Tugas Sistem Produksi studi kasus
TUGAS TATA TULIS & KOMUNIKASI ILMIAH
PENGUKURAN KINERJA MANAJEMEN RANTAI PASOK
DENGAN SCOR 9.0
Rizekiawan Satria Putera
Anton Saputra
Erwin
21213297
21215043
21215031
B3 / R2 / Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS SERANG RAYA
2018
BAB I
PENDAHULUAN
Organisasi industri merupakan salah satu mata rantai dari sistem
perekonomian, karena ia memproduksi dan mendistribusikan produk (barang atau
jasa). Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang mencakup
aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang
merupakan output dari setiap organisasi industri itu.
Produksi adalah bidang yang terus berkembang selaras dengan
perkembangan teknologi, dimana produksi memiliki suatu jalinan hubungan
timbal balik (dua arah) yang sangat erat dengan teknologi. Kebutuhan produksi
untuk beroperasi dengan biaya yang lebih rendah, meningkatkan kualitas dan
produktivitas, dan menciptakan produk baru telah menjadi kekuatan yang
mendorong teknologi untuk melakukan berbagai terobosan dan penemuan baru.
Produksi dalam sebuah organisasi pabrik merupakan inti yang paling dalam,
spesifik serta berbeda dengan bidang fungsional lain seperti keuangan, personalia,
dan lain-lain. (Santoso, 2005: Jurnal Teknik Informatika).
Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang saling
berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang lain untuk mencapai
suatu tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud dengan sistem produksi
adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling
berhubungan dan saling menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam
suatu perusahaan tertentu. Beberapa elemen tersebut antara lain adalah produk
perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para
karyawan serta standar produksi yang dipergunakan dalamperusahaan tersebut.
Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah
yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif
dipasar. (Ahyani, 1996: 8).
BAB II
PEMBAHASAN
2.1
Manufacturing Resource Planning I
Manufacturing Resource Planning (MRP II) adalah sistem perencanaan
dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada proses job shop dan flow
shop (make to order dan small batch flow process). Juga diterapkan pada assemble
to order dan make to stock. MRP II biasa juga dikenal dengan MRP & CRP, sebab
manajemen material dan kapasitas merupakan inti dari MRP II. Sistem MRP II
akan lebih cocok untuk merencanakan dan mengendalikan Job Shop
Manufacturing dan memang telah terbukti lebih baik dibandingkan dengan sistem
perencanaan dan pengendalian yang lain. Konsep-konsep seperti push system and
complex scheduling dapat diterapkan dalam Job Shop Manufacturing.
MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan
data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis
secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan
marketing, finansial, dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan
manufaktur, dari bussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan
pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai
pabrik dan purchasing.
Proses dimulai dengan agregasi demand dari semua sumber. Produksi dan
marketing bekerja mendukung pengembangan rencana produksi (production
planning) dan membuat jadwal induk produksi (Master production schedule/MPS)
yang akan memuaskan semua demand dan telah disesuaikan dengan kapasitas
yang ada. Tim harus mempertimbangkan dukungan marketing dan finansial sebaik
mempertimbangkan aspek manufacturing ketika membuat production planning
dan MPS.
2.2
Aktivitas Perencanaan MRP II
Modul-modul MRP II yang berperan dalam aktivitas perencanaan meliputi:
A. Business Forecasting
Business forecasting mengevaluasi faktor politis, ekonomi, demografi,
teknologi dan kompetitif yang akan mempengaruhi permintaan produk
perusahaan. Top manajemen merespon semua aktivitas ini.
B. Produk & Sales Planning
Product & sales planning mengacu pada keputusan yang berhubungan
dengan lini produk dan layanan pasar (meliputi target daerah demografi dan
geografi). Hal ini sulit dilakukan pada jangka pendek, karena keputusan marketing
sangat mempengaruhi pertumbuhan perusahaan.
C. Produk Planning
Production Planning menggunakan hasil peramalan dan product & sales
planning untuk membuat rencana produksi agregat. Dalam rencana produksi
agregat, output dalam satuan agregat yang mungkin seperti ton, barel, yard, dollar,
atau standard jam kerja. Misalnya produk mobil dengan mesin 6 silinder dan 4
silinder akan memerlukan mesin yang berbeda. Tetapi dalam rencana produksi
agregat, maka keduanya harus diestimasi kebutuhan mesinnya dalam satuan yang
sama. Rencana produksi agregat juga memutuskan tingkat pelayanan konsumen,
target persediaan, tingkat produksi, ukuran kapasitas kerja, serta rencana overtime
dan sub kontrak. Rencana produksi dibuat harus dengan mempertimbangkan
keterbatasan kapasitas produksi.
D. Rencana Kebutuhan Sumber (Resources Requirement Planning)
Rencana jangka panjang merupakan masalah yang kompleks. Jenis
produk, penjualan, dan rencana produksi seharusnya berkaitan dengan rencana
kebutuhan sumber. Keputusan yang berhubungan dengan jenis produk penjualan
dan tingkat output seharusnya konsisten dengan kapasitas fasilitas, perlengkapan,
dan tenaga kerjanya.
E. Financial Planning
Produk, penjualan, dan rencana produksi membutuhkan sumber lain
berupa keuangan. Operasi yang normal akan membutuhkan modal kerja sekaligus
menghasilkan pendapatan dari penjualan. Kemampuan keuangan perusahaan
harus diperhatikan untuk rencana jangka panjang.
F. Distribution Requirement Planning (DRP)
DRP merupakan kebutuhan dari pihak warehousing. Kebutuhan ini
muncul karena adanya perbedaan antara permintaan konsumen dengan tingkat
persediaan yang ada. DRP dibuat dengan harapan terdapat keterkaitan yang baik
antara pihak warehousing dengan manufacturing dalam hal jumlah dan waktu
pemenuhan order.
G. Demand Management
Fungsi demand manajemen adalah menentukan demand agregat.
Penentuan ini merupakan refleksi dari hasil peramlan dan order konsumen yang
diterima, order dari warehouse, order pabrik lain, promosi khusus, dan kebutuhan
safety stock. Output dari demand management berupa jumlah demand per periode
yang telah dikelompokkan dalam famili.
H. Master Production Schedule (MPS)
MPS adalah rencana berbasis waktu berupa jumlah yang akan diproduksi
per item, yang mempertimbangkan demand dan kapasitas yang dimiliki. Biasanya
dalam periode 1 sampai 18 bulan atau lebih, dalam jangka pendek dan atau
menengah. Dalam jangka pendek, output dari MPS ini diperlukan dalam
menentukan kebutuhan material.
I. Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis berupa
aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk
menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua
item (Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan
manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan
efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan
produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam
proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini
memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang
kebutuhannya Dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal
produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan
kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time
phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk:
1. Menentukan jumlah semua komponen dan material yang
dibutuhkan untuk produksi.
2. Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan.
MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan
cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi,
sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
dijadwalkan. Tujuannya untuk mengurangi kesalahan dalam memperkirakan
kebutuhan material, karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah
produksi. MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem produksi seiring
dengan semakin berkembangnya pemakaian komputer dalam bidang apapun
(sekitar awal tahun 1970 an).
Awal perkembangan MRP digunakan untuk menghitung jumlah kebutuhan
material, tanggal dibutuhkan, dan jadwal pelaksana produksi. Cloosed loop MRP
merupakan pengembangan sistem pengendalian produksi di mana di dalamnya
terdapat proses perencanaan kebutuhan, kapasitas dan umpan balik informasi
perkembangan produksi. Berikutnya, yaitu MRP II sering disebut Material
Resource Planning atau Business Resource Planning merupakan sistem informasi
yang mengintegrasikan pemasaran, finansial, dan operasi, sehingga penjualan dan
rencana produksi bisa terkoordinasi secara konsisten
MRP menggunakan sistem dorong (push), artinya bahan baku, komponen,
atau sub rakitan yang diperlukan didorong dari proses sebelumnya ke proses
berikutnya. Sistemnya terpusat dalam arti sistem ini menjabarkan MPS atau JIP
pada kebutuhan bahan baku atau komponen dari level ke level. Jika proses
produksi lancar, maka tidak ada masalah. Jika salah satu WC (Work Center) break
down, maka akan terjadi penumpukan di WC sebelumnya, sehingga perlu buffer
(penyangga).
MRP dipengaruhi oleh struktur produk dan lead time tiap komponen.
Material Requirement Planning Sistem (Sistem MRP) dikembangkan untuk
mengelola persediaan barang yang permintaannya memiliki ketergantungan
(Dependent Demand), maksudnya adanya hubungan antar suatu permintaan
barang dengan barang lainnya yang kedudukannya lebih tinggi.
2.2.1
Sistem MRP dimaksudkan untuk memberikan:
a. Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang
Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang
diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.
b. Lead Time
waktu tenggang penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan. Adanya
MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan (jumlah dan
waktunya), persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk memenuhi batas
waktu penyerahan.
c. Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan
Dengan menggunakan MRP, bagian produksi dapat memberikan kepada
bagian pemasaran informasi yang tepat waktu mengenai kemungkinan waktu
penyerahan kepada calon pelanggan.
d. Efisiensi operasi yang meningkat
Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusatpusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen pusat
kerja tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil lebih sedikit
tidak langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya ganguan produksi yang
tidak
direncanakan
lebih
kecil
karena
MRP
mendorong
dan
mendukung efisiensiproduksi.
Agar MRP dapat dioperasikan secara aktif, maka harus diperhatikan asumsiasumsi sebagai berikut:
a. Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan.
b. Setiap persediaan selalu dalam kontrol.
c. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu
pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan, sehingga jumlah dan
waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat ditentukan.
d. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.
e. Proses
pembuatan
suatu item dengan item yang
lain
bersifat
independen.
Input dan Output dari Sistem MRP (Baroto,2002):
A. Input Sistem MRP:
1.) Jadwal induk produksi.
Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh
dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang
dibuat.
2.) Catatan keadaan persediaan.
Catatan keadaan persediaan menggambarkan status
item yang ada dalam persediaan.
semua
3.) Struktur produk.
Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara
komponen- komponen dalam suatu perakitan.
B. Output Sistem MRP:
Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau
rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time.Rencana pemesanan
memiliki dua tujuan yaitu:
1.) Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih awal.
2.) Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.
Output dari sistem MRP juga disebut sebagai suatu aksi yang
merupakan tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan
produksi.
Proses Perhitungan Manual untuk MRP.
a. Netting
Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement) yang
besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan
jadwal penerimaan persediaan (schedule order receipt) dan persediaan awal yang
tersedia (beginning inventory)
b. Lotting.
Merupakan Suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan
optimal untuk setiap item Secara individual didasarkan pada hasil perhitungan
kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses netting.
Alternatif metode untuk menentukan ukuran Lot. Beberapa teknik diarahkan
untuk meminimalkan total ongkos set-up dan ongkos simpan. Teknik-teknik
tersebut antara lain teknik lot for lot, economic order quantity , fixed period
requirement, Fixed order quantity dan lain-lain.
c. Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepat untuk
melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Offsetting merupakan
langkah terakhir penerapan Sistem MRP pada suatu item.
d. Exploding/Eplotion
Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item
pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan itemitem produk pada level yang lebih atas.
e. Capacity Requirement Planning (CRP)
CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai hasil
MRP. Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan kapasitas yang dapat
digunakan. Modifikasi dilakukan dengan menambah overtime, merubah routing
(urutan proses), dan sub kontrak. Ketika kapasitas yang dapat digunakan tidak
dapat mencukupi, meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan
perubahan MPS. Masalahnya, revisi MPS akan merevisi MRP dan output
kebutuhan kapasitas juga berubah.
Perencanaan
kebutuhan
kapasitas
(CRP)
adalah
Suatu
perincian
membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material
(MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam
membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS)
(Fogarty dkk, 1991). Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan
antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang
ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu (Garpezs,
1998).
Input dan Output dari CRP (Garpezs, 1998):
A. Input dari CRP:
1.) Schedule of planned factory order releases : merupakan salah
satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data,
yaitu: (1) Scheduled receipts yang berisi data order due date, order
quantity, operations completed, operations remaining,dan (2) planned
order releases yang berisi data planned order releases date, planned
order receipt date, planned order quantity.Sumber-sumber lain
seperti: product rework, quality recalls, engineering prototypes, excess
scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis
pesanan yang digunakan oleh CRP itu
2.) Work order status: informasi status ini diberikan untuk semuaopen
orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work
center yang terlibat dan perkiraan waktu.
3.) Routing data:
memberikan
jalur
yang
direncanakan
untuk factorymelalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.
Setiappart,
assembly, dan
produk
yang
dibuat
memiliki
suatu routingyang unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi
yang diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation,
planned work center, possible alternate work center, standard setup
time, standard run time per unit, tooling needed at each work
center, dan lain-lain. Routing memberikan petunjuk pada proses CRP
sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses
MRP.
4.) Work center data: data ini berkaitan dengan setiap production work
center,
termasuk
sumber-sumber
daya,
Standar-
standar utilisasidan efisiensi, serta kapasitas. Elemen-elemem data
pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau
stasiun
kerja,
banyaknya
hari
kerja
per
periode,
banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam
kerja per shift, faktorutilisasi & efisiensi.
B. Output dari CRP:
1.) Laporan beban pusat kerja (Work center load report), Laporan ini
menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam
laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban,
proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center
load profile sering ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang
sangat bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang
diproyeksikan
dan
kapasitas
yang
tersedia,
sekaligus
mengidentifikasi apakah terjadi kelebihan atau kekurangan kapasitas.
CRP biasanya menghasilkan Workt center load profile untuk setiap
pusat kerja yang diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara
beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.
2.) Perbaikan Schedule
of
planned
factory
order
releases.
Perbaikanjadwal ini menggambar bahwa output dari MRP disesuaikan
terhadap Specific
release
dates untuk factory
ordersberdasarkan
perhitungan keterbatasan kapasitas. Perbaikanschedule of planned
factory order releases merupakan output tidak langsung (indirect
output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari human
judgements yang berdasarakan pada analisis dari output laporan
beban pusat kerja (Work cente load reports). Salah satu pilihan
penyesuaian yang mungkin, di samping perubahan kapasitas, adalah
mengubah planned start dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal
ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban di antara
periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.
Metode Pengukuran Kapasitas:
Pada dasarnya terdapat tiga metode pengukuran kapasitas yaitu:
a.
Theoretical
Capacity
(Maximum
Capacity)
merupakan
kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufakturing
yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal
seperti: tiga shif per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada
downtime mesin dan lain-lain. Dengan demikian Theoretical
capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk
melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti
atau istirahat, downtime mesin, atau alasan lainnya. Metode
Theoretical Capacity ini tidak pernah dapat tercapai, dan
karena itu tidak umum dipergunakan dalam penentuan
kapasitas
b.
Demonstarted Capacity (Actual Capacity) merupakan tingkat
output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman,
yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di
waktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata-rata
berdasarkan beban kerja normal.
c.
Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur berdasarkan
penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang
telah ditentukan oleh Demonstarted Capacity. Dihitung melalui
penggadaan waktu kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi
dan efisiensi. Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan
persentase clock time yang tersedia dalam pusat kerja yang
secara
aktual
digunakan
untuk
produksi
berdasarkan
pengalaman lalu Utilisasi dapat ditentukan untuk mesin atau
tenaga kerja atau keduanya, tergantung pada mana yang lebih
cocok untuk situasi dan kondisi aktual di perusahaan. Angka
utilisasi tidak dapat melebihi 1,0 (100%). Efisiensi adalah
faktor yang mengukur performansi aktual dari pusat kerja
relatif terhadap standar yang ditetapkan. Faktor efisiensi dapat
lebih besar dari 1,0. Untuk menghitung kapasitas yang
dibutuhkan dari masing-masing pusat kerja (work center)
dengan menggunakan Operation time per unit.
d.
Final Assembly Schedule adalah pernyataan mengenai end
item yang akan dirakit. Pada lingkungan assemble to order
(ATO), FAS dibuat sesuai dengan order konsumen. Pada MPS,
item merupakan level terendah dalam BOM.
e.
3.3
PAC merupakan pengendalian input/output, urutan order,
penjadwalan order, laporan performansi, dan menentukan
tindakan perbaikan apabila terdapat gangguan.
Tahapan Perencanaan dalam MRP II
Pada dasarnya sistem MRP II merupakan suatu sistem informasi
manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi-fungsi utama
dalam industri manufaktur, seperti keuangan, pemasaran, dan produksi. Sistem
MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari perusahaan
industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen
puncak (top management) sampai perencanaan dan pengendalian terperinci pada
tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik
kepada tingkat manajerialnya
sistem MRP II berawal dari perencanaan strategik bisnis yang terkait
dengan peramalan permintaan (demand forecasting), perencanaan keuangan dan
pemasaran. Selanjutnya bagian pemasaran, keuangan, dan produksi, melalui suatu
tim kerja sama (team work) akan mengembangkan rencana produksi dan jadwal
produksi induk (Master Production Schedule = MPS) yang memenuhi permintaan
pasar dengan menggunakan semua sumber daya yang tersedia dalam perusahaan
itu.
BAB III
KESIMPULAN
1. MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem
perencanaan dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada
proses job shop dan flow shop (make to order dan small batch flow
process).
2. MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan
data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari
bisnis secara keseluruhan.
3. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan marketing,
finansial, dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan
manufaktur,
dari bussines planning pada
level
eksekutif
sampai
perencanaan dan pengendalian yang sangat detail pada level managerial
seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing.
4. Modul-modul MRP II yang berperan dalam aktivitas perencanaan
meliputi: business forecasting, product & sales planning, production
planning, resources requirement planning, financial planning, distribution
requirement planning, demand management, master production schedule,
rough cut capacity planning, material requirement planning, capacity
requirement planning, final assembly schedule, dan production activity
control.
3.4
Daftar Pustaka
1. Baroto, Teguh, 2002, Perencanaan dan Pengendalian Produksi,
Ghalia Indonesia, jakarta.
2. Elsayed, Elsayed A. dan Boucher, Thomas O. (1993). Analysis and
Control of Production Systems, 2nd Eition., Prentice Hall.
3. Fogarty, Donald W., Blackstone Jr., John H.;Hoffmann, Thomas R.
1991, Production & Inventory Management, 2nd Edition., SouthWestern Publishing Co.
4. Gaspersz, Vincent., 1998, Manajemen Produksi Total, Strategi
Peningkatan Produktivitas Bisnis Global, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
5. Smith, Spencer B., 1994, Computer Based Production and
Inventory Control, Prentice-Hall.
PENGUKURAN KINERJA MANAJEMEN RANTAI PASOK
DENGAN SCOR 9.0
Rizekiawan Satria Putera
Anton Saputra
Erwin
21213297
21215043
21215031
B3 / R2 / Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS SERANG RAYA
2018
BAB I
PENDAHULUAN
Organisasi industri merupakan salah satu mata rantai dari sistem
perekonomian, karena ia memproduksi dan mendistribusikan produk (barang atau
jasa). Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang mencakup
aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang
merupakan output dari setiap organisasi industri itu.
Produksi adalah bidang yang terus berkembang selaras dengan
perkembangan teknologi, dimana produksi memiliki suatu jalinan hubungan
timbal balik (dua arah) yang sangat erat dengan teknologi. Kebutuhan produksi
untuk beroperasi dengan biaya yang lebih rendah, meningkatkan kualitas dan
produktivitas, dan menciptakan produk baru telah menjadi kekuatan yang
mendorong teknologi untuk melakukan berbagai terobosan dan penemuan baru.
Produksi dalam sebuah organisasi pabrik merupakan inti yang paling dalam,
spesifik serta berbeda dengan bidang fungsional lain seperti keuangan, personalia,
dan lain-lain. (Santoso, 2005: Jurnal Teknik Informatika).
Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang saling
berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang lain untuk mencapai
suatu tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud dengan sistem produksi
adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling
berhubungan dan saling menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam
suatu perusahaan tertentu. Beberapa elemen tersebut antara lain adalah produk
perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para
karyawan serta standar produksi yang dipergunakan dalamperusahaan tersebut.
Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah
yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif
dipasar. (Ahyani, 1996: 8).
BAB II
PEMBAHASAN
2.1
Manufacturing Resource Planning I
Manufacturing Resource Planning (MRP II) adalah sistem perencanaan
dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada proses job shop dan flow
shop (make to order dan small batch flow process). Juga diterapkan pada assemble
to order dan make to stock. MRP II biasa juga dikenal dengan MRP & CRP, sebab
manajemen material dan kapasitas merupakan inti dari MRP II. Sistem MRP II
akan lebih cocok untuk merencanakan dan mengendalikan Job Shop
Manufacturing dan memang telah terbukti lebih baik dibandingkan dengan sistem
perencanaan dan pengendalian yang lain. Konsep-konsep seperti push system and
complex scheduling dapat diterapkan dalam Job Shop Manufacturing.
MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan
data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis
secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan
marketing, finansial, dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan
manufaktur, dari bussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan
pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai
pabrik dan purchasing.
Proses dimulai dengan agregasi demand dari semua sumber. Produksi dan
marketing bekerja mendukung pengembangan rencana produksi (production
planning) dan membuat jadwal induk produksi (Master production schedule/MPS)
yang akan memuaskan semua demand dan telah disesuaikan dengan kapasitas
yang ada. Tim harus mempertimbangkan dukungan marketing dan finansial sebaik
mempertimbangkan aspek manufacturing ketika membuat production planning
dan MPS.
2.2
Aktivitas Perencanaan MRP II
Modul-modul MRP II yang berperan dalam aktivitas perencanaan meliputi:
A. Business Forecasting
Business forecasting mengevaluasi faktor politis, ekonomi, demografi,
teknologi dan kompetitif yang akan mempengaruhi permintaan produk
perusahaan. Top manajemen merespon semua aktivitas ini.
B. Produk & Sales Planning
Product & sales planning mengacu pada keputusan yang berhubungan
dengan lini produk dan layanan pasar (meliputi target daerah demografi dan
geografi). Hal ini sulit dilakukan pada jangka pendek, karena keputusan marketing
sangat mempengaruhi pertumbuhan perusahaan.
C. Produk Planning
Production Planning menggunakan hasil peramalan dan product & sales
planning untuk membuat rencana produksi agregat. Dalam rencana produksi
agregat, output dalam satuan agregat yang mungkin seperti ton, barel, yard, dollar,
atau standard jam kerja. Misalnya produk mobil dengan mesin 6 silinder dan 4
silinder akan memerlukan mesin yang berbeda. Tetapi dalam rencana produksi
agregat, maka keduanya harus diestimasi kebutuhan mesinnya dalam satuan yang
sama. Rencana produksi agregat juga memutuskan tingkat pelayanan konsumen,
target persediaan, tingkat produksi, ukuran kapasitas kerja, serta rencana overtime
dan sub kontrak. Rencana produksi dibuat harus dengan mempertimbangkan
keterbatasan kapasitas produksi.
D. Rencana Kebutuhan Sumber (Resources Requirement Planning)
Rencana jangka panjang merupakan masalah yang kompleks. Jenis
produk, penjualan, dan rencana produksi seharusnya berkaitan dengan rencana
kebutuhan sumber. Keputusan yang berhubungan dengan jenis produk penjualan
dan tingkat output seharusnya konsisten dengan kapasitas fasilitas, perlengkapan,
dan tenaga kerjanya.
E. Financial Planning
Produk, penjualan, dan rencana produksi membutuhkan sumber lain
berupa keuangan. Operasi yang normal akan membutuhkan modal kerja sekaligus
menghasilkan pendapatan dari penjualan. Kemampuan keuangan perusahaan
harus diperhatikan untuk rencana jangka panjang.
F. Distribution Requirement Planning (DRP)
DRP merupakan kebutuhan dari pihak warehousing. Kebutuhan ini
muncul karena adanya perbedaan antara permintaan konsumen dengan tingkat
persediaan yang ada. DRP dibuat dengan harapan terdapat keterkaitan yang baik
antara pihak warehousing dengan manufacturing dalam hal jumlah dan waktu
pemenuhan order.
G. Demand Management
Fungsi demand manajemen adalah menentukan demand agregat.
Penentuan ini merupakan refleksi dari hasil peramlan dan order konsumen yang
diterima, order dari warehouse, order pabrik lain, promosi khusus, dan kebutuhan
safety stock. Output dari demand management berupa jumlah demand per periode
yang telah dikelompokkan dalam famili.
H. Master Production Schedule (MPS)
MPS adalah rencana berbasis waktu berupa jumlah yang akan diproduksi
per item, yang mempertimbangkan demand dan kapasitas yang dimiliki. Biasanya
dalam periode 1 sampai 18 bulan atau lebih, dalam jangka pendek dan atau
menengah. Dalam jangka pendek, output dari MPS ini diperlukan dalam
menentukan kebutuhan material.
I. Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis berupa
aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk
menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua
item (Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan
manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan
efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan
produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam
proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini
memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang
kebutuhannya Dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal
produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan
kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time
phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk:
1. Menentukan jumlah semua komponen dan material yang
dibutuhkan untuk produksi.
2. Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan.
MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan
cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi,
sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
dijadwalkan. Tujuannya untuk mengurangi kesalahan dalam memperkirakan
kebutuhan material, karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah
produksi. MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem produksi seiring
dengan semakin berkembangnya pemakaian komputer dalam bidang apapun
(sekitar awal tahun 1970 an).
Awal perkembangan MRP digunakan untuk menghitung jumlah kebutuhan
material, tanggal dibutuhkan, dan jadwal pelaksana produksi. Cloosed loop MRP
merupakan pengembangan sistem pengendalian produksi di mana di dalamnya
terdapat proses perencanaan kebutuhan, kapasitas dan umpan balik informasi
perkembangan produksi. Berikutnya, yaitu MRP II sering disebut Material
Resource Planning atau Business Resource Planning merupakan sistem informasi
yang mengintegrasikan pemasaran, finansial, dan operasi, sehingga penjualan dan
rencana produksi bisa terkoordinasi secara konsisten
MRP menggunakan sistem dorong (push), artinya bahan baku, komponen,
atau sub rakitan yang diperlukan didorong dari proses sebelumnya ke proses
berikutnya. Sistemnya terpusat dalam arti sistem ini menjabarkan MPS atau JIP
pada kebutuhan bahan baku atau komponen dari level ke level. Jika proses
produksi lancar, maka tidak ada masalah. Jika salah satu WC (Work Center) break
down, maka akan terjadi penumpukan di WC sebelumnya, sehingga perlu buffer
(penyangga).
MRP dipengaruhi oleh struktur produk dan lead time tiap komponen.
Material Requirement Planning Sistem (Sistem MRP) dikembangkan untuk
mengelola persediaan barang yang permintaannya memiliki ketergantungan
(Dependent Demand), maksudnya adanya hubungan antar suatu permintaan
barang dengan barang lainnya yang kedudukannya lebih tinggi.
2.2.1
Sistem MRP dimaksudkan untuk memberikan:
a. Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang
Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang
diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.
b. Lead Time
waktu tenggang penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan. Adanya
MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan (jumlah dan
waktunya), persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk memenuhi batas
waktu penyerahan.
c. Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan
Dengan menggunakan MRP, bagian produksi dapat memberikan kepada
bagian pemasaran informasi yang tepat waktu mengenai kemungkinan waktu
penyerahan kepada calon pelanggan.
d. Efisiensi operasi yang meningkat
Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusatpusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen pusat
kerja tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil lebih sedikit
tidak langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya ganguan produksi yang
tidak
direncanakan
lebih
kecil
karena
MRP
mendorong
dan
mendukung efisiensiproduksi.
Agar MRP dapat dioperasikan secara aktif, maka harus diperhatikan asumsiasumsi sebagai berikut:
a. Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan.
b. Setiap persediaan selalu dalam kontrol.
c. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu
pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan, sehingga jumlah dan
waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat ditentukan.
d. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.
e. Proses
pembuatan
suatu item dengan item yang
lain
bersifat
independen.
Input dan Output dari Sistem MRP (Baroto,2002):
A. Input Sistem MRP:
1.) Jadwal induk produksi.
Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh
dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang
dibuat.
2.) Catatan keadaan persediaan.
Catatan keadaan persediaan menggambarkan status
item yang ada dalam persediaan.
semua
3.) Struktur produk.
Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara
komponen- komponen dalam suatu perakitan.
B. Output Sistem MRP:
Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau
rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time.Rencana pemesanan
memiliki dua tujuan yaitu:
1.) Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih awal.
2.) Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.
Output dari sistem MRP juga disebut sebagai suatu aksi yang
merupakan tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan
produksi.
Proses Perhitungan Manual untuk MRP.
a. Netting
Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement) yang
besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan
jadwal penerimaan persediaan (schedule order receipt) dan persediaan awal yang
tersedia (beginning inventory)
b. Lotting.
Merupakan Suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan
optimal untuk setiap item Secara individual didasarkan pada hasil perhitungan
kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses netting.
Alternatif metode untuk menentukan ukuran Lot. Beberapa teknik diarahkan
untuk meminimalkan total ongkos set-up dan ongkos simpan. Teknik-teknik
tersebut antara lain teknik lot for lot, economic order quantity , fixed period
requirement, Fixed order quantity dan lain-lain.
c. Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepat untuk
melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Offsetting merupakan
langkah terakhir penerapan Sistem MRP pada suatu item.
d. Exploding/Eplotion
Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item
pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan itemitem produk pada level yang lebih atas.
e. Capacity Requirement Planning (CRP)
CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai hasil
MRP. Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan kapasitas yang dapat
digunakan. Modifikasi dilakukan dengan menambah overtime, merubah routing
(urutan proses), dan sub kontrak. Ketika kapasitas yang dapat digunakan tidak
dapat mencukupi, meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan
perubahan MPS. Masalahnya, revisi MPS akan merevisi MRP dan output
kebutuhan kapasitas juga berubah.
Perencanaan
kebutuhan
kapasitas
(CRP)
adalah
Suatu
perincian
membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material
(MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam
membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS)
(Fogarty dkk, 1991). Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan
antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang
ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu (Garpezs,
1998).
Input dan Output dari CRP (Garpezs, 1998):
A. Input dari CRP:
1.) Schedule of planned factory order releases : merupakan salah
satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data,
yaitu: (1) Scheduled receipts yang berisi data order due date, order
quantity, operations completed, operations remaining,dan (2) planned
order releases yang berisi data planned order releases date, planned
order receipt date, planned order quantity.Sumber-sumber lain
seperti: product rework, quality recalls, engineering prototypes, excess
scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis
pesanan yang digunakan oleh CRP itu
2.) Work order status: informasi status ini diberikan untuk semuaopen
orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work
center yang terlibat dan perkiraan waktu.
3.) Routing data:
memberikan
jalur
yang
direncanakan
untuk factorymelalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.
Setiappart,
assembly, dan
produk
yang
dibuat
memiliki
suatu routingyang unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi
yang diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation,
planned work center, possible alternate work center, standard setup
time, standard run time per unit, tooling needed at each work
center, dan lain-lain. Routing memberikan petunjuk pada proses CRP
sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses
MRP.
4.) Work center data: data ini berkaitan dengan setiap production work
center,
termasuk
sumber-sumber
daya,
Standar-
standar utilisasidan efisiensi, serta kapasitas. Elemen-elemem data
pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau
stasiun
kerja,
banyaknya
hari
kerja
per
periode,
banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam
kerja per shift, faktorutilisasi & efisiensi.
B. Output dari CRP:
1.) Laporan beban pusat kerja (Work center load report), Laporan ini
menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam
laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban,
proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center
load profile sering ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang
sangat bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang
diproyeksikan
dan
kapasitas
yang
tersedia,
sekaligus
mengidentifikasi apakah terjadi kelebihan atau kekurangan kapasitas.
CRP biasanya menghasilkan Workt center load profile untuk setiap
pusat kerja yang diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara
beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.
2.) Perbaikan Schedule
of
planned
factory
order
releases.
Perbaikanjadwal ini menggambar bahwa output dari MRP disesuaikan
terhadap Specific
release
dates untuk factory
ordersberdasarkan
perhitungan keterbatasan kapasitas. Perbaikanschedule of planned
factory order releases merupakan output tidak langsung (indirect
output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari human
judgements yang berdasarakan pada analisis dari output laporan
beban pusat kerja (Work cente load reports). Salah satu pilihan
penyesuaian yang mungkin, di samping perubahan kapasitas, adalah
mengubah planned start dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal
ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban di antara
periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.
Metode Pengukuran Kapasitas:
Pada dasarnya terdapat tiga metode pengukuran kapasitas yaitu:
a.
Theoretical
Capacity
(Maximum
Capacity)
merupakan
kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufakturing
yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal
seperti: tiga shif per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada
downtime mesin dan lain-lain. Dengan demikian Theoretical
capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk
melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti
atau istirahat, downtime mesin, atau alasan lainnya. Metode
Theoretical Capacity ini tidak pernah dapat tercapai, dan
karena itu tidak umum dipergunakan dalam penentuan
kapasitas
b.
Demonstarted Capacity (Actual Capacity) merupakan tingkat
output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman,
yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di
waktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata-rata
berdasarkan beban kerja normal.
c.
Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur berdasarkan
penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang
telah ditentukan oleh Demonstarted Capacity. Dihitung melalui
penggadaan waktu kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi
dan efisiensi. Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan
persentase clock time yang tersedia dalam pusat kerja yang
secara
aktual
digunakan
untuk
produksi
berdasarkan
pengalaman lalu Utilisasi dapat ditentukan untuk mesin atau
tenaga kerja atau keduanya, tergantung pada mana yang lebih
cocok untuk situasi dan kondisi aktual di perusahaan. Angka
utilisasi tidak dapat melebihi 1,0 (100%). Efisiensi adalah
faktor yang mengukur performansi aktual dari pusat kerja
relatif terhadap standar yang ditetapkan. Faktor efisiensi dapat
lebih besar dari 1,0. Untuk menghitung kapasitas yang
dibutuhkan dari masing-masing pusat kerja (work center)
dengan menggunakan Operation time per unit.
d.
Final Assembly Schedule adalah pernyataan mengenai end
item yang akan dirakit. Pada lingkungan assemble to order
(ATO), FAS dibuat sesuai dengan order konsumen. Pada MPS,
item merupakan level terendah dalam BOM.
e.
3.3
PAC merupakan pengendalian input/output, urutan order,
penjadwalan order, laporan performansi, dan menentukan
tindakan perbaikan apabila terdapat gangguan.
Tahapan Perencanaan dalam MRP II
Pada dasarnya sistem MRP II merupakan suatu sistem informasi
manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi-fungsi utama
dalam industri manufaktur, seperti keuangan, pemasaran, dan produksi. Sistem
MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari perusahaan
industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen
puncak (top management) sampai perencanaan dan pengendalian terperinci pada
tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik
kepada tingkat manajerialnya
sistem MRP II berawal dari perencanaan strategik bisnis yang terkait
dengan peramalan permintaan (demand forecasting), perencanaan keuangan dan
pemasaran. Selanjutnya bagian pemasaran, keuangan, dan produksi, melalui suatu
tim kerja sama (team work) akan mengembangkan rencana produksi dan jadwal
produksi induk (Master Production Schedule = MPS) yang memenuhi permintaan
pasar dengan menggunakan semua sumber daya yang tersedia dalam perusahaan
itu.
BAB III
KESIMPULAN
1. MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem
perencanaan dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada
proses job shop dan flow shop (make to order dan small batch flow
process).
2. MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan
data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari
bisnis secara keseluruhan.
3. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan marketing,
finansial, dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan
manufaktur,
dari bussines planning pada
level
eksekutif
sampai
perencanaan dan pengendalian yang sangat detail pada level managerial
seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing.
4. Modul-modul MRP II yang berperan dalam aktivitas perencanaan
meliputi: business forecasting, product & sales planning, production
planning, resources requirement planning, financial planning, distribution
requirement planning, demand management, master production schedule,
rough cut capacity planning, material requirement planning, capacity
requirement planning, final assembly schedule, dan production activity
control.
3.4
Daftar Pustaka
1. Baroto, Teguh, 2002, Perencanaan dan Pengendalian Produksi,
Ghalia Indonesia, jakarta.
2. Elsayed, Elsayed A. dan Boucher, Thomas O. (1993). Analysis and
Control of Production Systems, 2nd Eition., Prentice Hall.
3. Fogarty, Donald W., Blackstone Jr., John H.;Hoffmann, Thomas R.
1991, Production & Inventory Management, 2nd Edition., SouthWestern Publishing Co.
4. Gaspersz, Vincent., 1998, Manajemen Produksi Total, Strategi
Peningkatan Produktivitas Bisnis Global, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
5. Smith, Spencer B., 1994, Computer Based Production and
Inventory Control, Prentice-Hall.