleh kontaknya sendiri yaitu M0 dan sensor benda kerja. Lalu terdapat
special relay M8013 berupa pulsa tiap detiknya, ini berguna untuk menyala-matikan
lampu indikator start. Adanya M12 di-OR-kan dengan kondisi awal bertujuan untuk
mengembalikan ke posisi awal dan mematikan Y1 yang sebelumnya telah aktif ketika
kembali ke wadah penyimapan benda kerja.
Di M1 terjadi proses ketika tombol Start ditekan, gripper membuka. Apabila
di-set ke manual, gripper tidak akan langsung mengambil benda kerja yang ada di
wadah, meski pun kondisi sudah menujukkan siap. Sebaliknya apabila di-set auto,
gripper dan silinder akan otomatis bekerja memindahkan benda pada sequence
selanjutnya, sequence M1 dimatikan oleh M2. Di M2 silinder lifting turun ke bawah,
sequence M2 dimatikan oleh M3. Di M3 terjadi pencekaman benda kerja oleh
gripper, sequence M3 dimatikan oleh M4. Di M4 silinder lifting naik. Setelah naik
dilanjutkan oleh aktuasi linear drive ke kanan pada M5, akan tetapi dicek warna
barangnya oleh sequence M6. Apabila warna biru dan hitam akan ditaruh baranya di
wadah seluncur, X3 akan aktif silinder akan turun ditengah, lain halnya dengan benda
logam dan warna merah akan diteruskan ke stasiun selanjutnya. M5 dimatikan oleh
M6, M6 dimatikan oleh M7. Di M7, ketika benda sudah sampai di wadah stasiun
selanjutnya, slinder akan turun ke bawah lalu membuka grip dan meletakkannya di

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 41

wadah stasiun selanjutnya. Pada sequence M8-M10 adalah proses kebalikan daripada
proses sebeulmya pemindahan barang, hanya saja kini gripper tidak membawa barang
ketika kembali ke posisi awal.
M11 digunakan sebagai memory reset, reset dapat digunakan ketika pengguna
tiba-tiba menekan tombol stop, lalu agar dapat kembali ke posisi awal, tombol reset
berfungsi untuk tugas itu. Lampu indikator tombol reset akan berkedip-kedip apabila
tombol stop telah ditekan.
4.11.2. Kesimpulan
Handling Station adalah station yang digunakan untuk menangani material yang
ditujukan pada suatu tempat, bisa jadi penanganan material ini merupakan proses
penyortiran antara barang yang NG (Not Good) dan good.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 42

BAB V
PROCESSING STATION
5.1.Tujuan
1.
2.
3.
4.

Mahasiswa dapat memahami cara kerja Processing Station - Festo MPS®.
Mahasiswa dapat mengetahui I/O pada Processing Station - Festo MPS®.
Mahasiswa dapat memprogram Processing Station – Festo MPS®.
Mahasiswa dapat melakukan troubleshooting pada Processing Station - Festo
MPS®.

5.2.Deskripsi Stasiun
Processing (pemrosesan) adalah istilah umum dalam langkah proses produksi
contohnya seperti proses pembentukan, pengubahan bentuk, pemesinan dan joining.
Mengacu pada standar VDI 2860, proses pembentukan adalah pembuatan suatu benda
secara geometris daripada substansi tidak berbentuk. Proses pengubahan bentuk adalah
proses pengubahan bentuk geometris dan atau dimensi daripada benda. Pemesinan
adalah proses pengubahan bentuk daripada karakterisik material dan atau permukaan
dari benda. Joining adalah proses penggabungan permanen dari beberapa bagian
benda.

Gambar 4.1 Processing Station

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 43

4.2.1 Fungsi
Beberapa fungsi daripada Processing Station adalah :
1. Untuk memeriksa karakterisitik daripada benda kerja.
2. Untuk melakukan proses pemesinan.
3. Untuk memasok benda kerja ke stasiun selanjutnya.
4.2.2 Urutan Proses
Pada Processing Station, benda kerja diuji dan diproses oleh meja rotary. Meja
rotary digerakkan oleh motor DC. Meja diposisikan oleh rangkaian relay, posisi meja
tersebut dideteksi oleh sensor induktif.
Pada meja rotary, benda kerja diuji dan dibor oleh dua proses yang sejajar.
Aktuator solenoid dengan sensor induktif memeriksa letak benda kerja tersebut harus
sudah benar letaknya. Ketika proses pengeboran, benda kerja dicekam oleh actuator
solenoid.
Benda kerja yang telah usai diproses akan dilanjutkan ke proses pengeluaran
menggunakan ejector elektrik.
5.3.State Diagram dan Solusi

Solusi persamaan daripada diagram langkah ini tidak dibuat dikarenakan dalam
implementasi pada program ladder tidak menggunakan persamaan-persaaman
tersebut melainkan menggunakan logika sesuai urutan pemrosesan pada stasiun
tersebut. Penjelasan runut sesuai urutan prosesnya dibahas pada bagian Analisis.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 44

5.4.Daftar Input dan Output
INPUT
Terminal
Deskripsi
PLC
Sensor benda kerja (PART_AV)
X0
Prox. Sensor, Wadah benda saat
X1
drilling (B2)
Prox. Sensor, Wadah benda saat
X2
checking (B1)
Limit switch atas, die grinder
X3
Limit switch bawah, die grinder
X4
Prox. Sensor, rotary final (B3)
X5
Prox. Sensor pada Checking (B4)
X6
X7
X8
X9
Start
X10
Stop (NC)
X11
Auto (NO)/Manual (NC)
X12
Reset
X13
X14
X15
X16
X17

OUTPUT
Terminal
PLC
Y0
Y1
Y2
Y3
Y4
Y5
Y6
Y7
Y8
Y9
Y10
Y11
Y12
Y13
Y14
Y15
Y16
Y17

Deskripsi
Die grinder, drill (M3)
Rotary motor (M2)
Die grinder turun (M1)
Die grinder naik (M1)
Clamping (M4)
Checking (M5)
Spring motor (M6)

Lampu indikator start
Lampu indikator reset
Lampu Q1
Lampu Q2
Lampu Q4
Lampu Q5
Lampu Q6
Lampu Q7

5.5.Wiring Pneumatic
Stasiun ini sepenuhnya menggunakan sistem aktuator elektrik, sehingga tidak ada
sistem pneumatik padanya.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

5.6.Wiring Elektrik dan PLC
5.6.1. Tata Letak Stasiun

Hal. 45

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

5.6.2. Wiring Elektrik

Hal. 46

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 47

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

5.7.Program Ladder

Hal. 48

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 49

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 50

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 51

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 52

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 53

5.8.Optimalisasi Setting Mekanik
Setting ulang meja rotary.
5.9.Integrasi Antar Stasiun
Pada praktikum FMS 1 belum ada pengerjaan integrasi antar stasiun.
5.10. Kendala dan Troubleshooting
1. Kendala : Pada percobaan praktikum pertama kali, dengan menggunakan 16
sequence dan sejummlah persamaan yang dirumuskan menjadi ladder PLC,
ketika dicoba, ternyata sama sekali tidak berfungsi.
Troubleshooting : Menggunakan logika proses per proses.
2. Kendala : Checking dan drilling yang berfungsi lebih dahulu, padahal benda
kerja tidak ada.

LAPORAN PRAKTIKUM FMS 1
Reza Maliki Akbar (214341097) – 3 AEA

Hal. 54

Troubleshooting : Kesalah penempatan kontak pada program ladder,
improvement program, improvement timing delay.
3. Kendala : Meja rotary yang miring, dikarenakan pada ujicoba, benda kerja,
meja, actuator sering terjadi konflik.
Troubleshooting : Setting ulang meja rotary.
5.11. Analisis dan Kesimpulan
5.11.1 Analisis
Berdasarkan proses sesuai wadah perlakuan pada material, terdapat tiga proses
inti yaitu checking, drilling dan proses penerusan ke stasiun selanjutnya. Pada
program ini beberapa memory dijadikan sebagai bit start, bit stop, dan bit reset. Hal
ini dilakukan untuk memudahkan dalam per prosesnya.
M0 sebagai memory ready position, dimana benda kerja harus terdeteksi,
kondisi rotary motor NC, clamping sedang di posisi atas, checking sedang di atas,
spring motor dalam keadaan NC, proximity untuk checking di atas, posisi limit
switch untuk drill juga diatas. Lampu indikator start akan berkedap-kedip ketika
posisi ini sudah dipenuhi semua, kedap-kedipnya lampu dikarenakan pulsa per
detiknya dari special relay M8013 yang di-NC lalu di–OR-kan dengan syarat-syarat
yang harus dipenuhi untuk ready position. M0 ini pun me-reset bit reset (M2). M2
sebagai bit reset yang mengembalikan semua aktuator dan sensor kembali ke
kondisi awal. M3 sebagai bit stop me-reset bit reset,